CN111465512A - 充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

在充气轮胎的胎面部设置有刀槽花纹。所述刀槽花纹的一对刀槽花纹壁面的第1刀槽花纹壁面在刀槽花纹的延伸方向的各位置处，具备以沿着刀槽花纹深度方向形成表面凹凸的方式呈波状弯折的至少2个第1山部及至少1个第1谷部。一边所述第1谷部在所述刀槽花纹深度方向上被夹在所述2个第1山部之间并从所述刀槽花纹的所述延伸方向的一方的端部侧朝向所述刀槽花纹的所述延伸方向的另一方的端部侧延伸，一边所述第1谷部相对于所述2个第1山部的凹陷深度逐渐变浅，并且，所述2个第1山部的至少1个第1山部的所述刀槽花纹深度方向的位置与所述第1谷部的所述刀槽花纹深度方向的位置逐渐接近。

Description

充气轮胎
技术领域
本发明涉及在胎面部设置有刀槽花纹的充气轮胎。
背景技术
一般而言，在充气轮胎(以后，也简称为轮胎)中，在胎面部的块设置有在轮胎宽度方向上延伸的多条刀槽花纹，通过基于刀槽花纹的边缘效应及排水效果，提高湿路面、冰上路面上的制动性能。然而，若设置刀槽花纹则块的刚性下降，因此在新品时产生由块的倒下(日文：倒れ込み)引起的磨耗的增大或干燥路面上的操纵稳定性的下降。另外，已知有通过将刀槽花纹沿着刀槽花纹深度方向呈波形形成从而抑制块的倒下而提高块的刚性的技术。在磨耗由于行驶而加剧时，胎面厚度变薄，由于胎面橡胶劣化而块的刚性变高，因此，湿路面、冰上路面上的制动性能大大地下降。而且，在波形状的刀槽花纹中，硫化成型时的设置于模具的刀槽花纹刃的拔出变差，因此在从轮胎拔出刀槽花纹刃时容易产生块的损伤。以后，将这样的从轮胎拔出刀槽花纹刃的情况称为从轮胎的模具拔出(日文：金型抜け)。
例如，已知有如下的充气轮胎，该充气轮胎能够抑制由刀槽花纹引起的新品时的块和/或条状花纹(英文：rib)的刚性的下降，并且块和/或条状花纹的刚性不会伴随于磨耗加剧过度变高，能够有效果地改善硫化成型时的从轮胎的模具拔出的恶化(专利文献1)。
上述充气轮胎在胎面部的块和/或条状花纹具有刀槽花纹，在该刀槽花纹，至少在刀槽花纹的长度方向两端部沿着刀槽花纹深度方向设置有在刀槽花纹的宽度方向上形成凹凸的弯折部。关于该刀槽花纹，弯折部的凹凸的大小朝向刀槽花纹的长度方向中央侧逐渐变小，刀槽花纹的长度方向一端侧的弯折部与长度方向另一端侧的弯折部相对于刀槽花纹的宽度方向互相向相反方向形成凹凸。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2011-105131号公报
发明内容
发明要解决的课题
关于上述刀槽花纹，凹凸的振幅随着从刀槽花纹的长度方向一端侧向另一端侧前进而逐渐变低，在刀槽花纹的长度方向的一端侧和另一端侧的中央部，凹凸的振幅为零。在上述充气轮胎中，能够将一方的刀槽花纹壁面的倒下由另一方的刀槽花纹壁面的凹凸支承，因此，刚性得以确保，另一方面，刀槽花纹的弯折部的凹凸的大小朝向刀槽花纹的长度方向中央侧而逐渐变小，因此，硫化成型时，模具的刀槽花纹刃变得容易拔出。
但是，硫化成型结束时的从充气轮胎的模具拔出依然不充分。若为了提高从轮胎的模具拔出而减小弯折部的凹凸的振幅，则无法充分将块和/或条状花纹的倒下、即一方的刀槽花纹壁面的倒下由另一方的刀槽花纹壁面的凹凸支承，刚性不会提高。
因此，本发明的目的在于提供一种具备如下的刀槽花纹的充气轮胎，该刀槽花纹具有与以往不同的刀槽花纹壁面的表面凹凸，并通过在轮胎制造时，一边提高从轮胎的模具拔出，一边刀槽花纹壁面通过刀槽花纹壁面彼此的凹凸而互相支承，从而能够抑制块和/或条状花纹的由刀槽花纹引起的刚性的下降。
用于解决课题的技术方案
本发明的一个技术方案是在胎面部设置有刀槽花纹的充气轮胎。关于该充气轮胎，
与所述刀槽花纹的空间相接的所述胎面部的一对刀槽花纹壁面中的第1刀槽花纹壁面在所述刀槽花纹在胎面表面上延伸的所述刀槽花纹的延伸方向的各位置处具有如下的波状部分，所述波状部分具备以沿着刀槽花纹深度方向形成表面凹凸的方式呈波状弯折的至少2个第1山部及至少1个第1谷部，
所述一对刀槽花纹壁面中的第2刀槽花纹壁面在所述刀槽花纹的延伸方向的各位置处具有如下的波状部分，所述波状部分具备以沿着所述刀槽花纹深度方向形成表面凹凸的方式呈波状弯折的至少2个第2谷部及至少1个第2山部，所述至少2个第2谷部以与所述至少2个第1山部相对向的方式设置，所述至少1个第2山部以与所述至少1个第1谷部相对向的方式设置。
一边所述第1谷部在所述刀槽花纹深度方向上被夹在所述2个第1山部之间并从所述刀槽花纹的所述延伸方向的一方的端部侧朝向所述刀槽花纹的所述延伸方向的另一方的端部侧延伸，一边所述第1谷部相对于所述2个第1山部的凹陷深度随着从所述一方的端部侧向所述另一方的端部侧前进而逐渐变浅，并且，所述2个第1山部的至少1个第1山部的所述刀槽花纹深度方向的位置与所述第1谷部的所述刀槽花纹深度方向的位置随着从所述一方的端部侧向所述另一方的端部侧前进而逐渐接近。
优选的是，不论在所述延伸方向的哪个位置，所述第1山部的顶部的、相对于所述刀槽花纹的刀槽花纹基准面的突出高度都相同，
所述刀槽花纹基准面是在所述延伸方向的各位置处，在将所述第1山部与所述第1谷部的、相对于所述刀槽花纹基准面的沿着所述刀槽花纹深度方向的凹凸的变动尺寸用正负的值表示时，以所述值的平均成为零的方式形成的面，
所述第1山部的沿着所述刀槽花纹深度方向的配置沿着所述延伸方向而变化，
所述第1山部包括山部α和山部β，
所述山部α的顶部与所述山部β的顶部的所述刀槽花纹深度方向上的间隔随着从所述刀槽花纹的所述延伸方向的一方的端部侧朝向所述刀槽花纹的所述延伸方向的另一方的端部侧前进而逐渐变窄。
优选的是，所述第1山部包括所述第1山部的顶部在所述延伸方向上连续地延伸的多条棱线，
所述第1谷部包括所述第1谷部的底部在所述延伸方向上连续地延伸的谷底线，
所述棱线及所述谷底线的至少一方构成为，随着在所述延伸方向上前进，所述刀槽花纹深度方向的位置变化。
优选的是，作为所述第1山部的所述多条棱线中的1条的棱线A与作为另1条的棱线B随着向所述延伸方向的一侧前进而接近。
优选的是，所述棱线A与所述棱线B合流为1条，
在所述刀槽花纹深度方向上的所述棱线A与所述棱线B之间，设置有作为所述谷底线中的1条的谷底线C，
所述谷底线C延伸至所述棱线A与所述棱线B的第1合流位置，
所述谷底线C的所述凹陷深度随着接近所述第1合流位置而逐渐变浅，所述谷底线C的所述凹陷深度在所述第1合流位置处成为零。
优选的是，所述第1山部的所述多条棱线中的与所述棱线B不同的1条棱线D与所述棱线A平行地设置于所述刀槽花纹深度方向上的比所述棱线A深的位置，
所述棱线D与所述棱线B合流，所述棱线D与所述棱线B的第2合流位置与所述第1合流位置不同。
优选的是，所述至少1个第1谷部为多个第1谷部，
所述多个第1谷部中的1个第1谷部的谷底线E与所述谷底线C平行地设置于所述刀槽花纹深度方向上的比所述谷底线C深的位置，
所述谷底线E与所述棱线B及所述棱线D在所述第2合流位置处合流。
优选的是，所述谷底线E的所述凹陷深度成为最大的最深谷部的所述轮胎延伸方向上的位置、与所述第1合流位置的轮胎延伸方向上的位置相同。
优选的是，所述谷底线C的所述凹陷深度变浅的方向与所述谷底线E的所述凹陷深度变浅的方向互相反向。
优选的是，所述谷底线C的所述凹陷深度成为最大的最深谷部的所述轮胎延伸方向上的位置、与所述第2合流位置的轮胎延伸方向上的位置相同。
优选的是，所述谷底线C与所述胎面表面平行。
发明的效果
根据上述的充气轮胎，通过在轮胎的制造时，一边提高从轮胎的模具拔出，一边刀槽花纹壁面通过刀槽花纹壁面彼此的凹凸而互相支承，由此能够抑制块和/或条状花纹的由刀槽花纹引起的刚性的下降。
附图说明
图1是示出一个实施方式的充气轮胎的剖面的轮胎剖视图。
图2是示出设置于胎面部的一个实施方式的胎面花纹的图。
图3(a)、(b)是对一个实施方式的刀槽花纹进行说明的图。
图4是俯视图3(b)所示的刀槽花纹壁面而得到的图。
图5(a)～(d)是示意性地示出在图4中的刀槽花纹延伸方向的位置剖切了时的刀槽花纹壁面的形状的一例的图。
具体实施方式
以下，对一个实施方式的充气轮胎进行说明。图1是示出一个实施方式的充气轮胎(以后，称为轮胎)10的剖面的轮胎剖视图。
轮胎10例如是乘用车用轮胎。乘用车用轮胎是指在JATMA YEAR BOOK 2010(日本汽车轮胎协会标准)的A章所规定的轮胎。此外，也能够适用于B章所规定的小型卡车用轮胎及C章所规定的卡车及公共汽车用轮胎。
以后说明的轮胎周向是指在使轮胎10以轮胎旋转轴为中心旋转了时胎面表面19旋转的方向，轮胎径向是指相对于轮胎旋转轴正交地延伸的辐射方向，轮胎径向外侧是指从轮胎旋转轴沿轮胎径向离开的侧。轮胎宽度方向是指与轮胎旋转轴方向平行的方向，轮胎宽度方向外侧是指从轮胎10的轮胎赤道线CL离开的两侧。
本实施方式的充气轮胎在胎面部设置有刀槽花纹。与该刀槽花纹的空间(间隙)相接的胎面部的一对刀槽花纹壁面的第1刀槽花纹壁面在胎面表面上刀槽花纹延伸的刀槽花纹延伸方向的各位置处具有如下的波状部分，所述波状部分具备以沿着刀槽花纹深度方向形成表面凹凸的方式呈波状弯折的至少2个山部及至少1个谷部。一对刀槽花纹壁面中的第2刀槽花纹壁面在刀槽花纹的延伸方向的各位置处具有如下的波状部分，所述波状部分具备以沿着刀槽花纹深度方向形成表面凹凸的方式呈波状弯折的至少2个第2谷部及至少1个第2山部，所述至少2个第2谷部以与至少2个第1山部相对向的方式设置，所述至少1个第2山部以与至少1个第1谷部相对向的方式设置。第1刀槽花纹壁面及第2刀槽花纹壁面的波状部分优选设置于沿着刀槽花纹延伸方向的刀槽花纹整体的长度的60％以上且100％以下的范围。
此时，以沿着刀槽花纹深度方向观察第1山部及第1谷部时的、第1刀槽花纹壁面中的第1谷部相对于第1山部的凹陷深度根据刀槽花纹延伸方向的位置而变化的方式，设定第1山部及第1谷部的形状。而且，一边第1谷部在刀槽花纹深度方向上被夹在2个第1山部之间并从刀槽花纹的延伸方向的一方的端部侧朝向刀槽花纹的延伸方向的另一方的端部侧延伸，一边第1谷部相对于2个第1山部的凹陷深度随着从所述一方的端部侧向所述另一方的端部侧前进而逐渐变浅，并且，所述2个第1山部的至少1个第1山部的刀槽花纹深度方向的位置与第1谷部的刀槽花纹深度方向的位置随着从所述一方的端部侧向所述另一方的端部侧前进而逐渐接近。这样，在刀槽花纹壁面的波状部分的刀槽花纹延伸方向的各位置处，第1谷部的凹陷深度变化，不论在刀槽花纹延伸方向的哪个位置都存在山部及谷部。而且，第1谷部的凹陷深度逐渐变浅，并且，第1山部的至少1个第1山部的刀槽花纹深度方向的位置与第1谷部的刀槽花纹深度方向的位置逐渐接近。另一方面，在第2刀槽花纹壁面中，在与第1山部及第1谷部相对向的位置设置有第2谷部及第2山部。因此，刀槽花纹壁面能够通过刀槽花纹壁面彼此的凹凸而互相支承，其结果，能够抑制因在块和/或条状花纹设置了刀槽花纹引起的块和/或条状花纹的刚性的下降。而且，一边第1谷部从最深谷部侧朝向刀槽花纹的延伸方向的端部延伸，一边上述凹陷深度变浅，因此能够提高模具拔出。即，通过一边提高从轮胎的模具拔出，一边刀槽花纹壁面通过刀槽花纹壁面彼此的凹凸而互相支承，从而能够抑制胎面部的块和/或条状花纹的由刀槽花纹引起的刚性的下降。
以下，对设置有这样的刀槽花纹的充气轮胎进行说明。
(轮胎构造)
轮胎10具有胎体帘布层12、带束层14、以及胎圈芯16作为骨架件或骨架件的层，在这些骨架件的周围，主要具有胎面橡胶构件18、胎侧橡胶构件20、胎圈填胶橡胶构件22、轮辋缓冲橡胶构件24、以及内衬层橡胶构件26。
胎体帘布层12包括卷绕在一对圆环状的胎圈芯16之间而呈环形形状的、用橡胶覆盖有机纤维而成的胎体帘布件。在图1所示的轮胎10中，胎体帘布层12由1个胎体帘布件构成，但也可以由2个胎体帘布件构成。在胎体帘布层12的轮胎径向外侧设置有由2个带束件14a、14b构成的带束层14。带束层14是在相对于轮胎周向倾斜预定的角度、例如20～30度而配置的钢帘线上覆盖橡胶而成的构件，下层的带束件14a的轮胎宽度方向的宽度比上层的带束件14b的轮胎宽度方向的宽度宽。2层带束件14a、14b的钢帘线的倾斜方向互相反向。因此，带束件14a、14b成为交错层，抑制由填充了的气压引起的胎体帘布层12的膨胀。
在带束层14的轮胎径向外侧设置有胎面橡胶构件18，在胎面橡胶构件18的两端部，连接胎侧橡胶构件20而形成胎侧部。胎面橡胶构件18由2层橡胶构件构成，具有设置于轮胎径向外侧的上层胎面橡胶构件18a和设置于轮胎径向内侧的下层胎面橡胶构件18b。在胎侧橡胶构件20的轮胎径向内侧的端设置有轮辋缓冲橡胶构件24，该轮辋缓冲橡胶构件24与安装轮胎10的轮辋接触。在胎圈芯16的轮胎径向外侧，以被夹在胎体帘布层12的绕胎圈芯16卷绕前的部分与胎体帘布层12的绕胎圈芯16卷绕了的部分之间的方式设置有胎圈填胶橡胶构件22。在面向由轮胎10和轮辋包围的填充空气的轮胎空腔区域的轮胎10的内表面设置有内衬层橡胶构件26。
此外，轮胎10具备从带束层14的轮胎径向外侧覆盖带束层14的、用橡胶覆盖有机纤维而成的带束覆盖层28。
轮胎10具有这样的轮胎构造，但轮胎构造并不限定于图1所示的轮胎构造。在图1中，省略了形成于胎面橡胶构件18的后述的胎面花纹50的槽剖面的图示。
(胎面花纹)
图2是示出设置于胎面部的一个实施方式的胎面花纹50的图。
胎面花纹50具备在轮胎赤道线CL上沿轮胎周向延伸的周向主槽52；在轮胎周向上隔开间隔而设置的倾斜槽54、56；连接槽(日文：連絡溝)58、60、62、64；以及分支槽66、68。
倾斜槽54、56从周向槽52朝向轮胎宽度方向的两侧相对于轮胎周向及轮胎宽度方向倾斜地延伸至位于轮胎宽度方向外侧的花纹末端。
倾斜槽54、56的槽宽随着在轮胎宽度方向上前进而变宽。
连接槽58、60从倾斜槽54、56以与在轮胎周向上相邻的2条倾斜槽54、56交叉的方式向轮胎宽度方向外侧延伸，并在第2条倾斜槽54、56终止。
连接槽62、64从倾斜槽54、56以与在轮胎周向上相邻的1条倾斜槽54、56交叉的方式向轮胎宽度方向外侧延伸，不与第2条倾斜槽54、56交叉地终止。连接槽58、60、62、64向轮胎宽度方向外侧前进时在轮胎周向上前进侧、与倾斜槽54、56向轮胎宽度方向外侧前进时在轮胎周向上前进侧互相不同而是相反侧。
分支槽66、68从倾斜槽54、56与连接槽58、60连接的位置向轮胎宽度方向内侧延伸并与周向主槽52连通。
通过这样的槽结构，形成了多个块。在各块，分别设置有多条刀槽花纹80。
轮胎10的胎面花纹50为这样的形态，但胎面花纹50并不限定于图2所示的形态。
(刀槽花纹)
图3(a)、(b)是对一个实施方式的刀槽花纹80进行说明的图。图3(a)示出刀槽花纹80的在胎面表面19上的开口部。在胎面表面上刀槽花纹80延伸的刀槽花纹延伸方向上，开口部呈直线状地延伸，但也可以呈平缓地弯曲的弯曲形状地延伸。由刀槽花纹80的沿着刀槽花纹延伸方向进行区划的刀槽花纹壁面80a、80b夹着的刀槽花纹空间的宽度w例如为0.2～1.5mm，在轮胎模具中，板状的刀槽花纹刃作为形成刀槽花纹80的模具而被安装于轮胎模具的设置有形成槽的凸部的模具胎面形成面。
与刀槽花纹80的空间相接的胎面部的一对刀槽花纹壁面80a、80b中的、刀槽花纹壁面80a(第1刀槽花纹壁面)在刀槽花纹延伸方向的各位置处具有如下的波状部分，所述波状部分具备以沿着刀槽花纹深度方向形成表面凹凸的方式呈波状弯折的至少2个山部及至少1个谷部。在图3(b)中，示出了刀槽花纹壁面80a的凹凸形状。刀槽花纹壁面80b在各部位处沿着刀槽花纹壁面80a分离开，而设置了刀槽花纹空间。因此，刀槽花纹壁面80b的与刀槽花纹壁面80a的凸部的部位相对向的部分为凹部，刀槽花纹壁面80b的与刀槽花纹壁面80a的凹部的部位相对向的部分为凸部。因此，刀槽花纹壁面80b(第2刀槽花纹壁面)在刀槽花纹延伸方向的各位置处具有如下的波状部分，所述波状部分具备以沿着刀槽花纹深度方向形成表面凹凸的方式呈波状弯折的至少2个第2谷部和至少1个第2山部。至少2个第2谷部以与至少2个第1山部相对向的方式设置，至少1个第2山部以与至少1个第1谷部相对向的方式设置。在此，山部是指胎面橡胶从刀槽花纹壁面80a、80b突出的部分，谷部是指胎面橡胶从刀槽花纹壁面80a、80b相对于山部凹陷的部分。
更详细地说，在沿着刀槽花纹深度方向观察山部及谷部时，刀槽花纹壁面80a中的谷部相对于山部的凹陷深度以与谷部的上述凹陷深度中的最大凹陷深度相等或比最大凹陷深度小的方式，根据延伸方向的位置而变化。凹陷深度是从位于与所关注的谷部最近的位置的山部的该谷部的凹陷深度，在山部的高度不同的情况下，是指凹陷深度较大的一方。在图3(b)所示的例子中，具有在刀槽花纹深度方向上被夹在山部80M1与山部80M2之间的谷部80V1。谷部80V1相对于山部80M1及山部80M2的凹陷深度沿着刀槽花纹延伸方向而变化，在图示例中，随着去向图中右侧而逐渐变浅。
一边谷部80V1被夹在2个山部80M1及山部80M2之间并从刀槽花纹延伸方向的一方的端部侧朝向刀槽花纹延伸方向的另一方的端部侧延伸，一边谷部80V1相对于2个山部80M1及80M2的凹陷深度随着从刀槽花纹80的刀槽花纹延伸方向的一方的端部侧向另一方的端部侧前进而逐渐变浅，并且，山部80M1及山部80M2的至少1个山部的刀槽花纹深度方向的位置与谷部80V1的刀槽花纹深度方向的位置随着从刀槽花纹80的刀槽花纹延伸方向的一方的端部侧向另一方的端部侧前进而逐渐接近。在图3(b)所示的例子中，也可以是，山部80M1及山部80M2这双方的刀槽花纹深度方向的位置与谷部80V1的刀槽花纹深度方向的位置逐渐接近，但山部80M2的刀槽花纹深度方向的位置与谷部80V1的刀槽花纹深度方向的位置之间的间隔为恒定或扩大，另一方面，山部80M1的刀槽花纹深度方向的位置与谷部80V1的刀槽花纹深度方向的位置逐渐接近。另外，也可以是，山部80M1的刀槽花纹深度方向的位置与谷部80V1的刀槽花纹深度方向的位置之间的间隔为恒定或扩大，另一方面，山部80M2的刀槽花纹深度方向的位置与谷部80V1的刀槽花纹深度方向的位置逐渐接近。
此时，优选的是，在刀槽花纹壁面80b(第2刀槽花纹壁面)中，沿着刀槽花纹深度方向观察山部及谷部时的、刀槽花纹壁面80b中的山部相对于谷部的突出高度根据延伸方向的位置而变化，一边刀槽花纹壁面80b的山部被夹在谷部之间并从刀槽花纹80的刀槽花纹延伸方向的一方的端部侧朝向刀槽花纹延伸方向的另一方的端部侧延伸，一边山部的突出高度随着从刀槽花纹80的刀槽花纹延伸方向的一方的端部侧向另一方的端部侧前进而逐渐变低，并且，2个谷部的至少1个谷部的刀槽花纹深度方向的位置与山部的刀槽花纹深度方向的位置随着从刀槽花纹80的刀槽花纹延伸方向的一方的端部侧向另一方的端部侧前进而逐渐接近。
这样，随着向刀槽花纹延伸方向的一方前进，谷部80V1的凹陷深度逐渐变浅，并且，山部80M1及山部80M2的至少1个山部的刀槽花纹深度方向的位置与谷部80V1的刀槽花纹深度方向的位置逐渐接近，因此刀槽花纹壁面彼此能够在倒下了时互相咬合而互相支承。而且，即使刀槽花纹壁面80a、80b的一方的刀槽花纹壁面在刀槽花纹延伸方向上变形，另一方的刀槽花纹壁面的山部或谷部的倾斜面也能够支承倒下了的刀槽花纹壁面的谷部或山部的倾斜面，因此刀槽花纹壁面能够互相咬合而互相支承。因此，能够抑制因在胎面部的块设置了刀槽花纹80而引起的块刚性的下降。而且，由于谷部80V1的凹陷深度逐渐变浅，因此能够提高模具拔出。
根据一个实施方式，不论在刀槽花纹80的延伸方向的哪个位置，山部的顶部的、相对于刀槽花纹壁面80a中的刀槽花纹基准面的突出高度都相同。在此，刀槽花纹基准面是指在刀槽花纹延伸方向的各位置处，在将山部与谷部的、相对于刀槽花纹基准面的沿着刀槽花纹深度方向的凹凸的变动尺寸用正负的值表示时，以该值的平均成为零的方式形成的面。该面为平面或弯曲面。即，将刀槽花纹壁面中的山部与谷部的、相对于刀槽花纹基准面的凹凸用正负的值表示，在算出凹凸的高度的平均时，高度的平均成为零。
此时，优选的是，山部80M1、第2山部80M2的沿着刀槽花纹深度方向的配置沿着刀槽花纹延伸方向而变化，山部80M1(山部α)的顶部与第2山部80M2(山部β)的顶部的刀槽花纹深度方向上的间隔随着向延伸方向的图示例的左侧前进而变大。换言之，优选的是，山部80M1(山部α)的顶部与第2山部80M2(山部β)的顶部的刀槽花纹深度方向上的间隔随着从刀槽花纹延伸方向的一方的刀槽花纹的端部侧向另一方向的刀槽花纹的端部侧前进而逐渐变窄。通过设为这样的形状，能够在刀槽花纹深度方向上山部80M1的顶部与第2山部80M2的顶部之间设置谷部80V1，并使凹陷深度变化，因此能够进一步增大刀槽花纹壁面彼此在倒下了时互相咬合而互相支承的效果。特别是，即使刀槽花纹壁面80a和刀槽花纹壁面80b在刀槽花纹延伸方向上变形，而刀槽花纹壁面80a和刀槽花纹壁面80b中的一方向另一方倒下，山部80M1的顶部与第2山部80M2的顶部的刀槽花纹深度方向上的间隔也在刀槽花纹延伸方向上变化，因此，与刀槽花纹壁面80b的、与谷部80V1相对向的山部咬合而刀槽花纹壁面80a与刀槽花纹壁面80b彼此能够互相支承。因此，能够抑制由设置于块的刀槽花纹引起的块刚性的下降。
根据一个实施方式，从刀槽花纹壁面80a、80b彼此不论位置如何均能够均匀地互相支承这一点出发，优选的是，刀槽花纹壁面80a(第1刀槽花纹壁面)与刀槽花纹壁面80b(第2刀槽花纹壁面)的分离距离在刀槽花纹深度方向及刀槽花纹延伸方向上为恒定。
图4是俯视图3(b)所示的刀槽花纹壁面80a而得到的图。图5(a)～(d)是示意性地示出在图4中的刀槽花纹延伸方向的位置A～D剖切了时的刀槽花纹壁面80a的形状的一例的图。
如图4所示，刀槽花纹壁面80a的山部包括刀槽花纹延伸方向的相同位置的、相对于刀槽花纹深度方向的周边的位置呈凸形状的顶部沿着刀槽花纹延伸方向连续地延伸的棱线80R1、80R2、80R3、80R4。另外，刀槽花纹壁面80a的谷部包括刀槽花纹延伸方向的相同位置的、相对于刀槽花纹深度方向的周边的位置呈凹形状的底部沿着刀槽花纹延伸方向连续地延伸的谷底线80B1、80B2、80B3。在图4中，用实线表示棱线80R1、80R2、80R3、80R4，用单点划线表示谷底线80B1、80B2、80B3。此外，本说明书中所说的棱线在山部的顶部呈线状延伸的情况下为顶部的线，但在顶部呈具有宽度的平面状延伸的情况下，也可以为将平面的宽度方向的中心位置相连的线。
在此，棱线80R1、80R2、80R3、80R4构成为，随着向刀槽花纹延伸方向前进，刀槽花纹深度方向的位置变化。棱线80R1、80R3越向图4中的右侧前进，则向刀槽花纹深度方向上的越深的位置变化，棱线80R2、80R4越向图4中的右侧前进，则向刀槽花纹深度方向上的越浅的位置变化。
此外，图4示出了刀槽花纹壁面80a的棱线及谷底线，但在刀槽花纹壁面80b中，在与刀槽花纹壁面80a的棱线80R1、80R2、80R3、80R4相对向的位置设置有谷底线，在与刀槽花纹壁面80a的谷底线80B1、80B2、80B3相对向的位置设置有棱线，因此，在刀槽花纹壁面80b中，谷底线构成为，随着向刀槽花纹延伸方向前进，刀槽花纹深度方向的位置变化。
这样，通过使棱线或谷底线的刀槽花纹深度方向的位置变化，从而根据刀槽花纹延伸方向的位置使山部及谷部的配置变化，由此，在将轮胎模具的刀槽花纹刃从胎面橡胶拔出时，刀槽花纹刃不容易受到胎面橡胶的阻力，能够使刀槽花纹刃为容易拔出的形状。因此，能够提高从轮胎的模具拔出。
为了提高从上述轮胎的模具拔出，根据一个实施方式，优选设为下述的形态：棱线80R1(棱线A)与棱线80R2(棱线B)、或者棱线80R2(棱线A)与棱线80R3(棱线B)、或者棱线80R3(棱线A)与棱线80R4(棱线B)随着向刀槽花纹延伸方向的一侧前进而接近。在该形态的情况下，如图4所示，接近了的棱线彼此可以合流，但也可以不合流。
根据一个实施方式，如图4所示，例如，棱线80R1(棱线A)与棱线80R2(棱线B)合流为1条，在刀槽花纹深度方向上的棱线80R1与棱线80R2之间，设置有作为谷底线中的1条的谷底线80B1(谷底线C)，谷底线80B1延伸至棱线80R1与棱线80R2的合流位置(第1合流位置)。此时，优选的是，谷底线80B1的、相对于棱线80R1及棱线80R2的凹陷深度随着接近合流位置(第1合流位置)而逐渐变浅，谷底线80B1的凹陷深度在合流位置(第1合流位置)处成为零。由此，能够进一步增大一边提高从轮胎的模具拔出、一边刀槽花纹壁面彼此在倒下了时互相咬合而互相支承的效果。
图5(a)～(d)示出图4所示的位置A～D处的凹凸形状。相对于刀槽花纹基准面P根据刀槽花纹延伸方向的位置而变化。将刀槽花纹刃从胎面橡胶拔出时刀槽花纹刃受到的阻力根据刀槽花纹深度方向的凹凸形状的变动量的大小而变化，变动量越小则上述阻力越小。谷底线80B1、80B2、80B3的凹陷深度从最大凹陷深度逐渐变浅，因此位置B、C处的凹凸形状的变动量比位置A、D处的表面凹凸形状的变动量小。因此，位置B、C处的刀槽花纹刃受到的阻力小，能够提高从轮胎的模具拔出。另一方面，在位置B、C处，如图5(b)、(c)所示，凹凸形状的沿着刀槽花纹深度方向的凹凸次数比位置A、D多。因此，刀槽花纹壁面彼此在倒下了时互相咬合而互相支承的效果大。
如图4所示，棱线80R3(棱线D)与棱线80R1(棱线A)平行地设置于刀槽花纹深度方向上的比棱线80R1深的位置，棱线80R3与棱线80R2(棱线B)合流。棱线80R3与棱线80R2的合流位置(第2合流位置)、和棱线80R1与棱线80R2的合流位置(第1合流位置)不同。在图4所示的例子中，棱线80R3与棱线80R2的合流位置(第2合流位置)、和棱线80R1与棱线80R2的合流位置(第1合流位置)是存在凹陷深度成为最大的最深谷部的刀槽花纹延伸方向的位置，是棱线80R2的互相相反侧的端的2个位置。通过这样的形状，能够在刀槽花纹深度方向上反复设置棱线，因此能够增大刀槽花纹壁面彼此在倒下了时互相咬合而互相支承的效果。
如图4所示，谷底线80B2(谷底线E)与谷底线80B1(谷底线C)平行地设置于刀槽花纹深度方向上的比谷底线80B1深的位置，谷底线80B2在棱线80R2与棱线80R3的合流位置(第2合流位置)处合流，谷底线80B2的与棱线80R2及棱线80R3合流的合流位置(第2合流位置)、和谷底线80B1与棱线80R1及棱线80R2合流的合流位置(第1合流位置)不同。在图4所示的例子中，谷底线80B2的与棱线80R2及棱线80R3合流的合流位置(第2合流位置)、和谷底线80B1与棱线80R1及棱线80R2合流的合流位置(第1合流位置)是存在最深谷部的刀槽花纹延伸方向的位置，是棱线80R2的互相相反侧的2个位置。通过这样的形状，能够在刀槽花纹深度方向上反复设置谷底线，因此能够增大刀槽花纹壁面彼此在倒下了时互相咬合而互相支承的效果。
如图4所示，谷底线80B1(谷底线C)与胎面表面19平行。在该情况下，被夹在谷底线80B1与棱线80R1之间的面Q(参照图4)及被夹在谷底线80B1与棱线80R2之间的面R(参照图4)与刀槽花纹壁面80b的山部及谷部的倾斜面相对向。此时，面R、Q在因变形而向刀槽花纹壁面80b的相对向的面倒下了时，能够在刀槽花纹延伸方向上进行支承。即，即使刀槽花纹壁面80a、80b以在刀槽花纹延伸方向上倒下的方式变形，刀槽花纹壁面彼此也能够在倒下了时互相咬合而互相支承。
另外，根据一个实施方式，如图4所示，优选的是，谷底线80B2(谷底线E)的凹陷深度成为最大的最深谷部的轮胎延伸方向上的位置、和棱线80R1(棱线A)与棱线80R2(棱线B)的合流位置(第1合流位置)的轮胎延伸方向上的位置相同。由此，即使棱线80R1(棱线A)与棱线80R2(棱线B)合流而谷底线80B1消失，由于在刀槽花纹延伸方向的相同位置存在谷底线80B2(谷底线E)的最深谷部，因此刀槽花纹壁面80a、80b的咬合提高。
另外，优选的是，谷底线80B1(谷底线C)的凹陷深度成为最大的最深谷部的轮胎延伸方向上的位置、和棱线80R2(棱线B)与棱线80R3(棱线D)的合流位置(第2合流位置)的轮胎延伸方向上的位置相同。由此，即使棱线80R2(棱线B)与棱线80R3(棱线D)合流而谷底线80B2(谷底线E)消失，由于在刀槽花纹延伸方向的相同位置存在谷底线80B1(谷底线C)的最深谷部，因此刀槽花纹壁面80a、80b的咬合提高。
另外，根据一个实施方式，如图4所示，优选的是，谷底线80B1(谷底线C)的凹陷深度变浅的方向与谷底线80B2(谷底线E)的凹陷深度变浅的方向互相反向。由此，即使刀槽花纹壁面80a、80b的一方在刀槽花纹延伸方向的2个方向的任一方向上变形，由于产生刀槽花纹壁面80a、80b的咬合，因此能够使刀槽花纹壁面80a、80b互相支承。
在图3(b)所示的形态中，刀槽花纹壁面中的棱线彼此合流，但棱线彼此不是必须合流，也可以在刀槽花纹80的端以棱线彼此互相接近的状态终止。
此外，最大凹陷深度、图4所示的棱线的倾斜角度、以及棱线的长度等尺寸能够根据作为目标的模具拔出的提高的程度、及抑制因设置了刀槽花纹而引起的块或条状花纹的刚性的下降的程度而适当设定。最大凹陷深度例如为0.1～5mm，优选为0.3～2mm。另外，图4所示的从谷底线80B1的最大凹陷深度的位置A到棱线80R1、80R2合流的位置D为止的长度为0.5～8mm，优选为1～4mm。
(实施例、以往例)
为了调查本实施方式的刀槽花纹80的效果，在图1、图2所示的充气轮胎上形成各种刀槽花纹，进行了模具拔出的评价和轮胎性能的评价。
关于模具拔出的评价，制作500个充气轮胎，算出由刚硫化后的模具拔出不良引起的刀槽花纹周围的裂纹的产生、橡胶缺损等不良的产生率的倒数，将以往例1的不良的产生率的倒数设为基准(指数100)，求出实施例的不良的产生率的倒数的指数。因此，指数越高，则表示不良产生越低。
在轮胎性能的评价中，调查了受到因在块设置刀槽花纹而下降的块刚性的大小的影响的干燥路面上的操纵性能。关于操纵性能，驾驶员一边以预定的速度在预先设定了的干燥路面上行驶，一边进行制动驱动及弯道转弯而进行了感官评价。充气轮胎(轮胎尺寸：195/65R15 91H)安装于15×6J的轮辋(前轮气压：200kPa，后轮气压：220kPa)，并安装于排气量为1500cc的前轮驱动车，而设为试验车辆。将以往例1的评价结果设为指数100而通过指数进行了评价。指数越高，则表示操纵性能越优异。
在下述表1中，示出以往例、实施例的规格。
此外，在以往例1、2及实施例2中，山部相对于轮胎基准面的最大的突出高度及最大的凹陷高度都设为了1mm。在实施例1中，将相对于轮胎基准面的最突出高度设为了0.5mm。
在实施例1、2中，将图4所示的从谷底80B1的最大凹陷深度的位置A到棱线80R1与棱线80R2合流的位置D为止的距离设为了8mm。
以往例1的“刀槽花纹形状”的“※1”是沿着刀槽花纹深度方向的波形状在刀槽花纹延伸方向的所有的位置都同相的波形状。
以往例2的“刀槽花纹形状”的“※2”是下述的波形状：一边沿着刀槽花纹深度方向的波形状在刀槽花纹延伸方向上保持同相，一边波形状的振幅从刀槽花纹延伸方向的一端朝向刀槽花纹延伸方向的中央部从最大振幅逐渐变小，在中央部振幅成为0，而且，越过中央部越接近另一端则振幅越变大，但波形状的相位、和一端与中央部之间的波形状的相位反相，在另一端成为最大振幅。即，以往例2的刀槽花纹具有日本特开2011-105131号公报所示的刀槽花纹的形态。
[表1]
Figure BDA0002530407540000171
通过实施例1、2与以往例1、2的比较可知，本实施方式的刀槽花纹80的模具拔出的评价与操纵性能同时提高。特别是在实施例1中，即使波形状的最大的突出高度及最大的凹陷高度比以往例1、2小，模具拔出的评价与操纵性能也同时提高。由此，可以说，刀槽花纹80能够一边提高从轮胎的模具拔出，一边抑制由设置于块的刀槽花纹引起的块刚性的下降。
以上，对本发明的充气轮胎详细地进行了说明，但本发明并不限定于实施方式及实施例，当然也可以在不脱离本发明的宗旨的范围内进行各种改良、变更。
附图标记说明
10 充气轮胎
12 胎体帘布层
14 带束层
16 胎圈芯
18 胎面橡胶构件
19 胎面表面
20 胎侧橡胶构件
22 胎圈填胶橡胶构件
24 轮辋缓冲橡胶构件
26 内衬层橡胶构件
28 带束覆盖层
50 胎面花纹
52 周向主槽
54、56 倾斜槽
58、60、62、64 连接槽
66、68 分支槽
80 刀槽花纹
80a、80b 刀槽花纹壁面
80M1 山部
80M2 第2山部
80V1 谷部
80R1、80R2、80R3、80R4 棱线
80B1、80B2、80B3 谷底线

Claims (11)

1.一种充气轮胎，在胎面部设置有刀槽花纹，其特征在于，
与所述刀槽花纹的空间相接的所述胎面部的一对刀槽花纹壁面中的第1刀槽花纹壁面在所述刀槽花纹在胎面表面上延伸的所述刀槽花纹的延伸方向的各位置处具有如下的波状部分，所述波状部分具备以沿着刀槽花纹深度方向形成表面凹凸的方式呈波状弯折的至少2个第1山部及至少1个第1谷部，
所述一对刀槽花纹壁面中的第2刀槽花纹壁面在所述刀槽花纹的延伸方向的各位置处具有如下的波状部分，所述波状部分具备以沿着所述刀槽花纹深度方向形成表面凹凸的方式呈波状弯折并以与所述至少2个第1山部相对向的方式设置的至少2个第2谷部及以与所述至少1个第1谷部相对向的方式设置的至少1个第2山部，
一边所述第1谷部在所述刀槽花纹深度方向上被夹在所述2个第1山部之间并从所述刀槽花纹的所述延伸方向的一方的端部侧朝向所述刀槽花纹的所述延伸方向的另一方的端部侧延伸，一边所述第1谷部相对于所述2个第1山部的凹陷深度随着从所述一方的端部侧向所述另一方的端部侧前进而逐渐变浅，并且，所述2个第1山部的至少1个第1山部的所述刀槽花纹深度方向的位置与所述第1谷部的所述刀槽花纹深度方向的位置随着从所述一方的端部侧向所述另一方的端部侧前进而逐渐接近。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎，
不论在所述延伸方向的哪个位置，所述第1山部的顶部的、相对于所述刀槽花纹的刀槽花纹基准面的突出高度都相同，
所述刀槽花纹基准面是在所述延伸方向的各位置处，在将所述第1山部与所述第1谷部的、相对于所述刀槽花纹基准面的沿着所述刀槽花纹深度方向的凹凸的变动尺寸用正负的值表示时，以所述值的平均成为零的方式形成的面，
所述第1山部的沿着所述刀槽花纹深度方向的配置沿着所述延伸方向而变化，
所述第1山部包括山部α和山部β，
所述山部α的顶部与所述山部β的顶部的所述刀槽花纹深度方向上的间隔随着从所述刀槽花纹的所述延伸方向的一方的端部侧朝向所述刀槽花纹的所述延伸方向的另一方的端部侧前进而逐渐变窄。
3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，
所述第1山部包括所述第1山部的顶部在所述延伸方向上连续地延伸的多条棱线，
所述第1谷部包括所述第1谷部的底部在所述延伸方向上连续地延伸的谷底线，
所述棱线及所述谷底线的至少一方构成为，随着在所述延伸方向上前进，所述刀槽花纹深度方向的位置变化。
4.根据权利要求3所述的充气轮胎，
作为所述第1山部的所述多条棱线中的1条的棱线A与作为另1条的棱线B随着向所述延伸方向的一侧前进而接近。
5.根据权利要求4所述的充气轮胎，
所述棱线A与所述棱线B合流为1条，
在所述刀槽花纹深度方向上的所述棱线A与所述棱线B之间，设置有作为所述谷底线中的1条的谷底线C，
所述谷底线C延伸至所述棱线A与所述棱线B的第1合流位置，
所述谷底线C的所述凹陷深度随着接近所述第1合流位置而逐渐变浅，所述谷底线C的所述凹陷深度在所述第1合流位置处成为零。
6.根据权利要求5所述的充气轮胎，
所述第1山部的所述多条棱线中的与所述棱线B不同的1条棱线D与所述棱线A平行地设置于所述刀槽花纹深度方向上的比所述棱线A深的位置，
所述棱线D与所述棱线B合流，所述棱线D与所述棱线B的第2合流位置与所述第1合流位置不同。
7.根据权利要求6所述的充气轮胎，
所述至少1个第1谷部为多个第1谷部，
所述多个第1谷部中的1个第1谷部的谷底线E与所述谷底线C平行地设置于所述刀槽花纹深度方向上的比所述谷底线C深的位置，
所述谷底线E与所述棱线B及所述棱线D在所述第2合流位置处合流。
8.根据权利要求7所述的充气轮胎，
所述谷底线E的所述凹陷深度成为最大的最深谷部的所述轮胎延伸方向上的位置、与所述第1合流位置的轮胎延伸方向上的位置相同。
9.根据权利要求7或8所述的充气轮胎，
所述谷底线C的所述凹陷深度变浅的方向与所述谷底线E的所述凹陷深度变浅的方向互相反向。
10.根据权利要求6～9的任一项所述的充气轮胎，
所述谷底线C的所述凹陷深度成为最大的最深谷部的所述轮胎延伸方向上的位置、与所述第2合流位置的轮胎延伸方向上的位置相同。
11.根据权利要求5～10的任一项所述的充气轮胎，
所述谷底线C与所述胎面表面平行。
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