CN111433051B - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

充气轮胎的胎面部具备以轮胎中央线为界在轮胎宽度方向的一侧由内侧周向主槽及外侧周向主槽划分出的中间陆部、和与外侧周向主槽相接并形成于所述外侧周向主槽的轮胎宽度方向外侧的侧方陆部。中间陆部及侧方陆部中的至少一方的陆部具有鼓出轮廓线，在该陆部的区域，设置有在刀槽花纹深度方向上呈直线状延伸的第1刀槽花纹与在刀槽花纹深度方向上呈波状延伸的第2刀槽花纹(S2)连接而成的复合刀槽花纹。所述复合刀槽花纹中的所述第2刀槽花纹以与所述外侧周向主槽连接的方式配置。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及充气轮胎。

背景技术

以往以来，在充气轮胎的胎面花纹中，设置有将在轮胎周向上延伸的多个周向主槽、及将由2个周向主槽在轮胎宽度方向上划分出的陆部横断的横槽或刀槽花纹。全天候用充气轮胎(以下，称为全天候轮胎)被定位为用于非积雪期的通常的所谓的“夏季轮胎”与被称为冬季轮胎的雪地轮胎的中间的轮胎，在北美或欧洲被广泛使用。在该全天候轮胎中，由于要求优异的雪上路面上的操纵性能·制动驱动性能(雪上性能)，因此出于增加边缘成分的目的，除了周向主槽之外还设置有许多刀槽花纹或横槽。

例如，已知有确保了雪上性能并且提高了胎面宽度方向中央部的耐偏磨耗性的充气轮胎(专利文献1)。

该充气轮胎具有：中央周向主槽，所述中央周向主槽形成于胎面的轮胎宽度方向中央部，并在轮胎周向上延伸；外侧周向主槽，所述外侧周向主槽形成于比胎面上的中央周向主槽靠轮胎宽度方向外侧且该中央周向主槽的旁边的位置，并在轮胎周向上延伸；横主槽，所述横主槽形成于胎面，在与轮胎周向交叉的方向上延伸，分别与中央周向主槽及外侧周向主槽连通，以胎面表面为基准的槽深比中央周向主槽的槽深深且比外侧周向主槽的槽深浅；及中央块，所述中央块由中央周向主槽、外侧周向主槽及横主槽划分出。另外，在中央周向主槽的槽底设置有刀槽花纹。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-244907号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在上述充气轮胎中，通过由横主槽形成的中央块的边缘，能够确保雪上性能。而且，横主槽分别与中央周向主槽及外侧周向主槽连通，横主槽的槽深设定得比外侧周向主槽的槽深浅，并且中央周向主槽的槽深设定得比横主槽的槽深浅，因此，能够确保中央块的刚性，能够抑制轮胎的负荷滚动时的中央块的过度变形，能够抑制中央块的踵趾磨耗。由此，能够确保雪上性能，并且能够提高胎面宽度方向中央部的耐偏磨耗性。

上述充气轮胎虽然具备优异的耐偏磨耗性，但由于中央块的刚性变高，因此存在花纹噪音变大这样的问题。

这样，在充气轮胎中，为了提高耐偏磨耗性而提高陆部的块刚性会使花纹噪音增大，难以提供同时提高耐偏磨耗性和花纹噪音性能的胎面花纹。

因此，本发明的目的在于提供一种如下的充气轮胎，所述充气轮胎通过与上述胎面花纹不同的新的胎面花纹，能够提高耐偏磨耗性并且能够同时提高花纹噪音性能。

用于解决课题的技术方案

本发明的一个方案是一种具备胎面部的充气轮胎。

所述胎面部具备：中间陆部，所述中间陆部以轮胎中央线为界在轮胎宽度方向的一侧由2个周向主槽在所述轮胎宽度方向上划分出；及侧方陆部，所述侧方陆部与所述2个周向主槽中的位于所述轮胎宽度方向外侧的外侧周向主槽相接，并形成于所述外侧周向主槽的所述轮胎宽度方向外侧且将所述充气轮胎的接地端包括在区域内。

在沿着所述轮胎宽度方向的所述胎面部的轮廓截面中，在将至少通过所述中间陆部与所述2个周向主槽连接的2个陆部边缘的点和所述侧方陆部与所述外侧周向主槽连接的1个侧方陆部边缘的点、且中心点位于所述轮胎中央线上的圆弧定为基准轮廓线时，

在所述胎面部的截面中，由所述中间陆部及所述侧方陆部中的至少一方的陆部的胎面表面形成的轮廓线是比所述基准轮廓线向轮胎径向外侧突出的鼓出轮廓线，

在所述中间陆部及所述侧方陆部中的、具有所述鼓出轮廓线的鼓出陆部的区域，在轮胎周向上隔开间隔地设置有在所述轮胎宽度方向上延伸的多个刀槽花纹。

所述刀槽花纹是具有第1刀槽花纹和第2刀槽花纹且所述第1刀槽花纹与所述第2刀槽花纹在延伸方向上连接而成的复合刀槽花纹，所述延伸方向是所述刀槽花纹沿着所述胎面表面延伸的延伸方向，所述第1刀槽花纹具有从所述胎面表面在刀槽花纹深度方向上呈直线状延伸的形状，所述第2刀槽花纹在从所述胎面表面沿刀槽花纹深度方向前进时沿与所述刀槽花纹深度方向及所述延伸方向正交的方向突出并呈波状弯折或弯曲。

所述鼓出陆部中的设置有所述第2刀槽花纹的区域位于比设置有所述第1刀槽花纹的区域靠所述外侧周向主槽侧的位置，所述第2刀槽花纹在所述外侧周向主槽开口。

优选的是，所述复合刀槽花纹各自的所述轮胎宽度方向上的长度为所述鼓出陆部中的与路面接触的区域的所述轮胎宽度方向上的长度的40％以上，

所述第2刀槽花纹各自的沿着所述延伸方向的长度为所述复合刀槽花纹各自的沿着延伸方向的长度的20～80％。

优选的是，所述鼓出陆部包括所述中间陆部，

将所述中间陆部中的所述第2刀槽花纹的区域与所述第1刀槽花纹的区域连接的所述轮胎宽度方向的位置中的、在所述轮胎宽度方向上位于最内侧的位置作为分界位置，设置于比所述分界位置靠所述轮胎宽度方向内侧的分界内侧区域内的所有的所述第1刀槽花纹的沿着延伸方向的长度的合计长度为设置于所述分界内侧区域内的所有刀槽花纹的沿着延伸方向的长度的合计长度的70％以上。

优选的是，所述鼓出陆部包括所述中间陆部，

所述中间陆部的所述复合刀槽花纹在所述2个周向主槽开口，

所述第1刀槽花纹位于比设置有所述第2刀槽花纹的区域靠所述2个周向主槽中的位于轮胎宽度方向内侧的内侧周向主槽侧的位置，并在所述内侧周向主槽开口。

另外，优选的是，所述中间陆部中的所述复合刀槽花纹包括向轮胎周向的一侧突出的山形状刀槽花纹，

所述第2刀槽花纹的区域与所述第1刀槽花纹的区域连接的轮胎宽度方向的位置相对于所述山形状刀槽花纹的突出顶端的轮胎宽度方向的位置位于轮胎宽度方向外侧。

优选的是，所述鼓出陆部包括所述侧方陆部，

设置于所述侧方陆部的区域的所述复合刀槽花纹中的所述第1刀槽花纹位于所述侧方陆部与路面接触的区域内。

优选的是，所述胎面部以所述轮胎中央线为界在轮胎宽度方向的两侧的各自具备所述鼓出陆部和所述复合刀槽花纹，

所述胎面部具备中央陆部，所述中央陆部被夹在轮胎宽度方向的两侧的各自的所述中间陆部之间并供所述轮胎中央线通过，

所述鼓出陆部包括所述中间陆部和所述侧方陆部，

所述中央陆部的轮廓线是所述基准轮廓线，

在所述中央陆部的区域设置有所述第1刀槽花纹。

优选的是，在从轮胎径向外侧观察所述鼓出陆部时，所述第2刀槽花纹呈波形状蜿蜒。

发明的效果

根据上述的充气轮胎，能够提高耐偏磨耗性，并且能够同时提高花纹噪音性能。

附图说明

图1是一实施方式的轮胎的轮胎截面图。

图2是说明一实施方式的胎面花纹的图。

图3(a)～(e)是说明设置于图2所示的胎面花纹的刀槽花纹的形态的图。

图4(a)、(b)是说明图3(a)～(e)所示的刀槽花纹的沿着刀槽花纹深度方向的形态的例子的图。

图5是说明一实施方式的轮胎的陆部所形成的轮廓线的图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的充气轮胎详细地进行说明。

以下说明的本实施方式的充气轮胎例如适用于乘用车用全天候轮胎，但也能够适用于小型卡车用全天候轮胎或公共汽车·卡车用全天候轮胎。以下说明的本实施方式的充气轮胎是乘用车用全天候轮胎。

在以下的说明中，轮胎宽度方向是与充气轮胎的旋转轴平行的方向。轮胎宽度方向外侧是在轮胎宽度方向上相对于比较的位置从表示轮胎赤道面的轮胎赤道线CL离开的侧。另外，轮胎宽度方向内侧是相对于比较的位置在轮胎宽度方向上靠近轮胎赤道线CL的侧。轮胎周向是充气轮胎以充气轮胎的旋转轴为旋转的中心而旋转的方向。轮胎周向具备方向彼此不同的第1方向和第2方向。轮胎径向是与充气轮胎的旋转轴正交的方向。轮胎径向外侧是指相对于比较的位置沿着轮胎径向从所述旋转轴离开的侧。另外，轮胎径向内侧是指相对于比较的位置沿着轮胎径向靠近所述旋转轴的侧。

本说明书中所说的与路面接触的区域是指轮胎的陆部的胎面表面的区域且位于比轮胎宽度方向两侧的接地端靠轮胎宽度方向内侧的位置的区域。上述接地端是指轮胎安装于规定轮辋并施加规定内压并且在静止状态下与平板垂直地放置且施加了与规定载荷对应的负荷时形成于平板上的轮胎接地区域中的轮胎宽度方向的最外端。规定轮辋是指JATMA所规定的“适用轮辋”(日文：適用リム)、TRA所规定的“Design Rim(设计轮辋)”、或者ETRTO所规定的“Measuring Rim(测量轮辋)”。规定内压是指JATMA所规定的“最高气压”、TRA所规定的“TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES(各种冷充气压力下的轮胎负荷极限)”的最大值、或者ETRTO所规定的“INFLATION PRESSURES(充气压力)”。另外，规定载荷是指JATMA所规定的“最大负荷能力”、TRA所规定的“TIRE LOADLIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES(各种冷充气压力下的轮胎负荷极限)”的最大值、或者ETRTO所规定的“LOAD CAPACITY(负荷能力)”。其中，在JATMA中，在乘用车用轮胎的情况下，规定内压为气压180[kPa]，规定载荷为最大负荷能力的88[％]。

(轮胎构造)

图1是一实施方式的轮胎10的轮胎截面图。轮胎10具备具有胎面花纹的胎面部10T、一对胎圈部10B、及设置于胎面部10T的两侧且与一对胎圈部10B和胎面部10T连接的一对胎侧部10S。

轮胎10具有胎体帘布层12、带束层14及胎圈芯16作为骨架件或骨架件的层，在这些骨架件的周围主要具有胎面橡胶构件18、胎侧橡胶构件20、胎圈填胶橡胶构件22、轮辋缓冲橡胶构件24及内衬层橡胶构件26。

胎体帘布层12由在一对圆环状的胎圈芯16之间卷绕而形成为环形形状的、用橡胶覆盖有机纤维而成的胎体帘布件构成。胎体帘布件绕胎圈芯16卷绕而向轮胎径向外侧延伸。在胎体帘布层12的轮胎径向外侧设置有由2个带束件14a、14b构成的带束层14。带束层14是在相对于轮胎周向倾斜预定的角度例如20～30度而配置的钢帘线上覆盖橡胶而成的构件，下层的带束件14a的轮胎宽度方向的宽度比上层的带束件14b的轮胎宽度方向的宽宽。2层的带束件14a、14b的钢帘线的倾斜方向彼此为相反方向。因此，带束件14a、14b成为交错层，抑制由所填充的气压引起的胎体帘布层12的膨胀。

在带束层14的轮胎径向外侧设置胎面橡胶构件18，在胎面橡胶构件18的两端部连接胎侧橡胶构件20而形成胎侧部10S。在胎侧橡胶构件20的轮胎径向内侧的端设置轮辋缓冲橡胶构件24，该轮辋缓冲橡胶构件24与安装轮胎10的轮辋接触。在胎圈芯16的轮胎径向外侧，以被夹在胎体帘布层12的绕胎圈芯16卷绕前的部分与胎体帘布层12的绕胎圈芯16卷绕后的部分之间的方式设置胎圈填胶橡胶构件22。在面向由轮胎10和轮辋包围的填充空气的轮胎空腔区域的轮胎10的内表面设置内衬层橡胶构件26。

另外，在轮胎10中，设置有从带束层14的轮胎径向外侧覆盖带束层14的、用橡胶覆盖有机纤维或钢帘线而成的2层的带束覆盖层30。除此之外，轮胎10也可以在绕胎圈芯16卷绕后的胎体层12与胎圈填胶橡胶构件22之间具备胎圈加强件。

本实施方式的轮胎构造如上所述，但轮胎构造没有特别限定，能够应用公知的轮胎构造。

(胎面花纹)

图2是说明一实施方式的胎面花纹的一例的图。

如图2所示，胎面部10T的胎面花纹主要具有内侧周向主槽50、54、外侧周向主槽52、56、中央陆部58、中间陆部60、62、侧方陆部64、66及横槽59、61、63、65、67。

内侧周向主槽50、54位于比外侧周向主槽52、56靠轮胎宽度方向内侧(轮胎赤道线CL侧)的位置，以在轮胎宽度方向上划分中央陆部58的方式与中央陆部58相接地配置。

外侧周向主槽52、56位于比内侧周向主槽50、54靠轮胎宽度方向外侧的位置，以与内侧周向主槽50、54一起在轮胎宽度方向上划分中间陆部60、62的方式与中间陆部60、62相接地配置。

外侧周向主槽52、56还在轮胎宽度方向外侧与侧方陆部64、66相接。侧方陆部64、66延伸至胎面花纹末端E1、E2。

即，胎面部10T具备以轮胎赤道线(轮胎中央线)CL为界在轮胎宽度方向的两侧，由内侧周向主槽50和外侧周向主槽52、及内侧周向主槽54和外侧周向主槽56在轮胎宽度方向上划分出的中间陆部60及中间陆部62。而且，胎面部10T具备与外侧周向主槽52及外侧周向主槽56相接并形成于外侧周向主槽52、56的轮胎宽度方向外侧且将充气轮胎10的接地端包括在区域内的侧方陆部64、66。

此外，分别划分以轮胎赤道线CL为界设置于轮胎宽度方向的两侧的中间陆部60、62的、2个周向主槽中的内侧周向主槽50、54也可以未必设置于轮胎宽度方向的一侧。具体而言，在一实施方式中，也可以是，内侧周向主槽50、54设置在轮胎赤道线CL上，分别划分中间陆部60、62的2个周向主槽中的1个周向主槽是共用1个内侧周向主槽的结构、即3个周向主槽的结构。

横槽59是从内侧周向主槽54朝向内侧周向主槽50延伸并不与内侧周向主槽50连通而终止的横槽、或者是从内侧周向主槽50朝向内侧周向主槽54延伸并不与内侧周向主槽54连通而终止的横槽。横槽59在轮胎周向上以预定的间隔设置有多个。从内侧周向主槽50延伸的横槽59和从内侧周向主槽54延伸的横槽59沿轮胎周向交替设置。在中央陆部58的区域，设置有从横槽59的终端将横槽59的终端与内侧周向主槽50或内侧周向主槽54连通的刀槽花纹58a。横槽59及刀槽花纹58a相对于轮胎宽度方向向相同的方向倾斜地延伸。

横槽61将内侧周向主槽50与外侧周向主槽52连通。横槽61在轮胎周向上以预定的间隔设置有多个，并在轮胎周向上划分中间陆部60。即，中间陆部60成为由槽来划分出周围的块。如图2所示，在从轮胎径向外侧观察胎面表面时，横槽61具有大致相同的槽宽，呈向轮胎周向的一侧突出的山形状。如图2所示，山形状的突出顶端的轮胎宽度方向的位置相对于中间陆部60的轮胎宽度方向的中心位置向轮胎宽度方向内侧偏移。在中间陆部60的区域设置有刀槽花纹60a、60b、60c。刀槽花纹60a、60b将内侧周向主槽50与外侧周向主槽52连通。在从轮胎径向外侧观察刀槽花纹60a、60b的胎面表面时，与横槽61同样地呈向轮胎周向的一侧突出的山形状，并以与横槽61平行的方式延伸。如图2所示，刀槽花纹60a、60b的突出顶端的轮胎宽度方向的位置相对于中间陆部60的轮胎宽度方向的中心位置向轮胎宽度方向内侧偏移。另一方面，刀槽花纹60c在轮胎周向上设置于刀槽花纹60a与刀槽花纹60b之间，从内侧周向主槽50与刀槽花纹60a及刀槽花纹60b平行地向轮胎宽度方向外侧相对于轮胎宽度方向倾斜地延伸，并在中间陆部60的区域内终止。

横槽63从外侧周向主槽56向内侧周向主槽54侧延伸，并不与内侧周向主槽54连通而终止。横槽63在轮胎周向上以预定的间隔设置有多个。在中间陆部62的区域，设置有从横槽63的终端将横槽63的终端与内侧周向主槽54连通的刀槽花纹62c。另外，在轮胎周向上相邻的横槽63之间的中间陆部62的区域，设置有将外侧周向主槽56与内侧周向主槽54连通的刀槽花纹62a、62b。横槽63及刀槽花纹62a、62b、62c均相对于轮胎宽度方向倾斜，该倾斜的方向相对于横槽59及刀槽花纹58a的倾斜的方向从轮胎宽度方向向轮胎周向的不同侧倾斜。刀槽花纹62a、62b具备以刀槽花纹62a、62b的倾斜接近轮胎周向的方式相对于轮胎宽度方向陡倾斜的陡倾斜部分、和设置于陡倾斜部分的两侧且相对于轮胎宽度方向的倾斜变缓的缓倾斜部分。缓倾斜部分在内侧周向主槽54及外侧周向主槽56开口。

横槽65从外侧周向主槽52向轮胎宽度方向外侧延伸至花纹末端E1。横槽65在轮胎周向上以预定的间隔设置有多个。在侧方陆部64的区域内的、轮胎周向的相邻的横槽65之间，设置有从外侧周向主槽52向轮胎宽度方向外侧延伸的刀槽花纹64a、64b。

横槽67从外侧周向主槽56向轮胎宽度方向外侧延伸至花纹末端E2。横槽67在轮胎周向上以预定的间隔设置有多个。在侧方陆部66的区域内的、轮胎周向的相邻的横槽67之间，设置有从外侧周向主槽56向轮胎宽度方向外侧延伸的刀槽花纹66a、66b。

内侧周向主槽50、54及外侧周向主槽52、56的槽深、及横槽59、61、63、65、67的槽深例如为3.0～11.0mm。内侧周向主槽50、54及外侧周向主槽52、56的槽宽、及横槽59、61、63、65、67的槽宽为1.5～17.5mm。

刀槽花纹58a、60a、60b、60c、62a、62b、62c、64a、64b、66a、66b的刀槽花纹深度例如为3.0～8.0mm，刀槽花纹壁面间的距离例如为0.4～1.5mm，或者0.4mm以上且小于1.5mm。刀槽花纹通过使深度和刀槽花纹壁面的距离的尺寸的范围与上述槽深和槽宽区别开而能够与上述槽区别开。

图3(a)～(e)是说明刀槽花纹60a、60b、62a、62b、64a、64b、66a、66b的形态的图。图4(a)、(b)是说明刀槽花纹60a、60b、60c、62a、62b、64a、64b、66a、66b的沿着刀槽花纹深度方向的形态的图。

刀槽花纹60a、60b、62a、62b、64a、64b、66a、66b是第1刀槽花纹S1与第2刀槽花纹S2连接而成的复合刀槽花纹。

在此，如图4(a)所示，第1刀槽花纹S1是具有从胎面表面在刀槽花纹深度方向上呈直线状延伸的形状的刀槽花纹。如图4(b)所示，第2刀槽花纹S2是在从胎面表面沿刀槽花纹深度方向前进时沿与刀槽花纹深度方向及刀槽花纹的延伸方向正交的方向突出并呈波状弯折或弯曲的刀槽花纹。

设置于中央陆部58的区域的刀槽花纹58a是具有从胎面表面在刀槽花纹深度方向上呈直线状延伸的形状的刀槽花纹、即第1刀槽花纹S1。刀槽花纹60c也是第1刀槽花纹S1。

从图2及图3(a)、(b)可知，在刀槽花纹60a、60b中，在外侧周向主槽52侧设置有第2刀槽花纹S2，在内侧周向主槽50侧设置有第1刀槽花纹S1。在刀槽花纹60a、60b中，以刀槽花纹60a、60b的向轮胎周向的一侧突出的山形状的顶上部成为第1刀槽花纹S1的方式设置第1刀槽花纹S1与第2刀槽花纹S2的连接位置。

从图2、图3(c)可知，在刀槽花纹64a、64b中，在外侧周向主槽52侧设置有第2刀槽花纹S2，在花纹末端E1侧设置有第1刀槽花纹S1。

从图2、图3(d)可知，在刀槽花纹62a、62b中，在外侧周向主槽56侧设置有第2刀槽花纹S2，在内侧周向主槽54侧设置有第1刀槽花纹S1。在刀槽花纹62a、62b中，以相对于轮胎宽度方向的倾斜变陡的陡倾斜部分成为第1刀槽花纹S1的方式设置第1刀槽花纹S1与第2刀槽花纹S2的连接位置。

另外，从图2、图3(e)可知，刀槽花纹66a、66b在外侧周向主槽56侧设置有第2刀槽花纹S2，在花纹末端E2侧设置有第1刀槽花纹S1。

图5是说明设置有上述的各刀槽花纹的各陆部所形成的轮廓线的图。

如图5所示，中间陆部60、62及侧方陆部64、66具备鼓出轮廓线PL1、PL2。中央陆部58为基准轮廓线PL0。在此，基准轮廓线PL0是指在沿着轮胎宽度方向的胎面部的轮廓截面中，至少通过中间陆部60与2个周向主槽(内侧周向主槽50及外侧周向主槽52)连接的2个陆部边缘的点和侧方陆部64与外侧周向主槽52连接的1个侧方陆部边缘的点、且中心点位于轮胎赤道线CL上的圆弧的线。或者，基准轮廓线PL0是指在沿着轮胎宽度方向的胎面部的轮廓截面中，至少通过中间陆部62与2个周向主槽(内侧周向主槽54及外侧周向主槽56)连接的2个陆部边缘的点和侧方陆部66与外侧周向主槽56连接的1个侧方陆部边缘的点、且中心点位于轮胎赤道线CL上的圆弧的线。胎面部的轮廓线多数情况下相对于轮胎赤道线CL呈线对称形状，在该情况下，基准轮廓线PL0通过分别位于轮胎宽度方向的两侧处的2个陆部边缘的点和1个侧方陆部边缘的点。此外，基准轮廓线PL0通过2个陆部边缘的点和1个侧方陆部边缘的点的情况除了基准轮廓线PL0准确地通过这些点的情况以外，也包括通过从这些点稍微偏离的部位的情况。在该情况下，优选将从各点到圆弧的线为止的距离的合计为最小那样的圆弧的线作为基准轮廓线PL0。例如，在相对于轮胎赤道线CL呈线对称形状的轮廓线的情况下，优选将在轮胎赤道线CL上具有中心点的圆弧的线且具有相对于分别位于轮胎宽度方向的两侧处的上述2个陆部边缘的点和1个侧方陆部边缘的点的距离的合计最小那样的半径的圆弧的线作为基准轮廓线PL0。

另一方面，鼓出轮廓线PL1、PL2是比基准轮廓线向轮胎径向外侧突出的轮廓线。即，中间陆部60、62的轮廓线相对于通过各陆部的陆部边缘的点的基准轮廓线PL0向轮胎径向外侧突出，侧方陆部64、66的轮廓线相对于通过各陆部的侧方陆部边缘的点的基准轮廓线PL0向轮胎径向外侧突出。

鼓出轮廓线PL1、PL2相对于基准轮廓线PL0的最大突出量例如为0.1～1.0mm。

这样，在具有鼓出轮廓线PL1、PL2的中间陆部60、62及侧方陆部64、66的区域设置有第1刀槽花纹S1与第2刀槽花纹S2连接而成的复合刀槽花纹，在复合刀槽花纹中，与外侧周向主槽52、56连接的部分配置有第2刀槽花纹S2。

由于胎面部10T具备这样的形态，因此能够提高耐偏磨耗性，并且能够同时提高花纹噪音性能。

具体而言，通过将中间陆部60、62及侧方陆部64、66的轮廓线设为鼓出轮廓线，从而能够使中间陆部60、62及侧方陆部64、66中的以往短的接地长度变长，进而能够使接地压接近均匀。由此，能够抑制中间陆部60、62及侧方陆部64、66的磨耗。但是，中间陆部60、62及侧方陆部64、66的、靠近外侧周向主槽52、56的局部区域的刚性(将该刚性称为块刚性)容易比其他区域低，在该局部区域中依然容易产生偏磨耗。因此，为了提高局部区域的刚性，在该区域设置第2刀槽花纹S2。如图4(b)所示，第2刀槽花纹S2在刀槽花纹深度方向上为波形状，因此，即使因上述局部区域与路面接触而变形，波形状的刀槽花纹壁面彼此也咬合而互相支承，因此能够提高局部区域的块刚性。这样局部区域中的块刚性变高，因此局部区域中的耐偏磨耗性提高。但是，通过设置于局部区域的第2刀槽花纹S2，从而中间陆部60、62及侧方陆部64、66整体的刚性变高，会导致因中间陆部60、62及侧方陆部64、66的胎面表面与路面接触(碰撞)而产生的花纹噪音变大。特别是，中间陆部60、62及侧方陆部64、66通过鼓出轮廓线而接地长度变长，因此中间陆部60、62及侧方陆部64、66的胎面表面与路面接触的区域增加。因此，花纹噪音更容易变大。因此，在中间陆部60、62及侧方陆部64、66的、从外侧周向主槽52、56离开的区域设置有能够使刚性比第2刀槽花纹S2的刚性低的第1刀槽花纹S1，以使得中间陆部60、62及侧方陆部64、66整体的刚性不会过度变高。第1刀槽花纹S1没有如第2刀槽花纹S2那样伴随于变形而咬合来互相支承那样的波形状的刀槽花纹壁面，因此，通过设置第1刀槽花纹S1而刚性降低。

根据一实施方式，中间陆部60、62及侧方陆部64、66中的、由第1刀槽花纹S1和第2刀槽花纹S2构成的复合刀槽花纹的轮胎宽度方向上的长度为具有鼓出轮廓线的各陆部中的与路面接触的区域的轮胎宽度方向上的长度的40％以上。此时，从进一步提高局部区域中的耐偏磨耗性的观点出发，优选第2刀槽花纹S2的沿着延伸方向的长度为复合刀槽花纹的沿着延伸方向的长度的20～80％。在第2刀槽花纹S2的沿着延伸方向的长度小于复合刀槽花纹的沿着延伸方向的长度的20％的情况下，耐偏磨耗性降低。在第2刀槽花纹S2的沿着延伸方向的长度超过复合刀槽花纹的沿着延伸方向的长度的80％的情况下，第1刀槽花纹S1的效果变小，花纹噪音变大。

另外，根据一实施方式，将中间陆部60、62中的第2刀槽花纹S2的区域与第1刀槽花纹S1的区域连接的轮胎宽度方向上的位置中的、位于轮胎宽度方向的最内侧的位置作为分界位置，设置于比该分界位置靠轮胎宽度方向内侧的分界内侧区域(也包括中央陆部58)内的所有的第1刀槽花纹S1的沿着延伸方向的长度的合计长度优选为设置于分界内侧区域内的所有刀槽花纹的沿着延伸方向的长度的合计长度的70％以上。由此，在分界内侧区域中，使陆部的刚性降低的第1刀槽花纹S1的效果变大，因此花纹噪音的减低进一步提高。

设置于中间陆部60、62的区域的复合刀槽花纹中的第1刀槽花纹S1在内侧周向主槽50、54开口，因此内侧周向主槽50、54附近的中间陆部60、62的区域的刚性低，有助于花纹噪音的减低。内侧周向主槽50、54附近的中间陆部60、62的区域与外侧周向主槽52、56附近的中间陆部60、62及侧方陆部64、66的局部区域不同，容易确保接地长度，难以产生偏磨耗，因此，即使将第1刀槽花纹S1设置成在内侧周向主槽50、54开口，耐偏磨耗性也不会降低。

另外，根据一实施方式，在刀槽花纹60a、60b是向轮胎周向的一侧突出的山形状刀槽花纹的情况下，刀槽花纹60a、60b的第2刀槽花纹S2的区域与第1刀槽花纹S1的区域连接的轮胎宽度方向的位置优选如图3(a)、(b)所示那样相对于山形状的突出顶端的轮胎宽度方向的位置位于轮胎宽度方向外侧。因此，山形状的突出顶端位于第1刀槽花纹S1的区域。由此，第2刀槽花纹S2的区域位于平缓地变化的山形状的山脚下原野(日文：裾野)区域，因此第2刀槽花纹S2的刀槽花纹壁面彼此的咬合稳定。

如上所述，中央陆部58的轮廓线是基准轮廓线PL0，在中央陆部58的区域设置有作为第1刀槽花纹S1的刀槽花纹58a。由此，花纹噪音的减低变大。

另外，根据一实施方式，在从轮胎径向外侧观察包括第2刀槽花纹S2的陆部时，第2刀槽花纹S2可以是直线或平滑地弯曲的曲线，另外，也可以呈波形状蜿蜒。即，第2刀槽花纹S2的刀槽花纹壁面可以是在轮胎周向、轮胎宽度方向、或者相对于轮胎宽度方向倾斜的方向上凸凹的波形状的凹凸面。该第2刀槽花纹S2的刀槽花纹壁面沿着2个方向(刀槽花纹深度方向及刀槽花纹延伸方向)成为波形状，因此因变形而刀槽花纹壁面彼此咬合来互相支承的效果增大。因此，能够进一步提高与外侧周向主槽52、56接近的中间陆部60、62及侧方陆部64、66的局部区域的刚性，耐偏磨耗性进一步提高。

在上述的实施方式中，相对于轮胎赤道线CL轮胎宽度方向的两侧的中间陆部60、62和侧方陆部64、66均具备鼓出轮廓线PL1、PL2，在具备鼓出轮廓线PL1、PL2的两侧的陆部的区域设置的刀槽花纹是复合刀槽花纹，但也可以是，轮胎宽度方向的任一侧的中间陆部和侧方陆部具备鼓出轮廓线PL1、PL2，在该鼓出线的陆部的区域设置的刀槽花纹是复合刀槽花纹。另外，设置复合刀槽花纹的陆部也可以是中间陆部及所述侧方陆部中的至少一方。

(实施例、比较例)

为了确认本实施方式的轮胎的效果，使刀槽花纹的形状发生各种变化来进行耐偏磨耗性和花纹噪音的评价。

制作出的轮胎(轮胎尺寸：265/50R20 111W)使用了图1所示的构造及图2所示的胎面花纹。制作出的轮胎安装于轮辋(轮辋尺寸：20×8.5J)(气压250kPa)，进而安装于试验车辆(排气量3.6升的SUV车)。

(耐偏磨耗性的评价)

在耐偏磨耗性中，测定使试验车辆行驶10000km后的内侧周向主槽50、54中的残槽深度(平均值)，将初始的槽深与测定出的残槽深度的差值作为中央陆部58中的磨耗量。另外，测定外侧周向主槽52、56中的残槽深度(平均值)，将初始的槽深与测定出的残槽深度的差值作为中间陆部60、62的、靠近外侧周向主槽52、56的局部区域的磨耗量。而且，算出将从局部区域的磨耗量减去中央陆部58中的磨耗量而得到的差除以中央陆部58中的磨耗量而得到的值，作为耐偏磨耗性的评价值。在下述表1、2中，对于耐偏磨耗性，以比较例1的上述评价值的倒数为基准，将其他比较例及实施例的上述评价值的倒数指数化。比较例1的指数为100。因此，指数越高，则意味着耐偏磨耗性越优异。

(花纹噪音的评价)

另一方面，关于花纹噪音，使试验车辆在预定的干燥路面上行驶(速度100km/小时)，利用安装于试验车辆的驾驶席的窗侧位置的麦克风来测定车内噪音的声压等级。在车内噪音中包含花纹噪音，车内噪音的变化是由花纹噪音的变化引起的。因此，将声压等级作为花纹噪音而评价。在下述表1、2中，将比较例1的声压等级设为0，示出了其他比较例及实施例的声压等级与比较例1的声压等级的差(dB)。差为负，负的绝对值越大则意味着花纹噪音越低。

在下述表1、2所示的实施例及比较例中，在中间陆部60、62及侧方陆部64、66设置鼓出轮廓线PL1、PL2的情况下，相对于基准轮廓线PL0将最大鼓出量固定为0.2mm。在中央陆部58均设置了基准轮廓线PL0。

在实施例1～6及比较例3中，在中间陆部60、62及侧方陆部64、66的区域设置复合刀槽花纹的情况下，均将第2刀槽花纹S2设置成在外侧周向主槽52、56开口。

下述表1、2中的“第2刀槽花纹的沿着延伸方向的长度/复合刀槽花纹的沿着延伸方向的长度(％)”是指，中间陆部60、62及侧方陆部64、66中的刀槽花纹60a、60b、62a、62b、64a、64b、66a、66b各自中的第2刀槽花纹的沿着延伸方向的长度相对于复合刀槽花纹的沿着延伸方向的长度的比。

[表1]

[表2]

根据上述比较例1～3及实施例1的比较可知，在具有鼓出轮廓线PL1、PL2的中间陆部60、62及侧方陆部64、66的区域设置有第1刀槽花纹S1与第2刀槽花纹S2连接而成的复合刀槽花纹，在复合刀槽花纹中，通过使用与外侧周向主槽52、56连接的部分配置有第2刀槽花纹S2的结构，耐偏磨耗性提高，花纹噪音减低。

根据实施例1～5的比较可知，在中间陆部60、62及侧方陆部64、66的区域设置有复合刀槽花纹的情况下，通过使第2刀槽花纹的沿着延伸方向的长度/复合刀槽花纹的沿着延伸方向的长度的比为20～80％，从而耐偏磨耗性的指数成为103以上且花纹噪音的减低成为0.3dB以上，发挥更优选的效果。

根据实施例1、6的比较可知，在中央陆部58设置第1刀槽花纹S1在减低花纹噪音这一点上是优选的。

以上，对本发明的充气轮胎详细地进行了说明，但本发明的充气轮胎并不限定于上述实施方式或实施例，当然也可以在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种改良、变更。

附图标记说明

10 充气轮胎

10T 胎面部

10S 胎侧部

10B 胎圈部

12 胎体帘布层

14 带束层

16 胎圈芯

18 胎面橡胶构件

20 胎侧橡胶构件

22 胎圈填胶橡胶构件

24 轮辋缓冲橡胶构件

26 内衬层橡胶构件

30 带束覆盖层

50、54 内侧周向主槽

52、56 外侧周向主槽

58 中央陆部

60、62 中间陆部

64、66 侧方陆部

59、61、63、65、67 横槽

58a、60a、60b、60c、62a、62b、62c、64a、64b、66a、66b 刀槽花纹

Claims (7)

1.一种充气轮胎，所述充气轮胎是具备胎面部的充气轮胎，其特征在于，

所述胎面部具备：中间陆部，所述中间陆部以轮胎中央线为界在轮胎宽度方向的一侧由2个周向主槽在所述轮胎宽度方向上划分出；及侧方陆部，所述侧方陆部与所述2个周向主槽中的位于所述轮胎宽度方向外侧的外侧周向主槽相接，并形成于所述外侧周向主槽的所述轮胎宽度方向外侧且将所述充气轮胎的接地端包括在区域内，

在沿着所述轮胎宽度方向的所述胎面部的轮廓截面中，在将至少通过所述中间陆部与所述2个周向主槽连接的2个陆部边缘的点和所述侧方陆部与所述外侧周向主槽连接的1个侧方陆部边缘的点、且中心点位于所述轮胎中央线上的圆弧定为基准轮廓线时，

在所述胎面部的截面中，由所述中间陆部及所述侧方陆部中的至少一方的陆部的胎面表面形成的轮廓线是比所述基准轮廓线向轮胎径向外侧突出的鼓出轮廓线，

在所述中间陆部及所述侧方陆部中的、具有所述鼓出轮廓线的鼓出陆部的区域，在轮胎周向上隔开间隔地设置有在所述轮胎宽度方向上延伸的多个刀槽花纹，

所述刀槽花纹是具有第1刀槽花纹和第2刀槽花纹且所述第1刀槽花纹与所述第2刀槽花纹在延伸方向上连接而成的复合刀槽花纹，所述延伸方向是所述刀槽花纹沿着所述胎面表面延伸的延伸方向，所述第1刀槽花纹具有从所述胎面表面在刀槽花纹深度方向上呈直线状延伸的形状，所述第2刀槽花纹在从所述胎面表面沿刀槽花纹深度方向前进时沿与所述刀槽花纹深度方向及所述延伸方向正交的方向突出并呈波状弯折或弯曲，

所述鼓出陆部中的设置有所述第2刀槽花纹的区域位于比设置有所述第1刀槽花纹的区域靠所述外侧周向主槽侧的位置，所述第2刀槽花纹在所述外侧周向主槽开口，

所述胎面部以所述轮胎中央线为界在轮胎宽度方向的两侧的各自具备所述鼓出陆部和所述复合刀槽花纹，

所述胎面部具备中央陆部，所述中央陆部被夹在轮胎宽度方向的两侧的各自的所述中间陆部之间并供所述轮胎中央线通过，

所述鼓出陆部包括所述中间陆部和所述侧方陆部，

所述中央陆部的轮廓线是所述基准轮廓线，

在所述中央陆部的区域设置有所述第1刀槽花纹。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，

所述复合刀槽花纹各自的所述轮胎宽度方向上的长度为所述鼓出陆部中的与路面接触的区域的所述轮胎宽度方向上的长度的40％以上，

所述第2刀槽花纹各自的沿着所述延伸方向的长度为所述复合刀槽花纹各自的沿着所述延伸方向的长度的20～80％。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

所述鼓出陆部包括所述中间陆部，

将所述中间陆部中的所述第2刀槽花纹的区域与所述第1刀槽花纹的区域连接的所述轮胎宽度方向的位置中的、在所述轮胎宽度方向上位于最内侧的位置作为分界位置，设置于比所述分界位置靠所述轮胎宽度方向内侧的分界内侧区域内的所有的所述第1刀槽花纹的沿着延伸方向的长度的合计长度为设置于所述分界内侧区域内的所有刀槽花纹的沿着延伸方向的长度的合计长度的70％以上。

4.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

所述鼓出陆部包括所述中间陆部，

所述中间陆部中的所述复合刀槽花纹在所述2个周向主槽开口，

所述第1刀槽花纹位于比设置有所述第2刀槽花纹的区域靠所述2个周向主槽中的位于轮胎宽度方向内侧的内侧周向主槽侧的位置，并在所述内侧周向主槽开口。

5.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

所述鼓出陆部包括所述侧方陆部，

设置于所述侧方陆部的区域的所述复合刀槽花纹中的所述第1刀槽花纹位于所述侧方陆部与路面接触的区域内。

6.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

在从轮胎径向外侧观察所述鼓出陆部时，所述第2刀槽花纹呈波形状蜿蜒。

7.一种充气轮胎，所述充气轮胎是具备胎面部的充气轮胎，其特征在于，

所述胎面部具备：中间陆部，所述中间陆部以轮胎中央线为界在轮胎宽度方向的一侧由2个周向主槽在所述轮胎宽度方向上划分出；及侧方陆部，所述侧方陆部与所述2个周向主槽中的位于所述轮胎宽度方向外侧的外侧周向主槽相接，并形成于所述外侧周向主槽的所述轮胎宽度方向外侧且将所述充气轮胎的接地端包括在区域内，

在沿着所述轮胎宽度方向的所述胎面部的轮廓截面中，在将至少通过所述中间陆部与所述2个周向主槽连接的2个陆部边缘的点和所述侧方陆部与所述外侧周向主槽连接的1个侧方陆部边缘的点、且中心点位于所述轮胎中央线上的圆弧定为基准轮廓线时，

在所述胎面部的截面中，由所述中间陆部及所述侧方陆部中的至少一方的陆部的胎面表面形成的轮廓线是比所述基准轮廓线向轮胎径向外侧突出的鼓出轮廓线，

在所述中间陆部及所述侧方陆部中的、具有所述鼓出轮廓线的鼓出陆部的区域，在轮胎周向上隔开间隔地设置有在所述轮胎宽度方向上延伸的多个刀槽花纹，

所述刀槽花纹是具有第1刀槽花纹和第2刀槽花纹且所述第1刀槽花纹与所述第2刀槽花纹在延伸方向上连接而成的复合刀槽花纹，所述延伸方向是所述刀槽花纹沿着所述胎面表面延伸的延伸方向，所述第1刀槽花纹具有从所述胎面表面在刀槽花纹深度方向上呈直线状延伸的形状，所述第2刀槽花纹在从所述胎面表面沿刀槽花纹深度方向前进时沿与所述刀槽花纹深度方向及所述延伸方向正交的方向突出并呈波状弯折或弯曲，

所述鼓出陆部中的设置有所述第2刀槽花纹的区域位于比设置有所述第1刀槽花纹的区域靠所述外侧周向主槽侧的位置，所述第2刀槽花纹在所述外侧周向主槽开口，

所述中间陆部中的所述复合刀槽花纹包括向轮胎周向的一侧突出的山形状刀槽花纹，

所述第2刀槽花纹的区域与所述第1刀槽花纹的区域连接的轮胎宽度方向的位置相对于所述山形状刀槽花纹的突出顶端的轮胎宽度方向的位置位于轮胎宽度方向外侧。

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