CN1265973C - 压缩性印刷层的加工方法和印刷橡皮布的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供压缩性印刷层的加工方法。该方法包括硫化步骤，而硫化步骤包括第一个加热过程和第二个加热过程，第一个加热过程中压缩性印刷层的一个表面被加热，方法是使其与至少一个加热金属辊筒的表面接触，同时对压缩性印刷层施加张力，该压缩性印刷层包括含微胶囊的未硫化压缩性层；第二个加热过程中压缩性印刷层的另一个表面被加热，方法是使其与至少一个加热金属辊筒的表面接触，同时对压缩性印刷层施加张力。

Description

压缩性印刷层的加工方法和印刷橡皮布的加工方法
技术领域
本发明涉及压缩性印刷层的加工方法和印刷橡皮布的加工方法。
背景技术
本领域已知，作为印刷橡皮布的一个实例，压缩性橡皮布的压缩性层的四种加工方法包括(1)使用浸渍纸片法(2)盐浸析法(3)起泡剂法(4)微胶囊法。近来，配有微胶囊法制备的压缩性层的橡皮布倍受关注。
Jpn.Pat.Appln.公开公报No.6-1091公布了至少含有一个增强层的压缩性橡皮布的加工方法。专利中所述的压缩性层包括耐油橡胶混合物和在此橡胶混合物中所含的空心微珠，上述空心微珠由甲基丙烯腈一丙烯腈共聚物组成，这种共聚物的热变形温度不低于120℃，耐压性为40kgf/cm2，将上述压缩性层与表面橡胶层一体化，接着在不低于120℃条件下，同时硫化处理压缩性层和表面橡胶层，由此制得压缩性橡皮布。
关于硫化处理方法，上文列举的日本专利在段落[0032]提出，将装有未硫化压缩性层的橡皮布缠绕在金属辊筒上，再将金属辊筒放入一双壁罐中，此罐外部通有150℃蒸汽，这样可以加热橡胶橡皮布，完成硫化处理。
然而，如果将装有未硫化压缩性层的橡皮布缠绕在金属辊筒上，厚度方向的高压将施加于橡皮布内侧圆周部分。因此，橡皮布内侧圆周部分中所含的微胶囊发生弯曲变形，以至于压缩性层厚度在纵向方向上的不均匀性增加，这种不均匀性导致橡皮布压缩性不均匀，由此造成印刷适性的不均匀。
应该注意的是，如果按照上述日本专利在段落[0032]中描述的方法来进行硫化处理，向橡皮布的传热基本上完全通过空气来进行，这将导致向橡皮布的热扩散速率降低以至于延长硫化时间。
另一方面，日本专利No.2670188公布了压缩性印刷层的加工方法。如上述日本专利所述，大多数熔融温度不低于135℃的热塑性空心珠均匀分散在整个高弹性基体中，然后，将含有空心微珠的高弹性基体均匀涂到基布层表面，这样就形成了涂层基布层。此外，此涂层基布层需要在80℃～150℃条件下硫化处理1至6个小时，从而固定高熔点热塑性空心微珠在基体中的位置，由此形成了压缩性层。该专利指出这些空心微珠赋予压缩性层均匀的压缩特性。
上述日本专利第12栏第42行～50行提到，在上述的加工方法中，硫化处理是将未硫化的可压缩层悬挂在炉内，或者用连续硫化方法，比如辊筒式缠绕法，旋转式硫化法或者双平带硫化法进行的。
然而，如果用悬挂法进行硫化处理，向压缩性层的传热通过空气进行，压缩性层的加热速率较低，因此需要较长的硫化时间。此外，为了支撑压缩性层，在支点处对其施加力，这样就难以保证压缩性层厚度的均匀性。
如果应用辊筒缠绕法进行硫化处理，由于上述原因，压缩性层的厚度呈现不均匀性，同时也需要较长的硫化时间。
在旋转硫化法中，硫化处理是在对压缩性层施加压力将其固定在加热金属辊筒和金属带之间时进行的。在双平带硫化法中，硫化处理是在对压缩性层施加压力将其固定在两个加热金属带之间时进行的。这两种方法都会引起不能得到厚度均匀的可压缩性层的问题，因为很难使对可压缩层施加的压力保持恒定。
此外，Jpn.Pat.Appln.公告公报No.6-59749公开压缩性印刷橡皮布的加工方法。该公报揭示将丙烯腈-偏二氯乙烯共聚物形成的微胶囊分散在弹性体材料中制得可压缩中间层，然后在低于微胶囊熔点的温度下，大约是在110F(43℃)至170F(70℃)之间，将此中间层硫化处理1至12小时，这样可以将微胶囊固定在弹性体材料中。在上述日本专利公布的方法中，硫化是在低温条件下进行，因此可以采用紫外硫化促进剂，如二硫代氨基甲酸盐。而且，在上述日本专利所述的方法中，还将棉布和表面橡胶层附在硫化的压缩性中间层上，接着在132℃～160℃条件下进行主要硫化处理得到成品。换言之，上述日本专利公布的方法中，硫化处理分两步进行。
发明内容
本发明的目的是提供厚度不均匀性小的压缩性印刷层的加工方法，以及印刷橡皮布的加工方法，而此方法可降低压缩性印刷层厚度的不均匀性。
根据本发明第一方面，提供压缩性印刷层加工方法，该方法包括硫化步骤，该硫化步骤包括：
第一个加热过程，此过程中压缩性印刷层的一个表面被加热，方法是使其与至少一个加热金属辊筒的表面接触，同时对压缩性印刷层施加张力，该压缩性印刷层包括含微胶囊的未硫化压缩性层；和
第二个加热过程，此过程中压缩性印刷层的另一个表面被加热，方法是使其与至少一个加热金属辊筒的表面接触，同时对压缩性印刷层施加张力。
根据本发明第二方面，提供包含压缩性印刷层的印刷橡皮布的加工方法，上述的压缩性印刷层的制备方法包括：
第一个加热过程，此过程中压缩性印刷层的一个表面被加热，方法是使其与至少一个加热金属辊筒的表面接触，同时对压缩性印刷层施加张力，该压缩性印刷层包括含微胶囊的未硫化压缩性层；和
第二个加热过程，此过程中压缩性印刷层的另一个表面被加热，方法是使其与至少一个加热金属辊筒的表面接触，同时对压缩性印刷层施加张力。
根据本发明第三方面，提供的印刷橡皮布的加工方法包括：
第一个加热过程，此过程中压缩性印刷层的一个表面被加热，方法是使其与至少一个加热金属辊筒的表面接触，同时对压缩性印刷层施加张力，该压缩性印刷层包括含微胶囊的未硫化压缩性层；
第二个加热过程，此过程中压缩性印刷层的另一个表面被加热，方法是使其与至少一个加热金属辊筒的表面接触，同时对压缩性印刷层施加张力。
层状结构的制备，该层状结构包括一个未硫化的表面橡胶层，至少两层织布层以及夹在之间的硫化的压缩性印刷层；以及
对此层状结构进行硫化处理。
附图说明
图1所示为本发明压缩性印刷层加工方法中用于硫化处理的金属辊筒的一个排列示意图。
图2所示为本发明压缩性印刷层加工方法中用于硫化处理的金属辊筒的另一个排列示意图。
图3所示为包含按本发明加工方法制备的压缩性印刷层的印刷橡皮布的示意图。
图4所示为本发明实施例1，3-5中印刷橡皮布中的压缩应力与压碎厚度的关系图。
图5所示为本发明实施例1及对比例1中印刷橡皮布中的压缩应力与压碎厚度的关系图。
具体实施方式
现描述本发明压缩性印刷层的加工方法。此压缩性印刷层例如可用于印刷橡皮布。
(第一道工序)
制备压缩性印刷层，此层包括含微胶囊的未硫化的压缩性层。
为了使下文所述的第二道工序中对压缩性印刷层施加的张力保持恒定，最好是至少在未硫化的压缩性层的一个表面形成织布层。更佳是未硫化的可压缩层的两个表面均形成织布层，这样就可以对压缩性层施加预定的张力。
未硫化的压缩性印刷层例如按如下步骤制备：第一步，制备橡胶混合物，此混合物包括橡胶材料，微胶囊和溶剂。然后将此混合物涂在第一层织布层上制得未硫化压缩性层，接着将第二层织布层放在橡胶混合物上，由此得到未硫化压缩性印刷层。也可使用棉布做织布层。
在用极性溶剂配制的油墨进行印刷操作时，可使用极性聚合物作为橡胶材料，如丙烯腈-丁二烯橡胶(NBR)，氯丁二烯橡胶(CR)，氟橡胶(FKM)，聚氨酯橡胶(UR)。另一方面，在用极性溶剂配制的油墨进行印刷操作时，也可使用非极性聚合物作为橡胶材料，如乙丙橡胶(EPDM)或丁基橡胶(IIR)。除了橡胶以外，需要时橡胶混合物也可以含有添加剂。本发明中使用的添加剂例如包括硫化剂，硫化促进剂如DM(二硫化二苯并噻唑)及M(2-巯基苯并噻唑)，防老剂，增强剂，填料以及增塑剂。
在日本专利公报No.6-59749公布的方法中使用了紫外硫化促进剂二硫代氨基甲酸盐。如前所述在微胶囊不熔化的温度下进行橡胶硫化以固定微胶囊。这说明即使在室温条件下，混有微胶囊的生胶糊也是不稳定的。换言之，在生胶糊的制备和储存过程中，可对其进行早期的硫化处理。
微胶囊最好由热塑性树脂形成。本发明中用于制备微胶囊的热塑性树脂例如有甲基丙烯腈-丙烯腈共聚物，丙烯腈-偏二氯乙烯共聚物，偏二卤乙烯均聚物及其共聚物，氟塑料，聚烯丙基醚酮，腈树脂，聚酰胺-酰亚胺，聚丙烯酸酯，聚苯并咪唑，聚碳酸酯，热塑性聚酯，聚醚酰亚胺，聚酰胺，聚甲基戊烯，改性聚苯醚，聚苯硫醚，聚丙烯和氯化聚氯乙烯。微胶囊可由上面列举的一种或多种热塑性树脂来制备。顺便说明一下，最好甲基丙烯腈-丙烯腈共聚物的热变形温度不低于120℃，耐压性为4MPa。
最好是使用含有低熔点微胶囊和熔点高于低熔点微胶囊的熔点的微胶囊的混合微胶囊。在如上所述使用混合微胶囊的情况下，可克服印刷橡皮布中虽然压碎厚度增加压缩应力基本上保持不变的现象。
低熔点微胶囊的熔点最好在80℃～120℃之间。尤其是低熔点微胶囊最好含有丙烯腈-偏二氯乙烯共聚物作为组分。另一方面，高熔点微胶囊的熔点最好在130℃～180℃之间。尤其是高熔点微胶囊最好含有甲基丙烯腈-丙烯腈共聚物作为组分。
高熔点微胶囊(MH)与低熔点微胶囊(ML)的重量混合比MH∶ML最好在80∶20至99∶1范围之间。如果低熔点微胶囊(ML)的混合比例大于20，硫化步骤中使微胶囊破裂以使压缩性层过度压缩(过软)，因此压缩层的功能会下降。相反，如果低熔点微胶囊(ML)的混合比例小于1，就难以克服压碎厚度增加压缩应力却未线性增加的现象。更佳的重量混合比MH∶ML是在90∶10～99∶1之间。
微胶囊的平均粒径最好在1～200μm之间。如果微胶囊的平均粒径小于1μm，限定泡孔的壁过厚，这样难以得到高压缩性。相反，如果微胶囊的平均粒径大于200μm，限定泡孔的壁过薄以使压缩性过高。换言之，这样会导致橡皮布过软。就微胶囊而言，更佳的平均粒径是在30μm～200μm之间。就微胶囊的平均粒径在1μm～200μm之间而言，对微胶囊采取发泡处理或不采取发泡处理均可。附带说明一下，微胶囊的平均粒径按下列方法测量。
具体地讲，是将少量微胶囊放在显微镜的载玻片上，并在载玻片上将其铺展开以使微胶囊粒子彼此分开。通过摄像机将显微镜的映像传给电子计算机，然后加以处理和分析，由此测定粒子半径。分析至少1,000个微胶囊即可得到平均粒径。
相对于100重量份橡胶，未硫化的压缩性层中微胶囊的含量最好在5～15重量份之间。如果微胶囊的含量小于5重量份，压缩性层中泡孔的数量不足，因此未能得到充足的压缩性能。相反，如果微胶囊的含量超过15重量份，使分隔泡孔的橡胶基体，也就是泡孔壁变薄，因此，在橡皮布的使用过程中，压缩力可能使泡孔壁弯曲。
压缩性层的厚度最好在0.2mm～0.6mm之间。如果压缩性层的厚度小于0.2mm，将很难赋予橡皮布充分的压缩性，相反，如果压缩性层的厚度大于0.6mm，橡皮布中压缩性层的比例增加，因此构成橡皮布的各组分间的平衡将被削弱。
(第二道工序)
对未硫化压缩性层施加的硫化处理为：
第一个加热过程，此过程中压缩性印刷层的一个表面被加热，方法是使其与至少一个加热金属辊筒的表面接触，同时对压缩性印刷层施加张力，该压缩性印刷层包括含微胶囊的未硫化可压缩层；和
第二个加热过程，此过程中压缩性印刷层的另一个表面被加热，方法是使其与至少一个加热金属辊筒的表面接触，同时对压缩性印刷层施加张力。
第一个加热过程和第二个加热过程各至少进行一次。在热处理总数(包括第一个加热过程和第二个加热过程)为3或更大的情况下，为了使压缩性印刷层的温度分布均匀，最好使第一个加热过程与第二个加热过程交替进行。既然如此，为了使压缩性印刷层受热更均匀，最好使两个加热过程的加热次数相同。顺便说明一下，如果热处理的次数过少，硫化不充分。相反，如果热处理的次数过多，则延长了硫化时间，此外，将可能导致热劣化。从例如辊筒直径，辊筒温度以及压缩性印刷层的长度来看，最好确定热处理的最佳次数。
如果每个加热过程中所用的金属辊筒的数量过少，硫化不充分。相反，如果上述的金属辊筒数量过多，则延长了硫化时间。另外，将可能导致热劣化。从例如辊筒直径，辊筒温度以及热处理的次数来看，最好适当地确定每个加热过程中所用的金属辊筒的数量。
用于加热压缩性印刷层的金属辊筒的温度宜至少为120℃，更好在120℃～160℃之间。
在使用含低熔点微胶囊和高熔点微胶囊的混合微胶囊时，用于加热压缩性印刷层的金属辊筒的温度最好不低于低熔点微胶囊的熔点而低于高熔点微胶囊的熔点。在特殊情况下，硫化处理过程中可以选择性地熔融低熔点微胶囊，这样在压缩性层中形成了异形的泡孔。
当丙烯腈-偏二氯乙烯共聚物作为组分的微胶囊被用作低熔点微胶囊，和含甲基丙烯腈-丙烯腈共聚物微胶囊被用作高熔点微胶囊时，用于加热压缩性印刷层的金属辊筒的温度最好在120℃～170℃之间。在这方面应注意的是，微胶囊的熔融会在压缩性印刷层内形成异形的泡孔。但如果金属辊筒的温度低于120℃，低熔点微胶囊未必发生熔融反应，则减少了异形泡孔的形成速率。相反，如果金属辊筒的温度高于170℃，高熔点微胶囊也与低熔点微胶囊一起发生熔融反应，因此可压缩层中异形泡孔的比例增加以至于压缩性层的压缩性过度增加。更佳的辊筒温度是在130℃～160℃之间。
对压缩性印刷层施加的张力最好在0.5～15kgf/cm之间。如果张力小于0.5kgf/cm，压缩性印刷层会从辊筒表面浮起，因此压缩性印刷层未能与辊筒表面保持接触以保证足够的压缩性印刷层表面的硫化时间。相反，如果上述的张力大于15kgf/cm，织布层残余应变会增加以至于缩短了橡皮布的寿命，此外，由于微胶囊发生弯曲变形，压缩性层可能完全塌陷。在极端情况下，压缩性印刷层中的织布层经受不住张力的作用以至于损坏。更佳的张力范围是1～5kgf/cm之间。
而且，硫化时间最好不少于1分钟而小于60分钟。
参照图1，详细讨论第二道工序。
首先准备四个加热金属辊筒1a-1d。如图所示，第二个辊筒1b放在第一个辊筒1a的左侧斜上方，第三个辊筒1c放在第二个辊筒1b的右侧斜上方，第四个辊筒1d放在第三个辊筒1c的左侧斜上方。
通过使未硫化的压缩性印刷层与第一至第四辊筒1a-1d的表面接触，同时在未硫化的压缩性印刷层的运动方向施加张力对未硫化的压缩性印刷层施加硫化处理。更具体地讲，压缩性印刷层沿着第一个辊筒1a的表面回转，这样可以加热压缩性印刷层的一个表面2a(第一个加热过程)。然后，压缩性印刷层朝反方向沿着第二个辊筒1b回转，这样可以加热压缩性印刷层的另一个表面2b(第二个加热过程)。接着，压缩性印刷层沿着第三个辊筒1c回转，这样其表面2a与第三个辊筒1c表面接触再一次加热表面2a(第一个加热过程)。最后，压缩性印刷层沿着第四个辊筒1d回转，这样其表面2b又与第四个辊筒1d的表面接触再一次加热表面2b(第二个加热过程)，由此完成压缩性印刷层的硫化处理。
如果按上述方法进行硫化处理，压缩性印刷层厚度方向上没有施加压力，可以使对压缩性印刷层施加的张力保持不变。由此可见，此种方法可以防止可压缩层塌陷以及减少压缩性层厚度的不均匀性。而且，也可以用热辊筒直接加热压缩性印刷层的两个表面，由此提高压缩性层的升温速度，同时也使压缩性层均匀受热，因此此种方法可以缩短硫化时间。
附带说明一下，图1所示的对未硫化压缩性层的硫化处理使用了四个加热金属辊筒。但是，对于硫化处理而言，也可使用两个，三个，五个或更多个加热金属辊筒。
而且，在图1所示的系统中，对于第一个加热过程和第二个加热过程来说，每一个过程均使用一个加热金属辊筒。但是，第一个加热过程，第二个加热过程以及第一个和第二个加热过程中的每一个加热过程也可使用多个加热金属辊筒。图2示出了该具体系统。
如图2所示，准备四个加热金属辊筒1a-1d。第二个辊筒1b放在第一个辊筒1a的正上方，第三个辊筒1c放在第二个辊筒1b的右侧斜上方，第四个辊筒1d放在第三个辊筒1c的正上方。
通过使未硫化的压缩性印刷层沿第一至第四辊筒1a-1d的表面运动，同时在该压缩性印刷层的运动方向施加张力对未硫化的压缩性印刷层施加硫化处理。更具体地讲，压缩性印刷层的一个表面2a与第一个辊筒1a和第二个辊筒1b的表面接触，这样加热压缩性印刷层的一个表面2a，从而完成第一个加热过程。然后，压缩性印刷层的另一个表面2b与第三个辊筒1c和第四个辊筒1d的表面接触，这样加热压缩性印刷层的另一个表面2b，从而完成第二个加热过程，这样，至此完成压缩性印刷层的硫化处理。
在图1和图2所示的系统中，硫化处理均是通过未硫化的压缩性印刷层与每一个金属辊筒的表面接触完成的。或者亦可使压缩性印刷层绕多个金属辊筒循环，当压缩性印刷层与每个辊筒表面接触一次完成硫化处理后，压缩性印刷层又返回到第一个金属辊筒处。考虑到生产率，压缩性印刷层最好与每个金属辊筒表面接触一次来完成硫化处理。
在本发明的加工方法中，通过使用含低熔点微胶囊和高熔点微胶囊的混合微胶囊以及将金属辊筒温度设定在两种微胶囊的熔点范围之间，可以消除虽然压碎厚度增加压缩应力基本上保持不变的现象。
更具体地讲，如果硫化处理是将含低熔点微胶囊和高熔点微胶囊的未硫化的压缩性印刷层缠绕在金属辊筒上，再将金属辊筒放在双壁罐中，此罐外部通有蒸汽，那么压缩性印刷层内侧圆周上的低熔点微胶囊会软化，以致在压力作用下引起压缩变形，这是由于压缩性印刷层自身的重量对其内侧圆周部分施加重荷。如果产生了压缩变形，压缩性印刷层的孔隙率降低，因此其内侧圆周的压缩性减小。同样应注意的是，由于向压缩性印刷层的热扩散速率很慢，所以压缩性层的温度分布十分不均匀，因此异形泡孔的形成比例也会不均匀，上述泡孔是由低熔点微胶囊熔融形成的。
如果将上述这种压缩性印刷层用于印刷橡皮布，将出现压碎厚度变化而压缩应力并不增加的现象，结果会导致印刷表面模糊。
重申一下，本发明的加工方法包括第一个加热过程和第二个加热过程。第一个加热过程中使含低熔点微胶囊和高熔点微胶囊的未硫化压缩性印刷层的一个表面与至少一个加热金属辊筒的表面接触，同时对压缩性印刷层施加张力以加热压缩性印刷层的一个表面；第二个加热过程中使压缩性印刷层的另一个表面与至少一个加热金属辊筒的表面接触，同时对压缩性印刷层施加张力以加热压缩性印刷层的另一表面，从而对压缩性层施加硫化处理。本发明的特殊方法可以提高向压缩性印刷层的热扩散速率，从而提高压缩性层温度分布的均匀性。因此，可使低熔点微胶囊均匀地发生熔融反应，从而降低压缩性层中异形泡孔比的不均一性。
还应注意的是，压缩性印刷层厚度方向上没有施加压力，对压缩性印刷层施加的张力可保持不变。由此可见，可以抑制微胶囊由于熔融而塌陷的现象，从而降低压缩性印刷层纵向压缩性的不均一性。在这些情况下，可以使压碎厚度区域变窄，此区域中压碎厚度与压缩应力不成比例，从而实现通过压碎厚度更精确地控制印刷表面的聚集。
而且，本发明中高熔点微胶囊(MH)与低熔点微胶囊(ML)的重量混合比MH∶ML设定在80∶20至99∶1之间。因此可设定球形泡孔S1与异形泡孔S2的比S1∶S2在80∶20至99∶1之间，以使压缩应力可随压碎厚度的增加而基本上线性增加。
附带说明，可将未硫化的压缩性印刷层加入印刷橡皮布中，然后对该橡皮布进行本发明的硫化处理。
现描述本发明中印刷橡皮布的加工方法。
本发明中加工印刷橡皮布的方法包括层状结构的制备步骤及层状结构的硫化处理步骤，该层状结构包括未硫化的表面橡胶层，至少两层织布层，以及夹在表面橡胶层和至少两层织布层之间的压缩性印刷层，此压缩性印刷层按本发明上述方法制备。
比如，一片橡胶混合物可用作未硫化表面橡胶层，橡胶混合物中含有的橡胶材料例如包括丙烯腈-丁二烯橡胶。
如上所述，按本发明方法加工的印刷橡皮布至少有两层织布层。这些层状结构的织布层的制备是用粘合层将至少两层织布层粘在一起以形成一体。粘合层含有耐油的橡胶基体为主要成分。也可用橡胶材料和添加剂来连接压缩性层，这里所指的添加剂类似于前面所述的添加剂。
对层状结构进行硫化处理主要是硫化表面橡胶层。硫化温度最好设定在120℃～160℃之间。
现参照图3描述按本发明方法加工的印刷橡皮布的实例。
如图所示，印刷橡皮布包括表面橡胶层3和压缩性印刷层4。压缩性印刷层4包含压缩性层7以及层压在压缩性层7两个表面的织布层8a及8b，上述压缩性层7含有球形泡孔5和异形泡孔6。而且压缩性印刷层4被粘合层9粘在表面橡胶层3上。织布片11被粘合层10粘在压缩性印刷层4的织布层8b上。另外，附加的织布片13被粘合层12粘到织布片11上。
异形泡孔是指非球形泡孔，比如包括截面椭圆形泡孔，截面垂直拉长的泡孔，截面扁平形泡孔以及不规则形状的泡孔。如图3所示的异形泡孔6例如包括不规则形泡孔和椭圆形泡孔。球形泡孔5与异形泡孔6的比S1∶S2最好在20∶80至99∶1之间。如果异形泡孔6的比例S2小于1，将橡胶基体形成的壁与相邻泡孔间分隔物形成的壁相比较，其相对厚度比不足以消除压碎厚度增加而压缩应力不线性增加的现象。相反，如果异形泡孔6的比例S2大于80，压缩性层未能起到其本来的作用，因此相对于压缩而言，回复力是不足的。更佳的S1∶S2在10∶90～99∶1之间。
现参照附图，详细描述本发明的实施例。
实施例1
<压缩性层生胶糊的制备>
将100重量份的中高级丁腈橡胶(NBR)与硫，硫化促进剂M(2-巯基苯并噻唑)，防老剂，增强剂以及增塑剂混合在一起，接着将此混合物溶解在丁酮中。
然后，向此橡胶混合物中加入12份重量的Exbancell 092DE(甲基丙烯腈-丙烯腈共聚物空心微珠的商品名，Novel Industries Inc.制造，熔点不低于150℃)作为高熔点微胶囊，再加入3重量份的Exbancell 551DE(丙烯腈-偏二氯乙烯共聚物空心微珠的商品名，Novel Industries Inc.制造，熔点80℃)作为低熔点微胶囊，高熔点微胶囊MH与低熔点微胶囊ML的重量比MH∶ML为80∶20。
<层粘合过程>
准备两片厚度约为0.4mm的棉布作为织布层，一片棉布被涂上0.3mm厚的生胶糊形成未硫化的压缩性层。然后，将另一片棉布粘在涂布的生胶糊上，于是得到未硫化的压缩性印刷层。
<硫化过程>
准备6个金属辊筒，分别加热至145℃，第一个至第四个加热金属辊筒按图1所示排列。第五个加热金属辊筒放在第四个辊筒的右侧斜上方。另外，第六个加热金属辊筒放在第五个加热辊筒的左侧斜上方。
使未硫化的压缩性印刷层与第一个至第六个加热金属辊筒的表面接触，同时在压缩性印刷的移动方向对该层施加3kgf/cm的张力以硫化压缩性印刷层。应注意的是，硫化过程包括第一个加热过程和第二个加热过程，第一个加热过程中。压缩性印刷层的一个表面与第一个，第三个及第五个加热金属辊筒的表面接触；第二个加热过程中，压缩性印刷层的另一个表面与第二个，第四个及第六个加热金属辊筒的表面接触，换言之，这两个加热过程交替进行。
硫化处理连续进行50分钟以完成30米压缩性印刷层的硫化。
实施例2
除了单独使用高熔点微胶囊作为微胶囊以外，按实施例1制得压缩性印刷层。
对比例1
按实施例1的方法制备30米长的未硫化的压缩性印刷层。将此制得的压缩性印刷层缠绕在金属辊筒上，然后将金属辊筒放入硫化罐中，在145℃下硫化处理6小时，于是得到压缩性印刷层。
分别测定实施例1，实施例2及对比例1中制得的30米长压缩性印刷层硫化前后厚度的精密度，结果如表1所示：
                    表1 30米长压缩性印刷层的厚度精密度
  硫化前精密度   硫化后精密度(实施例1)   硫化后精密度(实施例2)   硫化后精密度(对比例1)
  1.00±0.02mm   1.00±0.02mm   1.00±0.02mm   1.00±0.05mm
由表1可以看出，用实施例1，实施例2的方法，硫化处理前后压缩性印刷层厚度的精密度保持不变，而用对比例1的方法，硫化处理后压缩性印刷层厚度的不均匀性比硫化处理前的大。
实施例3-5
除了按表2所示改变高熔点微胶囊与低熔点微胶囊的混合比以外，按实例1制得压缩性印刷层。
按下列方法分别用实施例1，实施例3-5及对比例1中制得的压缩性印刷层制备印刷橡皮布。
粘合层生胶糊的制备
将100重量份计的中高级丁腈橡胶(NBR)与硫，硫化促进剂M(2-巯基苯并噻唑)，防老剂，增强剂以及增塑剂混合在一起，接着将混合物溶解在丁酮中，从而制得粘合层生胶糊。
层粘合过程
将压缩性印刷层4上的棉布层8b涂上0.05mm厚的粘合剂用生胶糊，形成未硫化的粘合层10，接着将棉布片11作为第一层织布层粘到粘合层10上。另外，将棉布片11的表面涂上0.05mm厚的粘合剂用生胶糊，形成未硫化的粘合层12，接着将棉布片13作为第二层织布层粘到粘合层12上。
另一面，将压缩性印刷层4上的棉布层8a的表面涂上0.05mm厚的粘合剂用生胶糊，形成未硫化的粘合层9，接着将用作未硫化表面橡胶层3的丙烯腈-丁二烯橡胶混合物片层压到未硫化的粘合层9上，于是得到了厚度约2.1mm的未硫化印刷橡皮布(橡皮布母体)。
硫化过程
将未硫化的压缩性橡胶橡皮布缠绕在金属辊筒上，接着在硫化罐内将此金属辊简，于150℃下加热6小时，从而完成表面橡胶层的硫化处理。
将其冷却后，用240号砂纸打磨表面橡胶层，从而得到1.9mm厚，构造如图3所示的压缩性橡皮布。
将实施例1，实施例3-5及对比例1的压缩性印刷层，沿织布层表面的垂直方向切割，使得各压缩性印刷层试片的长度均为1米。记录在外面露出层压结构的各切割面上的球形泡孔与异形泡孔(非球形)的数目，以计算每单位面积(1mm2)内球形泡孔的数目S1和异形泡孔的数目S2。表2还列出了每单位面积(1mm2)内球形泡孔的数目S1与异形泡孔的数目S2的比S1∶S2。
                              表2
  高熔点微胶囊混入量(重量份)   低熔点微胶囊混入量(重量份)   重量比(MH∶ML)   泡孔比(S1∶S2)
 实施例1   12   3   80∶20   80∶20
 实施例3   14.85   0.15   99∶1   99∶1
 实施例4   4   1   80∶20   80∶20
 实施例5   4.95   0.05   99∶1   99∶1
 对比例1   12   3   80∶20   80∶20-85∶15
将各个直径28mm的圆柱以2mm/min的压缩速度分别压入实施例1，实施例3-5以及对比例1制得的各压缩性印刷层中以测量压缩应力。压缩性印刷层中压入的圆柱相互间隔1m。由此测得的压缩应力曲线如图4、图5所示。在图4和图5中，以压碎厚度(压入量，mm)为横坐标，压缩应力(MPa)为纵坐标。
由表2，图4及图5可以看出，实施例1，实施例3-5的压缩性橡皮布显示，在相互间隔1m的位置测得的泡孔比S1∶S2为恒值。而且，在相互间隔1m的位置测得的压缩应力曲线中，随着测量位置的不同，压缩应力曲线并未发生明显的变化。
另外，将实施例1与实施例3进行比较表明，在低熔点微胶囊重量比较大的实施例1中，压碎厚度(圆柱的压入量)增加时，压缩应力更线性地增加。另一方面，将实施例1，3与实施例4，5进行比较表明，微胶囊含量小于实施例1，3的实施例4，5(含量5％)的压缩性低于实施例1，3的压缩性。
另一方面，对比例1的压缩性橡皮布显示，泡孔比S1∶S2随测量位置的不同而不同。而且，厚度的精密度也不均匀。因此，压缩应力曲线也互不相同。
实施例6-8
除了将硫化处理过程中对压缩性印刷层施加的张力分别变为0.5kgf/cm(实施例6)，10kgf/cm(实施例7)，15kgf/cm(实施例8)以外，按实施例1制备压缩性印刷层。压缩性印刷层中的织布层没有破损，而且，发现与硫化处理前相比，硫化处理后厚度的精密度保持不变。
如上详细描述，本发明提供厚度不均匀性小的压缩性印刷层的加工方法，以及印刷橡皮布的加工方法，而此方法可降低压缩性印刷层厚度的不均匀性。

Claims (14)

1.一种压缩性印刷层加工方法，该方法包括硫化步骤，该硫化步骤包括：
第一个加热过程，此过程中压缩性印刷层的一个表面被加热，方法是使压缩性印刷层的一个表面与至少一个加热金属辊的表面接触，同时对该压缩性印刷层施加张力，该层包括含微胶囊的未硫化压缩性层；和
第二个加热过程，此过程中压缩性印刷层的另一个表面被加热，方法是使其与至少一个加热金属辊的表面接触，同时对该层施加张力。
2.如权利要求1所述的压缩性印刷层的加工方法，其特征在于，所述第一个加热步骤与所述第二个加热步骤交替进行。
3.如权利要求1所述的压缩性印刷层的加工方法，其特征在于，所述微胶囊含有低熔点微胶囊和高熔点微胶囊，所述至少一个加热金属辊筒的温度设定在不低于低熔点微胶囊的熔点而低于高熔点微胶囊的熔点的温度范围内。
4.如权利要求3所述的压缩性印刷层的加工方法，其特征在于，所述低熔点微胶囊含有丙烯腈-偏二氯乙烯共聚物作为组分，所述高熔点微胶囊含有甲基丙烯腈-丙烯腈共聚物作为组分。
5.如权利要求3所述的压缩性印刷层的加工方法，其特征在于，所述低熔点微胶囊的熔点在80℃～120℃之间，所述高熔点微胶囊的熔点在130℃～180℃之间。
6.如权利要求3所述的压缩性印刷层的加工方法，其特征在于，所述至少一个加热金属辊筒的温度在120℃～170℃之间。
7.如权利要求3所述的压缩性印刷层的加工方法，其特征在于，所述高熔点微胶囊MH与所述低熔点微胶囊ML的重量混合比MH∶ML在80∶20～99∶1之间。
8.如权利要求1所述的压缩性印刷层的加工方法，其特征在于，对所述压缩性印刷层施加的张力值在0.5kgf/cm～15kgf/cm之间。
9.如权利要求1所述的压缩性印刷层的加工方法，其特征在于，所述微胶囊在所述压缩性印刷层中的含量在5重量％～15重量％之间。
10.如权利要求1所述的压缩性印刷层的加工方法，其特征在于，所述微胶囊的平均粒径在1～200μm之间。
11.如权利要求1所述的压缩性印刷层的加工方法，其特征在于，所述压缩性层的厚度在0.2mm～0.6mm之间。
12.如权利要求1所述的压缩性印刷层的加工方法，其特征在于，在所述未硫化的压缩性层的至少一个表面上形成织布层。
13.一种包含压缩性印刷层的印刷橡皮布的加工方法，所述压缩性印刷层的制备方法包括：
第一个加热过程，此过程中压缩性印刷层的一个表面被加热，方法是使其与至少一个加热金属辊筒的表面接触，同时对压缩性印刷层施加张力，该压缩性印刷层包括含微胶囊的未硫化压缩性层；和
第二个加热过程，此过程中压缩性印刷层的另一个表面被加热，方法是使其与至少一个加热金属辊筒的表面接触，同时对压缩性印刷层施加张力。
14.如权利要求13所述的印刷橡皮布的加工方法，其特征在于，它还包括：
层状结构的制备，该层状结构包括一个未硫化的表面橡胶层，至少两层织布层，夹在未硫化的表面橡胶层与至少两层织布层之间的硫化的压缩性印刷层，以及
对所述层状结构进行硫化处理。
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