CN107207115B - 层叠剥离容器 - Google Patents

Abstract

提供一种提高了氧阻隔性的层叠剥离容器。根据本发明，提供一种具备具有容器主体的层叠剥离容器，该容器主体具有外壳与内袋且随着内容物的减少所述内袋从所述外壳剥离而收缩，构成所述内袋的内层自容器外面侧依次具备外侧层、粘合层、以及内侧层，所述外侧层包括EVOH层，所述内侧层的厚度为60～200μm且弯曲模量为250MPa以下，所述内侧层的厚度/所述EVOH层的厚度的值为1.1～5，所述内层整体的厚度为100～250μm。

Description

层叠剥离容器

技术领域

本发明涉及层叠剥离容器。

背景技术

已往，已知有通过随着内容物的减少而内层从外层剥离并收缩来抑制空气进入容器内部的层叠剥离容器(例如，专利文献1～4)。这样的层叠剥离容器具备由内层构成的内袋和由外层构成的外壳。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3650175号公报

专利文献2:日本特开2014－91537号公报

专利文献3:日本特开平4－267727号公报

专利文献4:日本特开2013－35557号公报

发明内容

发明所要解决的课题

(第1观点)

作为这样的层叠剥离容器，有在内层设有EVOH的层叠剥离容器。由于通过采用这样的层结构，EVOH层具有优异的氧阻隔性，能够得到氧阻隔性优异的层叠剥离容器。

然而，本发明人经过研究之后发现，根据用途，有时候能够得到更高的氧阻隔性。

本发明的第1观点是鉴于这样的情况而完成的，提供一种提高了氧阻隔性的层叠剥离容器。

(第2观点)

在专利文献2中，为了解决在排出内容物之后，外壳与内袋之间不能顺利地导入外气的问题，从设于口部的外气导入孔朝向下方以中心角90度扩展的区域设有纵棱。

专利文献2的技术是以外气导入孔形成于容器的口部做为前提，难以适用于在容器的容纳部设置外气导入孔的形式的层叠剥离容器。

本发明的第2观点是鉴于这样的情况而完成的，提供一种在容器的容纳部具有外气导入孔的层叠剥离容器，能够在该层叠剥离容器的外壳与内袋之间顺利地导入外气。

(第3观点)

本发明人等在像专利文献3这样的层叠剥离容器的外周安装收缩膜，发现排出内容物之后，有时候外壳无法顺利地恢复到原来的形状。

本发明的第3观点是鉴于这样的情况而完成的，提供一种层叠剥离容器，该层叠剥离容器即使在容器主体上安装有收缩膜的情况下，外壳的复原性也优异的层叠剥离容器。

(第4观点)

另外，对于层叠剥离容器，通过内袋从外壳剥离而收缩，例如由于液态的内容物被倒出，根据内袋的收缩形态会产生液体积存的部位，会有难以用尽内袋内的内容物的问题。为了改善这样的现象，设置多个将外壳与内袋粘合为带状的粘合带等方法已被提出，但还不是最佳的方案。

本发明的第4观点是鉴于这样的情况而完成的，以提供一种能够确保用尽内容物的层叠剥离容器作为目的。

拥有解决课题的技术方案

以下说明解决上述第1～第4观点的问题的手段。以下提示的第1～第4观点的解决手段可以互相结合。

(第1观点)

根据本发明的第1观点，提供一种具备具有外壳与内袋且随着内容物的减少所述内袋收缩的容器主体的层叠剥离容器，构成所述内袋的内层从容器外面侧依次具备外侧层、粘合层、以及内侧层，所述外侧层包含EVOH层，所述内侧层的厚度为60～200μm且弯曲模量为250MPa以下，所述内侧层的厚度/所述EVOH层的厚度的值为1.1～5，所述内层整体的厚度为100～250μm。

本发明人等为了提高氧阻隔性进行锐意检讨发现，藉由容纳于容器的内容物中含有的水分透过内侧层以及粘合层到达至EVOH层，使EVOH层的氧阻隔性下降。

基于这样的认识，为了解决氧阻隔性下降的问题，最初尝试着使EVOH层比已往更厚。然而，由于EVOH层的刚性高，若使EVOH层厚，则会出现因内层的刚性增大而内袋难以收缩的问题。

接着，尝试着使由低密度聚乙烯或者直链状低密度聚乙烯等构成的内侧层更厚，以使内容物中含有的水分难以到达EVOH层。然而，在这种情况下，也出现了因内层的刚性増大而内袋难以收缩的问题。

鉴于这样的情况，本发明人发现将内侧层的厚度、内侧层的弯曲模量、内侧层与EVOH层的厚度比、以及内层整体额厚度全部控制在特定的数值范围内时，能够有效地抑制内袋的收缩性的恶化且抑制氧阻隔性的下降，完成了本发明的第1观点。

应予说明，在本申请的说明书中，各层的厚度是指，在容器主体中壁厚最薄的部分的厚度。

以下例示本发明的第1观点的各种实施方式。以下示出的实施方式可以相互结合。

优选所述内侧层由低密度聚乙烯或者直链状低密度聚乙烯构成。

优选所述内侧层为70～150μm且弯曲模量为200MPa以下，所述内侧层的厚度/所述EVOH层的厚度的值为1.5～4，所述内层整体的厚度为120～200μm。

(第2观点)

根据本发明的第2观点，提供一种层叠剥离容器，其具备容器主体，所述容器主体具备容纳内容物的容纳部和从所述容纳部排出所述内容物的口部，并具有外壳与内袋且随着内容物的减少所述内袋从所述外壳剥离而收缩，所述外壳在所述容纳部具备连通所述外壳与所述内袋之间的中部空间和所述容器主体的外部空间的外气导入孔，以夹着所述外气导入孔的方式设有槽状肋。

本发明人等在进行容器的容纳部具有外气导入孔的层叠剥离容器的开发时，发现了进行内容物的最初的排出之后，有时候外壳形状难以复原的现象。并且，详细研究了其原因之后发现，当内袋的刚性较大时内袋难以萎缩，结果导致阀部件被内袋按压于外壳或者内袋密合于阀部件而堵住阀部件的通气孔，而这是外气难以顺利地被导入到外壳与内袋之间的空间的原因。基于此发现，为了使内袋易于萎缩，进行了认真研究，发现通过以夹着外气导入孔的方式设置槽状肋，能够使内袋变得易于萎缩，完成了本发明的第2观点。

以下例示本发明的第2观点的各种实施方式。以下示出的实施方式可以相互结合。

优选以从圆周方向的两侧夹着所述外气导入孔的方式设置所述槽状肋。

优选所述槽状肋具备第1槽状肋和第2槽状肋，该第1槽状肋和第2槽状肋设置为以在圆周方向上远离所述外气导入孔的方式朝向所述口部倾斜延伸。

优选第1槽状肋和第2槽状肋设置为在正面图上的角度为30～100度。

优选第1槽状肋和第2槽状肋以在正面图上第1槽状肋和第2槽状肋的延长线的交点与所述外气导入孔的中心之间的距离为5～35mm的位置的方式设置。

优选所述外气导入孔与所述槽状肋设置于大致同一平面上。

优选所述槽状肋以弧状包围所述外气导入孔的方式延伸。

优选所述槽状肋由以所述槽状肋的圆周方向互相分离的多个槽部构成。

优选所述槽状肋具备从所述外气导入孔远离的方向互相分离设置的多个弧部。

优选所述外气导入孔形成于设置在所述容纳部的阀部件安装凹部，所述槽状肋设置为夹着所述阀部件安装凹部。

优选所述槽状肋的剖面为半圆形。

(第3观点)

根据本发明的第3观点，提供一种层叠剥离容器，其具备容器主体、盖部、筒状的收缩膜，所述容器主体具备容纳内容物的容纳部、从所述容纳部排出所述内容物的口部，且所述容纳部以及所述口部具备外层和内层，以随着内容物的减少内袋收缩的方式构成，所述内袋由所述内层构成，所述盖部安装于所述口部，所述收缩膜设置为密合于所述容纳部的外周，所述外壳在所述容纳部具备外气导入孔，所述外气导入孔连通所述外壳与所述内袋之间的中部空间和外部空间，所述收缩膜设置为覆盖所述外气导入孔，且具有向所述外气导入孔导入外气的通气孔。

本发明人等对在安装收缩膜的情况下外壳的复原性变差的原因进行研究之后发现，像专利文献1那样在容器主体的容纳部设有外气导入孔的层叠剥离容器中，若以在容纳部的外周密合的方式安装收缩膜，由于外气导入孔被堵住，外壳与内袋之间的外气无法顺利地导入而外壳的复原性会恶化。

本发明人等基于这样的认识，发现通过在收缩膜设置用于向外气导入孔导入外气的通气孔，即使在安装了收缩膜的情况下也能够防止外壳的复原性的恶化，完成了本发明的第3观点。

以下例示本发明的第3观点的各种实施方式。以下示出的实施方式可以相互结合。

优选所述通气孔设置为，与所述收缩膜相对于所述容器主体在圆周方向上的相对位置无关地向所述外气导入孔导入外气。

优选所述通气孔由沿着所述收缩膜的圆周方向设置的多个细孔构成。

优选所述通气孔由沿着所述收缩膜的轴方向设置的多个细孔构成。

优选所述外气导入孔设置于设在所述容纳部的凹部内，所述收缩膜设置为覆盖所述凹部。

优选所述收缩膜设置为密合于所述容纳部以及所述盖部的外周。

(第4观点)

根据本发明的第4观点，提供一种层叠剥离容器，其具备容器主体和阀部件，所述容器主体具有外壳与内袋且随着内容物的减少所述内袋收缩，所述阀部件调节所述外壳与所述内袋之间的中部空间和容器主体的外部空间之间的空气的出入，所述容器主体具备容纳内容物的容纳部、从所述容纳部排出所述内容物的口部，所述口部组装有盖部，所述容器主体的底部形成有大致直线状的割止部，在与所述割止部的一个端部的延长线交差的侧壁部的位置上，形成有在侧壁的高度方向上连续的1条粘合带。

在本发明的第4观点的层叠剥离容器中，内袋通过割止部在底部以直线状被支持，随着内容物的排出，内袋以割止部为中心自两侧开始收缩。此时，由于粘合带是以与割止部直交的方向形成，在结束排出之前，会残留有沿着粘合带的大致三角形的空间，这个会构成流路。从而，始终确保内容物的流路，通过倾斜层叠剥离容器使粘合带位于下方，最后残留的内容物通过所述流路迅速排出。

根据本发明的第4观点，提供一种层叠剥离容器，该层叠剥离容器不会发生由内袋的随机收缩而产生的液体积存等，由于在沿着粘合带结束排出之前形成一个直线状的微小空间作为流路，能够确保用尽内容物。

优选所述盖部以铰接部的位置与所述粘合带的形成位置成为大致180°相反侧的方式组装于口部。

附图说明

(本发明的第1～第3观点的实施方式的附图)

图1表示本发明的第1实施方式的层叠剥离容器1的容器主体3的结构，(a)是正面图，(b)是立体图。

图2是图1(a)中的A－A剖面图。

图3表示在图1的容器主体3上安装阀部件5，且表示将底密封突出部27弯折的状态，是对应于图1(a)中的B－B剖面的剖面图。

图4是包含图3的口部9的区域的放大图。

图5(a)是阀部件5的立体图，图5(b)～图5(C)是用于示意性地说明通过设置槽状肋7C1、7C2在内袋14上形成扭折部14a而内袋14将阀部件5按压于外壳12的力削弱的情况的剖面图。

图6(a)～图6(b)是为了示意性地说明在在现有技术中内袋14将阀部件5按压于外壳12而发生的问题的剖面图。

图7(a)～图7(g)是表示槽状肋的各种変形例的正面图。

图8是包含图3的底面29的区域的放大图，图8(a)表示底密封突出部27弯折前的状态，图8(b)表示底密封突出部27弯折后的状态。

图9是表示内层13的层结构的剖面图。

图10表示本发明的第2实施方式的层叠剥离容器1的容器主体3的结构，图10(a)是正面图、图10(b)是(a)中的区域A的放大图。

图11表示在图10的容器主体3上安装有阀部件5的状态下的，图10(b)中的B－B剖面，图11(a)表示在内侧弧部7i的边缘的内袋14上形成有扭折部14a的状态，图11(b)表示在外侧弧部7j的边缘的内袋14上形成有扭折部14a的状态。

图12(a)表示在图10的容器主体3上安装有阀部件5的状态下的，图10(b)中的C－C剖面，图12(b)～图12(C)是表示凹部7a的底面与槽7b底面之间的角度的示意图。图12(b)表示槽7b上没有屈曲部Y的状态，图12(C)表示槽7b上有屈曲部的状态。

图13是本发明的第3实施方式的层叠剥离容器1的，对应于图10(b)中的B－B剖面的部位的剖面图。图13(a)表示内袋14的预备剥离后的状态，图13(b)表示内袋14中填充内容物之后的状态。

图14(a)是在容器主体3上安装盖部23之前的状态的正面图，图14(b)是在容器主体3上安装盖部23之后的状态的正面图，图14(C)是表示图14(b)的状态的容器主体3和盖部23上安装有收缩膜31的状态的正面图。应予说明，在图14(C)中，以点线表示被收缩膜31覆盖的部位。

图15(a)～图15(C)分别是表示在收缩膜31上作为通气孔设有针孔32、圆周方向的穿孔33、以及轴方向的穿孔34的状态的正面图。应予说明，在图15(a)～图15(C)中，未图示被收缩膜31覆盖的部位。

(本发明的第4观点的实施方式的附图)

图16(a)～图16(b)表示本发明的第4实施方式的层叠剥离容器的结构，图16(a)是整体图，(b)表示底部。

图17(a)～图17(d)表示图16的层叠剥离容器，图17(a)是正面图，图17(b)是背面图，图17(c)是平面图，图17(d)是底面图である。

图18(a)～图18(c)是表示本发明的第4实施方式的层叠剥离容器的使用方法的图，图18(a)表示使用前的状态，图18(b)表示倾斜的状态，图18(c)表示挤压状态，图18(d)表示外气导入状态。

图19(a)～图19(c)是表示本发明的第4实施方式的层叠剥离容器的使用时的内袋的收缩状态的剖面图，图19(a)表示使用前的状态，图19(b)表示收缩状态，(c)表示使用结束前夕的状态。

具体实施方式

以下说明本发明的实施方式。以下示出的实施方式中的各种特征事项可以相互结合。并且，各特征独立地使发明成立。先说明本发明的第1～第3观点的实施方式，后说明发明的第4观点的实施方式。第1～第3观点的实施方式中说明的特征与第4观点的实施方式中说明的特征可以相互结合。

(本发明的第1～第3观点的实施方式)

1.第1实施方式

如图1～图4所示，本发明的第1实施方式的层叠剥离容器1具备容器主体3和阀部件5。容器主体3具备容纳内容物的容纳部7、从容纳部7排出内容物的口部9。

如图3所示，容器主体3在容纳部7以及口部9具备外层11和内层13，由外层11构成外壳12，由内层13构成内袋14。随着内容物的减少内层13从外层11剥离，内袋14从外壳12剥离而收缩。应予说明，有时候在容纳部7容纳内容物之前进行将内层13从外层11剥离的预备剥离工序。此时，通过在预备剥离之后，向容纳部7内吹入空气或者容纳内容物，使内层13与外层11接触。并且，随着内容物的减少内层13从外层11离开。另一方面，在不进行预备剥离工序的情况下，排出内容物时内层13从外层11剥离而从外层11离开。

如图4所示，口部9设置有外螺纹部9d。在外螺纹部9d安装有具有内螺纹的盖帽或泵等。在图4，图示具有内环25的盖帽23的一部分。内环25的外径与口部9的内径大致相同，内环25的外表面抵接于口部9的抵接面9a从而防止内置物的漏出。在本实施方式中，在口部9的前端设置有扩径部9b，在扩径部9b的内径比在抵接部9e的内径大，因此内环25的外表面不与扩径部9b接触。在口部9没有扩径部9b的情况下，存在如下情况：在口部9的内径因制造时的偏差而稍微变小时，产生内环25进入外层11与内层13之间的不良情况，但在口部9存在扩径部9b时，即使口部9的内径稍微偏移也不会产生这种不良情况。

另外，口部9在比抵接部9e靠近收容部7的位置具备抑制内层13的偏移脱落的内层支承部9c。内层支承部9c通过在口部9设置缩颈部而形成。即使在口部9设置有扩径部9b的情况下，也存在因内环25与内层13的摩擦而使内层13从外层11剥离的情况。在本实施方式中，即使在这样的情况下，通过内层支承部9c抑制内层13的偏移脱落，从而也可以抑制内袋14朝外壳12内脱落。

容纳部7自口部9侧依次具备肩部7d、小径胴部7e、以及大径胴部7g。小径胴部7e以及大径胴部7g为大致圆筒状，大径胴部7g比小径胴部7e截面积大。肩部7d是连接口部9与小径胴部7e的部位，扩径部7f是连接小径胴部7e与大径胴部7g的部位。

小径胴部7e设有由傾斜的平面构成的阀部件安装凹部7a，凹部7a设有外气导入孔15。外气导入孔15是仅设在外壳12的贯通孔，连通外壳12与内袋14之间的中部空间21和容器主体3的外部空间S。在本实施方式中，外气导入孔15安装有调节中部空间21与外部空间S之间的空气的出入的阀部件5。凹部7a是为了防止以收缩膜覆盖容纳部7时阀部件5和收缩膜的干扰而设置的。并且，设置从凹部7a向口部9方向延伸的空气流通槽7b，使凹部7a不被收缩膜密封。

并且，小径胴部7e以夹着外气导入孔15的方式设有第1槽状肋和第2槽状肋7C1、7C2。槽状肋7C1、7C2设置为从圆周方向的两侧夹着外气导入孔15(更具体而言为凹部7a)。并且，槽状肋7C1、7C2形成为在圆周方向上远离外气导入孔15的方式朝向口部9倾斜延伸。即，槽状肋7C1、7C2设为大致V字状。槽状肋7C1、7C2以比外气导入孔15更远离口部9的位置到达肩部7d的方式设置。并且，槽状肋7C1、7C2设在以外气导入孔15的下方的中心角90度扩展的区域d的范围之外。槽状肋7C1、7C2设置为在正面图上的角度a为30～100度(优选45～80度)。并且，槽状肋7C1、7C2设置为在正面图上其延长线的交点Q与外气导入孔15的中心之间的距离b为5～35mm(优选10～25mm)。另外，从交点Q至肩部7d的在正面图上的距离C为20～60mm(优选30～45mm)。b/C为0.2～0.8(优选0.3～0.6)。在本说明书纵，如图1(a)所示，正面图是指，从外气导入孔15侧看：垂直于由口部9的边缘形成的面α，且垂直于通过口部9的中心轴C和外气导入孔15的中心的面β的面的图。如图2所示，外气导入孔15与槽状肋7C1、7C2设置于大致同一平面上。在后面说明设置槽状肋7C1、7C2的技术性意义以及在本实施方式中如上形成槽状肋7C1、7C2的理由。

如图4～图5所示，阀部件5具备配置于外气导入孔15内的轴部5a、设置于轴部5a的中部空间21侧且比轴部5a剖面积更大的盖部5c、设置于轴部5a的外部空间S侧且防止阀部件5进入中部空间21的卡止部5b。阀部件5可通过盖部5c扩张外气导入孔15的同时将盖部5c插入中部空间21内而安装于容器主体3。因此，盖部5c的前端优选为前端变细的形状。这样的阀部件5由于仅将盖部5c从容器主体3的外侧按入中部空间21内即可安装，因此生产率优异。

盖部5c以压缩外壳12时使外气导入孔15实质上闭塞的方式构成，成为随着接近轴部5a截面积小的形状。并且，卡止部5b构成为外壳12被压缩后复原时空气可导入中间空间21。若压缩外壳12，则中间空间21内的压力变得高于外压，中间空间21内的空气从外气导入孔15漏到外部。由于该压力差和气流，盖部5c向外部气体导入孔15移动，盖部5c闭塞外部气体导入孔15。由于盖部5c为越靠近轴部5a横截面积越小的形状，因此盖部5c容易嵌入外部气体导入孔15而闭塞外部气体导入孔15。

若在此状态下进一步压缩外壳12，中部空间21内的压力升高，结果内袋14压缩，内袋14内的内容物被排出。并且，若解除对若外壳12的压缩力，则外壳12会凭借自身的弹性而复原。此时，如图5(c)所示，盖部5c离开外气导入孔15，外气导入孔15的闭塞被解除，外气被导入中间空间21内。另外，为了方式卡止部5b塞住外气导入孔15，在卡止部5b设置流通路5d，即使在卡止部5b抵接于外壳12的状态下，外气也可通过流通路5d和外气导入孔15而导入中间空间21内。

这里，利用图5(b)～(C)以及图6(a)～(b)说明设置槽状肋7C1、7C2的技术性意义。

首先，利用图6(a)～(b)说明现有的层叠剥离容器的课题。如图6(a)所示，第一次排出内容物时，内袋14因内容物而膨胀，成为内袋14接触阀部件5的盖部5c的状态。另外，若通过压缩外壳12以及内袋14来解除排出内袋14内的内容物之后的压缩力，则外壳12会因自身的弹性而有恢复到原形状的倾向，因而有从盖部5c离开的倾向。并且，由于内袋14也会有因自身的弹性而恢复到原形状的倾向，将盖部5c按压于外壳12的方向的力F藉由内袋14施加于盖部5c。在内袋14的刚性足够小的情况下，在外壳12与盖部5c之间容易形成间隙，外壳12迅速恢复到原形状。另一方面，随着内袋14的刚性增大力F会增大，盖部5c会被紧紧按压于外壳12。在此状态下，在外壳12与盖部5c之间难以形成间隙，外壳12的复原性变差。

在本实施方式中，为解决这样的课题，如图5(b)～(C)所示，以夹着外气导入孔15的方式设置槽状肋7C1、7C2。如图5(b)所示，槽状肋7C1、7C2的边缘形成有扭折部14a，内袋14在扭折部14a弯曲而朝向容器内侧变形，内袋14向容器外侧膨胀的方向的力降低。由此，内袋14将盖部5c按压于外壳12的方向的力F如图6所示小于现有技术，在第一次排出内容物之后，在外壳12与盖部5c之间容易形成间隙，外壳12迅速恢复到原形状。

接着，说明在本实施方式中将槽状肋7C1、7C2作为如图1所示的形状的理由。本发明人等为了调查内袋14容易朝向容器内侧変形的形态，将杆插入外气导入孔15而将内袋14按入容器内侧。由此知道了，可形成以在圆周方向上离开外气导入孔15的方式朝向口部9傾斜延伸的大致V字状的折痕。另外，通过在产生该折痕的位置设置槽状肋7C1、7C2，设想能否使内袋14更顺利地萎缩，而将槽状肋7C1、7C2设于图1所示的位置。实际上，制作了多个在该位置具有槽状肋7C1、7C2的360mL容器的实施例样品和不具有槽状肋的360mL容器的比较例样品，并测定从充满的状态第一次将内容物排出20mL之后到外壳12的形状恢复的时间，发现相比于所有的实施例样品的外壳形状在7秒内恢复，比较例样品的一半以上的样品的外壳形状在经过60秒之后也没有恢复。如此，通过实验确认了藉由设置槽状肋7C1、7C2来大幅提高外壳12的复原性。

其中，在设置如图1所示的形状以外的形状的槽状肋时，也可以藉由在内袋14形成扭折部14a通过上述的作用得到力F的减少効果。将槽状肋的形状的各种変形例示于图7。在图7(a)中，槽状肋7C1、7C2配置为大致平行。在图7(b)中，槽状肋7C1、7C2形成为以在圆周方向上靠近外气导入孔15的方式朝向口部9倾斜延伸。在图7(C)中，槽状肋7C1、7C2为不对称的形状。在图7(d)中，槽状肋7C1、7C2被槽状肋7C3连接。在图7(e)中，以从上下方向的两侧夹着外气导入孔15的方式设置槽状肋7C1、7C2。在图7(f)中，以包围外气导入孔15的方式设置椭圆形的槽状肋7C。在图7(g)中，以夹着形成于未设有凹部7a的容器的容纳部的外气导入孔15的方式设置槽状肋7C1、7C2。并且，槽状肋的剖面形状不限定于半圆，若是形成扭折部14a的形状则也可以是别的形状。应予说明，槽状肋优选以槽状肋最接近于外气导入孔15的点与外气导入孔15的边缘之间的距离为3～30mm(优选5～20mm)的方式形成。由于在这样的范围内时，力F的减少効果特别大。

在本实施方式中，如图3所示，从容器中心轴C到大径胴部7g的容器内面的距离L2是从容器中心轴C到小径胴部7e的容器内面的距离L1的1.5倍(优选1.6，1.7，1.8，1.9或2.0)以上。本实施方式的层叠剥离容器1通过吹塑成型形成，L2/L1越大，在作为形成外气导入孔15的部位的小径胴部7e的吹胀比变小而壁厚变大，内袋14的刚性会变高，内袋14将阀部件5按压于外壳12的力变强。从而，在L2/L1为1.5以上的层叠剥离容器中设置槽状肋的効果特别大。

并且，在本实施方式中，将外气导入孔15的边缘与阀部件5之间的间隙通过阀部件5的移动来开闭，因而使阀部件5构成为开闭外气导入孔15，但也可以构成为在阀部件自身设置贯通孔和可开闭的阀，藉由该阀的作用来开闭贯通孔而开闭外气导入孔15。在使用这样构成阀部件时，存在有时候内袋14密合于阀部件堵住阀部件的通气孔而妨碍外气的导入的问题，与本实施方式同样地，此问题可通过以夹着外气导入孔15的方式设置槽状肋来解决。

如图1(b)所示，容纳部7的底面29设有中央凹区域29a、设置于其周围的周边区域29b，中央凹区域29a设有从底面29突出的底密封突出部27。如图8(a)～(b)所示，底密封突出部27是使用具备外层11个内层13的圆筒状的层叠型坯的吹塑成型中的层叠型坯的密封部。底密封突出部27从底面29侧依次具备基部27d、薄壁部27a、以及壁厚大于薄壁部27a的厚壁部27b。

在吹塑成型之后紧接着，底密封突出部27如图8(a)所示那样为相对于由周缘区域29b规定的面P大致垂直立起的状态，但在该状态下对容器施加冲击时，熔敷部27c的内层13彼此易于分离，耐冲击性不充分。因此，在本实施方式中，在吹塑成型后朝底密封突出部27吹送热风从而使薄壁部27a软化，如图8(b)所示，在薄壁部27a将底密封突出部27折弯。这样，仅通过将底密封突出部27折弯这样简单的工序就可以使底密封突出部27的耐冲击性提高。另外，如图8(b)所示，底密封突出部27在折弯的状态下不从由周缘区域29b确定的面P突出。由此，在立起层叠剥离容器1时，防止底密封突出部27从面P突出而层叠剥离容器1晃动。

应予说明，基部27d为设置在比薄壁部27a更靠近底面29的一侧且壁厚大于薄壁部27a的部分，基部27d可以没有，但通过在基部27d上设置薄壁部27a，可以使底密封突出部27的耐冲击性进一步提高。

另外，如图1(b)所示，底面29的凹区域设置为在底密封突出部27的长边方向上横穿底面29整体。也就是说，中央凹区域29a与周缘凹区域29c连结。通过这种结构，易于折弯底密封突出部27。

接着，对容器主体3的层构成进行更详细的说明。容器主体3具备外层11和内层13。

外层11例如由低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物及其混合物等构成。外层11可以是多层构成。例如可以是用聚丙烯层夹持再生层的两侧而成的构成。这里，所谓再生层，是指循环使用容器成形时产生的毛刺而得到的层。另外，外层11以复原性高的方式形成得壁厚比内层13大。

本实施方式中，外层11具备由丙烯与其他单体之间的无规共聚物构成的无规共聚物层。外层11可以是无规共聚物层的单层也可以是多层构成。例如可以是用无规共聚物层夹持再生层的两侧而成的构成。通过用特定构成的无规共聚物来构成外层11，能够提高外壳12的形状复原性·透明性·耐热性。

无规共聚物的除丙烯以外的单体含量小于50moL％，优选为5～35moL％。该含量具体而言例如为5、10、15、20、25、30moL％，也可以是这里例示的数值中的任意2个数值之间的范围内。作为与丙烯共聚的单体，只要能够提高与聚丙烯的均聚物相比时的无规共聚物的耐冲击性即可，特别优选乙烯。在为丙烯与乙烯的无规共聚物的情况下，乙烯的含量优选为5～30moL％，具体而言例如为5、10、15、20、25、30moL％，也可以是这里例示的数值中的任意2个数值之间的范围内。无规共聚物的重均分子量优选为10～50万，进一步优选为10～30万。该重均分子量具体而言例如为10、15、20、25、30、35、40、45、50万，也可以是这里例示的数值中的任意2个数值之间的范围内。

另外，无规共聚物的拉伸弹性模量优选为400～1600MPa，更优选为1000～1600MPa。拉伸弹性模量为这样的范围时，形状复原性特别良好。拉伸弹性模量具体而言例如为400、500、600、700、800、900、1000、1100、1200、1300、1400、1500、1600MPa，也可以是这里例示的数值中的任意2个数值之间的范围内。

应予说明，若容器过硬，则容器的使用感会变差，因此也可以在无规共聚物中混合例如直链状低密度聚乙烯等柔软材料来构成外层11。但是，为了防止对无规共聚物混合的材料严重阻碍无规共聚物的有效特性，优选以相对于混合物整体小于50重量％的方式进行混合。例如，可以利用将无规共聚物和直链状低密度聚乙烯按85:15的重量比例混合的材料来构成外层11。

如图9所示，内层13自容器外面侧依次具备外侧层13a、粘合层13C、以及内侧层13b。外侧层13a是在内层13中，比粘合层13C在容器外面侧的层，可以是单层，也可以是多层。内侧层13b是在内层13中，比粘合层13C在容器内面侧的层，可以是单层，也可以是多层。粘合层13C是粘合外侧层13a与内侧层13b的层，可以是单层，也可以是多层。粘合层13C可以省略。

外侧层13a包括EVOH层，优选为EVOH层的单层。通过设置EVOH层，可提高阻气性、以及从外层11的剥离性。

EVOH层为由乙烯－乙烯醇共聚物(EVOH)树脂构成的层，通过乙烯与乙酸乙烯共聚物的水解获得。EVOH树脂的乙烯含量例如为25～50mol％，从氧阻隔性的观点出发优选为32mol％以下。乙烯含量的下限没有特别规定，但乙烯含量越少EVOH层的柔软性越容易降低，所以优选为25mol％以上。另外，EVOH层优选含有吸氧剂。通过使EVOH层含有吸氧剂，可以进一步提高EVOH层的阻氧性。EVOH层的厚度优选10～50μm，更优选20～40μm，具体而言例如为20、25、30、35、40、45、50μm，也可以在这是例示的任意2个数值之间的范围内。若EVOH层过薄，则无法充分发挥氧阻隔性，若EVOH层过厚，则内层13的刚性变得过大而使内袋14难以萎缩。

EVOH树脂的融点优选比构成外层11的树脂(例：无规共聚物)的融点高。优选使用加热式的穿孔装置在外层11形成外气导入孔15，通过使EVOH树脂的融点比构成外层11的树脂的融点高，在外层11形成外气导入孔15时，防止孔到达内层13。从该观点出发，优选(EVOH的融点)－(构成外层11的树脂的融点)之差大，优选为15℃以上，特别优选为30℃以上。该融点之差例如为5～50℃，具体而言，例如为5、10、15、20、25、30、35、40、45、50℃，也可以在这里例示的数值中的任意2个数值之间的范围内。

粘合层13C是具有粘合外侧层13a与内侧层13b之功能的层，例如添加有对上述聚烯烃导入了羧基的酸改性聚烯烃(例:马来酸酐改性聚乙烯)的层或者乙烯乙酸乙烯酯共聚物(EVA)。粘合层13的一个例子为低密度聚乙烯或直链状低密度聚乙烯与酸改性聚乙烯的混合物。粘合层13C的厚度优选为10～50μm，更优选为20～40μm，具体而言，例如为20、25、30、35、40、45、50μm，也可以在这里例示的数值中的任意2个数值之间的范围内。若粘合层13C过薄，则外侧层13a与内侧层13b的粘合变得不充分，若粘合层13C过厚，则内层13的刚性变得过大而内袋14难以萎缩。

内侧层13b例如由低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物及其混合物等聚烯烃、EVOH树脂等构成，优选由低密度聚乙烯或者直链状低密度聚乙烯构成。内侧层13b的厚度优选为60～200μm，更优选为70～150μm，具体而言为例如、60、65、70、75、80、85、90、95、100、105、110、115、120、125、130、135、140、145、150、155、160、165、170、175、180、185、190、195、200μm，也可以在这是例示的任意2个数值之间的范围内。内侧层13b若过薄，则无法充分抑制EVOH层的劣化，若内侧层13b过厚，则内层13的刚性变得过大，使内袋14难以萎缩。内侧层13b的弯曲模量为250MPa以下，优选240、230、220、210、200、190、180、170、160、150或者140MPa以下。若内侧层13b的弯曲模量过大，则内层13的刚性变得过大，使内袋14难以萎缩。构成内面层13b的树脂的拉伸模量优选为50～300MPa，更优选为70～200MPa。因为当拉伸模量在这样的范围时，内面层13b特别柔软。拉伸模量具体而言例如为50、100、150、200、250、300MPa，也可以在这是例示的任意2个数值之间的范围内。

(内侧层13b的厚度/EVOH层的厚度)的值优选为1.1～5，更优选为1.5～4，具体而言例如为1.1、1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5、5，也可以在这是例示的任意2个数值之间的范围内。当这个值在该数值范围内时，氧阻隔性以及内层的收缩性的都优异。

内层13整体的厚度优选为100～250μm，更优选为120～200μm，具体而言例如为100、110、120、130、140、150、160、170、180、190、200、210、220、230、240、250μm，也可以在这是例示的任意2个数值之间的范围内。若内层13整体的厚度过薄，则不能充分地抑制氧阻隔性或者EVOH层的劣化，若内层13整体的厚度过厚，则内层13的刚性变得过大，使内袋14难以萎缩。并且，内层13整体的拉伸模量优选为750MPa以下。此时，内层13的刚性变小，内袋14易于萎缩。内层13整体的拉伸模量优选为725MPa以下，更优选为700MPa以下。

接着，结合图14～图15说明本实施方式的层叠剥离容器1的制造方法。

首先，根据吹塑成型等来制造图1所示结构的容器主体3，在外壳12形成外气导入孔15。接着，将阀部件5安装于外气导入孔15。接着，通过注射成型等来制造盖部23。接着，在容器主体3的内袋14内填充内容物之后又，如图14(a)～(b)所示，将盖部23安装于口部9。

接着，如图14(C)所示，用筒状的收缩膜31覆盖容器主体3以及盖部23，通过加热收缩膜31使收缩膜31收缩，并使收缩膜31密合于容器主体3以及盖部23。假设层叠剥离容器1是为了防止外气向内袋14内的侵入，而在不卸下盖部23的状态下使用，但有时候不习惯层叠剥离容器1的消费者想要卸下盖部23。于是，在本实施方式中，通过以与容器主体3和盖部23都密合的方式安装收缩膜31，使盖部23难以卸下。其中，根据这样的结构，由于是用收缩膜31覆盖从容器主体3至盖部23的区域，因此会出现外气无法充分地导入到外气导入孔15的新的问题。于是，在本实施方式中，将通气孔设置于收缩膜31，使外气易于导入到外气导入孔15。通气孔若是能够向外气导入孔15导入外气的结构，则不限定形状·配置·尺寸·个数等。一个例子中，通气孔由如图15(a)所示的针孔32构成。在别的例子中，如图15(b)所示，通气孔由沿着筒状的收缩膜31的圆周方向设置的多个细孔(所谓的穿孔)33构成。这样结构时的有点是：与收缩膜31相对于容器主体3在圆周方向上的相对位置无关地向外气导入孔15导入外气。另外，在别的例子中，如图15(C)所示，通气孔由沿着收缩膜31的轴方向设置的多个细孔(所谓的穿孔)34构成。此时，沿着穿孔34切开收缩膜31，通过将筒状的收缩膜31做成片状，有易于从容器主体3卸下收缩膜31的有点。应予说明，也可以在收缩膜31设置穿孔33和穿孔34。

本实施方式也可以以以下的方式实施。

·在上述实施方式中，收缩膜31设置为覆盖容器主体3的一部分和盖部23的一部分，但也可以设置为覆盖容器主体3以及/或盖部23的整体。并且，也可以设置为不覆盖盖部23而仅覆盖容器主体3的容纳部7。

·在上述实施方式中，将阀部件5安装于外气导入孔15，但阀部件5不是必须，在没有阀部件5时，通过在排出内容物时，可用手指堵住外气导入孔15或者收缩膜31的通气孔来提高中部空间21内的压力。

·在上述实施方式中，将外气导入孔15设置于阀部件安装凹部7a内，但阀部件安装凹部7a不是必须，也可以在没有凹陷的区域设置。如上述实施方式所示，在通过阀部件5整体移动来开闭外气导入孔15时，为了避免阀部件5和收缩膜的干扰而优选设置阀部件安装凹部7a，但在不安装阀部件5时或使用具有阀功能的阀部件5时，没有阀部件安装凹部7a也不会有功能方面的影响。

2.第2实施方式

结合图10～图12说明本发明的第2实施方式。本实施方式与第1实施方式类似，槽状肋7C的形状不同的点是主要的区别点。以下主要说明区别点。

在本实施方式中，如图10(a)～(b)所示，槽状肋7C设置为以弧状(优选圆弧状)包围外气导入孔15。槽状肋7C具备内侧弧部7i以及外侧弧部7j。弧部7i、7j是以从外气导入孔15离开的方向(即，以外气导入孔15为中心的径向)互相分离地配置。内侧弧部7i配置在比外侧弧部7j靠近外气导入孔15的位置。弧部7i、7j配置为大致同心圆状，分别穿过弧部7i、7j的圆的中心是与外气导入孔的中心大概一致。如图11(a)～(b)所示，可以在每个弧部7i、7j的边缘的内袋14形成扭折部14a，通过设置弧部7i、7j，有降低内袋14朝向容器外侧膨胀的方向的力的効果。并且，通过设置多个弧部7i、7j，可以在多个部位形成扭折部14a，在各扭折部14a降低内袋14膨胀的方向的力。应予说明，槽状肋7C具备至少1个弧部即可，可以省略弧部7i、7j中的其中一个。

弧部7i、7j分别以相对于穿过口部9的中心和外气导入孔15的中心的面(图10(b)的C－C剖面)β为面对称的方式设置。具体而言，弧部7i、7j分别在面β的左右方具备以弧部7i、7j的圆周方向互相分离的多个槽部7i1～7i3，7j1～7j3。弧部7i、7j可以构成为在面β的左右分别具备1个槽部，但通过使弧部7i、7j分别由多个槽部7i1～7i3，7j1～7j3构成，有能够稳定地形成内袋14的扭折部14a的有点。

图11(a)～(b)表示，在容器主体3的成型后，将内容物容纳于容纳部7之前，进行从外壳12剥离内袋14的预备剥离，接着将内容物填充于容纳部7内后的状态。图11(a)表示，以在内侧弧部7i形成扭折部14a的方式进行预备剥离以及内容物的填充后的状态，图11(b)表示，以在外侧弧部7j形成扭折部14a的方式进行预备剥离以及内容物的充填之后的状态。在图11(a)～(b)中，内袋14不接触阀部件5。因此，内袋14将阀部件5按压于外壳12而使外气导入孔15闭塞，在内容物的排出之后，外气通过外气导入孔15迅速导入中部空间21内，外壳12顺利地恢复到原来的形状。应予说明，也可以以成为内袋14接触阀部件5的状态的方式进行预备剥离以及内容物的充填。此时，由于内袋14朝向容器外侧膨胀的方向的力会降低，能够提高外壳12的复原性。

容纳部7设有由倾斜的平面构成的阀部件安装凹部7a，凹部7a设有外气导入孔15。为了防止凹部7a被收缩膜密闭，设有从凹部7a向口部9的方向延伸的空气流通槽7b。如图12(b)所示，凹部7a的底面与槽7b的底面之间的角度θ为小于150度(优选小于145度)时，在凹部7a的底面与在槽7b的底面之间的连接部X的内袋14会形成扭折部，有时候于槽7b的内袋14难以从外壳12离开。于是，在本实施方式中，如图12(C)所示，通过使槽7b的底面由在屈曲部Y屈曲的第1以及第2部分7b1、7b2构成，而使凹部7a的底面与槽7b的底面之间的角度θ为150度以上(优选155度以上)。并且，使第1以及第2部分7b1、7b2之间的角度γ也为150度以上(优选155度以上)。根据这样的构成，获得在连接部X以及屈曲部Y的内袋14不会形成扭折部，在槽7b的内袋14迅速地从外壳12离开的优点。

3.第3实施方式

结合图13说明本发明的第3实施方式。本实施方式类似于第3实施方式，主要的内袋14的预备剥离的方法不同的点是主要的区别点。以下主要说明区别点。

第2实施方式中，如图11(a)～(b)所示，在外侧弧部7j内袋14并没有从外壳12剥离，在本实施方式中，如图13(a)所示，以在内侧弧部7i和外侧弧部7j内袋14均从外壳12剥离的方式进行预备剥离。该预备剥离例如可以通过从外气导入孔15插入杆，用杆来推内袋14来进行。图13(a)是预备剥离后的状态，在弧部7i、7j，外壳12的内面设有凸部7ia、7ja，内袋14的外面设有凹部7ib、7jb。凸部7ia与凹部7ib为互补的形状，凸部7ja与凹部7jb为互补的形状，由于将内袋14从外壳12剥离时内袋14上自然会形成折痕，在内袋14内填充有内容物而内袋14被按压于外壳12时，凸部7ia、7ja和凹部7ib、7jb的位置会错开，凸部7ia、7ja和凹部7ib、7jb不会嵌合。因此，维持内袋14从外壳12离开的状态，内袋14将阀部件5按压于容器外侧的力不变或者减少。

(本发明的第4观点的实施方式)

4.第4实施方式

结合图16～图19说明本发明的第4实施方式。本实施方式中，容器主体3的底部29形成有大致直线状的割止部(底密封突出部27)，在与所述割止部的一个端部的延长线交叉的侧壁部位置，形成有以侧壁的高度方向连接的1条粘合带101的点是主要的区别点。以下主要说明区别点。

本实施方式的容器主体3是与在第1～第3实施方式的形状不同，容纳部7具备朝向容纳部7的长边方向剖面形状大致恒定的胴部19和连接胴部19与口部9的肩部17。层叠型坯的密封部以一条直线状形成于容纳部7的底面29，结果内层13(内袋14)在底面29被固定为一条直线状。这对于与粘合带101互相结合将内容物用尽非常重要。

外层11(外壳12)和内层13(内袋14)由可以相互剥离的材料形成，且构成为内层13(内袋14)可以易于从外层11(外壳12)剥离，本实施方式的层叠剥离容器1如图16以及图17所示，在侧壁仅形成有1条粘合带101，在该部分，构成为内层13(内袋14)不从外层11(外壳12)剥离。

粘合带101由可以粘合外层11(外壳12)和内层13(内袋14)的材料形成，例如由粘合性聚烯烃或各种粘合剂等形成。或者，也可以通过热熔接形成。粘合带101的宽度是任意的，通常设定为几mm程度。

粘合带101的形成位置是底面的割止部的一个端部的延长线与侧壁交叉的位置，粘合带101以使所述延长线沿着侧壁立起的方式形成为遍及从底面到口部的大概整个高度。

接着说明本实施方式的层叠剥离容器1的使用时的动作原理。

如图图18(a)～(C)所示，将内容物填充的层叠剥离容器1以倾斜的状态握住外壳12的侧面并压缩使内容物排出，此时，以所述粘合带101位于下方的方式将层叠剥离容器1。从而盖部23以铰接部h的位置与所述粘合带101的形成位置成为大致180°相反侧的方式组装于口部。

应予说明，图18所示的例子中，与图16～图17所示的层叠剥离容器1不同，外气导入孔15或阀部件5是在容器主体的圆周方向，设置于与粘合带101成为180°相反侧的位置(图16～图17的实施方式中，旋转90℃的位置(直角方向的位置))。当外壳12恢复时，外气从外气导入孔15导入，但通过将外气导入孔15或阀部件5设置于图18所示的位置，导入的空气会被分配到在割止部固定的内袋14的两侧空间，使内袋14顺利地收缩，因此是较佳的位置。将外气导入孔15设置于口部9时，也会是相同的情况。

使用开始时，如图19(a)所示，由于内袋14与外壳12之间实质上是没有间隙的状态，因此施加于外壳12的压缩力，直接成为内袋14的圧缩力，因而内袋14被压缩而排出内容物。

盖帽23内置于未图示的止回阀，能够使内袋14内的内容物排出,但不能将外气带入内袋14内。因此，若在排出内容物后去除施加于外壳12的压缩力，则外壳12有通过自身的复原力恢复成原来的形状的倾向，但内袋14仍为收缩状态仅外壳12膨胀。然后，如图18(d)以及图19(b)所示，内袋14与外壳12之间的中间空间21内成为减压状态，外气通过形成于外壳12的外气导入孔15被导入中间空间21内。中间空间21为减压状态时，盖部5c不按压于外气导入孔15，所以不妨碍外气的导入。并且，在卡止部5b设有突起或槽等气道保证手段，以使在卡止部5b接触外壳12的状态下，卡止部5b也不妨碍外气的导入。

若内容物逐渐变少，通常情况下，会变得难以排出剩余的内容物，在本实施方式的层叠剥离容器1中，通过将底面的割止部的内袋14固定成直线状，并且内袋14藉由粘合带101以直线状固定于侧壁，如图19(C)所示，会沿着粘合带101形成剖面大致三角形状的空间102。

从而，在即将用尽内容物之前的状态下，层叠剥离容器1的下方位置，确保将所述空间102作为剩余内容物的流路，内容物通过所述流路迅速且顺利地排出到外部至最后。结果，能够将内容物用尽至最后。

【实施例】

以下示出的实施例·比较例主要第1观点的发明相关。

(比较例1)

外层是由聚丙烯层(厚度500μm)构成，内层从容器外面侧依次由EVOH层(厚度30μm、日本合成化学工业社制：Soarnol SF7503B)、粘合层(厚度30μm、三菱化学制：MODICL522)、以及低密度聚乙烯层(厚度40μm、弯曲模量340MPa、旭化成化学社制：Suntec F2206)构成，通过吹塑成型制造内容量为200mL的层叠剥离容器。应予说明，各层的厚度是测定了层叠剥离容器中的壁厚最薄的部分。

(比较例2)

使EVOH层的厚度为60μm之外，以与比较例1同样的方法制造了层叠剥离容器。

(比较例3)

使低密度聚乙烯层的厚度为80μm之外，以与比较例1同样的方法制造了层叠剥离容器。

(实施例1)

使低密度聚乙烯层的厚度为80μm且使用了弯曲模量为130MPa的低密度聚乙烯(日本聚乙烯株式会社Novatec LD YF30)之外，以与比较例1同样的方法制造了层叠剥离容器。

关于比较例1～3和实施例1的层叠剥离容器，进行了排出性试验以及氧阻隔性试验，得到了以下的结果。排出试验中，使内容物的排出性能与实施例1相同程度的为○、比实施例1差的为×。氧阻隔性试验中，使氧阻隔性与实施例1相同程度的为○、比实施例1差的为×。如表1所示，实施例1的层叠剥离容器在排出试验以及氧阻隔性中都很优异。

【表1】

表1

	比较例1	比较例2	比较例3	实施例1
					排出性试验	○	×	×	○
氧阻隔性试验	×	○	○	○

符号的说明

1：层叠剥离容器、3：容器主体、5：阀部件、7：容纳部、9：口部、11：外层、12：外壳、13：内层、14：内袋、15：外气导入孔、23：盖部、27：底密封突出部、31：收缩膜、32：针孔、33：圆周方向的穿孔、34：轴方向的穿孔、101：粘合带、102：空间

Claims (3)

1.一种层叠剥离容器，其具备容器主体，所述容器主体具有外壳与内袋且随着内容物的减少所述内袋收缩，其特征在于，

构成所述内袋的内层自容器外面侧依次具备外侧层、粘合层、以及内侧层，

所述外侧层包括EVOH层，

所述内侧层的厚度为60～200μm且弯曲模量为250MPa以下，

所述内侧层的厚度/所述EVOH层的厚度的值为1.1～5，

所述内层整体的厚度为100～250μm。

2.根据权利要求1所述的层叠剥离容器，其特征在于，

所述内侧层由低密度聚乙烯或者直链状低密度聚乙烯构成。

3.根据权利要求1或2所述的层叠剥离容器，其特征在于，

所述内侧层为70～150μm且弯曲模量为200MPa以下，

所述内侧层的厚度/所述EVOH层的厚度的值为1.5～4，

所述内层整体的厚度为120～200μm。