CN112179844A - 切片研磨试验方法及线路板试验台 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种切片研磨试验方法及线路板试验台。上述的切片研磨试验方法包括：根据待研磨产品的型号，设定研磨试验喷淋的水流量及时间；将第一滤芯安装于研磨座与机体的缓冲腔连通的第一排液孔内；根据研磨试验喷淋的水流量及时间，获取缓冲腔内的阻挡板的目标倾斜角度信息；获取阻挡板的当前倾斜角度信息；将阻挡板的目标倾斜角度信息与当前倾斜角度信息进行比较；将缓冲腔流出的废液泵回研磨试验喷淋循环使用。如此，在研磨过程中产生的废液中的铜粉能够回收，实现废液的循环使用，大大降低了废水的能耗，加上阻挡板的角度可调，使缓冲腔的缓冲性能能够对于不同的喷淋水流量及时间均可以适应调节，提高了切片研磨试验的通用性。

Description

切片研磨试验方法及线路板试验台

技术领域

本发明涉及线路板试验的技术领域，特别是涉及一种切片研磨试验方法及线路板试验台。

背景技术

线路板试验台用于进行的试验包括热应力测试试验和切片研磨试验等。其中，热应力测试试验分为对有铅和无铅两类不同的锡炉做对应的产品，在国外如欧盟对环境指标要求较高，一般使用无铅锡炉较多，热应力要求锡炉温度288℃/10″3次，吃锡实验要求锡炉温度255℃，且锡炉中的锡不可混用。而切片研磨试验用于对线路板进行切片研磨，以获得相关的测量数据。

在传统的线路板试验台进行切片研磨试验时，产生的废水含有大量的铜粉，使废水不能重复利用，导致废水的能耗较大。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种废水的能耗较小的切片研磨试验方法及线路板试验台。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种切片研磨试验方法，包括：

根据待研磨产品的型号，设定研磨试验喷淋的水流量及时间；

将第一滤芯安装于研磨座与机体的缓冲腔连通的第一排液孔内；

根据所述研磨试验喷淋的水流量及时间，获取所述缓冲腔内的阻挡板的目标倾斜角度信息；

获取所述阻挡板的当前倾斜角度信息；

将所述阻挡板的目标倾斜角度信息与当前倾斜角度信息进行比较，得到所述阻挡板的调节角度信息；

根据所述调节角度信息调节所述阻挡板的倾斜角度；

对线路板进行切片研磨试验；

将所述缓冲腔流出的废液泵回研磨试验喷淋循环使用。

在其中一个实施例中，根据所述研磨试验喷淋的水流量及时间，获取机体的缓冲腔内的阻挡板的目标倾斜角度信息的步骤具体包括：

获取所述阻挡板的当前型号信息；

根据所述研磨试验喷淋的水流量及时间，选取所述阻挡板的目标型号信息；

判定所述当前型号信息是否与所述目标型号信息一致；否则，将研磨台拆卸于所述机体，更换所述阻挡板；

获取所述阻挡板的目标倾斜角度信息。

在其中一个实施例中，在将第一滤芯安装于研磨座的流入所述缓冲腔内的第一排液孔内的步骤之前，以及在根据待研磨产品的型号，设定研磨试验喷淋的水流量及时间的步骤之后，所述切片研磨试验方法还包括：

根据所述待研磨产品的型号，选取所述第一滤芯的型号。

在其中一个实施例中，所述水流量为1L/h～2.5L/h。

在其中一个实施例中，所述研磨试验喷淋的时间为1h～3h。

在其中一个实施例中，所述阻挡板的目标倾斜角度信息为60°～150°。

在其中一个实施例中，在根据所述研磨试验喷淋的水流量及时间，获取机体的缓冲腔内的阻挡板的目标倾斜角度信息的步骤之前，以及将第一滤芯安装于研磨座与机体的缓冲腔连通的第一排液孔内的步骤之后，所述切片研磨试验方法还包括：

将第二滤芯安装于所述缓冲腔内底壁上与所述缓冲腔连通的第二排液孔内。

在其中一个实施例中，在将所述缓冲腔流出的废液泵回研磨试验喷淋循环使用的步骤之后，所述切片研磨试验方法还包括步骤：

将所述研磨座拆卸于所述机体，以对所述研磨座和所述机体进行清洗。

在其中一个实施例中，在对线路板进行切片研磨试验的步骤之前，以及在根据所述调节角度信息调节所述阻挡板的倾斜角度的步骤之后，所述切片研磨试验方法还包括：

将所述阻挡板进行锁紧定位。

一种线路板试验台，采用上述任一实施例所述的切片研磨试验方法进行研磨试验。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的切片研磨试验方法，首先根据待研磨产品的型号，设定研磨试验喷淋的水流量及时间；然后将第一滤芯安装于研磨座与机体的缓冲腔连通的第一排液孔内；然后根据所述研磨试验喷淋的水流量及时间，获取所述缓冲腔内的阻挡板的目标倾斜角度信息；然后获取所述阻挡板的当前倾斜角度信息；然后将所述阻挡板的目标倾斜角度信息与当前倾斜角度信息进行比较，得到所述阻挡板的调节角度信息；然后根据所述调节角度信息调节所述阻挡板的倾斜角度；然后对线路板进行切片研磨试验；最后将所述缓冲腔流出的废液泵回研磨试验喷淋循环使用。如此，在研磨过程中产生的废液中的铜粉能够回收，实现废液的循环使用，大大降低了废水的能耗，加上阻挡板的角度可调，使缓冲腔的缓冲性能能够对于不同的喷淋水流量及时间均可以适应调节，提高了切片研磨试验的通用性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一实施例中切片研磨试验方法的流程图；

图2为一实施例中的线路板试验台的示意图；

图3为图2所示线路板试验台的A-A线剖视图；

图4为图2所示线路板试验台的局部剖视图；

图5为图4所示线路板试验台的B处局部示意图；

图6为图4所示线路板试验台的另一局部示意图；

图7为图4所示线路板试验台的另一视角的示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，一实施例的切片研磨试验方法包括以下步骤的部分或全部：

S101，根据待研磨产品的型号，设定研磨试验喷淋的水流量及时间。

在本实施例中，根据待研磨产品的型号，如根据待研磨的线路板的面积，确定研磨试验喷淋的水流量及时间。待研磨产品为线路板，在其他实施例中，待研磨产品还可以是其他产品。

S103，将第一滤芯安装于研磨座与机体的缓冲腔连通的第一排液孔内。

S105，根据所述研磨试验喷淋的水流量及时间，获取所述缓冲腔内的阻挡板的目标倾斜角度信息。

在本实施例中，根据所述研磨试验喷淋的水流量及时间，获取所述缓冲腔内的阻挡板的目标倾斜角度信息，即获取缓冲腔内的阻挡板的目标倾斜角度的大小。例如，研磨试验喷淋的水流量为1L/h，时间为30min，对应的目标倾斜角度信息为60°。可以理解，对于不同的研磨试验喷淋的水流量及时间，目标倾斜角度信息也不同。

S107，获取所述阻挡板的当前倾斜角度信息。

在本实施例中，当前倾斜角度信息和目标倾斜角度信息均为阻挡板的倾斜角度的数值。

S109，将所述阻挡板的目标倾斜角度信息与当前倾斜角度信息进行比较，得到所述阻挡板的调节角度信息。

可以理解，将所述阻挡板的目标倾斜角度信息与当前倾斜角度信息进行比较具体为：将所述阻挡板的目标倾斜角度信息与当前倾斜角度信息进行作差或作商比较。在本实施例中，将所述阻挡板的目标倾斜角度信息与当前倾斜角度信息进行作差比较。

S111，根据所述调节角度信息调节所述阻挡板的倾斜角度。

在本实施例中，若目标倾斜角度信息与当前倾斜角度信息作差得到的值为正值，则沿顺时针方向旋转调节阻挡板的倾斜角度。相反，若目标倾斜角度信息与当前倾斜角度信息作差得到的值为负值，则沿正时针方向旋转调节阻挡板的倾斜角度。

S113，对线路板进行切片研磨试验。

S115，将所述缓冲腔流出的废液泵回研磨试验喷淋循环使用。

进一步地，根据所述研磨试验喷淋的水流量及时间，获取机体的缓冲腔内的阻挡板的目标倾斜角度信息的步骤S101具体包括：

获取所述阻挡板的当前型号信息；

根据所述研磨试验喷淋的水流量及时间，选取所述阻挡板的目标型号信息；

判定所述当前型号信息是否与所述目标型号信息一致；否则，将研磨台拆卸于所述机体，更换所述阻挡板；

获取所述阻挡板的目标倾斜角度信息。

在本实施例中，阻挡板可拆卸连接于机体，以便根据需要更换不同尺寸的阻挡板，提高了线路板试验台的适用性及使用方便性。具体地，阻挡板的当前型号信息和阻挡板的目标型号信息均为阻挡板的面积的数值。

进一步地，在将第一滤芯安装于研磨座的流入所述缓冲腔内的第一排液孔内的步骤之前，以及在根据待研磨产品的型号，设定研磨试验喷淋的水流量及时间的步骤之后，所述切片研磨试验方法还包括：

根据所述待研磨产品的型号，选取所述第一滤芯的型号。

进一步地，所述水流量为1L/h～2.5L/h。在本实施例中，水流量的数值大小可以根据不同的待研磨产品的型号的大小进行设定，提高了线路板试验台的适用性。

进一步地，所述研磨试验喷淋的时间为1h～3h。在本实施例中，研磨试验喷淋的时间可以根据不同的待研磨产品的型号的大小进行设定，提高了线路板试验台的适用性。

进一步地，所述阻挡板的目标倾斜角度信息为60°～150°。在本实施例中，阻挡板的倾斜角度信息的数值可以根据需要进行调节，提高了线路板试验台的适用性。

进一步地，在根据所述研磨试验喷淋的水流量及时间，获取机体的缓冲腔内的阻挡板的目标倾斜角度信息的步骤之前，以及将第一滤芯安装于研磨座与机体的缓冲腔连通的第一排液孔内的步骤之后，所述切片研磨试验方法还包括：

将第二滤芯安装于所述缓冲腔内底壁上与所述缓冲腔连通的第二排液孔内，使第二滤芯对缓冲腔缓冲后的废水进一步过滤，提高了流入第一存储腔的清洁效果。

进一步地，在将所述缓冲腔流出的废液泵回研磨试验喷淋循环使用的步骤之后，所述切片研磨试验方法还包括步骤：

将所述研磨座拆卸于所述机体，以对所述研磨座和所述机体进行清洗，提高了线路板试验台的使用方便性及使用寿命。

进一步地，在对线路板进行切片研磨试验的步骤之前，以及在根据所述调节角度信息调节所述阻挡板的倾斜角度的步骤之后，所述切片研磨试验方法还包括：

将所述阻挡板进行锁紧定位，避免阻挡板相对于机体意外转动的问题，提高了阻挡板对铜粉的阻挡缓冲作用。

如图2所示，本申请还提供一种线路板试验台10，线路板试验台10采用上述任一实施例所述的切片研磨试验方法对产品进行研磨试验。在其中一个实施例中，线路板试验台10包括基板100、机体200、箱体300、门体400、热应力测试座500以及研磨座600。机体200与基板100连接，机体200承载基板100。同时参见图3，机体200开设有第一存储腔210、隔热腔220和容纳槽230。基板100开设有通孔112，机体还开设有与通孔连通的第一放置槽110，第一放置槽110和隔热腔220均与第一存储腔连通，隔热腔220与容纳槽230连通，使容纳槽230通过隔热腔220与第一存储腔210连通。

如图2和图3所示，箱体300位于容纳槽230内并与机体200连接，箱体300开设有相连通的开口槽310和储存槽320，储存槽320用于存放工具。箱体300的外壁通过隔热腔220与基板100隔开设置，避免箱体300与基板100直接接触，大大减少了传导至箱体300内的热量。门体400转动设置于机体200，门体400盖设于开口槽310。

如图2和图4所示，热应力测试座500设于基板100的背离机体200的一面。研磨座600位于基板100的背离机体200的一侧，研磨座600设于第一放置槽110内并与基板100连接。研磨座600开设有与第一放置槽110连通的第一排液孔602，使第一排液孔602通过第一放置槽110与容纳槽230连通。

由于第一放置槽110和隔热腔220均与第一存储腔连通，研磨座600开设有与第一放置槽110连通的第一排液孔602，使第一排液孔602通过第一放置槽110与第一存储腔连通，使研磨试验产生的废液通过第一排液孔602排入第一存储腔内进行储存，避免了废水池工作用电较多的问题。将热应力测试座500及研磨座600均集成于同一基板100上，使线路板试验台10的结构较紧凑；由于箱体300的外壁通过隔热腔220与基板100隔开设置，且隔热腔220与第一存储腔连通，使基板100的热量传导至箱体300内较低，以免箱体300内温度过高导致工具容易氧化生锈的问题，提高了工具的使用寿命。

如图2所示，然而，在线路板试验台10进行切片微蚀液配置时，会使用氨水及相关危险易挥发药品，影响试验人员的身体健康，避免试验人员的眼部灼伤，在其中一个实施例中，线路板试验台10还包括抽风设备700，抽风设备700包括抽风罩710及抽风管道720。抽风罩710与基板100连接，且抽风罩710盖设于热应力测试座500，抽风管道720与抽风罩710连通，在试验时，尤其是在线路板试验台10进行切片微蚀液配置时，通过抽风管道720及抽风罩710的抽风作用，避免易挥发药品挥发灼伤试验人员的眼部，提高了线路板试验台10的使用安全性。

如图2和图3所示，在其中一个实施例中，机体200还开设有与隔热腔220连通的通风孔203，通风孔还与抽风管道720连通，使隔热腔220内的气流可以通过通风孔进入抽风罩710内，由于隔热腔220分别与容纳槽230和第一存储腔连通，使隔热腔220内的气流流动，进而使隔热腔220内的气流能够直接对箱体300的外围进行散热，进一步地提高了工具的使用寿命。

如图2和图3所示，在其中一个实施例中，抽风罩710包括相连接的罩体712和连接座714，罩体712和连接座714之间围成有抽风腔713，抽风腔713与抽风管道720连通。连接座714开设有与热应力测试座500对应的避位孔714a，避位孔用于避开热应力测试座500，使热应力测试座500收容于抽风腔713内，进而使热应力测试过程中产生的废气能够随抽风罩710抽取。连接座714与基板100的背离机体200的一面连接，使抽风罩710与基板100连接。在本实施例中，罩体712和连接座714一体冲压成型，使抽风罩710的结构较紧凑。在其他实施例中，罩体712和连接座714也可以各自成型，并通过焊接连接于一体。

如图2所示，在其中一个实施例中，线路板试验台10还包括冲洗设备800，冲洗设备800位于抽风腔713内并与连接座714连接，连接座714上开设有与第一存储腔210连通的清洗池716，冲洗设备800邻近清洗池716设置。在进行切片研磨试验之前，可以在清洗池716进行切片微蚀液配置操作，由于冲洗设备800位于抽风腔713内，避免易挥发药品挥发灼伤试验人员的眼部，提高了线路板试验台10的使用安全性，同时清洗池716内的废水可以流至第一存储腔210内，提高了线路板试验台10的使用方便性。在本实施例中，冲洗设备800为机械式水龙头或自动感应式水龙头。可以理解，实验室的化验容器及相关工具，使用后均需要清洗，由于冲洗设备800邻近清洗池716设置，清洗后的废水储备于第一存储腔210内，使第一存储腔210能够储蓄废水。

如图3所示，为使流入第一存储腔210内的废水能够重复利用，进一步地，清洗池716与第一存储腔210连通处设置中间滤芯716b，中间滤芯用于对流入第一存储腔210内的废水进行过滤，避免清洗池716内较大直径的颗粒杂质直接流入第一存储腔210内，使第一存储腔210内的废水能够重复利用。在本实施例中，中间滤芯用于对大于或等于第一预定直径的颗粒进行过滤。

如图3所示，可以理解，清洗池716内废水存在的酸碱度不平衡的情形，如废液中含有的微蚀液的酸性液体较多，不利于第一存储腔210内的废水重复利用，进一步地，机体200开设有与清洗池716连通的第二存储腔202，第二存储腔通过连接管道208与第一存储腔210连通。线路板试验台10还包括第一控制阀12，第一控制阀设于连接管道上。若清洗池716内的废水的酸碱度不平衡的情形，则关闭第一控制阀，使清洗池716的废水储存于第二存储腔内，待试验完毕再打开第一控制阀，以对线路板试验台进行清洗。否则，打开第一控制阀，使第二存储腔与第一存储腔210实时连通。也就是说，连接管道与第一存储腔210的连通与否可通过第一控制阀进行控制，提高了线路板试验台10的适用性及使用方便性。在本实施例中，清洗后的废水储备于第一存储腔210和第二存储腔内，使第一存储腔210和第二存储腔内均可以储蓄废水，提高了废水储备能力，避免不停地流入外部的废水池。在本实施例中，第一控制阀为自动控制阀，线路板试验台10还包括酸碱度检测仪，酸碱度检测仪部分位于第二存储腔内。酸碱度检测仪与第一控制阀的控制端电连接，当酸碱度检测仪检测到酸碱度值偏低或偏高时，即PH值在小于6或大于8范围内时，第一控制阀关闭。否则，第一控制阀打开。如此，实现第一控制阀自动关闭或打开，进而使第二存储腔内的废水自动流入第一存储腔内。进一步地，线路板试验台10还包括水位传感器，水位传感器部分位于第二存储腔内，以检测第二存储腔内的水位，且水位传感器与第一控制阀的控制端电连接。当水位传感器检测到第二存储腔内水位达到预定水位时，第一控制阀打开，避免第二存储腔内的水位过高的问题。进一步地，当水位传感器检测到第二存储腔内水位达到预定水位时，和/或，当酸碱度检测仪检测到酸碱度值适中时，即PH值在6至8范围内时，第一控制阀打开，否则第一控制阀关闭。

如图3所示，为使热应力测试座500更好地设置于基板100上，在其中一个实施例中，机体还开设有第二放置槽120，热应力测试座500设于第二放置槽120内并与基板100连接，使热应力测试座500更好地设置于基板100上。为减少热应力测试座500传导至基板100的热量，进一步地，第二放置槽120的内壁上设有阻热涂层，阻热涂层与热应力测试座500的外围抵接，减少了热应力测试座500传导至基板100的热量。在本实施例中，阻热涂层的厚度为2mm～6mm。具体地，阻热涂层的厚度为5mm。

如图3所示，在其中一个实施例中，机体200邻近基板100的一面设有隔热层205，使基板100传导至机体200的热量较少，减少了传导至箱体300的热量，进一步地减小了箱体300内的温度。在本实施例中，隔热层为气凝胶毡板层或真空隔热板层。在其中一个实施例中，隔热层的厚度为6mm～10mm，使隔热层具有较好的隔热性能。在本实施例中，隔热层的厚度为8mm。

如图3所示，为避免第一存储腔210内气体通过隔热腔220和容纳槽230流出机体200的外围，影响线路板试验台10的环境及不利于抽风罩710抽风的问题，在其中一个实施例中，箱体300与机体200紧密连接，避免第一存储腔210内气体通过隔热腔220和容纳槽230流出机体200的外围，影响线路板试验台10的环境及不利于抽风罩710抽风的问题。

如图2所示，在其中一个实施例中，线路板试验台10还包括泄水管900和第二控制阀1100，泄水管900与第一存储腔210连通，第二控制阀1100设于泄水管900上，以控制泄水管900的开关。当第一存储腔210内的废水达到预定水位时，打开第二控制阀1100，使第一存储腔210内的废水通过泄水管900流出，不仅能够避免废水池工作用电较多的问题，同时能够避免第一存储腔210内废水过多的情形。在本实施例中，预定水位高于泄水管900的高度，当废水排泄至低于泄水管900位置时，第二控制阀1100关闭，避免第一存储腔210内的废水达到预定水位持续地通过泄水管900排水导致废水池工作用电较多的问题。

如图2所示，进一步地，线路板试验台10还包括水位监测仪1200，水位监测仪1200设于第一存储腔210内，水位监测仪1200用于检测第一存储腔210内的水位，并在废水达到预定高度位置时发出警报信号，起到警报提醒的作用。根据警报信号，打开第二控制阀1100，使第一存储腔210内的液体通过泄水管900流出。可以理解，第二控制阀1100为自动控制阀或机械控制阀。在本实施例中，第二控制阀1100为自动控制阀，且第二控制阀1100的控制端与水位监测仪1200电连接。当第一存储腔210内的废水达到预定水位时，水位监测仪1200产生第一电信号，第二控制阀1100根据第一电信号打开。当第一存储腔210内的废水低于泄水管900的位置时，水位监测仪1200产生第二电信号，第二控制阀1100根据第二电信号自动关闭。如此，实现第二控制阀1100的自动通断控制，进一步地提高了线路板试验台10的使用方便性。

如图2所示，当第一存储腔210的内的水位达到预定高度位置时，水位监测仪1200发出感应信号，第二控制阀自动打开。相反，当第一存储腔210的内的水位低于预定高度位置时，水位监测仪1200不发出感应信号，第二控制阀自动关闭。如此，实现泄水管900在第一存储腔210内的水位达到预定高度位置时自动排水，避免第一存储腔210内的水位过高，同时可以更好地避免废水池内设备不停工作的问题。在本实施例中，水位监测仪1200为水位传感器。

如图3所示，进一步地，容纳槽与第一存储腔210连通，使废水通过第一存储腔流入容纳槽内，使箱体300的外壁部分浸泡于废水中，使废水对箱体300的外壁的温度能够传导至废水中，更好地避免热应力测试座500的热辐射于箱体300的温度过高的问题，进一步地提高了工具的使用寿命。为避免废水腐蚀箱体300的外壁及第一存储腔210的内壁，进一步地，箱体300的外壁及第一存储腔210的内壁均设有耐腐蚀层，使耐腐蚀层包覆于箱体300的外壁及第一存储腔210的内壁表面，避免废水腐蚀箱体300的外壁及第一存储腔210的内壁。在本实施例中，耐腐蚀层为镀镍层或镀锌层，使耐腐蚀层具有较好的耐腐蚀性能。

如图2和图4所示，进一步地，研磨座600可拆卸连接于基板100，以便对研磨座600及第一放置槽110等内壁进行清洗或维护，提高了线路板试验台10的使用寿命及方便性。为使研磨座600与基板100可靠连接，提高研磨座600与基板100连接的紧密性，进一步地，线路板试验台10还包括定位件1300，研磨座600邻近基板100的一面开设有第一定位孔620，机体开设有与第一放置槽110连通的第二定位孔130，定位件1300的两端分别位于第一定位孔620和第二定位孔130内，使基板100与研磨座600可靠连接，同时提高了研磨座600与基板100连接的紧密性，同时使研磨座600能够快速准确地拆装于基板100上。在本实施例中，定位件1300为定位销或定位钉。

如图2和图4所示，进一步地，机体200开设有第一排液通道140和与第一放置槽110连通的第二排液孔150，研磨座开设有第三排液孔603，第三排液孔603与第二排液孔连通，第二排液孔150通过第一排液通道140与第一存储腔210连通，使第三排液孔603通过第二排液孔150与第一存储腔210连通。

如图4所示，由于线路板的含铜量大，研磨产生的相关金属如铜粉随废水流入外部废水池，存在废水池的负担较大的问题，为降低废水池的负担及提高铜粉的回收率，进一步地，机体还开设有缓冲腔160，第二排液孔150通过缓冲腔160与第一排液通道140连通，缓冲腔160用于缓冲废液，缓冲腔160的容积大于第二排液孔150内的容积，使废液中的铜粉在废液通过第二排液孔150流入缓冲腔160内时沉淀于缓冲腔160内，实现铜粉的回收，同时减少流入第一存储腔210内的废液中的铜粉含量，有利于废液循环利用，使研磨切片后的水可反复利用，有效地减少了水资源的浪费，同时减少了第一存储腔210内液体流入外部废水池带来的负担。多次使用后的切片研磨废水流入第一存储腔210内，对第一存储腔210内的废水进行稀释，只有当第一存储腔210内废水达到预定高度位置时，第一存储腔210内的废水才排出至外部的废水池，避免不停地流入废水池导致废水池不停工作的问题，降低了废水池的工作用电，同时节约了试验用水。

如图4所示，为进一步提高缓冲腔160内壁对废液的缓冲效果，使铜粉更好地沉淀于缓冲腔160内，进一步地，线路板试验台10还包括阻挡板1400，阻挡板1400设于缓冲腔160内底壁上，且阻挡板1400与缓冲腔160内底壁之间存在预设的倾斜角度，使缓冲腔160内的废液受阻挡板1400的阻力流动速度较慢，进而使缓冲腔160内壁对废液较好地缓冲，同时使铜粉更好地沉淀于缓冲腔160内，同时减少了第一存储腔210内液体流入外部废水池带来的负担。进一步地，倾斜角度为60°～120°，使阻挡板1400较好地阻挡缓冲废液中的铜粉。在本实施例中，倾斜角度为90°，使阻挡板1400更好地阻挡缓冲废液中的铜粉。可以理解，在其他实施例中，倾斜角度不仅限于90°，可以根据试验的实际需要设定为其他数值。

如图4至图7所示，为提高线路板试验台10的使用方便性及适用性，以满足不同产品的研磨试验要求，或者适配同一产品的不同研磨试验条件的要求，进一步地，阻挡板1400转动设置于缓冲腔160内底壁上，使阻挡板1400与缓冲腔160内底壁之间的倾斜角度可调，使阻挡板1400能够满足不同产品的研磨试验要求，或者适配同一产品的不同研磨试验条件的要求，进而提高了线路板试验台10的使用方便性及适用性。在本实施例中，阻挡板1400包括阻挡板主体1410和转轴1420，阻挡板主体1410位于缓冲腔160内，转轴1420至少部分位于缓冲腔160内并与阻挡板主体1410连接，阻挡板主体1410与缓冲腔160内底壁之间存在预设的倾斜角度，使阻挡板主体1410对废液进行缓冲，同时使阻挡板主体1410与缓冲腔160内底壁之间的倾斜角度可调。

如图4和图7所示，进一步地，机体200开设有安装孔210，转轴1420穿设于安装孔210内并与机体200转动连接，转轴1420部分位于机体200的外围，如此，在使用时，无需拆卸研磨座600即可对阻挡板主体1410的角度进行调节，提高了线路板试验台10的使用方便性。为避免缓冲腔160内的废液通过安装孔210泄漏，进一步地，转轴1420上套设有弹性胶套1422，弹性胶套1422过盈配合于安装孔210内，使弹性胶套1422紧密抵接于安装孔210的内壁，起到密封作用，避免缓冲腔160内的废液通过安装孔210泄漏的问题，同时使转轴1420相对于机体200转动时需要一定的旋转扭矩，避免阻挡板1400意外转动的问题，确保阻挡板1400与缓冲腔160之间的倾斜角度的可靠性。在本实施例中，弹性胶套1422可以为耐腐蚀的弹性的硅胶套或硅胶圈。

如图4至图7所示，进一步地，阻挡板1400还包括调节手柄1430，调节手柄1430套设于转轴1420上，且调节手柄1430位于机体200的外围，以便使用者通过调节手柄1430调节阻挡板主体与缓冲腔160之间的倾斜角度，进一步地提高了线路板试验台10的使用方便性。进一步地，机体200的外壁上设有环绕转轴1420的多个角度标识凸线205，多个角度标识凸线间隔设置，调节手柄1430上设有指针凹槽1432，指针凹槽1432延伸至调节手柄1430的转动中心处，使调节手柄1430在随转轴1420相对于机体200转动时，指针凹槽1432与任一角度标志凸线对应，如此在通过调节手柄1430转动时可以清楚得知缓冲腔160内的阻挡板主体与缓冲腔160之间的倾斜角度，实现阻挡板主体快速精确地调节，进一步地提高了线路板试验台10的使用方便性。

如图5所示，为使阻挡板主体相对于缓冲腔160的内壁转动更加平稳，进一步地，阻挡板主体邻近缓冲腔160的内壁的端部设有第一弧形面1430，缓冲腔160的内壁设有与第一弧形面1430相适配的第二弧形面162，使阻挡板主体相对于缓冲腔160的内壁之间转动更加平稳，减少调节手柄1430通过转轴1420调节阻挡板主体的过程中所受的阻力。需要说明的是，第一弧形面1430和第二弧形面162会长期与废液接触，存在废液腐蚀分别第一弧形面1430或第二弧形面162的问题，加上铜粉部分会进入第一弧形面1430与第二弧形面162之间的配合面，使第一弧形面1430与第二弧形面162配合处存在磨损的可能，会加剧废液腐蚀第一弧形面1430或第二弧形面162的问题，进一步地，第一弧形面1430设有第一耐磨层，第二弧形面162设有第二耐磨层，第一耐磨层和第二耐磨层均为镍铁合金层，使第一耐磨层和第二耐磨层均具有较好的耐腐蚀性及耐磨性，解决了废液腐蚀第一弧形面1430或第二弧形面162的问题。

如图4所示，为进一步提高缓冲腔160的缓冲效果，进一步地，阻挡板1400的数目为多个，多个阻挡板1400并排设置，使缓冲腔160内具有较好的缓冲效果。在本实施例中，相邻两个阻挡板1400之间存在间距。

如图4所示，进一步地，机体还开设有过孔170，第二排液孔150通过过孔170与缓冲腔160连通。在本实施例中，过孔170开设于缓冲腔160内底壁上，使第二排液孔150的废液需先通过过孔170进入缓冲腔160内底壁，受阻挡板1400阻力作用起到对废液较好的缓冲作用。可以理解，在其他实施例中，过孔170不仅限于开设于缓冲腔160内底壁上，还可以开设于缓冲腔160内壁的其他位置处。在本实施例中，每一阻挡板1400的阻挡板主体的顶部与缓冲腔160内底壁之间的距离大于过孔170与缓冲腔160内底壁之间的距离，即每一阻挡板1400的阻挡板主体的顶部与缓冲腔160内底壁之间的距离为第一距离，过孔170与缓冲腔160内底壁之间的距离为第二距离，第一距离大于第二距离，使废液经过过孔170进入缓冲腔160内时需先流过与过孔170最近的阻挡板主体，再流过与过孔170次最近的阻挡板主体，如此经过多个阻挡板1400的阻挡板主体的依次层层缓冲，使废液中的铜粉较好地沉淀于缓冲腔160内，进而使研磨切片后的水的重复利用率达到70％以上。

如图4所示，为提高缓冲腔160的缓冲废液的效果，进一步地，第一排液通道140连通于缓冲腔160内中间位置的相邻两个阻挡板1400之间，使缓冲腔160内的废液经过多次缓冲之后才流入第一排液通道140，进而提高了缓冲腔160的缓冲废液的效果。为提高铜粉回收效果，同时增加缓冲腔160对废液的缓冲性能，在一个实施例中，多个阻挡板1400对应的第一距离沿阻挡板1400与过孔170的距离的增加而递增，即每一阻挡板1400对应的第一距离不均等，且距离过孔170最近的阻挡板1400对应的第一距离小于距离过孔170最远的阻挡板1400对应的第一距离，进而使多个阻挡板1400的高度呈两边向中间递增的作用。

如图4和图5所示，为使通过过孔170进入缓冲腔160内的废液较好地缓冲于缓冲腔160内，进一步地，每一阻挡板主体邻近过孔170的一面设有背离过孔170倾斜的倾斜面，使通过过孔170进入缓冲腔160内的废液较好地缓冲于缓冲腔160内。在本实施例中，倾斜面为3°～10°，使阻挡板主体具有较好的倾斜效果。具体地，倾斜面为6°。

如图4所示，为提高铜粉的回收效率及使流入废液池腔内的废液能够循环使用于研磨座600上进行研磨，进一步地，线路板试验台10还包括第一滤芯1500，第一滤芯1500设于第一排液孔602内，使研磨座600上的废液通过第一滤芯1500过滤后流入第一排液孔602内，避免超过第二预定直径的铜粉流入第一排液孔602内造成堵塞，同时提高铜粉的回收效率，加上过孔170的设置方式，及缓冲腔160对废液的缓冲作用，及多个阻挡板1400的多层阻挡作用，使最终流入废液池腔内的废液所含的铜粉几乎为零，如此，流入废液池腔内的废液能够循环使用于研磨座600上进行研磨。

如图4所示，进一步地，线路板试验台10还包括第二滤芯1600，第二滤芯1600位于缓冲腔160内，且第二滤芯1600设于第一排液通道140内，使缓冲腔160内的废液通过第二滤芯1600过滤后流入第一排液通道140内，避免超过第三预定直径的铜粉流入第一排液通道140，同时进一步地提高了铜粉的回收效率，通过第一滤芯1500和第二滤芯1600的协同过滤作用，以及第一滤芯1500与第二滤芯1600之间的过孔170的设置方式，及缓冲腔160对废液的缓冲作用，及多个阻挡板1400的多层阻挡作用，可以完全避免铜粉流入废液池腔内，进而使流入废液池腔内的废液能够循环使用于研磨座600上进行研磨。在本实施例中，第二预定直径小于第三预定直径。

如图4所示，进一步地，线路板试验台10还包括密封环1700，研磨座600开设有与第一排液孔602连通的第一定位凹槽604，机体200开设有与第二排液孔150连通的第二定位凹槽250，密封环1700分别位于第一定位凹槽604和第二定位凹槽250内，密封环1700分别弹性抵接于第一定位凹槽604和第二定位凹槽250内，在研磨座600与机体200连接时，使密封环1700密封于研磨座600与机体200之间，避免废液从第一排液孔602流入第二排液孔150之间存在泄漏，提高了研磨座600与机体200连接的密封性能。在本实施例中，密封环1700为密封胶环。

如图4和图6所示，为使研磨后的废液进行初过滤，以提高第一滤芯1500的使用寿命，同时提高废液快速流入第一排液孔602的效率，进一步地，研磨座600包括相连接的研磨台600a和座体600b，第一排液孔602开设于座体600b，座体600b可拆卸连接于第一放置槽110内。研磨台600a设于座体600b的背离机体200的一面，研磨台600a开设有第一漏孔610a，座体600b开设有与第一漏孔610a连通的第二漏孔610b，第二漏孔610b与第一排液孔602连通，使研磨台600a上产生的废液部分可以直接通过座体600b外表流入第一排液孔602内，而且部分可以通过第一漏孔610a和第二漏孔610b流入第二排液孔150内，使研磨后的废液进行初过滤，提高了第一滤芯1500的使用寿命，同时提高废液快速流入第一排液孔602的效率。在本实施例中，研磨台600a可直接放置于座体600b上，或可拆卸连接于座体600b，以便对研磨座600进行清洗和维护。具体地，研磨台600a放置于座体600b上。为避免研磨台600a相对于座体600b移动，进一步地，座体600b开设有定位槽，研磨台600a设于定位槽内，使研磨台600a定位于座体600b上，避免研磨台600a相对于座体600b移动。可以理解，在其他实施例中，研磨台600a还可以通过螺钉锁紧于座体600b上。

如图6所示，进一步地，研磨座600还包括相连通的喷淋机构650和进水管(图未示)，喷淋机构650设于座体600b上，且喷淋机构650的喷淋端邻近研磨台600a设置，这样在研磨台600a进行研磨试验时，喷淋机构650同时能够对试验产品进行喷淋，提高了研磨台600a的使用方便性。在本实施例中，喷淋机构650通过进水管外接于自来水管。

如图5和图6所示，进一步地，座体600b上还开设有与第二漏孔610b连通的集流孔630b，集流孔630b与第一排液孔602连通，使第二漏孔610b与第一排液孔602连通。在本实施例中，座体600b上凸设有环形凸边640b，环形凸边640b环绕研磨台600a设置，且环形凸边640b环绕第一排液孔602，如此在研磨台600a上进行研磨试验时废液不易四处飞溅，以使废液快速集流至第一排液孔602内。具体地，环形凸边640b围成汇集槽642b，第一排液孔602和研磨台600a均位于汇集槽642b内，使废液通过汇集槽642b快速汇入第一排液孔602内，提高了废液的集流效率。集流孔630b连通于汇集槽642b，使集流孔630b与第一排液孔602连通。

进一步地，线路板试验台10还包括泵体和回流管，泵体设于第一存储腔内，泵体的抽液端与回流管连通，且回流管连通于喷淋机构650，使第一存储腔内的废液通过泵体循环使用于喷淋机构650，提高了废液的使用效率，同时减少废液排放，起到节能减排的效果。

进一步地，线路板试验台10还包括三通阀，三通阀分别与回流管、进水管和喷淋机构650连通，使回流管和进水管均导通于喷淋机构650。当对喷淋机构650排出的喷淋液体要求较低时，可以使回流管与喷淋机构650导通，实现废液的再使用；当对喷淋机构650排出的喷淋液体要求较高时，可以使回流管与喷淋机构650不导通，并使进水管与喷淋机构650导通，提高了线路板试验台10的适用性及节能要求。可以理解，回流管和进水管均可以通过设置相应的控制阀的方式，来实现导通或不导通的目的。

再次参见图3，考虑到清洗池716与第一存储腔210连通，避免其他杂质如金属颗粒不至于通过清洗池716流入第一存储腔210，确保废液能够循环使用于研磨座600上，进一步地，第二存储腔与第一存储腔210连通处设有第三滤芯716c，第三滤芯用于过滤超过第三预定直径的颗粒物质，第三预定直径小于或等于第二预定直径，以避免其他杂质如金属颗粒不至于通过清洗池716流入第一存储腔210的问题，确保废液能够循环使用于研磨座600上。

再次参见图3，进一步地，线路板试验台10还包括吸附板1800，吸附板设于第一存储腔210内，使吸附板浸泡于废液中，吸附板用于吸附直径较小的杂质，以对废液池内的废水进一步地净化，进而使废水能够循环使用于研磨座600上，避免微粒磨损研磨座600的问题。在本实施例中，吸附板为耐腐蚀吸附板件，使吸附板具有较好的吸附效果。具体地，吸附板为蜂窝状的吸附板件，即吸附板开设有多个阵列分布的蜂窝孔，使吸附板具有较好的吸附效果。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的切片研磨试验方法，首先根据待研磨产品的型号，设定研磨试验喷淋的水流量及时间；然后将第一滤芯安装于研磨座与机体的缓冲腔连通的第一排液孔内；然后根据所述研磨试验喷淋的水流量及时间，获取所述缓冲腔内的阻挡板的目标倾斜角度信息；然后获取所述阻挡板的当前倾斜角度信息；然后将所述阻挡板的目标倾斜角度信息与当前倾斜角度信息进行比较，得到所述阻挡板的调节角度信息；然后根据所述调节角度信息调节所述阻挡板的倾斜角度；然后对线路板进行切片研磨试验；最后将所述缓冲腔流出的废液泵回研磨试验喷淋循环使用。如此，在研磨过程中产生的废液中的铜粉能够回收，实现废液的循环使用，大大降低了废水的能耗，加上阻挡板的角度可调，使缓冲腔的缓冲性能能够对于不同的喷淋水流量及时间均可以适应调节，提高了切片研磨试验的通用性。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种切片研磨试验方法，其特征在于，包括：

根据待研磨产品的型号，设定研磨试验喷淋的水流量及时间；

将第一滤芯安装于研磨座与机体的缓冲腔连通的第一排液孔内；

根据所述研磨试验喷淋的水流量及时间，获取所述缓冲腔内的阻挡板的目标倾斜角度信息；

获取所述阻挡板的当前倾斜角度信息；

将所述阻挡板的目标倾斜角度信息与当前倾斜角度信息进行比较，得到所述阻挡板的调节角度信息；

根据所述调节角度信息调节所述阻挡板的倾斜角度；

对线路板进行切片研磨试验；

将所述缓冲腔流出的废液泵回研磨试验喷淋循环使用。

2.根据权利要求1所述的切片研磨试验方法，其特征在于，根据所述研磨试验喷淋的水流量及时间，获取机体的缓冲腔内的阻挡板的目标倾斜角度信息的步骤具体包括：

获取所述阻挡板的当前型号信息；

根据所述研磨试验喷淋的水流量及时间，选取所述阻挡板的目标型号信息；

判定所述当前型号信息是否与所述目标型号信息一致；否则，将研磨台拆卸于所述机体，更换所述阻挡板；

获取所述阻挡板的目标倾斜角度信息。

3.根据权利要求1所述的切片研磨试验方法，其特征在于，在将第一滤芯安装于研磨座的流入所述缓冲腔内的第一排液孔内的步骤之前，以及在根据待研磨产品的型号，设定研磨试验喷淋的水流量及时间的步骤之后，所述切片研磨试验方法还包括：

根据所述待研磨产品的型号，选取所述第一滤芯的型号。

4.根据权利要求1所述的切片研磨试验方法，其特征在于，所述水流量为1L/h～2.5L/h。

5.根据权利要求1所述的切片研磨试验方法，其特征在于，所述研磨试验喷淋的时间为1h～3h。

6.根据权利要求1所述的切片研磨试验方法，其特征在于，所述阻挡板的目标倾斜角度信息为60°～150°。

7.根据权利要求1所述的切片研磨试验方法，其特征在于，在根据所述研磨试验喷淋的水流量及时间，获取机体的缓冲腔内的阻挡板的目标倾斜角度信息的步骤之前，以及将第一滤芯安装于研磨座与机体的缓冲腔连通的第一排液孔内的步骤之后，所述切片研磨试验方法还包括：

将第二滤芯安装于所述缓冲腔内底壁上与所述缓冲腔连通的第二排液孔内。

8.根据权利要求7所述的切片研磨试验方法，其特征在于，在将所述缓冲腔流出的废液泵回研磨试验喷淋循环使用的步骤之后，所述切片研磨试验方法还包括步骤：

将所述研磨座拆卸于所述机体，以对所述研磨座和所述机体进行清洗。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的切片研磨试验方法，其特征在于，在对线路板进行切片研磨试验的步骤之前，以及在根据所述调节角度信息调节所述阻挡板的倾斜角度的步骤之后，所述切片研磨试验方法还包括：

将所述阻挡板进行锁紧定位。

10.一种线路板试验台，其特征在于，采用权利要求1至9中任一项所述的切片研磨试验方法进行研磨试验。

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