CN1175961C - 稀土合金的切割方法和切割装置 - Google Patents

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Abstract

稀土合金的切割方法是向粘着磨料的钢丝与稀土合金之间供给切削液的同时进行稀土合金的切割，使用动粘度在6.0～100.0mm2/s的范围内的切削液并且将稀土合金切割时产生的合金淤渣从切削液中通过磁力进行分离。在淤渣收集区域中使用具有0.27忒斯拉以上磁力的磁分离机。通过控制切削液的温度，调节供给钢丝与稀土合金之间的切削液的粘度。这种切割方法可防止钢丝切断，并可长时间连续运转，同时可提高切割速度。

Description

稀土合金的切割方法和切割装置
技术领域
本发明是涉及一种稀土合金的切割方法和切割装置，详细地说明，是关于将金刚石磨料等超磨料粘着在钢丝上，用这种钢丝切割稀土合金的方法和装置的发明。
背景技术
以前，为将硅块切成多个薄片开发出了用钢丝锯切割硅块的技术，如在特开平6-8234号公报中揭示的技术。依照这一技术，对移动中的多钢丝供给含有磨削磨料的浆液的同时对铸块进行切削切断加工，这样就可同时切割出多片具有一定厚度的薄片。
另一方面，作为稀土合金的切割方法，以前的技术中，如众所周知的采用旋转薄片刀刃将铸块切割成薄片的技术。但是，使用旋转薄片刀刃切割的方法，由于刀刃的厚度比钢丝的直径大，无论怎样都要增加切削费用，不能有效地利用资源。
稀土合金作为磁铁材料适用于一定场合。由于磁铁用途具有多样化，又广泛适用于各种电子仪器上，如果能用钢丝锯在低切削费用下将稀土合金块一次制作出多个规定厚度的薄片，稀土磁铁的制造成本就会大幅度降低。
但是，还没有以实用的钢丝锯技术切割稀土合金的报告。根据发明者们的实验，用游离磨料型钢丝锯对于稀土合金块进行切割加工处理时，由于锯加工所产生的细粉和研磨削(磨削或淤渣)会在极短时间内将料浆循环管堵塞，其结果是往钢丝锯上供不上料浆而发生钢丝切断。为了避免发生这类问题，就要每隔几小时将全部料浆更换一次。而每次更换料浆必须中断加工，这样，既不适于大量生产又不可能实用化。而且，淤渣很容易堆积在切削沟槽内，为此，切削阻力就会显著增加，更容易发生钢丝切断。再者，切割加工处理中，淤渣也很容易堆积在滚轮槽内，卷在滚轮上的钢丝从滚轮上脱槽的现象会频繁发生，切割精度也明显下降。这些问题，无论哪一种都不会出现在用钢丝锯技术切割硅或玻璃等块状体的场合。
另外，若使用磨粒在料浆中浮游型的游离磨料型钢丝锯，由于切割加工时磨粒会在切削部中转动，就有难以提高单位时间切削量(切削速度)的问题。特别是，稀土合金与硅，玻璃等比较，既硬又粘，是很难切割的材料，因此使用游离磨料型钢丝锯切割稀土合金时，切割速度非常小。
特开平8-126953号公报揭示了用带有固定磨料的钢丝锯，以水为冷却剂的硅块切割技术。但是，若将这一技术用于稀土合金的切割加工，由于稀土合金的淤渣自切削槽中排出的排出性不好，会产生与游离磨料同样的问题。
发明内容
本发明鉴于如此这些问题，其主要目的是提供一种防止钢丝切断，能够长时间连续运转的同时，能提高切割速度的稀土合金的切割方法和稀土合金的切割装置。
本发明的另一目的是，提供一种使用上记稀土合金的切割方法的稀土合金的磁铁的制造方法，以及备有该稀土合金磁铁的音频线圈电动机。
本发明的稀土合金的切割方法，为用粘着磨料的钢丝切割稀土合金的方法，其特征在于向钢丝与稀土合金之间供给具有规定动粘度切削液的同时切割稀土合金。
供给所述钢丝与所述稀土合金之间的切削液的动粘度，其理想范围为6.0mm2/s～100.0mm2/s。
在理想实施例下，所述切削液为一种切削油，这种切削油在40℃时的粘度的理想范围为4.0至40.0[mmPa.s]。
在理想实施例下，所述切削液为乙二醇系水溶性切削液，这种乙二醇系水溶性切削液在25℃时动粘度的理想范围为10.0mm2/s～67.0mm2/s。
理想的方法是通过控制所述切削液的温度来控制所述切削液的粘度。
在切割所述稀土合金时会产生稀土合金的淤渣，理想的工艺包括回收含淤渣的切削液工艺和，在控制所述调节切削液温度之前从回收切削液中除去淤渣的工艺。
所述控制切削液温度的工艺的理想工艺包括，除去了淤渣的一部分切削液，调节其温度的工艺和，将调节了所述温度的一部分切削液与剩余的未调节温度的切削液的混合工艺，以及向钢丝与稀土合金之间供给所述混合好的切削液。
在切割稀土合金时会产生稀土合金的淤渣，理想的方法是用磁力从切削液中分离出稀土合金的淤渣。
在淤渣收集区域中，使用能具有0.27忒斯拉以上磁力的磁分离机是理想的。
在理想的实施例下，使用具备钢丝锯装置，该装置有可转动固定的多个滚轮，在滚轮外周上以规定节距带有多个环状槽和使滚轮转动的同时带动卷在滚轮槽内钢丝移动的驱动机构。
相对于所述钢丝使稀土合金自上而下下降，同时进行切割所述稀土合金是理想的。
将稀土合金分割成多个单元，保持其状态，至少有一部分切削液通过这些多个单元的间隙供给是理想的。
本发明的稀土合金板的制造方法包括稀土合金铸块的制作工艺和使用上述的任一种稀土合金的切割方法将稀土合金铸块分离成多个的稀土合金板的工艺。
本发明的稀土合金磁铁的制造方法包括把稀土磁铁合金粉末制作成烧结体的工艺和使用上记的任何一种稀土合金的切割方法将烧结体分离成多个的稀土合金磁铁的工艺。
本发明的音频线圈电动机，是用上述稀土合金磁铁的制造方法制作的稀土类合金磁铁来制造的。
在理想实施例下，稀土合金磁铁的厚度范围为0.5～3.0mm。
本发明的稀土合金的切割装置，是钢丝切割稀土合金的装置，其特征为粘着有磨粒的钢丝和向所述钢丝与所述稀土合金之间供给具有规定动粘度的切削液的提供手段机构。
向所述钢丝与所述稀土合金之间供给的切削液的动粘度在6.0mm2/s～100.0mm2/s范围内是理想的。
还具有控制供给所述钢丝与稀土合金之间的切削液的动粘度的粘度控制机构是理想的。
所述粘度控制机构，其理想的是，通过控制所述切削液的温度来控制所述切削液的动粘度。
所述粘度控制机构备有收容切削液的容器、至少控制收容在容器中的切削液的一部分温度的温度调节机和搅拌收容在所述容器中的切削液的搅拌装置是理想的。
还备有通过磁力从所述切削液中分离在切割所述稀土合金时所产生的所述稀土合金的淤渣的磁分离机是理想的。
在理想实施例下，所述磁分离机在淤渣收集区域中可具有0.27忒斯位以上的磁力。
在本发明书中，所说的”切削液”是指除以水为主要成分且动粘度约为1mm2/s的切削水以外的非水溶性切削液(也被叫做“非水溶性切削油剂”或者”切削油”)和水溶性切削液(也被叫做“水溶性切削油剂”)。
本发明者，为了达到提高切割速度的目的，使用粘着磨料的钢丝切断了稀土合金。通过将磨料固定在钢丝上可阻止切削时磨料的滚动，从而提高了切割速度。根据这个方法，虽然不需要使磨料浮游的料浆，但为了从切削部冲洗出(排出)淤渣，有必要向切削加工部供给切削水。根据本发明者的实验，使用切削水的时候，稀土合金的淤渣很容易堆积在切削槽内，由于这一原因，切削阻力显著增加，容易发生钢丝切断。这种现象在前述的游离磨料型的情况下也很常见。但是，使用固定磨料钢丝的时候，从切割对象稀土合金上，由于单位时间内切削下的淤渣量很多，切削阻力的增大就成为很大的问题。
而且，所凝集的淤渣若阻碍了钢丝锯装置内的切削水循环管中切削水的循环，就会堵住切削水循环管，以致不频繁进行切削水的交换就不能实行长时间的连续运转，
可以认为淤渣的沉淀和凝集是由于构成稀土合金的铁和稀土元素的比重很大而产生的。使用钢丝锯切削硅块，石英玻璃块等的时候，淤渣会随切削水很快冲洗出去，几乎不产生淤渣的沉淀和凝集，至今没有特别产生由此起因的大问题。
而使用切削水切割稀土合金的时候，带有固定磨粒的钢丝的磨耗剧烈，钢丝的切削能力在短时间内降低，其结果，切割速度会大大降低。稀土合金是既硬又具有高粘性的材料，所以切割时钢丝与稀土合金之间产生的摩擦力较大。使用切削水切割稀土合金的时候，认为充分降低这种摩擦是不可能的。在这一点上，在切割比稀土合金容易切割的硅和玻璃块时不会产生大问题。
本发明者没有使用切削水，取而代之使用的是具有规定范围粘度的切削液(如主要成分为精制矿物油的切削油，乙二醇系的水溶性切削油剂等)，通过使用这样的切削液，已看出能够降低切削阻力。如后所述，期望切削液的动粘度在6.0mm2/s以上。而且着眼于可被磁铁吸引的淤渣的性质，就采用了用磁铁从切削液中将淤渣分离和除去。根据这一作法，防止了切削液的循环管内的堵塞，同时几乎不需要频繁的切削液交换，连续运转时间与以前的技术相比有显著的改善。
而且，使切削液循环使用的时候，开始时供给的是与室温差不多的较低温度的切削液，切削液在吸收了钢丝与稀土合金之间发生的摩擦热后温度会渐渐上升。使用循环切削液的过程中，切削液的温度会上升到大约50℃以上。
根据本发明者的实验，得知若切削液的温度上升，随着切削液的冷却性切削液的粘度降低，供给象这样的粘度降低了的切削液时，切割中的切削阻力就会增加。如图14中所示，切削水的动粘度与温度无关，为一定值(约1mm2/s)，与此相对应，切削液(切削油和乙二醇系水溶性切削液)的动粘度依赖于温度变化较大。
在供给钢丝与稀土合金之间的切削液的粘度随温度上升大大降低的情况下，随钢丝移动形成的在切削槽内的切削液的流动会变得恶劣。因为粘度降低了的切削液的流动很难受钢丝移动的影响(即，切削液难以随钢丝移动)。在这种情况下，比重较大的稀土合金淤渣很难从切削槽排出，其结果，由于槽内堆积的淤渣使切削阻力增加。稀土合金的淤渣与硅等淤渣相比很硬，所以排不出淤渣的时候切削阻力就显著增加。
而且，因为稀土合金上形成的切削槽的宽度很窄，(如0.3mm以下)，直接向切削槽内供给切削液很困难，因此，对钢丝供给切削液，切削液附着在钢丝的状态下向切削槽内供给。以这种方法供给的切削液若其粘度太低，就很容易从钢丝上脱离下来，就不能向切削槽内供给充足量的切削液。在这种情况下切削阻力也会增加。如果这样使切削阻力增加，切削效率就会降低，钢丝切断的可能性就会增加，而且稀土磁铁的切割断面的加工精度就会降低等产生诸如此类的问题。
在此，本发明者在使具有规定范围粘度的切削液循环使用时，对切削液的温度作了调整。由于这一调整，在进行长时间连续运转时，也能够维持切削液的温度在规定范围内，同时也能够控制切削液的动粘度在一般所期望的范围内。这样，既防止了切削阻力的增加，又高效率精度好地切割稀土合金成为可能。由于切削液的润滑性也影响着切削液的性能，切削液的理想动粘度范围根据使用的切削液的种类多少有所不同。另外，供给的切削液由于处于流动状态，在本说明书中，规定粘度用动粘度(单位：mm2/s)表示，但也可以规定用静粘度(单位：mmPa.s)。
附图说明
图1出示的是Nd-Fe-B永久磁铁的制作程序流程图。
图2(a)出示的是固定在工作板上的铸块单元的正视图，(b)出示的是其侧视图。
图3(a)出示的是本发明实施例中使用钢丝锯装置的主要部的立体图，(b)出示的是其正视图。
图4出示的是前记钢丝锯装置的切削液循环系统的概略构成图。
图5出示的是前记钢丝锯装置上配备的磁分离机装置的立体图。
图6为钢丝的剖视图。
图7出示的是图4的另一种例的钢丝锯装置的切削液循环系统的概略构成图。
图8出示的是图7中所示的循环系统中配备的净化装置的立体图。
图9为洗去淤渣用水，切削液等时切割速度对应于切割次数如何变化的曲线图。
图10出示的是切削油的粘度与钢丝的变形量之间的关系曲线图。
图11为研究乙二醇系水溶性切削液的粘度与切割性能的关系使用的试验机。
图12为表示乙二醇系水溶性切削液的粘度与切割性能的关系曲线图。
图13磁分离机的磁力与加工物切割面的平面度之间的关系曲线图。
图14切削液，切削水等的温度和粘度的关系曲线图。
图中，20：稀土合金的铸块；21：粘接剂；24a～24cL：铸块单元(加工物单元)；26：工作板；28：碳素钢制基板；29：切削液供给管；29a：狭缝状喷嘴；30：钢丝锯装置主要部；32：钢丝；34a～34c：主滚轮(多槽滚轮)；36a～36b：喷嘴；37：料浆回收槽；40：钢丝锯装置；42：切削液供给箱；44：第1循环管；46：第2循环管；48：切削液回收箱；49：第3循环管；50：磁分离机；52：含淤渣的用过的切削液(污液)；54：分离槽；54a  分离槽上设有的开口部；56：滚筒；57：压轮；58：刮板；59：淤渣箱。
具体实施方式
以下，就本发明的稀土合金板制造方法的实施例进行说明。本实施例中使用的稀土类合金以钕(Nd)，铁(Fe)和硼(B)为主要成分的三元系化合物Nd-Fe-B，或者是Nd-Fe-B中Nd的一部分用Dy(镝)置换，Fe的一部分用Co(钴)置换。众所周知，Nd-Fe-B是作为最大能量积超过320KJ/m3的强力钕磁铁材料。
参照图1的流程图来简单地说明Nd-Fe-B铸料的制作方法。制作作为磁铁材料的稀土合金的方法已详细揭示在美国专利第4,770,723说明书中。
首先，按图1的步骤S1将原料按所定成分比正确称量之后，步骤S2在真空或氩气的高频熔解炉中熔解原料。然后将熔解的原料铸入水冷铸型中，以形成所定组成的原料合金。在步骤S3中粉碎原料合金，制作出平均粒径为3～4μm大小的微粉末。步骤S4是将粉末放入模具中，在磁场中加压成型。这时，如有必要，可将微粉末与润滑剂混合之后进行加压成形。在步骤S5中若进行约1000～1200℃的烧结工艺就能制作出钕磁铁毛坯料。在这之后，步骤S6为提高磁铁的保磁力，在约600℃下实行时效处理，稀土合金铸块制作完毕。铸块尺寸，例如为30mm×50mm×60mm。
步骤S7是进行稀土合金块的切割加工，将块切割成多个的薄板(有时也称为基板或薄片)。在对步骤S8以后进行说明之前，以下先将本发明用钢丝锯切割稀土合金块的方法进行详细说明。
参考图2(a)和(b)。首先将用上述方法制作出的多个铸块20用环氧树脂粘接剂22相互粘接，组装成24a～24c的多个单元，用铁制的作业板26固定。作业板26与各单元24a～24c间也用粘接剂22粘接。更详细的是，作业板26与各单元24a～24c之间虚设一具有一定功能的碳基板28，这个碳基板28也用粘接剂22与作业板26和各单元24a～24c粘接。碳基板28在单元24a～24c的切割加工完毕直至作业板26下降动作停止，都受到钢丝锯的切割，它作为虚设板起到了保护作业板26的作用。
在本实施例中，各单元的尺寸设计为，沿图2(a)中箭头A指示方向(以下称为”钢丝移动方向”)测量出的各单元24a～24c的大小在100mm左右时的尺寸。在本实施例中，对于一个铸块20，沿钢丝移动方向测量出的尺寸为50mm，2个铸块20沿钢丝移动方向排列起来，基于这种重合，构成各个上述单元24a～24c。
固定在作业板26上的多个铸块20，全体称为”加工物”，将此加工物分割成多个单元，会产生以下有利点。
对于一个加工物，钢丝移动方向的长度(切削槽的长度)超出切削液输入量太大的话，就会在加工物切割加工部中产生切削液供给不足的区域以致发生钢丝短线等情况。但是，本实施例中的加工物以适当的尺寸分割为单元24a～24c，所以，向单元24a～24c的间隙中供给切削液便成为可能，可以解决切削液供给不足的问题。依照此作法，也可冲洗掉磨粒间聚集的淤渣，所以可提高切割效率。
为向单元24a～24c的间隙中供给切削液，在本实施例中，2根切削液供给管29设置在作业板26上部，通过狭缝状喷嘴29a从切削液供给管29向下方喷射新鲜的切削液。切削液供给管29从后述的切削液供给槽得到不含淤渣的新切削液或者除去了淤渣的切削液。切削液供给管29；例如具有二重管构造，下方的狭缝29a的宽度按长度方向变化，设计成实现供给均一的切削液的结构。
在本实施例中，如上所述虽然可将加工物分割为多个单元，但各就单元24a～24c的每个单元的钢丝移动方向上的尺寸应设定为多大，要根据切削液的粘度，钢丝移动速度等而变化。而且，根据各铸块20的尺寸，构成一个单元的铸块20的数量和布局也会变化。考虑上述内容，可以大小最为合适单元分割加工物。在本实施例中，在作业板26的上侧虽设有切削液供给管29，但也可以在作业板26的下侧向单元之间供给切削液。
下面，参考图3(a)和图3(b)来对本实施例中使用的钢丝锯装置主要部30进行说明。在这个钢丝锯装置中一根钢丝32绕几圈绕在3个主滚轮34a～34c上。3个主滚轮中的2个34a和34b虽以转动自由的方式固定着，但不直接与电动机等驱动装置连接。其功能为从动轮。而主滚轮34c与一未出示在图中的驱动源，如电动机连接。根据驱动源得到所需旋转力，以所设定的速度旋转。主滚轮34c通过钢丝32将旋转力传给2个主滚轮34a和34b，其功能为驱动轮。
钢丝32随着主转动轮34a～34c的转动受到数公斤的牵引张力以所定速度(如600～1000m/分)往复移动，同时从一个未出示在图中轮轴卷向另一个未出示在图中轮轴。
主转动轮34a～34c的外表带有多个的等间距的槽，一根钢丝32嵌入多数槽内卷在各主转动轮上。钢丝32的分布节距(钢丝的间距)按沟槽节距所定。本实施例中这个节距设定在大约2.0mm左右。这个节距随切割加工中应切割出薄板的厚度而设定，所以可选择具有适宜适当节距的多槽转动轮使用。
钢丝32，例如可由硬钢丝(钢琴线)作成，可使用直径在0.06～0.25mm左右的钢丝。图6中出示了钢丝断面构成图。从图6中可以看到，本实施例中，使用的钢丝芯线61的表面上用树脂膜63粘着着粒径为30～60μm的金刚石磨料。树脂膜63，例如由酚醛树脂作成，其膜厚为0.02～0.04mm。粘着状态相互接近的磨料62之间的间隔为磨粒中心对中心的距离，最好在大约为磨料62直径的2～4倍左右。另外，也可用Ni等金属膜取代树脂膜63固定金刚石磨料62。
另外，钢丝芯线61可用Ni-Cr或Fe-Ni等的合金，W或Mo等的高熔点金属，还有尼龙纤维束作成。而且磨料的材料也不限于金刚石，SiC，B，C，CBN(Cubic Boron Nitride)等也可以。
在切割加工处理时，加工物压在移动钢丝32主转动轮34a和主转动轮34b之间的部分上。在本实施例中，至少能在3处向钢丝32上供给切削液，其中2处是由设置在工作板26上部的管29和狭缝状喷嘴29a利用单元间的间隙供给切削液的。剩下的一处由图3(b)中自加工物左侧的喷嘴36a供给切削液。供给切削液除喷嘴29a和喷嘴36a以外，可加入其他喷嘴，如图3(b)中，自加工物右侧加入(36b)。
本实施例中，供给加工物与钢丝之间切削液的动粘度设定在6.0～100.0mm2/s，可进行切削液材料的选择以及成分的调整。加工物上形成的切削槽的宽度典型为0.3mm以下，非常窄，直接向切削槽内提供切削液很困难。所以，对钢丝供给切削液，由钢丝将切削液带入内，然后再排出槽外。若切削液的动粘度小于6.0mm2/s时，就会降低随钢丝移动产生的切削液的流动，很难将比重很大的稀土合金形成的淤渣排出槽外。其结果切削阻力上升。另外，切削液的动粘度低时，切削液很容易脱离钢丝，不能向切削槽内供给充足量的切削液。另一方面，动粘度大于100.0mm2/s时，切削液难以从钢丝上脱离，由于粘性太大，很难向非常狭窄的切削槽内导入切削液，也很难将导入切削槽内的切削液排出。在这种情况下，降低了淤渣的排出性加大了切削阻力。而且，如果不向切削槽内供给充足量的切削液，钢丝与稀土合金之间就不能得到充分的润滑性(降低锋利度)，切断面的粗糙度和尺寸精度也不好。这种情况，接下来就需要研磨加工，增加加工时间，降低制造效率。在不能向钢丝和稀土合金之间提供充分润滑性时，它们之间就会发生很大摩擦，以致产生钢丝磨耗性升高的问题。其结果，切断效率大大减小，同时缩短钢丝寿命。
针对上述问题，若使用具有上记范围内粘度的切削液，使在稀土合金切削槽内产生的淤渣(即，比重很大的稀土合金(如Nd合金的比重约为7.5))迅速流出切削槽外部(高排出效率)，排出切削加工区域。如果这样，堆积在切削槽内的淤渣就不会强烈防碍钢丝的移动，就能解决由于切削阻力的增加致使钢丝断裂等低切割效率的问题。另外，若使用上述较低粘性的切削液，随移动钢丝送至主转动轮的淤渣的量就会减少，这也可抑制淤渣在主转动轮上的堆积现象。其结果，有防止钢丝切断，并且加工物切割终了后可简单地从加工物上拆下钢丝等优点。钢丝与稀土合金之间供给的切削液粘度在13.0mm2/s～90mm2/s较为理想，若在13.0mm2/s～80mm2/s更为理想。
切削液中包含非水溶性切削液(切削油)或水溶性切削液。作为非水溶性切削液，如除主要成分含精制矿物油之外，还含有酯(25～35％)，防锈添加剂(1％以下)，硫磺系高压添加剂(1％以下)的切削油(油系露化学工业株式会社制：HT-9)，可使用这种切削油。这种切削由于油价格便宜所以使用它可降低成本。作为水溶性切削液，如可使用乙二醇系切削液(油系露化学工业株式会社，WL-2)。这样的水溶性切削液与非水溶性切削液相比不污染环境。而且，水溶性切削液冒烟，引火的危险性较小，比较安全，由于不产生油烟雾，使用水溶性切削液可改善工作环境。再者，由于容易除去淤渣，水溶性切削液对于再利用是一种很适用的材料。
参考图3(b)，在加工物的切割加工处理时，工作板26按未出示在图中的驱动装置的所定速度(0.5～1.0mm/分)沿箭头D的方向向下移动，将固定在工作板26上的加工物压在沿水平方向(箭头A方向)移动的钢丝32上。加工物与钢丝32之间供给充足量的切削液，以此排出加工物与钢丝32之间的淤渣，以这样的方式能够连续切削加工物。若工作板26的下降速度太快，虽提高了切割效率，但由于加大了切削阻力就会发生钢丝32的波动现象，加工物切断面的平面度不好等诸类现象。加工物切断面的平面度劣化，就需要以后的研磨操作，又增加时间，又使不合格品的发生率增加。所以，有必要将加工物的下降速度，即加工物切割速度设定在适当的范围内。
随着加工物的下降，以一定节距分布的钢丝32形成多根钢丝锯研削加工物，随这一动作进行，使加工物上同时形成的多个加工槽(切削槽)的槽深增大，以此进行切割加工。各铸块完全被切断时，就完成了铸块的切割加工，同时切割出其厚度由钢丝的节距和钢丝的直径决定了厚度的复数薄片。所有的铸块20都切割完了之后，由前述的驱动装置使工作板26沿箭头D方向上升。之后，各单元从工作板上分离，同时，将切割下的各薄片从单元分离。
在本实施例中，由于随着加工物自钢丝32上方向下降而实行切割加工，受切割加工的铸块20用粘接剂与工作板26结合的状态下，随工作板下降移动。受到这样切割加工的铸块20因为处于钢丝的下方位置，加工物切割加工完了部分即便从加工物主体分离，脱落，那一脱落部分不会再次与钢丝32接触。所以，切割加工进行完了的合金板处于高品质状态转向下一道工序。
下面，参照图4说明钢丝锯装置40的切削液循环系统的大概构成。图4的模式图中所示的是设置的切削液循环系统，此系统向装置40内的钢丝锯装置的主要部30供给切削液，同时回收含有加工中形成的淤渣，使用过的切削液。
这个装置40，在对加工物进行切割加工时从切削液供给箱42，通过第1循环管44，向图3(a)和(b)中所示的工作板26上切削液供给管29和喷嘴36供给切削液。这时，使用泵P1。切割加工中使用的切削液从加工部和其周围滴下，其下方位置有一回收排水槽37来收取切削液。切削液自回收槽37通过第2循环管46运往分离槽54，在这里用后述的磁铁分离机50进行淤渣的分离处理后积蓄在回收箱48中。基于这一淤渣分离处理，回到了接近于切割加工前状态的切削液通过第3循环管49送入切削液供给箱42。这时使用中间泵P2。第3循环管49的途中插入过滤网F，过滤网F能将在磁分离机50处未能除去的淤渣除去。过滤网F以使用袋状的袋过滤网较为合适。
切削液供给油箱42可对透过过滤网F的细微淤渣进行沉淀。所以，通过第一循环管44往主要部30输送的切削液中残存的淤渣量就会减得更低。这时，由于微细淤渣由磁分离机50进行磁化，也就较容易凝集和沉淀。
如上所述，在本实施例中，切削液的供给和回收以循环的方式进行，同时有效地对淤渣实行了分离除去(过滤)，因此，切削液交换作业的间隔明显延长，切割加工处理可在长时间内连续作业。
特别是，使用切削油时候，最好维持切削油的粘度在所期望的范围内，以适当的时间间隔捕给新的切削油。这时要定期实测切削油的粘度，若切削油的粘度在设定范围之外时，随时向装置内(切削液供给箱42)补给新切削油。象这样部分补给切削油，不中断切割加工处理就能进行就这一点来说，与全量交换切削油相比有很大的不同。
下面，参照图5对磁分离机50进行说明。这个磁分离机50能够从储存在分离槽54中含有淤渣的用过的切削液(污液)52中用磁力分离出淤渣。在分离槽54中设有分离壁54a。这个分离壁54a具有将尺寸大的淤渣在分离槽54中沉淀的功能。在污液52中浮游，随污液52一同越过分离壁54a的细小淤渣，通过以下详述的方法用磁气分离。
磁分离机50，备有一个内侧配置了强力磁铁(永久磁铁或电磁铁)的滚筒56和，与滚筒56外周的一部分紧密压着并可转动的压滚57。滚筒56以固定轴为中心可转动，在分离槽54内，一部分可与切削液接触。压滚57是用耐油性橡胶材料作成，靠弹簧力紧压在滚筒56外周表面上。滚筒56随一未出示在图中的电动机按箭头方向转动。这个转动给压滚57一摩擦力驱动压滚57转动。
转动滚筒56的外周表面上，由滚筒56内的磁铁吸附切削液52中浮游淤渣。滚筒56外周表面上吸着的淤渣随滚筒56的转动自切削液中去除，从滚筒56和压滚57之间通过。淤渣很快由刮刀58从滚筒56的表面刮去，被收集在淤渣箱59内。以这样的方式除去了淤渣的切削液，自滚筒56长度方向的端部通过管60运往回收槽48。象磁分离机50这样的使用可能的淤渣除去机构的构造，揭示在实公昭63-23962号公报中。根据以后说明的发明者的实验，要将切削液中的稀土合金淤渣吸到滚筒56的表面上，切削液52中滚筒56的外周表面(淤渣吸附面)上的磁力最好在0.27忒斯拉以上，能在0.3忒斯拉以上为更好。若使用较低粘度的切削液，用磁分离机50可容易地回收稀土合金淤渣。这是由于在切削液52形成的磁场中移动的淤渣所受粘性阻力减小的缘故，所以可以高效率地收集很多淤渣。
若使用这样的分离机有效地除去淤渣，就能够把循环使用切削液中含有的淤渣浓度维持在很低限度，切削液的粘度也可以维持很低，所以在加工物的切割面上钢丝所受的切断负荷经过很长时间也可以保持在十分小的水平上。
以下，参照图7和图8对具有温度调节机的另一形式的切削液循环系统70的构成进行说明。对比上记图4和图5中所示的循环系统，具有同样构成的部分注有同样的参照符号。以下，对于上记图4和图5中所示的循环系统的不同构成部分进行主要说明。
图7中所示的切削液循环系统70中，在加工物切割加工时，从净化装置72通过第1循环管76向钢丝锯装置的主要部30供给切削液。另一方面，用设在主要部30中的排水槽37接受的污液通过第2循环管运往净化装置72，在此，经前述的磁分离机50和袋状过滤网84对淤渣进行分离处理，然后收集在回收槽48(分离槽82和温度调节槽92)中。
在主要部30中，由于吸收了钢丝与稀土合金之间产生的摩擦热，循环系统70中循环切削液的温度全都上升。随着温度的上升切削液的粘性下降，以致切削中的切削阻力增加。针对这一问题，在循环系统70中使用与净化装置72连接的温度调节机74，维持循环使用切削液的温度在所定温度范围内。温度调节机74，可使用备有热交换器等众所周知的温度调节机(特公平8-25125号公报中记载的温度控制装置等)，最为理想的温度调节机74是既备有冷却又备有加热两种机能的调节机。
温度调节机74在切削液的温度上升到超过所定值时动作，控制供给主要部30的切削液温度在所定范围之内。如此进行切削液的温度调节，供给钢丝与稀土合金之间的切削液的粘度就能维持在适当的状态，不会增加切削阻力，为此，就不用进行切削液的交换而使稀土磁铁的切割连续进行。
下面，参照图8来说明净化装置72的构成。这个净化装置72是由前述的磁分离机50和带有分离槽82的分离部80和，带有温度调节槽92的温度调节部90构成。分离槽82和温度调节槽92由隔壁88隔开，隔壁88阻止切削液在槽间自由移动。隔壁88的上部有一连通部88a(图8中所示的形式是比82和92各槽侧壁低的隔壁部分上方的间隙)，切削液可通过连通部88a在槽间移动。即，分离槽82和温度调节槽92，只在各槽上部位置连接成流体可移动的连通结构。
在分离部80中，从钢丝锯装置送来的污液供给磁分离机50和袋状过滤网84。磁分离机50具有短时间内处理大量切削液的能力，适用于除去尺寸比较大的淤渣。而袋状过滤网适用于除去尺寸比较小的淤渣。各分离装置(磁分离机50和袋状过滤网84)的处理能力对应切削液中含有淤渣的大小，量等，恰当地设定向各分离装置供给切削液的比例，就能高效率分离出淤渣。向磁分离机50和袋状过滤网84供给切削液的比例设定为8∶2。但是分离装置的形式没有限制，比如，从磁分离机50流出的切削液的一部分在袋状过滤网84过滤的形式也可以。
在磁分离机50中除去了淤渣的切削液，自滚筒56长度方向的端部流出通过管85送往分离槽82。而经袋状过滤网84除去了淤渣的切削液，通过管86送往分离槽82。分离槽82的容积，例如设定在约200升左右。
自管85和86出口处流入分离槽82的切削液，由于有隔壁88要在分离槽82中作暂时停留，不能直接流入温度调节槽92。因此，在磁分离机50和袋状过滤网84中未除去的淤渣可在分离槽82进行沉淀。其结果，只有分离槽82中的切削液上部的澄清部分可通过隔壁88流入温度调节槽92。
在分离槽82中沉淀的淤渣用淤渣吸收泵87使其回到磁分离机50。这样既可减低离槽82内的淤渣量，并且又能给予淤渣再度回到磁分离机50中受到分离的机会。这样作可提高净化装置72除去淤渣的性能。
为了一边防止接近切削液面附近淤渣的上浮，一边右要让淤渣沉淀在吸收泵87的吸入口附近，如图8所示，最好在隔壁88处设置一倾斜部来收集淤渣，和设定好管85和86的开口位置。
在分离槽82中切削液上部的澄清部分，通过连通部88a移动至温度调节槽92。温度调节槽92的容积，例如设定为400升。供给温度调节槽92的切削液几乎不含淤渣。
这样在温度调节槽92中聚集的切削液，用泵P3送入温度调节机74(参考图7)，使其温度下降后再回到温度调节槽92。在将切削液送往温度调节机74之前，由于要在分离部80中除去淤渣，在温度调节机74中就不会由于淤渣积存在管内而降低热交换效率，也会提高切削液温度调节效果。
在本实施例中，温度调节槽92中的切削液的温度升到所定温度以上时，泵P3和温度调节机74动作，在这之后，温度调节槽92中的切削液的温度降到所定温度以下时，泵P3和温度调节机74停止动作。所以，并不是将温度调节槽92中的全部切削液送往温度调节机74，而是在所定期间将切削液的一部分送入。进行了温度调节后返回的一部分切削液与温度调节槽92中剩余的切削液用搅拌机94混合(搅拌)，以此使温度调节槽92中的切削液的温度均一化。这样做与将温度调节后的切削液直接送入钢丝锯装置的主要部的情况相比，可防止供给送入钢丝锯装置的主要部的切削液的温度急剧变化。若能供给使钢丝锯装置的主要部温度安定的切削液，由于切削液的粘度不再有大的变化，就能使钢丝锯装置进行安定的切削加工。在本实施例中，使温度调节机74有效地动作，同时能够维持温度调节槽92中的切削液的温度在规定温度内。
另一方面，会有因受室温等影响切削液的温度降低，致使切削液的粘度超出所定范围升高的情况。在此情况下，淤渣的排除性降低，切割阻力增加。而且，也会产生磁分离机除去淤渣的能力低下的情况。在这种情况下，用温度调节机74使切削液温度上升，以至使切削液的粘度下降的方法是有利的。
温度调节槽92中调节了温度的切削液，用泵P4送往钢丝锯装置的主要部30(图7)。供给钢丝与稀土合金之间的切削液的温度，最好控制在15℃～35℃，控制在20℃～25℃度更好。
在上述的实施例中，实行循环式的切削液供给和回收，同时有效地实行分离除去淤渣，与此同时，进行切削液的温度控制以维持切削液的粘度在一适当的范围内。如上述作法，就可从切削槽中适量排出淤渣，维持切削阻力在很低的水准上，这样，既可提高切割效率，又能提高切断面的精度。切削液交换作业的间隔也显著延长，可以进行长时间的连续的切割加上处理。
下面，参照图9～图13的同时，对切割速度，切削液粘度和加工物切割的平面度等进行详细说明。
图9出示了，为了洗净淤渣，使用水或切削液的时候，切割速度对应于切割次数如何变化的曲线图。在图9的曲线中，黑三角为使用添加了酯的切削油的情况，黑四角为使用未添加酯的切削油的情况，黑菱形为使用水的情况。
在这个实验中，把长度30m的钢丝缠绕在滚筒上，以200m/分的速度往复动作。所使用钢丝的详细条件是，线芯直径φ0.18mm，成品直径φ0.24mm，断裂负荷68.6～83.4牛顿(7～8.5kgf)，磨料直径40～60μm酚醛树脂被膜厚度为30μm-60μm。加工物在定压负荷下压在钢丝上进行切削加工。向切削部分滴入上记的切削油或水，切削加工时间经过所定时间(比如3分钟)后，测定在加工物上形成凹槽的深度。这个切削深度用切削时间除的值，在图9中记为”切割速度”。经过最初的所定时间经过之后，加工物的另一部分与钢丝接触，再对这一部分进行加工。这样作进行15次切割加工，求出各个工程的切割速度。图9曲线图的横轴(切割次数)就表示的以上内容。
从图9中可以看到，用水冲洗淤渣时切割速度非常低，因此，用固定磨粒型钢丝锯装置代替浮游磨粒型钢丝锯装置没有意义。使用切削油的情况下，用添加脂的油与不用添加脂的油相比切割速度约差1.5倍。
图10出示钢丝变形量与切削油粘度的关系。使用图4所示的钢丝锯装置，加工物的下降速度在0.5～1.0mm/分的范围内维持基本一定。只是将钢丝的往复线速度分为800m/分和1000m/分。在图10的曲线中，黑菱形是钢丝的往复线速度为800m/分时，白圆圈是钢丝的往复线速度为1000m/分时的曲线。用钢丝切割加工物不能平稳进行时，钢丝的变形量就增大。所谓钢丝的变形量大就意味着加工物的切削阻力大，加工物的切割效率差，反之，钢丝的变形量小就意味着加工物的切割效率好。
从图10中可以看到，钢丝的往复线速度设定在800m/分时，40℃粘度从4.0至40.0(mPa.s)的范围内使用某种切削油时，钢丝的变形量在25mm以下，切割效率好。特别是40℃粘度从4.5至20.0(mPa.s)的范围内使用某种切削油时，钢丝的变形量低于20mm，切割效率达到更好的水准。另一方面，钢丝的往复线速度设定为1000m/分时，40℃粘度从9.5至50.0(mPa.s)的范围内使用某种切削油时，钢丝的变形量低于25mm，切割效率好。
在此实验中，供给钢丝和稀土合金之间的切削油，一边调节其温度一边循环使用使其维持在一适当温度(25℃)下。钢丝速度设定在800m/分时，使用的上记40℃粘度从4.0至40.0(mPa.s)的范围内某种切削油的约在25℃的动粘度为6.0mm2/s～90.0mm2/s。而钢丝速度设定在1000m/分时，使用的上记40℃粘度从9.5至50.0(mPa.s)的范围内某种切削油的约在25℃的动粘度为13.0mm2/s～100.0mm2/s。即若钢丝速度设定适当，向钢丝和稀土合金之间供给具有6.0mm2/s～100.0mm2/s动粘度的切削液，变形量就能控制在25mm以下。
供给钢丝的切削液的粘度在所定范围以外时，稀土合金淤渣很容易聚集在切削槽内，为此，切削阻力增加，切割效率低下。其结果，钢丝的变形量上升。从中得知，最好设定40℃时切削油粘度在4.0至40.0(mPa.s)的范围内，若在4.5至20.0(mPa.s)的范围内更好。而钢丝速度比较大的时候，设定40℃时切削油粘度在9。5至50.0(mPa.s)的范围内为最好。
根据使用这样的切削油，最好向钢丝和稀土合金之间供给具有6.0mm2/s～100.0mm2/ss动粘度的切削液。如这样做，就会抑制切削阻力增加，实现高的切割效率。如上所述，根据切削速度，切削液的期望粘度范围多少有所不同。因此，为了使用大范围的钢丝速度进行适当的磁铁切割，供给具有13.0mm2/s～90.0mm2/s动粘度的切削液更为理想。
下面，参照图11和图12，使用乙二醇系水溶性切削液时，对于切割性能粘度的影响进行说明。
图11出示了后述图12中所示进行实验的试验机(评价机)10的构成。试验机10备有，外周面上卷有切割用钢丝12并且回转轴与驱动电动机(未出示在图中)连接的卷丝滚筒102和，自卷丝滚筒102，通过被切割物(加工物)14切割部104引导钢丝12再卷回滚筒102的多个滑轮106和，能够使切割部104处对着钢丝12的切割物14作直线移动(接触)的移动装置108。另外，钢丝12的路经途中，设有张力调节装置110。张力调节装置110是一个在卷有钢丝12的可动滑轮112，给112向外侧施加一个拉力T，这个拉力给12一个张力，因此可防止钢丝12松弛。而且，张力调节装置110具有，在由于与加工物14接触钢丝12在所定张力以上工作时，与上记拉力T对抗，使可动滑轮112向内侧移动所构成。所以，它可缓和施加在钢丝12上的张力，同时，能够使钢丝12对于加工物14施加得的应力保持平衡(即，对于加工物14以一定的压力与钢丝接触)。
在切割部104的钢丝12′的上方，设有切削液供给喷嘴114，自喷嘴114向钢丝12′滴下或喷射切削液。供给钢丝12′的切削液不循环使用而是废弃，所以切供给钢丝12′的切削液的温度大约保持一定。
用这个试验机10，从喷嘴114向钢丝12′滴下乙二醇系水溶性切削液，测定了切割性能。另外，卷丝滚筒102的转动方向定时反转，使钢丝12′以线速度200m/分双向移动。还有，若拉力T和移动装置108的移动速度设定适当，钢丝12′对加工物14以4牛顿的定压力接触，在定压负荷下进行切割。加工物14由块状的稀土烧结磁铁作成。
在大约25℃的温度下，切削液使用的是各种不同粘度的乙二醇系水溶性切削液(油茜露化学工业株式会社制：WL-1～WL-5)。使用切削液的25℃的动粘度为10.0mm2/s～67.0mm2/s。
图12是用试验机10得出的切削液的动粘度ν[mm2/s]和，锋利低下系数α[％/单位对数时间]和切割性能定数γ[％]之间的关系曲线。切割性能定数γ表示的是切割初期时切割性能(锋利度)的参数，特别是，可认为是受淤渣排出性等的影响的因素。锋利低下系数α表示的是与时间有关的切割性能的低下率(α＜0)的参数，特别是，可认为指的是钢丝磨耗的因素。具体的，切割性能定数γ和锋利低下系数α，为满足下式(1)的值。
Y＝αln(t)+γ  (1)
式(1)中，t表示切割时间(但以3分钟为1单位)，Y表示切割性能比。切割性能比Y定义为，使用25℃时动粘度为16mm2/s(40℃时粘度为9.6mPa.s：参考图10)的切削油的初期切割性能为100时的切割性能。切割性能是根据测定钢丝在稀土合金上形成的切削槽的深度决定的。从式(1)中，切割性能定数γ表示3分钟后(t＝1)的切割性能比(对切削油)，锋利低下系数α表示对对数时间(ln(t))切削性能的变化率。
从图12的曲线得知，使用25℃时动粘度为10.0mm2/s～67.0mm2/s的乙二醇系水溶性切削液时，切割性能定数γ不足100[％]，比使用上记切削油时的切削性能低。但是，各水溶性切削液的切割性能定数γ在75[％]以上，得到这样的切割性能，就可进行效率较好的稀土合金的切割。另外，使用具有上记范围动粘度的乙二醇系水溶性切削液时，锋利低下系数α在-16。5[％/单位对数时间]以上，即使进行长时间连续切割时锋利度也不大幅度降低。使用乙二醇系水溶性切削液时的锋利低下系数α值与使用切削水时相比，锋利低下系数的值已是足够好的值了。
如这样使用乙二醇系水溶性切削液时，与使用切削油时相比，虽然切削效率不好，相反，由于不产生油烟有作业性好等优点。而且，水溶性切削液不很污染环境，由于这些优点，还是希望使用水溶性切削液。另外，由于可比较容易从水溶性切削液中除去淤渣，所以在循环使用切削液时，水溶性切削液比切削油视为较合适的材料。
从上述内容中可得出，使用乙二醇系水溶性切削液时，最好设定25℃时动粘度为10.0mm2/s～67.0mm2/s。特别是使用25℃时动粘度为41mm2/s的乙二醇系水溶性切削液(油茜露化学工业株式会社制：WL-2)较为理想。若使用这样的乙二醇系水溶性切削液就不会产生污染环境等问题，就可能进行高效率稀土合金的切割。
图13出示的是，磁分离机的淤渣收集面(淤渣吸附区域)中磁力与加工物切割面的平面度的关系，和磁分离机的淤渣收集面(淤渣吸附区域)中磁力与淤渣排出量(每1小时从切削液中去除淤渣的量)的关系。图13出示的是，以1kg/小时的淤渣从加工物切割面进入切削液为条件得到的数据。这时的磁力(表面磁通密度)，使用高斯测量仪和探示器(均为贝尔公司制)，使探示器接触淤渣收集面测定的。
从图13得知，如果磁分离机的磁力增加，淤渣排出量就增加，提高加工物切割面的平面度。用磁分离机从切削液中淤渣的排出量少时，若淤渣的收集分离不充分的话，淤渣浓度上升。这就与提高由钢丝向加工进行部分供给切削液中的淤渣浓度有关系。其结果，对钢丝的切削阻力增加，由于钢丝变形，加工的平坦度低下。若用磁分离机适当除去稀土合金的淤渣，除改善平面度以外，不实行钢丝切削液的全部交换也可以长时间连续运转。
如果加工物切割面的平面度超过100μm，由于要考虑需要后研磨加工所需时间的整个作业效率低下的情况，最好平面度在15μm以下，磁力也应调整在使加工面的平面度在15μm以下。为此，磁分离机的滚筒表面上的磁力最好设定在0.27忒斯拉以上，0.30忒斯拉以上为更佳。
再参考图1，使用上记方法切割完毕的稀土合金板，对其每一个进行研磨的精加工，尺寸和形状整备好后，为了提高长期的信赖性，在步骤S8对合金板实施表面处理。在步骤S9实行着磁之后，经检查工序钕的永久磁铁就完成了。
实施例1
[使用同时进行温度调节的切削油]
利用图7中所示的钢丝锯装置，进行稀土合金的切割。切削液使用的是油茜露化学工业株式会社制的切削油(HT-9)。
温度调节机使用的是关东精机株式会社制的自动温度调节机(KTC-3B)。这个装置具有加热和冷却两个功能。
另外，使用的切割用钢丝，芯线径：0.18mm，酚醛树脂厚度：20μm，磨粒材质：金刚石，磨粒径：40～60μm，平均磨粒间隔(相邻磨粒的中心至中心的距离)：100μm。这种钢丝的线速度以800m/分往复移动。新线供给量：2m/分，钢丝张力：30牛顿的条件使此装置运行。被切割物是20mm×40mm××60mm的稀土合金7节并粘接，以40mm/分的下降速度与钢丝接触。
在上记条件下，起动温度调节机，维持切削油的温度在25℃～28℃的范围，同时实行稀土合金的切割。切入稀土合金180mm处，观察切断面，面精度Ra为0.8μm以下，Rmax为7μm以下，形成了平滑的面。切下的稀土合金，作为电动机的音频线圈使用，满足所要求的质量。另外，切割中钢丝变形量略维持一定，没有发生切割阻力的增加。
比较例1
[使用不进行温度调节的切削油]
除不起动温度调节机以外，与上记实施例1同样进行稀土合金的切割。切削油的温度最初为20℃，但随着切割的进行上升至50℃。
切入稀土合金180mm处，观察切断面，后切割的部分面精度低下，切断面精度Ra为1.5μm以上，Rmax为15μm以上，形成凹凸很大的面。切下的稀土合金，作为电动机的音频线圈使用，没满足所要求的质量。另外，切割中钢丝变形量逐渐增加，看了到切割阻力的增加。
实施例2
[使用进行温度调节的乙二醇系水溶性切削液]
切削液使用的是油茜露化学工业株式会社制的乙二醇系水溶性切削液(WL-2)。除此以外与上记实施例1同样，维持切削油的温度在25℃～28℃的范围，同时实行稀土合金的切割。切入稀土合金180mm处，观察切断面，面精度Ra为0.8μm以下，Rmax为7μm以下，形成了平滑的面。切下的稀土合金，作为电动机的音频线圈使用，满足所要求的质量。另外，切割中钢丝变形量略维持一定，没有发生切割阻力的增加。
比较例2
[使用不进行温度调节的乙二醇系水溶性切削液]
除不起动温度调节机以外，与上记实施例2同样进行稀土合金的切割。乙二醇系水溶性切削液的温度最初为20℃，但随着切割的进行上升至50℃。
切入稀土合金180mm处，观察切断面，后切割的部分面精度低下，切断面精度Ra为1.5μm以上，Rmax为15μm以上，形成凹凸很大的面。切下的稀土合金，作为电动机的音频线圈使用，没满足所要求的质量。另外，切割中钢丝变形量逐渐增加，看到了切割阻力的增加。
如以上说明，根据上记稀土合金板制品的制造方法，可得到以下所示的很多好的效果。
1.由于提高了从加工物处切削液的排出效率，钢丝受到的切割阻力减低，能够进行长时间的连续切割加工作业。
2.能够提高加工物切割面的平面度。因此，改善了制品的制造合格率。
3.对于稀土合金，钢丝锯的切割效率可最优化。
4.由于可以有效地除去切削液中的淤渣，不实施频繁的切削液更换也减低加工物切割面处受到的钢丝切割的负荷，因此能够提高切割速度。
5.无论加工物是否凌乱，与钢丝接触的方式可防止制品质量的低劣。
至此，有关稀土合金板的制造方法对本发明的实施例进行了说明，但是，本发明并不只限与此。例如，对于具有板状以外的形状加工的稀土合金制品，零件的制作，本发明的切割方法也很适用。
并且，虽然以Nd-Fe-B的稀土合金磁铁材料作为被加工对象对实施例进行了说明，但是，切削阻力大，淤渣易聚集的性质是稀土合金全体共通特点，因此，本发明使用其他的稀土合金作为被加工物时，可以得到与上记实施例中陈述的效果同样的效果。
用上述方法制作的稀土合金磁铁，与用圆周刀刃切割稀土合金块的方法相比，切割费用少，适用于制造薄型磁铁(如厚度为0.5～3.0mm)。近年来，使用于音频线圈电动机的稀土合金磁铁渐渐趋于薄型，因此，使用本发明的方法制造的上记薄型稀土合金磁铁安装在音频线圈电动机上，能够提供具有高性能，小型的音频线圈电动机。
根据本发明，对稀土合金用钢丝锯实行切割加工时，可防止钢丝切断，必要的切削液交换次数显著降低，其结果，可进行长时间连续运转。

Claims (21)

1.一种是切割稀土合金的方法，是使用粘着有磨料的钢丝切割稀土合金，其特征为在钢丝与稀土合金之间供给具有动粘度范围在6.0mm2/s～100.0mm2/s的切削液的同时切割稀土合金。
2.按照权利要求1所述的稀土合金的切割方法，其特征在于所述切削液为切削油。
3.按照权利要求2所述的稀土合金的切割方法，其特征为切削油在40℃的粘度范围从4.0至40.0mPa.s。
4.按照权利要求1所述的稀土合金的切割方法，其特征在于所述切削液为乙二醇系水溶性切削液。
5.按照权利要求4所述的稀土合金的切割方法，其特征为所述乙二醇系水溶性切削液，在25℃时的动粘度范围在10.0mm2/s～67.0mm2/s。
6.按照权利要求1所述的稀土合金的切割方法，其特征在于通过控制所述切削液的温度控制所述切削液的动粘度。
7.按照权利要求6所述的稀土合金的切割方法，其特征在于包括回收含有在切割稀土合金时所产生的所述稀土合金淤渣的切削液的工艺和控制所述切削液温度之前，从所回收的切削液除去淤渣的工艺。
8.按照权利要求7所述的稀土合金的切割方法，其特征为所述控制切削液温度的工艺，包括调节已除去淤渣的一部分切削液的温度的工艺和混合已调节过温度的一部分切削液与未调节温度的一部分切削液的工艺，并且向钢丝和稀土合金之间供给混合过的所述切削液。
9.按照权利要求1所述的稀土合金的切割方法，其特征为用磁力从切削液中分离在切割所述稀土合金时所产生的稀土合金淤渣。
10.按照权利要求9所述的稀土合金的切割方法，其特征为在收集淤渣的区域中，用具有0.27忒斯拉以上磁力的磁分离器收集淤渣。
11.按照权利要求1所述的稀土合金的切割方法，其特征为使用钢丝锯装置，该装置具有可转动固定的多个滚轮，滚轮外周上以规定节距形成多个环状槽和使滚轮转动的同时带动卷在所述滚轮槽内钢丝移动的驱动机构。
12.按照权利要求11所述的稀土合金的切割方法，其特征为，相对于所述钢丝使稀土合金自上而下下降，同时进行切割所述稀土合金。
13.按照权利要求12所述的稀土合金的切割方法，其特征为，将稀土合金分割成多个单元，保持其状态，并且通过这些多个单元的间隙供给至少一部分所述切削液。
14.一种稀土合金板制造方法，包括制作稀土合金铸块的工艺和用按照权利要求1至13中任一项所述的稀土合金的切割方法，将稀土合金块分离成多个稀土合金板的工艺。
15.一种稀土合金磁铁的制造方法，其特征在于包括从稀土磁铁合金粉末制作烧结体的工艺和用按照权利要求1至13中任一项所述的稀土合金的切割方法，把前记烧结体分离成多个的稀土合金磁铁的工艺。
16.一种稀土合金的切割装置，是用钢丝切割稀土合金的装置，其特征为具有粘着有磨料的钢丝和向所述钢丝与所述稀土合金之间供给具有动粘度在6.0mm2/s～100.0mm2/s范围内的切削液的提供机构。
17.按照权利要求16所述的稀土合金的切割装置，其特征在于还具有向钢丝与稀土合金之间供给的切削液的动粘度实行动控制的粘度控制机构。
18.按照权利要求17所述的稀土合金的切割装置，其特征为所述粘度控制机构是通过控制所述切削液的温度控制所述切削液的动粘度。
19.按照权利要求18所述的稀土合金的切割装置，其特征在于所述粘度控制机构具有收容切削液的容器、至少控制一部分收容在容器中的切削液温度的温度调节机和搅拌收容在容器中的切削液的搅拌装置。
20.按照权利要求16所述的稀土合金的切割装置，其特征为具有磁分离机，该磁分离机通过磁力分离在切割稀土合金时产生稀土合金的淤渣。
21.按照权利要求20所述的稀土合金的切割装置，其特征为所述磁分离机在淤渣收集区域中具有0.27忒斯拉以上的磁力。
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