CN1288799A - 磨削磁性件的方法和装置以及处理废液的方法和装置 - Google Patents

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Abstract

一种用于磨削磁性件的装置,包括具有包含耐热树脂和磨粒的刀刃的刀具。含有稀土合金的磁性件由切削刀具磨削,同时主要由水组成的磨削液输送到一磨削区。表面磁通密度不小于0.25T的磁铁分离器将沉淀物从用过的磨削液中磁性地分离。另外,磨削液被引到一容器内,而磨削液中所含有的沉淀物可凝聚和沉淀。与沉淀物分离的磨削液可循环使用。同样的分离过程可用于从废液中分离含有稀土合金的沉淀物。

Description

磨削磁性件的方法和装置以及处理废液的方法和装置
本发明涉及一种磨削磁性件的方法和装置，以及处理废液的方法和装置。具体地，本发明涉及这样一种磨削磁性件的方法和装置以及处理废液的方法和装置，其中对含有磨削废料沉淀物的废磨削液进行净化和再利用。
在日本专利公开号10-309647中揭示了用于净化磨削液的相关技术。根据此相关技术，含有杂质的磨削液贮存在一贮留槽中，藉由一喷嘴搅拌以将沉淀物和磨粒从磨削液中分离。然后，由一磁铁分离器将沉淀物从贮留槽中取出。
在日本专利公开号8-299717中揭示了另一相关技术。根据此相关技术，采用一过滤器来净化磨削液。
然而，根据先前的相关技术，不能将沉淀物中的小颗粒充分地去除。如果要充分地去除沉淀物中的小颗粒，每个装置就需要大约3000升的大容器贮留槽，从而使装置过大。
由磨削磁性材料所产生的沉淀物、特别是磨削稀土合金时产生的沉淀物含有微细颗粒，即直径约为2微米至3微米。根据后一相关技术，过滤器常会被这些颗粒堵塞，从而难以有效地去除含有这些微细颗粒的沉淀物。
另外，如果再利用未充分去除沉淀物的磨削液，当采用含有耐热树脂和超硬磨粒的磨削刀具切削磁性件时，则磨削刃会过早地磨损。
所以，本发明的一个基本目的是提供一种磨削磁性件的方法和装置以及处理废液的方法和装置，这些装置更紧凑且在分离微细颗粒沉淀物时更有效。
根据本发明的一个方面，提供了一种用于磨削磁性件的方法，包括：第一步骤：用包含耐热树脂和超硬磨粒的刀刃的磨削装置磨削磁性件，同时向磨削区输送磨削液；以及第二步骤：将沉淀物从磨削区排出的磨削液中磁性地分离。
根据本发明的另一方面，提供了一种用于磨削磁性件的装置。该装置包括：藉由具有包含耐热树脂和超硬磨粒的刀刃的磨削装置磨削磁性件、同时向磨削区输送磨削液的磨削执行装置；以及用于将沉淀物从由磨削区排出的磨削液中分离的磁铁分离装置。
根据本发明的再一个方面，提供一种通过采用上述方法所获得的稀土磁铁。
根据本发明，藉由如磁铁分离器的磁铁分离装置可将沉淀物从用过的磨削液中磁性地分离出。所以，与相关技术不同，不需采用很大的容器，装置可制得紧凑。当磨削装置具有包含耐热树脂和超硬磨粒的刀刃时，以及当磨削液含有微细颗粒沉淀物时，刀刃会被过早地磨损。本发明在上述情况下是特别有效的，因为根据本发明可将微细颗粒沉淀物分离，而可以减少这种问题发生。另外，当获得稀土磁铁时，本发明也是有效的。
较佳地，通过使沉淀物沉淀可进一步将沉淀物从磨削液中分离，例如通过将磨削液引到位于磁铁分离装置下游侧的一个容器中沉淀。当对磨削液执行磁性分离处理时，未从磨削液中分离的沉淀物也被磁化了。所以，例如通过将磨削液引入容器内，磨削液中被磁化的沉淀物可在容器中快速凝聚和沉淀。在此过程中，即使沉淀物含有不易沉淀的微细颗粒，沉淀物也会通过凝聚而沉淀，并且可以快速地从磨削液中分离。所以，不需使用很大的容器。
较佳地，当磁性件含有稀土合金时，磁铁分离装置的表面磁通密度不小于0.25T。稀土合金易被氧化，并且假定氧化在沉淀物中相当容易进行，而使非磁性颗粒数量增加，因而会使沉淀物对磁力不敏感。因而，含有稀土合金的沉淀物难以被磁性吸引。然而，通过采用具有表面磁通密度不小于0.25T的的磁铁分离装置，可以增加分离沉淀物的能力，从而减少磨削装置的磨损。
较佳地，磨削液主要由水组成。当磨削液的主要成份为水时，可以在低磁通密度条件下吸引沉淀物，因为水比油的阻力小。
较佳地，在沉淀物分离之后，磨削液被输送到磨削区以循环使用。在此情况下，磨削液可被有效地利用。
根据本发明的又一个方面，提供了一种用于处理废液的方法，包括通过采用表面磁通密度不小于0.25T的磁铁分离装置，将含有稀土合金的沉淀物从废液中分离。
根据本发明再一个方面，提供了一种用于处理废液的装置，包括表面磁通密度不小于0.25T、以将含有稀土合金的沉淀物从废液中分离的磁铁分离装置。
根据本发明，通过采用具有表面磁通密度不小于0.25T的磁铁分离器，含有难以被吸引的稀土合金的沉淀物就可更容易地从废液中分离。
较佳地，通过使沉淀物沉淀可进一步将沉淀物从废液中分离，例如将废液引入磁铁分离装置下游的一个容器中。当对废液执行磁性分离处理时，未被吸引到吸性分离装置上的沉淀物也可被磁化。所以，当磁性分离之后将废液引入容器时，废液中磁化的沉淀物可以在容器中快速凝聚且沉淀。在此过程中，即使沉淀物含有不易沉淀的微细颗料，沉淀物也可通过凝聚而沉淀，并且可快速地从废液中分离。所以，不需使用很大的容器。
从以下参照附图对实施例所做的描述中，可以更清楚地了解本发明的上述目的、其它目的、特征、内容和优点。
图1是本发明一个实施例的立体图；
图2A是一切削刀具块的一部分的概念性示意图；图2B是切削刃局部的概念性示意图；
图3是设置在切削刀具附近的磨削液输出装置示意图；
图4A是一磁性辊立体图；图4B是一磁铁的立体图；
图5示出了一刮刀功能的概念性示意图；
图6A是实验1结果的表格，表明切削刀具磨损，图6B是其图表，表明机加工切削量和切削刀具磨损之间的关系；
图7A是实验2结果的表格，表明磁铁分离器沉淀物去除能力(每500cc研磨液)，图7B是其图表，表明磁铁分离器沉淀物去除能力；
图8A是实验3结果的表格，表明沉淀物去除率，图8B是其图表，表明磁性辊表面磁通密谋和沉淀物去除率之间的关系。
下文中，将结合附图对本发明的一个实施例进行描述。
参见图1，作为本发明一个实施例的、用于磨削磁性件的装置10包括一用于磨削磁性件54(将在下文中描述)的磨削操作部12、用于通过将沉淀物90(也将在下文中描述)从磨削操作部12中所用的磨削液58中分离而净化磨削液58的净化部14，以及用于将净化后的磨削液58再输送到磨削操作部12的循环部16。
磨削操作部12包括一基座18。该基座18具有一上表面，其上有一开口朝上的盘22，该盘22上有一排放口20以排放磨削液58。盘22具有直立板24，用于防止磨削液58溅到外面。
盘22具有一上表面，该表面具有一悬空的X向进给切削装置25、即所谓悬臂式的。切削装置25包括一设置在盘22上的立柱26。柱26具有一侧表面，该表面具有一支撑部(未示)。支撑部可转动地支撑一转轴28。
转轴28安装有一切削刀具块30。转轴28的一端由一支撑臂32支撑，另一端安装有一皮带轮34。皮带轮34上设有一皮带36。采用一转轴驱动电机(未示)驱动皮带36，转轴28和切削刀具块30例如可在箭头A所指的方向上转动。
参见图2A，切削刀具块30包括多个切削刀具38。各切削刀具38与其相邻的一个由一环形隔离件40隔开。各切削刀具38包括一基板42，该基板象环形盘。基板42的外圆周边具有一切削刃44。
基板42例如由硬质合金、如碳化钨或高速钢制成。另外，如日本专利公开号8-109431和8-109432中所揭示的，基板42可由烧结金刚石合金制成，该合金是通过烧结金刚石或cBN(立方体系氮化硼)制成的，或者是与硬质合金类似的合金。
而且，如图2B所示，切削刃44由磨粒44a和耐热树脂44b的混合物制成。具体地，磨粒44a由耐热树脂44b粘结到基板42上。
磨粒44a例如由超硬磨粒制成。超硬磨粒可以是诸如天然或合成金刚石粉末、cBN粉末以及天然或合成金刚石粉末和cBN粉末的混合物的物质。磨粒44a的颗粒直径约为160微米-250微米。
耐热树脂44b由例如为苯酚树脂和聚酰亚胺树脂的热固性树佛制成。另外，耐热树脂44b可以添加颗粒直径为几微米的金属粉末。
再请见图1，盘22具有一上表面，该表面上有一对导轨46，其上安装有可滑动的X向滑座48。X向滑座48具有一上表面，该上表面上有一夹具台50，该夹具台的一个上表面上设有一贴附板52。贴附板52的一个上表面上在磨削时用粘结剂固定有磁性件54。磁性件54例如是用于音圈电动机(VCM)的稀土合金磁性件。上述的稀土合金磁性件具有非常高的耐磨削性，这是因为它由较硬的初相和坚韧的晶粒边界相构成。当用由树脂和磨粒制成的刀刃磨削这种材料时，刀刃的磨损是一个主要问题。
本文所涉及的音圈电动机例如可用于美国专利5,448,437的图9所示磁盘驱动器。在此图9中，音圈电动机由标号37标出。由一切削刀具38切削的稀土合金磁性件然后经过表面处理以形成一稀土磁铁。这种稀土磁铁用作美国专利5,448,437的图1和2中标号3,4,5和6所指出的磁铁。另外，在美国专利4,770,723和4,792,368中揭示了有关Nd-Fe-B稀土磁铁的制造方法和其它信息。稀土磁铁包括“R-T-(M)-B磁铁”，其中R是包括Y(钇元素)的稀土构件，T是铁或铁-钴成份，M是添加剂和B是硼。
对于上述结构，通过使X向滑座48在箭头B(沿X轴线)所指方向上滑动，从而可使磁性件54以恒速向着切削刀具块30相对移动，该切削刀具块在箭头A所指方向上转动，可将磁性件54切成预定尺寸。当切削磁性件54时，会产生沉淀物90。当切削磁性件54时，同样如图3所示，磨削液58从设于切削刀具38附近的一磨削液输出装置56输送到磨削区60。
磨削液58主要是由水组成的。当磨削液主要例如是由油组成时，由于油具有高粘滞性，故沉淀物90在磨削液58中不易移动。然而，由于水具有低粘滞性，故沉淀物90易于移动。所以，当磨削液58的主要成份是水时，可以在较低的磁通密度状态下吸去沉淀物90。而且，由于水具有较高的比热，故可以有效地使切削刃44冷却。
磨削液输出装置56包括一连接到磨削液输送通道62上的滞流部64。该滞流部64中装有来自磨削液输送通道62的磨削液58。在2kgf/cm2-10kgf/cm2压力之下，磨削液58从形成在滞止部64末端的一输出口66输送到磨削区60。在此应当注意，根据切削刀具38尺寸，输出口66的倾斜角度是可变化的。
再参见图1，磨削操作部12处所用的磨削液58从盘22的排放口20排出，并且藉由磨削液排放通道68而贮存在净化部14的一贮留槽70中。在贮留槽70内部设有一阻挡件72以便于磨削液58中所含沉淀物90的沉淀。另外，一磁铁分离器74设置在阻挡件的附件。磁铁分离器74包括一用于将沉淀物90吸向它的磁性辊76以及一用于去除磁性辊76上磨削液58的挤压辊78。阻挡件72构成为一不断陡斜的上坡以使磨削液58与磁性辊76易于接触。
磁性辊76包括一如图4A所示的空心圆筒80。有一主轴81贯穿其中的一圆柱体82位于空心圆筒80中。圆柱体82外圆周表面设有磁铁84。这些磁铁84例如以相同间隔放置在纵向四行、圆周向四排之内，这样总共采用了十六块磁铁84。如图4B所示，磁铁84包括两类磁铁，其各自是在厚度方向上磁化的。纵向磁铁行和圆周向磁铁排的各个磁铁84的极性是交替的。各磁铁84可以是如美国专利4,770,723所揭示的那种钕磁铁。沉淀物90由磁铁84吸到空心圆筒80的外圆周表面上。
在此应当注意，当空心圆筒80的圆周表面磁通密度不小于0.25T(T是泰斯拉)时，沉淀物可以方便地从磨削液58中分离，即使该沉淀物含有难以被磁铁84吸引的稀土合金。磁性辊76由一图中未示出了的电动机驱动例如在箭头C所指方向上转动(见图5)。例如用一高斯计和一探头使这探头与被测量物体接触测量(两者都由Bell公司制造并由Toyo Tsusho有限公司销售)空心圆筒80的表面磁通密度。
参见图1和图5，当磨削液在阻挡件72的上边上流动时，含有沉淀物90的磨削液58输送到磁铁分离器74上。沉淀物90被吸引到磁性辊76上。然后，磨削液58由挤压辊78在磁性辊76上挤压掉。随后，对着磁性辊76外圆周表面所保持的刮刀86将吸引在磁性辊76上的沉淀物90去除并且落入一沉淀物箱88内。如上所述，沉淀物90是藉由磁铁分离器74从用过的磨削液58中被磁性地分离的。磁铁分离器74是有效的，对于分离微细颗粒沉淀物特别有效。
在经过磁性辊76之后，磨削液58从位于磁性辊76下方的排放口(图中未示)流出，然后进入一位于磁性分离下游侧的容器92(即由隔板94所分开的容器92的右部)和贮留槽70中。由稀土合金微细颗粒构成的沉淀物90尽管较小但作为一磁铁有矫磁力。因而，即使没有被吸引到磁性辊76上，沉淀物90也会被磁性辊76磁化，而迅速地在容器92中凝聚和沉淀。此外，隔板94、96和98都位于容器92内部以防止沉淀物90移动，并且可使通道较长，而便于沉淀物90的沉淀。磨削液58沿箭头D在一通道中流动。所以，当在容器92中移动时，沉淀物90在容器92中沉淀，并且可进一步促使沉淀物90与磨削液58分离。另外，通过凝聚而促进沉淀可使更小的沉淀物颗粒快速地与磨削液58分离。因此，不再需要一个大容器来使沉淀物90与磨削液58分离，而可以减小装置的尺寸。
因此，然后可用一泵100(作为循环部16的一部分)泵送容器92中已与沉淀物90分离并净化的磨削液58，藉由循环所用的磨削液输送通道62而输送到磨削液输出装置56中。
以下将概述上述磨削装置10的操作情况。
首先，在磨削操作部12中，磁性件54被切削刀具38切削，同时磨削液58输送到磨削区60。然后，含有沉淀物90的磨削液58藉由磨削液排入通道68而被引入贮留槽70。磨削液58再被输送到磁铁分离器74的表面上，而使磁铁分离器74将诸如沉淀物90的杂质吸引到磁铁分离器74的表面上。已经过磁铁分离器74的磨削液58被引入容器92，留在磨削液58中的、如沉淀物90的杂质可沉淀在容器92中。仅仅这样所获得的浮在容器92中的上层液体被泵100泵送并且再循环。沉淀在容器92中的、诸如沉淀物90的杂质通过任一种方法被及时地清除。
在切削磁性件54时，采用如以上所述地去除了沉淀物90的磨削液58，可延长切削刃44的寿命。
现在描述对磨削装置10所做的实验。
实验条件概括在表1中。
表1
实验条件
切削装置 X向进给切削装置(进给方向如图1中箭头B所指)
切削速度 10mm/min
切削刀具圆周速度 2070m/min
切削刀具 苯酚树脂+金刚石磨粒(20％体积百分比)磨粒直径：200微米-250微米添加剂：Cu(几微米)尺寸：切削刀具外径：125mm切削刀刃厚度：1.0mm基板厚度：0.9mm基板内径：40mm(在一个刀具块中安装有九把刀具切削刃高度：3mm-4mm
磨削液 冷却液类型：化学溶剂型，2％稀释输出压力：3kgf/cm2-4kgf/cm2
容器容积 600L
流向容器的流速 60L/min
工件 材料：稀土合金磁性件(用于音圈电动机的钕磁性件)尺寸：60mm×40mm×20mm每次走刀切削两个工件
切削循环数 300次走刀(600个工件)
如表1所示，这些实验采用了包含苯酚树脂和金刚石磨粒(20体积百分比)的切削刃44。各切削刀具38的外径为125mm，切削刃44的厚度为1.0mm。各基板42的厚度为0.9mm，内直径为40mm。刀刃量(切削刃44的高度)为3mm-4mm。
切削刀具38的转动速度(圆周速度)为2070m/min，切削速度为10mm/min。例如用水将Castrol有限公司制造的JP-0497N稀释到2％(重量百分比)而制备出磨削液58。工件是Neomax44H，即由Sumitomo特种金属有限公司制造的稀土合金磁性件。
在图6A-8B中示出了实验所获得的结果。
本文所用的“表面磁通密度”一词是指磁铁分离器74的空心圆筒80的外圆周面上的磁通密度。“沉淀物去除率”一词是表示在切削操作之后用过的磨削液58经过磁铁分离器74所获得的将沉淀物90从磨削液58中去除的程度。“机加工切削量”一词特指(每一切削刀具38)300次走刀切削磁性件54之中进入到沉淀物90中的磁性件54的体积。“切削刀具磨损”一词特指(第一切削刀具38)在300次走刀切削磁性件54之中，切削刀具38的切削刃44的磨损体积。“沉淀体积”一词是指磨削液58的一个测量单位(根据这些实验是500cc磨削液58)中所含的沉淀物90的体积。“沉淀物含有率”是指500cc磨削液58中所含沉淀物90的重量百分比。
在表1所示的条件下，进行以下各次实验。
首先，在实验1中，以机加工切削量和切削刀具磨损来比较以下四种设置(图6A和图6B)。
(1)一个磁铁分离器(表面磁通密度为0.3T)+一个容器
(2)一个磁铁分离器(表面磁通密度为0.25T)+一个容器
(3)一个磁铁分离器(表面磁通密度为0.2T)+一个容器
(4)无磁铁分离器+一个容器
如图6A和图6B所示，当磁铁分离器74的磁通密度增加时，切削刀具磨损将减小。而且，当机加工切削量增加时，即切削量增加时(1)-(4)情况之间的切削刀具磨损差别增大。
在采用磁铁分离器74的情况下，特别地当磁通密度不小于0.25T时，可有效地去除沉淀物90，并且延长切削刀具38的寿命。
接着，在实验2中，磁铁分离器74的数量改变，并且在情况(5)和(6)之间进行比较(图7A和图7B)。在此实验中，各个磁铁分离器74的表面磁通密度是0.3T。
(5)一个磁铁分离器+一个容器
(6)两个磁铁分离器+一个容器
如图7A和7B所示，可以得知，当磁铁分离器74数量增加时，可以去除更多的沉淀物90。
而且，在实验3中，磁铁分离器74的表面磁通密度变化，在情况(7)和(8)之间以沉淀物90的分离效果进行比较(图8A和图8B)。
(7)不具有容器的一个磁铁分离器
(8)一个磁铁分离器+容器
在各种情况下，测量磨削液输出装置56处的沉淀物去除率。
如图8A和图8B所示，可以得知，当磁通密度不小于0.25T时，沉淀物去除率显著增加。
此外，在情况(8)中沉淀物去除率高于情况(7)。这表明在由磁铁分离器74去除沉淀物90之后，通过使沉淀物90沉淀在容器92中，可使沉淀物90进一步分离。
从上述实验结果可以理解，根据磨削装置10，可以有效地去除磨削液58中的沉淀物90，而可以使磨削液58循环利用。
一般来说，当输送到磨削区的磨削液含有沉淀物时，采用具有由热固性树脂和超硬磨粒(金刚石磨粒)制成切削刃的切削工具的磨削装置存在一些问题。例如，沉淀物聚集在磨削区中或聚集在切削刃和被切削的磁性件之间，而阻碍切削刀具表面，或者在磨削过程中不能充分地排出碎屑。而且此时，切削力增加会使切削刀具的树脂部分不正常磨损，以及超硬磨粒脱落，而降低切削效率。当磁性件是包括较硬初始相和坚韧晶粒边界相的R-Fe-B磁性件时，切削负荷特别高，而使切削效率非常低。当这种情况连续发生时，沉淀物进入磨削液的循环泵送中，而引起不正常磨损，从而使磨削液温度增加。
然而，根据磨削装置10，由于沉淀物90可以有效地从磨削液58中去除，即使磨削液58循环使用，也可减少上述问题，而可以延长切削刀具38的寿命。
而且，由于进入使磨削液58循环的泵100中的沉淀物90数量减少，所以可防止泵100的堵塞，并且可减少泵100的不正常磨损。
另外，由于磨削液58可以循环使用，故可以有效地使用磨削液58。
更进一步，根据磨削装置10，通过磁铁分离器74以及随后通过凝聚而方便地沉淀以去除沉淀物90。因而，与相关技术不同，不需要使用较大的容器，故使装置紧凑。例如，根据相关技术的装置需要约为3000升的大容量的容器，而磨削装置10中所采用的容器92可以约为600升。
另外，当磁铁分离器74的表面磁通密度不小于0.25T时，沉淀物90的分离能力增加，在磨削时由沉淀物90引起的耐热树脂44b的磨损减小。当切削刀具38的切削刃44由热固性/耐热性树脂和金刚石磨粒制成时，效果特别显著。
含有稀土合金的沉淀物容易凝聚，所以易于堵塞和生锈。因而，当净化装置采用过滤器时，过滤器不得不经常更换而使效率降低。相反，根据磨削装置10，不使用过滤器就可以避免更换过滤器，而可以显著地减少操作成本。
在此应当注意，根据上述实施例，是以作为磁铁分离装置的磁铁分离器74采用永久磁铁的情况进行描述的。然而本发明并不仅限于此。例如，还可以采用电磁铁等。而且，作用磨削装置，不仅可使用切削刀具38而且可采用自由选定的磨削装置。自由选定的磨削装置的例子是一金属丝。金属丝包括直径约为0.1mm-0.3mm的硬质钢丝(钢琴丝)，直径为30微米至60微米的超硬磨粒，以及将超硬磨粒粘结到硬钢丝上的诸如厚度为30微米至60微米的苯酚树脂的树脂。本发明可应用于采用上述金属丝的金属丝锯削。
而且，本发明不仅可应用于将沉淀物90从磨削液58中分离，而且可以将含有稀土合金的沉淀物从任何废液中分离。
至此已对本发明作了详细的描述和图示，然而这些描述和附图仅代表本发明的一个例子，显然不能被认为是对本发明的限定。本发明的精神和范围仅能由所附权利要求中所用的词语来限定。

Claims (15)

1．一种用于磨削磁性件的方法，包括：
第一步骤：用具有包含耐热树脂和超硬磨粒的刀刃的磨削装置磨削磁性件，同时向磨削区输送磨削液；以及
第二步骤：将沉淀物从磨削区排出的磨削液中磁性地分离。
2．如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括第三步骤：通过沉淀物的沉淀将沉淀物从磨削液中分离。
3．如权利要求1所述的方法，其特征在于，
所述磁性件包括稀土合金，
第二步骤采用的、用于分离沉淀物的磁铁分离装置的表面磁通密度不小于0.25T。
4．如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述磨削液主要是由水组成的。
5．如权利要求1所述的方法，其特征在于，将沉淀物分离之后的研磨液输送到磨削区以便循环使用。
6．一种用于处理废液的方法，包括通过采用表面磁通密度不小于0.25T的磁铁分离装置，将含有稀土合金的沉淀物从废液中分离的步骤。
7．如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述沉淀物通过沉淀而从废液中进一步被分离。
8．一种用于磨削磁性件的装置，包括：
利用具有包含耐热树脂和超硬磨粒的刀刃的磨削装置磨削磁性件、同时向磨削区输送磨削液的磨削执行装置；以及
用于将沉淀物从磨削区排出的磨削液中分离的磁铁分离装置。
9．如权利要求8所述的装置，其特征在于，还包括设置在磁铁分离装置下游的一容器，用于接纳磨削液。
10．如权利要求8所述的装置，其特征在于，所述磁性件包括稀土合金，所述磁铁分离装置的表面磁通密度不小于0.25T。
11．如权利要求8所述的装置，其特征在于，磨削液主要由水组成。
12．如权利要求8所述的装置，其特征在于，还包括将沉淀物分离之后的磨削液输送到磨削区以循环使用的循环装置。
13．一种处理废液的装置，包括表面磁通密度不小于0.25T、以将含有稀土合金的沉淀物从废液中分离的磁铁分离装置。
14．如权利要求13所述的装置，其特征在于，还包括设置在磁铁分离装置下游的容器，以接纳废液。
15．由磨削方法获得的稀土合金磁铁，其方法包括：第一步骤：用具有包含耐热树脂和超硬磨粒的刀刃的磨削装置磨削磁性件，同时向磨削区输送磨削液；以及第二步骤：将沉淀物从磨削区排出的磨削液中磁性地分离。
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