CN112004694A - 充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

设置于充气轮胎的胎面部处的刀槽花纹的一对刀槽花纹壁面的各自在刀槽花纹延伸方向的各位置处、沿着刀槽花纹深度方向具备呈波状弯折的至少2个山部及至少1个谷部。在沿着所述刀槽花纹深度方向观察刀槽花纹时，所述刀槽花纹壁面的一方侧的壁面中的所述谷部的相对于所述山部的凹陷深度根据所述延伸方向的位置而变化，所述谷部的所述凹陷深度从最大的位置朝向最小的位置延伸，随着所述谷部从所述最深谷部侧朝向所述最大山部侧而所述凹陷深度变浅。所述刀槽花纹设置于轮胎宽度方向的第1侧的第1半胎面区域及第2侧的第2半胎面区域中的至少一方。

Description

充气轮胎
技术领域
本发明涉及在胎面部设置有刀槽花纹的充气轮胎。
背景技术
一般而言，在充气轮胎(以后，也简称为轮胎)中，在胎面部的块设置在轮胎宽度方向上延伸的多个刀槽花纹，通过基于刀槽花纹的边缘效应及排水效果，提高湿路面、冰上路面上的制动性能。然而，若设置刀槽花纹则块的刚性下降，因此，在新品时产生由块的倒下(日文：倒れ込み)或剪切变形引起的磨耗的增大和干燥路面上的操纵稳定性的下降。另外，已知有通过将刀槽花纹沿着刀槽花纹深度方向呈波形状形成从而抑制块的变形而提高块的刚性的技术。但是，在波形状的刀槽花纹中，硫化成型时的设置于模具的刀槽花纹刃的拔出变差，因此在从轮胎拔出刀槽花纹刃时容易产生块的损伤。以后，将这样的从轮胎拔出刀槽花纹刃的情况称为从轮胎的模具拔出(日文：金型抜け)。
例如，已知有如下的充气轮胎，该充气轮胎能够抑制由刀槽花纹引起的新品时的块和/或条状花纹(英文：rib)的刚性的下降，并且能够以块和/或条状花纹的刚性不会伴随于磨耗加剧而过度变高的方式有效果地改善硫化成型时的从轮胎的模具拔出的恶化(专利文献1)。
上述充气轮胎在胎面部的块和/或条状花纹具有刀槽花纹，在该刀槽花纹，至少在刀槽花纹的长度方向两端部沿着刀槽花纹深度方向设置有在刀槽花纹的宽度方向上形成凹凸的弯折部。关于该刀槽花纹，弯折部的凹凸的大小朝向刀槽花纹的长度方向中央侧而逐渐变小，刀槽花纹的长度方向一端侧的弯折部与长度方向另一端侧的弯折部相对于刀槽花纹的宽度方向互相向相反方向形成凹凸。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2011-105131号公报
发明内容
发明所要解决的课题
关于上述刀槽花纹，在刀槽花纹深度方向上设置的凹凸的振幅随着从刀槽花纹的长度方向的一端侧向另一端侧前进而逐渐变低，在刀槽花纹的长度方向的一端侧和另一端侧的中央部，凹凸的振幅为零。在上述充气轮胎中，即使相对向的刀槽花纹壁面欲以互相接近的方式倒下，也能够将该倒下由刀槽花纹壁面的凹凸来支承，因此相对于刀槽花纹壁面的倒下变形的刚性得以确保，另一方面，刀槽花纹的弯折部的凹凸的大小朝向刀槽花纹的长度方向中央侧而逐渐变小，因此，在硫化成型时，模具的刀槽花纹刃变得容易拔出。
但是，硫化成型结束时的从充气轮胎的模具拔出依然不充分。若为了提高从轮胎的模具拔出而减小弯折部的凹凸的振幅，则无法充分将块和/或条状花纹的倒下、即一方的刀槽花纹壁面的倒下由另一方的刀槽花纹壁面的凹凸来支承，相对于刀槽花纹壁面的倒下变形的刚性不会提高。
另外，在设置有刀槽花纹的陆部受到沿着刀槽花纹的长度方向的变形(将该变形称为剪切变形)而刀槽花纹壁面欲以互相不同的位移量移位的情况下，由于在上述刀槽花纹中阻止刀槽花纹壁面的在刀槽花纹的长度方向上的移位那样的沿着刀槽花纹深度方向的凹凸少，因此上述陆部的相对于剪切变形的刚性依然低。
因此，本发明的目的在于，提供具备如下刀槽花纹的充气轮胎，所述刀槽花纹具备与以往不同的刀槽花纹形状，并在轮胎制造时，能够提高从轮胎的模具拔出，同时能够使陆部适当地具有设置有刀槽花纹的陆部的相对于倒下变形及剪切变形的刚性。
用于解决课题的技术方案
本发明的一个方案是一种在胎面部设置有槽及刀槽花纹的充气轮胎。该充气轮胎的所述胎面部的、包括由所述槽划分出的陆部的形状及所述刀槽花纹的形状的胎面花纹的形状是在相对于轮胎赤道线位于在所述充气轮胎的胎侧部设置有序列号(日文：セリアル番号)的轮胎宽度方向的第1侧处的第1半胎面区域与相对于所述轮胎赤道线位于与所述第1侧相反的第2侧处的第2半胎面区域之间非对称的形状，
在位于所述第1半胎面区域及所述第2半胎面区域中的至少一方处的陆部的区域设置所述刀槽花纹。
所述刀槽花纹包括第1刀槽花纹，
从所述胎面部的胎面表面观察到的所述第1刀槽花纹的开口在刀槽花纹两端之间呈直线状延伸，
在所述第1刀槽花纹的刀槽花纹深度方向上，所述第1刀槽花纹的侧壁面相对于从所述开口沿所述刀槽花纹深度方向延伸的基准平面以最大突出高度与最大凹陷深度相等的方式呈波状凹凸，
所述第1刀槽花纹的两侧的侧壁面中的一方的第1侧壁面在所述第1刀槽花纹的刀槽花纹延伸方向的各位置处、沿着刀槽花纹深度方向具备在与所述刀槽花纹深度方向正交的方向上呈波状弯曲的至少2个山部和由所述山部夹着的至少1个谷部，另一方的第2侧壁面沿着所述刀槽花纹深度方向具备设置于与所述至少2个山部相对向的位置的至少2个谷部和设置于与所述至少1个谷部相对向的位置的至少1个山部，
在所述第1侧壁面中，在所述刀槽花纹延伸方向的任意位置处，所述山部均将相对于所述基准平面的突出高度维持为恒定、同时在沿着所述刀槽花纹深度方向观察所述山部及所述谷部时所述谷部的相对于所述山部的凹陷深度根据所述刀槽花纹延伸方向的位置而变化，
所述第1侧壁面的所述山部包括在所述刀槽花纹深度方向上夹着所述谷部中的1个谷部的第1山部和第2山部，
所述第1山部与所述第2山部的所述刀槽花纹深度方向的间隔随着向所述刀槽花纹延伸方向的一方侧前进而变大，由所述第1山部和所述第2山部夹着的所述谷部中的1个谷部的、从所述第1山部和所述第2山部起的凹陷深度随着向所述刀槽花纹延伸方向中的所述一方侧前进而逐渐变大。
优选的是，所述槽在所述第1半胎面区域及所述第2半胎面区域中互相呈点对称或线对称地配置，
所述第1刀槽花纹设置于所述第1半胎面区域及所述第2半胎面区域的各自，
所述第1刀槽花纹中的、位于所述第1半胎面区域及所述第2半胎面区域内的互相位于所述点对称或所述线对称的位置的对应的陆部的区域处的刀槽花纹的侧壁面的所述山部或所述谷部的尺寸互相不同。
优选的是，由所述第1山部和所述第2山部夹着的所述谷部中的1个谷部以从所述最大凹陷深度的位置、朝向所述谷部的相对于所述山部的凹陷深度最小的位置而所述凹陷深度逐渐变小的方式延伸，
在将从所述谷部中的1个谷部的所述凹陷深度最大的位置到最小的位置为止的沿着所述刀槽花纹延伸方向的距离设为L1、将所述最大突出高度或所述最大凹陷深度的尺寸设为L2、将所述刀槽花纹延伸方向的所述最大凹陷深度的位置处的所述第1山部与所述第2山部的沿着所述刀槽花纹深度方向的分离距离设为L3时，
所述第1刀槽花纹包括积L2×L3为0.3～8mm2、比L2/L1为0.0042～0.066的刀槽花纹A，
所述刀槽花纹A设置于比将所述轮胎赤道线与所述第1半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域。
优选的是，所述第1刀槽花纹包括刀槽花纹B，
包括如下所述刀槽花纹B：所述刀槽花纹B的积L2×L3及比L2/L1均比所述刀槽花纹A的对应的积L2×L3及比L2/L1小，积L2×L3为0.05～2mm2，比L2/L1为0.0014～0.033，
所述刀槽花纹B设置于比将所述轮胎赤道线与所述第2半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域。
优选的是，由所述第1山部和所述第2山部夹着的所述谷部中的1个谷部以从所述最大凹陷深度的位置、朝向所述谷部的相对于所述山部的凹陷深度最小的位置而所述凹陷深度逐渐变小的方式延伸，
在将从所述谷部中的1个谷部的所述凹陷深度最大的位置到最小的位置为止的沿着所述刀槽花纹延伸方向的距离设为L1、将所述最大突出高度或所述最大凹陷深度的尺寸设为L2、将所述刀槽花纹延伸方向的所述最大凹陷深度的位置处的所述第1山部与所述第2山部的沿着所述刀槽花纹深度方向的分离距离设为L3时，
所述第1刀槽花纹包括积L2×L3为0.3～8mm2、比L2/L1为0.0042～0.066的刀槽花纹A，
所述刀槽花纹A设置于比将所述轮胎赤道线与所述第1半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域，
在位于比将所述轮胎赤道线与所述第2半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域，设置有相对向的2个侧壁面在刀槽花纹深度方向上在直线上延伸的第2刀槽花纹。
另外，优选的是，由所述第1山部和所述第2山部夹着的所述谷部中的1个谷部以从所述最大凹陷深度的位置、朝向所述谷部的相对于所述山部的凹陷深度最小的位置而所述凹陷深度逐渐变小的方式延伸，
在将从所述谷部中的1个谷部的所述凹陷深度成最大的位置到最小的位置为止的沿着所述刀槽花纹延伸方向的距离设为L1、将所述最大突出高度或所述最大凹陷深度的尺寸设为L2、将所述刀槽花纹延伸方向的所述最大凹陷深度的位置处的所述第1山部与所述第2山部的沿着所述刀槽花纹深度方向的分离距离设为L3时，
所述第1刀槽花纹包括积L2×L3为0.3～10mm2、比L2/L1为0.0042～0.066的刀槽花纹C，
所述刀槽花纹C设置于比将所述轮胎赤道线与所述第2半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域。
优选的是，所述第1刀槽花纹包括刀槽花纹D，
包括如下刀槽花纹D：所述刀槽花纹D的积L2×L3及比L2/L1均比所述刀槽花纹C的对应的积L2×L3及比L2/L1小，积L2×L3为0.05～3mm2，比L2/L1为0.0014～0.033，
所述刀槽花纹D设置于比将所述轮胎赤道线与所述第1半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域。
优选的是，由所述第1山部和所述第2山部夹着的所述谷部中的1个谷部以从所述最大凹陷深度的位置、朝向所述谷部的相对于所述山部的凹陷深度最小的位置而所述凹陷深度逐渐变小的方式延伸，
在将从所述谷部中的1个谷部的所述凹陷深度最大的位置到最小的位置为止的沿着所述刀槽花纹延伸方向的距离设为L1、将所述最大突出高度或所述最大凹陷深度的尺寸设为L2、将所述刀槽花纹延伸方向的所述最大凹陷深度的位置处的所述第1山部与所述第2山部的沿着所述刀槽花纹深度方向的分离距离设为L3时，
所述第1刀槽花纹包括积L2×L3为0.3～10mm2、比L2/L1为0.0042～0.066的刀槽花纹C，
所述刀槽花纹C设置于比将所述轮胎赤道线与所述第2半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域，
在位于比将所述轮胎赤道线与所述第1半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域，设置有相对向的2个侧壁面在刀槽花纹深度方向上在直线上延伸的第2刀槽花纹。
优选的是，所述谷部中的1个谷部的、从所述胎面表面观察到的所述刀槽花纹深度方向的位置在所述刀槽花纹延伸方向的任意位置均相同。
优选的是，从所述胎面部的胎面表面观察到的所述第1刀槽花纹的延伸方向是相对于轮胎宽度方向为倾斜角度45度以下的方向。
发明的效果
根据上述的充气轮胎，在轮胎制造时，能够提高从轮胎的模具拔出，同时能够使陆部适当地具有设置有刀槽花纹的陆部的相对于倒下变形及剪切变形的刚性。
附图说明
图1是示出一实施方式的充气轮胎的截面的轮胎剖视图。
图2是示出设置于一实施方式的充气轮胎的胎面部处的胎面花纹的一例的图。
在图3中，(a)、(b)是说明设置于一实施方式的充气轮胎的刀槽花纹的一例的图。
图4是对图3(b)所示的刀槽花纹壁面俯视而得到的图。
在图5中，(a)～(d)是示意性地示出在图4中的刀槽花纹延伸方向的位置A～D切断时的刀槽花纹壁面的形状的一例的图。
具体实施方式
以下，对一实施方式的充气轮胎进行说明。以后说明的充气轮胎例如是乘用车用轮胎。乘用车用轮胎是指在JATMA YEAR BOOK 2010(日本汽车轮胎协会标准)的A章所规定的轮胎。此外，也能够适用于B章所规定的小型卡车用轮胎及C章所规定的卡车及公共汽车用轮胎。
以后说明的轮胎周向是指在使轮胎以轮胎旋转轴为中心旋转了时胎面表面旋转的方向，轮胎径向是指相对于轮胎旋转轴正交地延伸的放射方向，轮胎径向外侧是指从轮胎旋转轴沿轮胎径向离开的侧。轮胎宽度方向是指与轮胎旋转轴方向平行的方向，轮胎宽度方向外侧是指从轮胎的轮胎赤道线离开的两侧。
另外，以后说明的充气轮胎的接地端是指在将充气轮胎轮辋组装于正规轮辋(日文：正規リム)且填充正规内压(日文：正規内圧)并且负荷了正规载荷(日文：正規荷重)的70％的载荷时、该充气轮胎的胎面部的胎面表面与干燥的水平面接触的区域内的离轮胎赤道线在轮胎宽度方向上最远的端。正规轮辋是指由JATMA规定的“标准轮辋(日文：標準リム)”、由TRA规定的“Design Rim(设计轮辋)”、或者由ETRTO规定的“Measuring Rim(测量轮辋)”。另外，正规内压是指由JATMA规定的“最高气压(日文：最高空気圧)”、由TRA规定的“TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES(各种冷充气压力下的轮胎负荷极限)”所记载的最大值、或者由ETRTO规定的“INFLATION PRESSURES(充气压力)”。另外，正规载荷是指由JATMA规定的“最大负荷能力(日文：最大負荷能力)”、由TRA规定的“TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES(各种冷充气压力下的轮胎负荷极限)”所记载的最大值、或者由ETRTO规定的“LOAD CAPACITY(负荷能力)”。
以后说明的胎面花纹的形状为线对称的形状是指，相对于轮胎赤道线使轮胎宽度方向的一方侧的半胎面区域的胎面花纹形状与表里反转了时的另一方侧的半胎面区域的胎面花纹形状重叠。
胎面花纹的形状为点对称形状是指，相对于轮胎赤道线使轮胎宽度方向的一方侧的半胎面区域的胎面花纹形状在绕轮胎赤道线上的某一点旋转了180度时与另一方侧的半胎面区域的胎面花纹形状重叠。
以后说明的胎面花纹形状除了由槽划分出的陆部的形状之外，还包括刀槽花纹的形状。在刀槽花纹的形状中，包括在刀槽花纹的胎面表面所能看到的形状、及在刀槽花纹深度方向上刀槽花纹壁面形成凹凸的情况下的凹凸的形状。
图1是示出一实施方式的充气轮胎10(以后，称为轮胎10)的截面的轮胎剖视图。图2是示出设置于轮胎10的胎面部处的胎面花纹的一例的图。
(轮胎构造)
如图1所示，轮胎10具有胎体帘布层12、带束层14、及胎圈芯16作为骨架件或骨架件的层，在这些骨架件的周围，主要具有胎面橡胶构件18、胎侧橡胶构件20、胎圈填胶橡胶构件22、轮辋缓冲橡胶构件24、及内衬层橡胶构件26。
胎体帘布层12包括卷绕在一对圆环状的胎圈芯16之间而呈环形形状的、用橡胶覆盖有机纤维而成的胎体帘布件。在图1所示的轮胎10中，胎体帘布层12由1个胎体帘布件构成，但也可以由2个胎体帘布件构成。在胎体帘布层12的轮胎径向外侧设置有由2个带束件14a、14b构成的带束层14。带束层14是在相对于轮胎周向倾斜预定的角度、例如20～30度而配置的钢帘线上覆盖橡胶而成的构件，下层的带束件14a的轮胎宽度方向的宽度比上层的带束件14b的轮胎宽度方向的宽度宽。2层带束件14a、14b的钢帘线的倾斜方向互相反向。因此，带束件14a、14b成为交错层，抑制由填充了的气压引起的胎体帘布层12的膨胀。
在带束层14的轮胎径向外侧设置有胎面橡胶构件18，在胎面橡胶构件18的两端部，连接胎侧橡胶构件20而形成胎侧部。胎面橡胶构件18由2层橡胶构件构成，具有设置于轮胎径向外侧的上层胎面橡胶构件18a和设置于轮胎径向内侧的下层胎面橡胶构件18b。在胎侧橡胶构件20的轮胎径向内侧的端设置有轮辋缓冲橡胶构件24，该轮辋缓冲橡胶构件24与安装轮胎10的轮辋接触。在胎圈芯16的轮胎径向外侧，以被夹在胎体帘布层12的绕胎圈芯16卷绕前的部分与胎体帘布层12的绕胎圈芯16卷绕了的部分之间的方式设置有胎圈填胶橡胶构件22。在面向由轮胎10和轮辋包围的填充空气的轮胎空腔区域的轮胎10的内表面设置有内衬层橡胶构件26。
此外，轮胎10具备从带束层14的轮胎径向外侧覆盖带束层14的、用橡胶覆盖有机纤维而成的带束覆盖层28。
轮胎10具有这样的轮胎构造，但轮胎构造并不限定于图1所示的轮胎构造。在图1中，省略了在胎面橡胶构件18形成的后述的胎面花纹50的槽截面的图示。
(胎面花纹)
图2示出设置于胎面部的胎面花纹50的一例。在胎面部设置有槽、陆部及刀槽花纹。胎面部的包括由槽划分出的陆部的形状及刀槽花纹的形状的胎面花纹50的形状是在相对于轮胎赤道线CL位于在胎侧部设置有序列号的轮胎宽度方向的第1侧处的第1半胎面区域与相对于轮胎赤道线位于与第1侧相反的第2侧处的第2半胎面区域之间非对称的形状。非对称形状是指既不是点对称形状也不是线对称形状。
在图2所示的胎面花纹50中，将纸面上的右侧的半胎面区域作为第1半胎面区域、将纸面上的左侧的半胎面区域作为第2半胎面区域进行说明。在此，序列号是指，在充气轮胎的胎侧部将能够确定制造充气轮胎10的制造年、制造周的数字和制造的工厂的代码符号组合而成的编号。该序列号设置于轮胎宽度方向的一方侧。设置有序列号的胎侧部侧以在通常车辆安装时朝向车辆外侧的方式进行轮辋组装而安装。
图2所示的胎面花纹50的槽及陆部的形状为点对称形状，但以后说明的设置于陆部的区域的刀槽花纹81a、81b、82a、82b、83a、83b在第1半胎面区域及第2半胎面区域之间非对称地配置。
在胎面部设置有在轮胎周向上连续地延伸并环绕1周的周向主槽52a、52b、53a、53b。在周向主槽52a与周向主槽52b之间设置有将周向主槽52a与周向主槽52b连接的横槽55，设置有由该横槽55、周向主槽52a及周向主槽52b划分出的块陆部62。在周向主槽52a与周向主槽52b之间，还设置有从周向主槽52a、52b朝向轮胎赤道线CL侧延伸且不到达另一方的周向主槽52b、52a而在块陆部62的区域内终止的横槽54a、54b。
另外，在第1半胎面区域设置有将周向主槽52a与周向主槽53a连接的横槽56a，在第2半胎面区域设置有将周向主槽52b与周向主槽53b连接的横槽56b。在第1半胎面区域的周向主槽52a与周向主槽53a之间，设置有由横槽56a、周向主槽52a及周向主槽53a划分出的块陆部63a，在第2半胎面区域的周向主槽52b与周向主槽53b之间，设置有由横槽56b、周向主槽52b及周向主槽53b划分出的块陆部63b。而且，在周向主槽52a与周向主槽53a之间，设置有从周向主槽52a、53a朝向块陆部63a的内侧延伸且不到达另一方的周向主槽53a、52a而在块陆部63a的区域内终止的横槽57a、58a。另外，在周向主槽52b与周向主槽53b之间，设置有从周向主槽52b、53b朝向块陆部63b的内侧延伸且不到达另一方的周向主槽53b、52b而在块陆部63b的区域内终止的横槽57b、58b。
在周向主槽53a、53b的轮胎宽度方向外侧，设置有从周向主槽53a、53b朝向轮胎宽度方向外侧延伸至花纹末端的胎肩横槽59a、59b，还设置有将在轮胎周向上相邻的胎肩横槽59a、59b连接的连络槽(日文：連絡溝)60a、60b。
另外，在周向主槽53a、53b的轮胎宽度方向外侧，设置有由周向主槽53a、53b、胎肩横槽59a、59b及连络槽60a、60b包围的侧方陆部64a、64b。在侧方陆部64a、64b的轮胎宽度方向的外侧，设置有由胎肩横槽59a、59b、连络槽60a、60b及花纹末端划分出的侧方陆部65a、65b。侧方陆部64a、64b、65a、65b是位于比将轮胎赤道线CL与第1半胎面区域或第2半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的陆部。
通过这样的多个槽，轮胎10的胎面部具备块陆部62、63a、63b及侧方陆部64a、64b、65a、65b。在这些陆部的区域设置有刀槽花纹81a、81b、82a、82b、83a、83b。
图2所示的一实施方式的轮胎10的胎面花纹50具备以上的形态，但胎面花纹不限定于图2所示的形态。
在图2所示的胎面花纹50中，在四方由槽或接地端包围的块的区域设置刀槽花纹，但也可以在沿轮胎周向连续的条状花纹状的陆部的区域设置刀槽花纹。
在刀槽花纹81a、81b、82a、82b、83a、83b的至少一部分设置有以下说明的第1刀槽花纹。根据一实施方式，该第1刀槽花纹在任意的陆部的区域均设置，根据其他的一实施方式，设置于一部分的陆部的区域。以下，将第1刀槽花纹统称为刀槽花纹80进行说明。
(第1刀槽花纹的说明)
图3(a)、(b)是说明刀槽花纹80的一例的图。图3(a)示出刀槽花纹80的在胎面表面19处的开口。从胎面表面19观察到的开口在刀槽花纹两端之间呈直线状延伸。由沿着刀槽花纹80的开口的呈直线状延伸的长度方向(以下，称为刀槽花纹延伸方向)对刀槽花纹80进行划分的刀槽花纹壁面(侧壁面)80a、80b夹着的刀槽花纹空间的宽度w例如为0.2～1.5mm，在轮胎模具中，板状的刀槽花纹刃作为形成刀槽花纹80的模具，安装于轮胎模具的设置有形成槽的凸部的模具胎面形成面。
对刀槽花纹80的空间进行划分的胎面部的一对刀槽花纹壁面80a、80b各自在刀槽花纹延伸方向的各位置处、沿着刀槽花纹深度方向具备呈波状弯折或弯曲的山部及谷部。具体而言，刀槽花纹80的刀槽花纹壁面80a、80b相对于基准平面以最大突出高度与最大凹陷深度相等的方式呈波状凹凸。具体而言，基准面是指通过刀槽花纹壁面80a或刀槽花纹壁面80b的一部分即刀槽花纹80的开口的边缘并在刀槽花纹深度方向(图3(a)的纸面进深方向)上延伸的平面。
在图3(b)中示出刀槽花纹壁面80a的凹凸形状。刀槽花纹壁面80b在各部位具备以与刀槽花纹壁面80a并行的方式呈波状弯折或弯曲的山部及谷部，刀槽花纹壁面80b与刀槽花纹壁面80a以恒定的宽度w分离。由此，形成由刀槽花纹壁面80a和刀槽花纹壁面80b划分出的恒定的宽度w的刀槽花纹空间。即，刀槽花纹80的宽度w在刀槽花纹深度方向及刀槽花纹延伸方向上为恒定。因此，在与刀槽花纹壁面80a的凸部的位置相对向的刀槽花纹壁面80b的位置设置有凹部，在与刀槽花纹壁面80a的凹部的位置相对向的刀槽花纹壁面80b的位置设置有凸部。
刀槽花纹80的刀槽花纹壁面80a(第1侧壁面)在刀槽花纹延伸方向的各位置处，在刀槽花纹深度方向上，具备在与刀槽花纹深度方向正交的方向上呈波状弯折或弯曲的至少2个山部和至少1个谷部。
另一方面，虽未图示，但刀槽花纹壁面80b具备设置于与刀槽花纹壁面80a的2个山部相对向的位置的2个谷部和设置于与刀槽花纹壁面80a的至少1个谷部相对向的位置的至少1个山部。
在刀槽花纹壁面80a(第1侧壁面)中，在刀槽花纹延伸方向的任意位置处，山部均将相对于基准平面的突出高度维持为恒定。而且，在沿着刀槽花纹深度方向观察山部及谷部时，谷部的相对于山部的凹陷深度根据刀槽花纹延伸方向的位置而变化。山部维持恒定的高度的突出高度例如是最大突出高度。
若以图3(b)所示的例子详细地进行说明，则刀槽花纹壁面80a至少具有第1山部80M1、第2山部80M2及第1谷部80V1。第1谷部80V1在刀槽花纹深度方向上被夹在第1山部80M1与第2山部80M2之间。第1谷部80V1的相对于第1山部80M1及第2山部80M2的凹陷深度根据刀槽花纹延伸方向的位置而变化，在图示例中，越向图中右侧前进则越变浅。
第1谷部80V1从具有最大凹陷深度的最深谷部侧(在图3(b)所示的例子中为左侧)、朝向第1谷部80V1的相对于第1山部80M1、第2山部80M2的凹陷深度最小(在图3(b)所示的例子中为零)的位置(在图3(b)所示的例子中朝向右侧)延伸，随着第1谷部80V1从最深谷部侧朝向最大山部侧，相对于第1山部80M1和第2山部80M的凹陷深度逐渐变浅。即，第1谷部80V1以从第1谷部80V1的相对于第1山部80M1、第2山部80M2的凹陷深度最大的位置朝向最小的位置而凹陷深度逐渐变小的方式延伸。另一方面，虽未图示，但第2侧壁面80b具备设置于与第1山部80M1和第2山部80M2的山部相对向的位置的2个谷部和设置于与第1谷部80V1相对向的位置的至少1个山部，山部以从相对于2个谷部的突出高度最大的位置朝向最小的位置而突出高度逐渐变小的方式延伸。
第1山部80M1与第2山部M2的刀槽花纹深度方向的间隔随着向刀槽花纹延伸方向的一方侧(在图3(b)所示的例子中为纸面左侧)前进而变大，由第1山部80M1和第2山部M2夹着的第1谷部80V1的、从第1山部80M1和第2山部M2起的凹陷深度构成为随着向刀槽花纹延伸方向中的上述一方侧前进而逐渐变大。
这样，在刀槽花纹80的刀槽花纹延伸方向的任意位置均存在山部及谷部，因此，即使受到与刀槽花纹延伸方向正交的方向的外力而发生刀槽花纹壁面80a、80b互相接近那样的倒下变形，在刀槽花纹80的刀槽花纹延伸方向的任意位置处刀槽花纹壁面80a、80b的凹凸彼此均能够咬合而支承刀槽花纹壁面80a、80b。因此，能够抑制由于在胎面部的陆部设置有刀槽花纹80而导致的陆部的刚性的下降中的、相对于倒下变形的刚性的下降。即，设置有刀槽花纹80的陆部的相对于倒下变形的刚性与设置有划分刀槽花纹的刀槽花纹壁面为互相平行的平面的以往的刀槽花纹的情况下的陆部的相对于倒下变形的刚性相比提高。而且，随着第1谷部80V1朝向刀槽花纹延伸方向而凹陷深度变浅，因此能够提高模具拔出。
而且，由于第1山部80M1的顶部与第2山部80M2的顶部的刀槽花纹深度方向的间隔在刀槽花纹延伸方向上变化，因此，即使受到刀槽花纹延伸方向的外力而刀槽花纹壁面80a、80b中的一方的刀槽花纹壁面欲相对于另一方的刀槽花纹壁面以相对较大的位移量在刀槽花纹延伸方向上移位，即，即使刀槽花纹壁面80a、80b受到沿着刀槽花纹延伸方向的剪切变形而欲移位，位于与一方的刀槽花纹壁面的山部及谷部的各自相对向的位置的另一方的刀槽花纹壁面的谷部及山部也会支承一方的刀槽花纹壁面的山部及谷部而阻止移位。因此，能够抑制设置有刀槽花纹80的陆部的、相对于沿着刀槽花纹延伸方向的剪切变形的刚性的下降。即，设置有刀槽花纹80的陆部的、相对于沿着刀槽花纹延伸方向的剪切变形的刚性与设置有划分刀槽花纹的刀槽花纹壁面为互相平行的平面的以往的刀槽花纹的情况下的陆部的相对于沿着刀槽花纹延伸方向的剪切变形的刚性相比提高。
图4是对图3(b)所示的刀槽花纹壁面80a进行俯视而得到的图。图5(a)～(d)是示意性地示出在图4中的刀槽花纹延伸方向的位置A～D切断时的刀槽花纹壁面80a的形状的一例的图。
山部包括棱线80R1、80R2、80R3、80R4。棱线80R1、80R2、80R3、80R4是刀槽花纹壁面80a中的刀槽花纹延伸方向的相同位置的、相对于刀槽花纹深度方向的周边的位置呈凸形状的顶部在刀槽花纹延伸方向上连续地延伸的部分。另外，谷部包括谷底线80B1、80B2、80B3。谷底线80B1、80B2、80B3是刀槽花纹延伸方向的相同位置的、相对于刀槽花纹深度方向的周边的位置呈凹形状的底部在刀槽花纹延伸方向上连续地延伸的部分。在图4中，用实线表示棱线80R1、80R2、80R3、80R4，用单点划线表示谷底线80B1、80B2、80B3。此外，本说明书中所说的棱线在山部的顶部为线的情况下，是顶部的线，但在顶部呈具有宽度的平面的情况下，也可以是将平面的中心位置相连的线。
在此，棱线80R1、80R2、80R3、80R4构成为，随着在刀槽花纹延伸方向上前进，刀槽花纹深度方向的位置发生变化。棱线80R1、80R3越向图4中的右侧前进，则越向刀槽花纹深度方向的深的位置移动，棱线80R2、80R4越向图4中的右侧前进，则越向刀槽花纹深度方向的浅的位置移动。
此外，图4示出刀槽花纹壁面80a的棱线及谷底线，但在刀槽花纹壁面80b中，在与刀槽花纹壁面80a的棱线80R1、80R2、80R3、80R4相对向的位置设置有谷底线，在与刀槽花纹壁面80a的谷底线80B1、80B2相对向的位置设置有棱线，因此，在刀槽花纹侧壁面80b中，谷底线构成为随着在刀槽花纹延伸方向上前进而刀槽花纹深度方向的位置移动。
另外，如图4所示，刀槽花纹壁面80a的谷底线80B1与胎面表面19平行。此时，夹在谷底线80B1与棱线80R1之间的倾斜面Q及夹在谷底线80B1与棱线80R2之间的倾斜面R构成为与刀槽花纹壁面80b中的对应的倾斜面相对。
这样，棱线或谷底线的刀槽花纹深度方向的位置发生变化，由此能够使山部及谷部的形状根据刀槽花纹延伸方向的位置发生变化。由此，在将轮胎模具的刀槽花纹刃从胎面橡胶拔出时，刀槽花纹刃难以受到胎面橡胶的阻力，能够形成为刀槽花纹刃容易拔出的形状。因此，能够提高从轮胎的模具拔出。
另外，由于图4所示的夹在谷底线80B1与棱线80R1之间的倾斜面Q及夹在谷底线80B1与棱线80R2之间的倾斜面R与刀槽花纹壁面80b中的对应的倾斜面相对，因此，即使因陆部的沿着刀槽花纹延伸方向的剪切变形而欲使一方的刀槽花纹壁面的山部在刀槽花纹延伸方向上移位，该山部与谷部之间的倾斜面(倾斜面R、Q)与相对的另一方的刀槽花纹壁面的倾斜面抵接而阻止山部的移位，因此，设置有刀槽花纹80的陆部的相对于剪切变形的刚性与设置有划分刀槽花纹的刀槽花纹壁面为互相平行的平面的以往的刀槽花纹的陆部的相对于剪切变形的刚性相比提高。
根据一实施方式，棱线80R1与棱线80R2、或棱线80R2与棱线80R3、或棱线80R3与棱线80R4随着向刀槽花纹延伸方向的一方侧前进而接近，如图4所示，优选棱线彼此汇合。此时，谷底线80B1的相对于棱线80R1及棱线80R2的凹陷深度越靠近汇合的位置则越逐渐变浅，谷底线80B1的凹陷深度在汇合位置处优选为零。由此，能够提高从轮胎的模具拔出，同时能够使设置有刀槽花纹的陆部的相对于倒下变形及剪切变形的刚性与设置有以往的刀槽花纹的陆部的相对于倒下变形及剪切变形的刚性相比提高。
图5(a)～(d)以能够更理解刀槽花纹壁面的形状的方式示出图4所示的位置A～D处的凹凸形状。如图5(a)～(d)所示，棱线80R1、棱线80R2、棱线80R3及棱线80R4的刀槽花纹深度方向的位置根据刀槽花纹延伸方向的位置而变化。在将刀槽花纹刃从胎面橡胶拔出时刀槽花纹刃所受到的阻力根据刀槽花纹深度方向的凹凸形状的变动量的大小而变化，变动量越小则越小。谷底线80B1、80B2、80B3的凹陷深度从最大凹陷深度逐渐变浅，因此位置B、C处的凹凸形状的变动量比位置A、D处的凹凸形状的变动量小。因此，位置B、C处的刀槽花纹刃所受到的阻力小，能够提高从轮胎的模具拔出。另一方面，在位置B、C处，如图5(b)、(c)所示，沿着刀槽花纹深度方向的凹凸形状的凹凸次数比位置A、D处多。因此，刀槽花纹壁面倒下了时的刀槽花纹壁面彼此互相咬合而互相支承的效果大。
另外，棱线80R1、棱线80R2、棱线80R3及棱线80R4一边维持相对于基准平面P的突出高度，一边刀槽花纹深度方向的位置发生变化，所以形成棱线80R1、棱线80R2、棱线80R3及棱线80R4的山部80M1、80M2的倾斜面与相对向的刀槽花纹壁面80b的谷部的倾斜面抵接而被支承，因此即使受到在刀槽花纹壁面间位移量不同的剪切变形，阻止刀槽花纹壁面的移位的效果也大。
如图4所示，谷底线80B2与谷底线80B1相比在刀槽花纹深度方向的深的位置处与谷底线80B1平行地设置，谷底线80B2与棱线80R2及棱线80R3汇合，谷底线80B2的与棱线80R2及棱线80R3汇合的汇合位置、和谷底线80B1与棱线80R1及棱线80R2汇合的汇合位置不同。在图4所示的例子中，谷底线80B2的与棱线80R2及棱线80R3汇合的汇合位置、和谷底线80B1与棱线80R1及棱线80R2汇合的汇合位置是刀槽花纹延伸方向的互相相反侧的位置。通过这样的形状，能够在刀槽花纹深度方向上反复设置谷底线，因此，设置有刀槽花纹80的陆部的相对于倒下变形及剪切变形的刚性与设置有划分刀槽花纹的刀槽花纹壁面为互相平行的平面的以往的刀槽花纹的陆部的刚性相比大大提高。
图4所示的谷底线80B1的从棱线80R1及棱线80R2起的凹陷深度最大的位置A到最小(零)的位置D为止的沿着刀槽花纹延伸方向的距离L1(参照图4)例如为10～40mm。
刀槽花纹壁面80a、80b的最大凹陷深度及最大突出高度的尺寸L2(参照图5)例如为0.1～5mm，优选为0.3～2mm。
另外，谷部80V1或谷底线80B1为最大的凹陷深度的位置处的在轮胎深度方向上相邻的山部80M1、80M2间的分离距离L3(参照图4)例如为0.5～8mm，优选为1～4mm。
在此，通过刀槽花纹80，除了设置有刀槽花纹80的块或条状花纹等陆部的倒下变形之外，相对于剪切变形的刚性也根据包括山部80M1、80M2的山部及包括谷部80V1的谷部的形状而变化。例如，优选通过调整尺寸L2(参照图5)相对于上述距离L1(参照图4)的比L2/L1、及尺寸L2与分离距离L3的积L2×L3来调整陆部的相对于倒下变形及剪切变形的刚性。
比L2/L1示出图4所示的在刀槽花纹深度方向上相邻的2个棱线彼此在刀槽花纹延伸方向上接近的倾斜角度的高低的程度，积L2×L3示出图4所示的倾斜面Q及倾斜面R的相对于刀槽花纹延伸方向平行地观察到的投影面积的大小的程度。比L2/L1及积L2×L3越大，则越能够提高相对于剪切变形的陆部的刚性。另外，尺寸L2越大，则越能够提高相对于倒下变形的陆部的刚性。因此，为了提高相对于剪切变形及倒下变形的陆部的刚性，优选使尺寸L2提高。但是，若过度增大尺寸L2，则在硫化工序中的欲从轮胎模具取出轮胎时，刀槽花纹刃受到胎面橡胶的大的阻力而难以使轮胎从模具脱离。因此，难以将尺寸L2大的刀槽花纹用于胎面花纹整体，优选部分使用。在该情况下，在将尺寸L2限制在预定的范围内的条件下，通过调整比L2/L1及积L2×L3，能够对相对于倒下变形的刚性及相对于剪切变形的刚性进行各种调整。
例如，通过不使尺寸L2变化而减小距离L1并增大分离距离L3，能够提高比L2/L1及积L2×L3，提高相对于剪切变形的刚性。另外，通过不使比L2/L1及积L2×L3变化而使尺寸L2在预定的范围内增大，能够提高相对于倒下变形的刚性。
在图2所示的胎面花纹50中，以位于轮胎宽度方向的两侧中的在胎侧部设置有序列号侧处的第1半胎面区域侧(在图2所示的例子中为纸面右侧)成为车辆外侧的方式安装轮胎10。因此，第1半胎面区域在轮胎10的车辆安装时朝向车辆外侧。因此，第1半胎面区域是在车辆的转弯中从地面受到大的横向力的部分。因此，从提高干地操纵稳定性(大舵角的操纵性)的观点出发，优选提高第1半胎面区域的相对于横向力的陆部的刚性。特别是，优选提高从轮胎赤道线CL离开的轮胎宽度方向外侧的陆部即侧方陆部64a、65a的相对于横向力的刚性。
在该情况下，如图2所示，关于刀槽花纹延伸方向(从胎面部的胎面表面观察到的刀槽花纹的开口的延伸方向)是相对于轮胎宽度方向为45度以下的倾斜方向的刀槽花纹83a，优选以使得相对于剪切变形的刚性提高的方式调整比L2/L1及积L2×L3。
另外，根据安装轮胎10的车辆，也存在车辆的负外倾角大的情况。在安装于这样的车辆的轮胎10中，由于大的负外倾角，车辆内侧的接地面增大，第2半胎面区域侧的高速耐久性容易下降。因此，优选提高第2半胎面区域中的陆部的相对于轮胎周向及轮胎横向的刚性。特别是，优选提高从轮胎赤道线CL离开的轮胎宽度方向外侧的陆部即侧方陆部64b、65b的相对于从轮胎周向及轮胎宽度方向受到的力的刚性。在该情况下，如图2所示，关于刀槽花纹延伸方向是相对于轮胎宽度方向为45度以下的倾斜方向的刀槽花纹83b，优选以使得相对于由于从轮胎周向受到的力而刀槽花纹壁面80a、80b欲倒下的倒下变形及由于横向力而陆部受到的沿着刀槽花纹延伸方向的剪切变形的刚性提高的方式调整比L2/L1及积L2×L3。
以下，对适合于提高了干地操纵稳定性的轮胎及提高了载荷耐久性的轮胎的刀槽花纹进行说明。
(1)提高了干地操纵稳定性的轮胎
为了得到提高了干地操纵稳定性的轮胎，优选提高侧方陆部64a、65a的相对于轮胎宽度方向的横向力的刚性。在使用将相对于轮胎宽度方向为45度以下的方向作为刀槽花纹延伸方向的刀槽花纹的情况下，优选提高相对于上述剪切变形的刚性。在该情况下，设置于侧方陆部64a、65a的区域的刀槽花纹83a优选是积L2×L3为0.3～8mm2、比L2/L1为0.0042～0.066的刀槽花纹A。通过将刀槽花纹A设置于侧方陆部64a、65a的区域，能够提高干地操纵稳定性。根据一实施方式，刀槽花纹A不需要设置于图2所示的侧方陆部64a、65a的全部区域，也可以设置于一部分。另外，根据一实施方式，刀槽花纹A也可以设置于位于第1半胎面区域处的块陆部62、63a的区域。在乘用车用轮胎的情况下，距离L1例如为30～70mm，尺寸L2例如为0.3～2mm，分离距离L3例如为1～4mm。
在该情况下，根据一实施方式，设置于第2半胎面区域的侧方陆部64b、65b的区域处的刀槽花纹83b优选是积L2×L3为0.05～2mm2、比L2/L1为0.0014～0.033的刀槽花纹B。刀槽花纹B的积L2×L3及比L2/L1均比刀槽花纹A的对应的积L2×L3及比L2/L1小。通过将这样的刀槽花纹B设置于侧方陆部64b、65b的区域，从而湿路面上的制动性能及高速耐久性也提高。刀槽花纹B的刀槽花纹壁面间的距离即宽度w优选设为与刀槽花纹A同样的宽度w。刀槽花纹B不需要设置于图2所示的侧方陆部64b、65b的全部区域，也可以设置于一部分。另外，根据一实施方式，刀槽花纹B也可以设置于位于第2半胎面区域处的块陆部62、63b的区域。在乘用车用轮胎的情况下，距离L1例如为30～70mm，尺寸L2例如为0.1～1mm，分离距离L3为0.5～2mm。
另外，根据一实施方式，也优选在第2半胎面区域的侧方陆部64b、65b的区域，设置有相对向的2个刀槽花纹壁面平行且刀槽花纹壁面为在刀槽花纹深度方向上在直线上延伸的平面的以往的刀槽花纹(第2刀槽花纹)来代替刀槽花纹83b。在该情况下，刀槽花纹壁面间的距离即刀槽花纹的宽度优选设为与设置于第1半胎面区域的侧方陆部64a、65a的区域处的刀槽花纹80同样的宽度w。在该情况下，干地操纵稳定性也提高。
(2)提高了高速耐久性的轮胎
高速耐久性是指，在考虑负外倾角而赋予了与负外倾角同样的外倾角的恒定的负荷载荷的条件下逐渐附加了轮胎的转速时，是否具有在达到何种程度的速度的水平之前不破坏而能够维持的耐久性。这样的轮胎优选提高第2半胎面区域的侧方陆部64b、65b的相对于轮胎宽度方向及轮胎周向的力的刚性。在该情况下，设置于侧方陆部64b、65b的区域的刀槽花纹83b优选是积L2×L3为0.3～10mm2、比L2/L1为0.0042～0.066的刀槽花纹C。通过将刀槽花纹C设置于侧方陆部64b、65b的区域，能够提高高速耐久性。刀槽花纹C不需要设置于图2所示的侧方陆部64b、65b的全部区域，也可以设置于一部分。在乘用车用轮胎的情况下，距离L1例如为30～70mm，尺寸L2例如为0.3～2mm，分离距离L3例如为1～5mm。
在该情况下，根据一实施方式，设置于第1半胎面区域的侧方陆部64a、65a的区域的刀槽花纹83a优选是积L2×L3为0.05～3mm2、比L2/L1为0.0014～0.033的刀槽花纹D。刀槽花纹D的积L2×L3及比L2/L1均比刀槽花纹C的对应的积L2×L3及比L2/L1小。通过将这样的刀槽花纹D设置于侧方陆部64a、65a的区域，从而湿路面上的制动性能及干地操纵稳定性也提高。刀槽花纹D的刀槽花纹壁面间的距离即宽度w优选设为与刀槽花纹C同样的宽度w。刀槽花纹D不需要设置于图2所示的侧方陆部64a、65a的全部区域，也可以设置于一部分。另外，根据一实施方式，刀槽花纹D也可以设置于位于第1半胎面区域处的块陆部62、63a的区域。在乘用车用轮胎的情况下，距离L1例如为30～70mm，尺寸L2例如为0.1～1mm，分离距离L3为0.5～3mm。
另外，根据一实施方式，也优选在第1半胎面区域的侧方陆部64a、65a的区域，设置有相对向的2个刀槽花纹壁面平行且刀槽花纹壁面为在刀槽花纹深度方向上在直线上延伸的平面的以往的刀槽花纹(第2刀槽花纹)来代替刀槽花纹83a。在该情况下，刀槽花纹壁面间的距离即刀槽花纹的宽度优选设为与设置于第1半胎面区域的侧方陆部64a、65a的区域的刀槽花纹80同样的宽度w。在该情况下，高速耐久性也提高。
在图2所示的胎面花纹5中，槽及陆部的形状为点对称形状，但根据其他的一实施方式，能够使槽及陆部的形状相对于轮胎赤道线CL为线对称形状。在线对称形状的情况下，大多指定了轮胎旋转方向。轮胎旋转方向的指定由显示于胎侧的符号或文字等指定。在这样的情况下，优选的是，以第1半胎面区域相对于第2半胎面区域位于车辆外侧的方式，在成为车辆安装外侧的胎侧上显示有以该胎侧朝向车辆安装外侧的方式进行指示的符号或文字等或者设置有序列号。即使槽及陆部的形状为点对称形状或线对称形状，通过以使设置于各陆部的区域的刀槽花纹的种类(包括距离L1、尺寸L2及分离距离L3的尺寸不同的情况)在第1半胎面区域与第2半胎面区域之间不同的方式设置刀槽花纹，从而能够使胎面花纹形成为非对称形状。
即，根据一实施方式，胎面花纹中的槽在第1半胎面区域及第2半胎面区域中互相呈点对称或线对称地配置，能够使设置于该胎面花纹的陆部的区域的刀槽花纹中的、位于第1半胎面区域及第2半胎面区域内的互相位于点对称或线对称的位置的对应的陆部的区域处的刀槽花纹壁面的凹凸形状的形态(距离L1、尺寸L2及分离距离L3的尺寸)互相不同。
当然，也能够在槽及陆部的形状既不是线对称形状也不是线对称形状的非对称形状的胎面花纹的陆部的区域，以使设置于各陆部的区域的刀槽花纹的种类在第1半胎面区域与第2半胎面区域之间不同的方式设置刀槽花纹来形成非对称形状的胎面花纹。
(实施例、以往例)
为了确认本实施方式的效果，制作具备将对于图2所示的胎面花纹50的刀槽花纹变更了各种尺寸的刀槽花纹80设置于第1半胎面区域及第2半胎面区域的陆部的、图1所示的轮胎构造的轮胎10(195/65R 15 91H)，调查了干地操纵稳定性能和高速耐久性。
关于干地操纵稳定性能，将4个轮胎10安装于轮辋(轮辋尺寸15×6.0J)，而且，在气压200kPa的条件下，安装于试验车辆(1500cc、前轮驱动的乘用车)，使该试验车辆在预定的路线的干燥路面上行驶，通过驾驶员的感官评价进行评价。将下述以往例作为100而将各例的评价结果指数化。指数越高，表示干地操纵稳定性能越优异。
关于高速耐久性，在载荷5.31kN、气压220kPa、轮辋15×6.0J的条件下，使轮胎在转鼓试验机上行驶，进行试验直至轮胎破损为止并进行性能评价。在该试验中，将行驶开始前作为步骤0，从步骤1起依次以一定的行驶速度使轮胎行驶30分钟，在经过30分钟时间后，将步骤提高1个，反复使轮胎以一定的行驶速度行驶30分钟。步骤1的行驶速度设为121km/小时，步骤2的行驶速度设为129km/小时，步骤3的行驶速度设为137km/小时，····，每当步骤上升1个时，使行驶速度提高8km/小时。关于高速耐久性的评价，在轮胎破损时的步骤中进行，以下述以往例的对应的步骤为基准(零)，调查步骤多高程度。因此，值越高表示高速耐久性越优异。
在下述表1、2中示出各规格和评价结果。
以往例中的刀槽花纹与图3(b)所示的刀槽花纹80的形态不同，是如下形态：3个山部使刀槽花纹深度方向的相同位置与胎面表面平行地延伸，其突出高度恒定，由山部夹着的谷部也使刀槽花纹深度方向的相同位置与胎面表面平行地延伸，其凹陷深度也恒定。该刀槽花纹的与刀槽花纹80的尺寸L2对应的尺寸为0.7mm，刀槽花纹深度方向的相邻的山部之间的分离距离为1.0mm，将该尺寸示于表1的对应的栏。将该刀槽花纹设置于位于第1半胎面区域及第2半胎面区域处的全部的陆部的区域。
在实施例中，胎面花纹50中的刀槽花纹81a、81b、82a、82b及侧方陆部64a、64b中的刀槽花纹83a、83b均设为与上述的以往例相同的形态的刀槽花纹，对设置于侧方陆部65a、65b的区域的所有刀槽花纹使用变更了各种尺寸的刀槽花纹80。
实施例3中的设置于侧方陆部64b、65b的区域的刀槽花纹设为相对向的2个刀槽花纹壁面平行且刀槽花纹壁面为在刀槽花纹深度方向上在直线上延伸的平面的刀槽花纹，实施例6中的设置于侧方陆部64a、65a的区域的刀槽花纹也设为相对向的2个刀槽花纹壁面平行且刀槽花纹壁面为在刀槽花纹深度方向上在直线上延伸的平面的以往的刀槽花纹。
[表1]
Figure BDA0002731022870000241
[表2]
Figure BDA0002731022870000251
可知，实施例1～6均与以往例相比干地操纵稳定性及高速耐久性均提高。由此可知，能够使陆部适当地具有设置有刀槽花纹80的陆部的相对于倒下变形及剪切变形的刚性。
根据实施例1与实施例2的比较可知，关于设置于第2半胎面区域的侧方陆部的区域的刀槽花纹，通过使用积L2×L3为0.05～2mm2、比L2/L1为0.0014～0.033且该积L2×L3、比L2/L1比设置于第1半胎面区域的侧方陆部的区域的刀槽花纹的对应的积L2×L3、比L2/L1小的刀槽花纹，从而不仅能够提高干地操纵稳定性而且能够提高高速耐久性。另外，如实施例3所示，可知，即使在第2半胎面区域的侧方陆部的区域设置与以往例相同的平面状的刀槽花纹，相对于以往例，也是不仅能够提高干地操纵稳定性而且能够提高高速耐久性。
根据实施例4与实施例5的比较可知，关于设置于第1半胎面区域的侧方陆部的区域的刀槽花纹，通过使用积L2×L3为0.05～2mm2、比L2/L1为0.0014～0.033且该积L2×L3、比L2/L1比设置于第2半胎面区域的侧方陆部的区域的刀槽花纹的对应的积L2×L3、比L2/L1小的刀槽花纹，从而不仅能够提高高速耐久性而且能够提高干地操纵稳定性。另外，如实施例6所示，可知，即使在第1半胎面区域的侧方陆部的区域设置与以往例相同的平面状的刀槽花纹，相对于以往例，也是不仅能够提高高速耐久性而且能够提高干地操纵稳定性。
以上，对本发明的充气轮胎进行了详细说明，但本发明并不限定于实施方式及实施例，当然也可以在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种改良、变更。
附图标记说明
10 充气轮胎
12 胎体帘布层
14 带束层
16 胎圈芯
18 胎面橡胶构件
19 胎面表面
20 胎侧橡胶构件
22 胎圈填胶橡胶构件
24 轮辋缓冲橡胶构件
26 内衬层橡胶构件
28 带束覆盖层
50 胎面花纹
52a、52b、53a、53b 周向主槽
54a、54b、55、56a、56b、57a、58a、57b、58b 横槽
59a、59b 胎肩横槽
60a、60b 连络槽
62、63a、63b 块陆部
64a、64b、65a、65b 侧方陆部
80、81a、81b、82a、82b、83a、83b 刀槽花纹
80a、80b 刀槽花纹壁面
80M1 第1山部
80M2 第2山部
80V1 第1谷部
80R1、80R2、80R3、80R4 棱线
80B1、80B2、80B3 谷底线

Claims (10)

1.一种充气轮胎，所述充气轮胎是在胎面部设置有槽及刀槽花纹的充气轮胎，其特征在于，
所述胎面部的、包括由所述槽划分出的陆部的形状及所述刀槽花纹的形状的胎面花纹的形状是在相对于轮胎赤道线位于在所述充气轮胎的胎侧部设置有序列号的轮胎宽度方向的第1侧处的第1半胎面区域与相对于所述轮胎赤道线位于与所述第1侧相反的第2侧处的第2半胎面区域之间非对称的形状，
在位于所述第1半胎面区域及所述第2半胎面区域中的至少一方处的陆部的区域设置所述刀槽花纹，
所述刀槽花纹包括第1刀槽花纹，
从所述胎面部的胎面表面观察到的所述第1刀槽花纹的开口在刀槽花纹两端之间呈直线状延伸，
在所述第1刀槽花纹的刀槽花纹深度方向上，所述第1刀槽花纹的侧壁面相对于从所述开口沿所述刀槽花纹深度方向延伸的基准平面以最大突出高度与最大凹陷深度相等的方式呈波状凹凸，
所述第1刀槽花纹的两侧的侧壁面中的一方的第1侧壁面在所述第1刀槽花纹的刀槽花纹延伸方向的各位置处、沿着刀槽花纹深度方向具备在与所述刀槽花纹深度方向正交的方向上呈波状弯曲的至少2个山部和由所述山部夹着的至少1个谷部，另一方的第2侧壁面沿着所述刀槽花纹深度方向具备设置于与所述至少2个山部相对向的位置的至少2个谷部和设置于与所述至少1个谷部相对向的位置的至少1个山部，
在所述第1侧壁面中，在所述刀槽花纹延伸方向的任意位置处，所述山部均将相对于所述基准平面的突出高度维持为恒定、同时在沿着所述刀槽花纹深度方向观察所述山部及所述谷部时所述谷部的相对于所述山部的凹陷深度根据所述刀槽花纹延伸方向的位置而变化，
所述第1侧壁面的所述山部包括在所述刀槽花纹深度方向上夹着所述谷部中的1个谷部的第1山部和第2山部，
所述第1山部与所述第2山部的所述刀槽花纹深度方向的间隔随着向所述刀槽花纹延伸方向的一方侧前进而变大，由所述第1山部和所述第2山部夹着的所述谷部中的1个谷部的、从所述第1山部和所述第2山部起的凹陷深度随着向所述刀槽花纹延伸方向中的所述一方侧前进而逐渐变大。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，
所述槽在所述第1半胎面区域及所述第2半胎面区域中互相呈点对称或线对称地配置，
所述第1刀槽花纹设置于所述第1半胎面区域及所述第2半胎面区域的各自，
所述第1刀槽花纹中的、位于所述第1半胎面区域及所述第2半胎面区域内的互相位于所述点对称或所述线对称的位置的对应的陆部的区域处的刀槽花纹的侧壁面的所述山部或所述谷部的尺寸互相不同。
3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，
由所述第1山部和所述第2山部夹着的所述谷部中的1个谷部以从所述最大凹陷深度的位置、朝向所述谷部的相对于所述山部的凹陷深度最小的位置而所述凹陷深度逐渐变小的方式延伸，
在将从所述谷部中的1个谷部的所述凹陷深度最大的位置到最小的位置为止的沿着所述刀槽花纹延伸方向的距离设为L1、将所述最大突出高度或所述最大凹陷深度的尺寸设为L2、将所述刀槽花纹延伸方向的所述最大凹陷深度的位置处的所述第1山部与所述第2山部的沿着所述刀槽花纹深度方向的分离距离设为L3时，
所述第1刀槽花纹包括积L2×L3为0.3～8mm2、比L2/L1为0.0042～0.066的刀槽花纹A，
所述刀槽花纹A设置于比将所述轮胎赤道线与所述第1半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域。
4.根据权利要求3所述的充气轮胎，其特征在于，
所述第1刀槽花纹包括刀槽花纹B，
包括如下所述刀槽花纹B：所述刀槽花纹B的积L2×L3及比L2/L1均比所述刀槽花纹A的对应的积L2×L3及比L2/L1小，积L2×L3为0.05～2mm2，比L2/L1为0.0014～0.033，
所述刀槽花纹B设置于比将所述轮胎赤道线与所述第2半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域。
5.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，
由所述第1山部和所述第2山部夹着的所述谷部中的1个谷部以从所述最大凹陷深度的位置、朝向所述谷部的相对于所述山部的凹陷深度最小的位置而所述凹陷深度逐渐变小的方式延伸，
在将从所述谷部中的1个谷部的所述凹陷深度最大的位置到最小的位置为止的沿着所述刀槽花纹延伸方向的距离设为L1、将所述最大突出高度或所述最大凹陷深度的尺寸设为L2、将所述刀槽花纹延伸方向的所述最大凹陷深度的位置处的所述第1山部与所述第2山部的沿着所述刀槽花纹深度方向的分离距离设为L3时，
所述第1刀槽花纹包括积L2×L3为0.3～8mm2、比L2/L1为0.0042～0.066的刀槽花纹A，
所述刀槽花纹A设置于比将所述轮胎赤道线与所述第1半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域，
在位于比将所述轮胎赤道线与所述第2半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域，设置有相对向的2个侧壁面在刀槽花纹深度方向上在直线上延伸的第2刀槽花纹。
6.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，
由所述第1山部和所述第2山部夹着的所述谷部中的1个谷部以从所述最大凹陷深度的位置、朝向所述谷部的相对于所述山部的凹陷深度最小的位置而所述凹陷深度逐渐变小的方式延伸，
在将从所述谷部中的1个谷部的所述凹陷深度成最大的位置到最小的位置为止的沿着所述刀槽花纹延伸方向的距离设为L1、将所述最大突出高度或所述最大凹陷深度的尺寸设为L2、将所述刀槽花纹延伸方向的所述最大凹陷深度的位置处的所述第1山部与所述第2山部的沿着所述刀槽花纹深度方向的分离距离设为L3时，
所述第1刀槽花纹包括积L2×L3为0.3～10mm2、比L2/L1为0.0042～0.066的刀槽花纹C，
所述刀槽花纹C设置于比将所述轮胎赤道线与所述第2半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域。
7.根据权利要求6所述的充气轮胎，其特征在于，
所述第1刀槽花纹包括刀槽花纹D，
包括如下刀槽花纹D：所述刀槽花纹D的积L2×L3及比L2/L1均比所述刀槽花纹C的对应的积L2×L3及比L2/L1小，积L2×L3为0.05～3mm2，比L2/L1为0.0014～0.033，
所述刀槽花纹D设置于比将所述轮胎赤道线与所述第1半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域。
8.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，
由所述第1山部和所述第2山部夹着的所述谷部中的1个谷部以从所述最大凹陷深度的位置、朝向所述谷部的相对于所述山部的凹陷深度最小的位置而所述凹陷深度逐渐变小的方式延伸，
在将从所述谷部中的1个谷部的所述凹陷深度最大的位置到最小的位置为止的沿着所述刀槽花纹延伸方向的距离设为L1、将所述最大突出高度或所述最大凹陷深度的尺寸设为L2、将所述刀槽花纹延伸方向的所述最大凹陷深度的位置处的所述第1山部与所述第2山部的沿着所述刀槽花纹深度方向的分离距离设为L3时，
所述第1刀槽花纹包括积L2×L3为0.3～10mm2、比L2/L1为0.0042～0.066的刀槽花纹C，
所述刀槽花纹C设置于比将所述轮胎赤道线与所述第2半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域，
在位于比将所述轮胎赤道线与所述第1半胎面区域的轮胎宽度方向外侧的接地端之间的范围在轮胎宽度方向上二等分的中间位置靠轮胎宽度方向外侧处的侧方陆部的区域，设置有相对向的2个侧壁面在刀槽花纹深度方向上在直线上延伸的第2刀槽花纹。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，
所述谷部中的1个谷部的、从所述胎面表面观察到的所述刀槽花纹深度方向的位置在所述刀槽花纹延伸方向的任意位置均相同。
10.根据权利要求1～9中任一项所述的充气轮胎，其特征在于，
从所述胎面部的胎面表面观察到的所述第1刀槽花纹的延伸方向是相对于轮胎宽度方向为倾斜角度45度以下的方向。
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