CN106255433A - 成形粘扣带、垫体、垫体的制造方法以及成形用模具 - Google Patents

Abstract

本发明的成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)具有弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)和至少一个粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)，该弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)自粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)延伸，弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)的至少一部分具有挠性，粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)具有一对第1防壁部(27、77、87、97)和第2防壁部(28、48、78、88、98)。利用该成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)进行垫体(10)的发泡成形，由此能够稳定地制造成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)以多个卡合元件(25、45、75、85、95)暴露的状态固定于规定位置的垫体(10)。

Description

成形粘扣带、垫体、垫体的制造方法以及成形用模具

技术领域

本发明涉及一种在进行垫体的发泡成形时一体地形成于该垫体的凹槽部内的成形粘扣带、与该成形粘扣带一体化的垫体、该垫体的制造方法以及用于该垫体的成形的模具。

背景技术

汽车、火车的座位用座椅、各种沙发、办公用坐椅等大多是通过在利用发泡性树脂成形为规定形状的垫体（发泡体）的表面蒙设含有纤维制布帛、天然或合成皮革等的表皮材料而构成的。用于这样的各种座椅等的垫体有时具有由满足人体工学的凹凸形状形成的弯曲面，以维持即使长时间就座也不会疲劳的就座姿势。

另外，在使表皮材料蒙设于垫体的表面的情况下，大多采用这样的方法：在将垫体成形为期望的形状之后，在得到的垫体的表面覆盖并固定表皮材料。特别是，在该情况下，通常利用成形粘扣带作为用于将垫体的表面和表皮材料的背面之间固定起来的部件。

成形粘扣带是通过在含有热塑性树脂的基材部的一表面（第1面）配置多个卡合元件（例如，雄型卡合元件）而构成的，在进行垫体的成形时使这样的成形粘扣带以卡合元件暴露的方式与该垫体的表面一体化。并且，预先在用于包覆该垫体的表皮材料的背面设置能够与成形粘扣带的卡合元件卡合的多个雌型卡合元件。

并且，在将表皮材料覆盖于与成形粘扣带一体化的垫体之后，将配置于该表皮材料的背面的雌型卡合元件（环状卡合元件）按压于被配置于垫体表面的成形粘扣带的雄型卡合元件，从而使表皮材料与成形粘扣带卡合。由此，能够沿着垫体的表面的凹凸形状容易地将表皮材料固定于该垫体的表面，防止表皮材料自垫体浮起。

在国际公开第2012/025980号小册子（专利文献1）、国际公开第2013/061423号小册子（专利文献2）等中公开有像这样为了固定表皮材料而与垫体一体化的成形粘扣带的例子。

在所述专利文献1、专利文献2所记载的成形粘扣带的情况下，主要在平板状的基板部竖立设置有多个钩状卡合元件，而形成有能够供环状卡合元件卡合的卡合区域。

并且，在使专利文献1、专利文献2的成形粘扣带与垫体一体化的情况下，在垫体的表面部设有供表皮材料的局部插入、固定的固定用槽部，并且使成形粘扣带以该成形粘扣带的基板部与垫体的表面大致平行地配置且卡合区域朝向槽开口侧的状态与垫体的固定用槽部的槽底部一体化。由此，能够使成形粘扣带的卡合区域在垫体的槽部内沿着槽长方向和槽宽方向较大地暴露，因此能够使表皮材料的雌型卡合元件稳定地卡合。

另一方面，专利文献1、专利文献2的成形粘扣带以成形粘扣带的基板部与垫体的表面大致平行的方式配置于垫体的表皮材料固定用槽部，因此，为了得到卡合表皮材料的适当的卡合力，需要在一定程度上确保设于垫体的表面部的表皮材料固定用槽部的槽宽较大，使成形粘扣带的卡合区域充分暴露。

但是，若增大设于垫体的表面部的槽部的槽宽，则存在蒙设于垫体的表皮材料容易出现松弛的情况。并且，还存在卡合于垫体的成形粘扣带的表皮材料的卡合部分看起来像是呈带状凹陷的情况，根据使用垫体的产品的不同，还存在产品的外观品质降低的情况。

为了解决这样的问题，在日本实开昭63-85200号公报（专利文献3）中公开了一种这样的技术：沿着设于垫体的表面部的表皮材料固定用槽部的一侧壁部配置利用钩状的卡合元件形成卡合区域的粘扣带。

这样，粘扣带以该粘扣带的基板部沿与垫体的表面正交的方向配置并且该粘扣带的卡合区域暴露在槽部内的方式设于垫体的槽部的一侧壁部，从而能够使设于垫体的表面部的表皮材料固定用槽部的槽宽较窄并且使成形粘扣带的卡合区域的卡合面积充分暴露而确保适当的卡合力。

由此，能够将表皮材料稳定地卡合于垫体的成形粘扣带，因此能够防止蒙设于垫体的表皮材料发生松弛，并且能够使使用垫体的产品的外观品质良好。

另外，在例如美国专利第5,101,539号说明书（专利文献4）中公开了一种这样的垫体：使粘扣带以弯曲为横截面呈大致U字状的形态与设于该垫体的表面部的表皮材料固定用槽部一体化，该粘扣带的卡合元件配置于表皮材料固定用槽部的彼此相对的两侧壁部。

如该专利文献4所记载的那样将粘扣带配置于垫体的表皮材料固定用槽部内，也与专利文献3的情况同样地能够确保成形粘扣带的卡合区域的卡合面积较大，并且能够使设于垫体的表面部的表皮材料固定用槽部的槽宽较窄。

并且，在专利文献4中记载了一种与垫体一体化的粘扣带具有多个钩状卡合元件，并且将配置于各卡合元件的顶端部的钩部仅朝向垫体的槽部的槽底部延伸的形态作为一个实施例（参照专利文献4的图4）。

像这样，粘扣带的各卡合元件的顶端钩部仅向槽部的槽底部延伸，由此能够容易地将表皮材料的局部插入垫体的槽部内。并且，在使配置于该表皮材料的局部的环状卡合元件与配置于垫体的槽部的粘扣带的钩状卡合元件卡合之后，即使以欲自垫体的槽部拔出表皮材料的局部的方式拉拽表皮材料的局部，也能够稳定地维持卡合状态而防止表皮材料自垫体脱离。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2012/025980号小册子

专利文献2：国际公开第2013/061423号小册子

专利文献3：日本实开昭63-85200号公报

专利文献4：美国专利第5,101,539号说明书

发明内容

发明要解决的问题

在如专利文献3、专利文献4那样在设于垫体的表皮材料固定用槽部的侧壁部安装粘扣带之后固定表皮材料的情况下，为了使表皮材料不会发生松弛而相对于垫体稳定地固定于规定位置，需要将粘扣带的卡合区域相对于垫体的表皮材料固定用槽部稳定地设于槽深方向的规定位置、防止在进行垫体的发泡成形时垫体的发泡树脂材料进入成形粘扣带的卡合区域内而使该卡合区域暴露在槽部内。

然而，在专利文献3中没有具体地说明将粘扣带安装于垫体的表皮材料固定用槽部或者使粘扣带与垫体的表皮材料固定用槽部一体化的方法，安装于垫体的表皮材料固定用槽部内的粘扣带的位置有可能有偏差、在进行垫体的发泡成形时当使粘扣带与垫体一体化时发泡树脂材料有可能进入卡合区域内。

另外，在专利文献3中还考虑在进行垫体的发泡成形之后将粘扣带安装于表皮材料固定用槽部，但在该情况下，存在这样的问题：必须分别进行垫体的成形工序和粘扣带的安装工序，导致操作效率降低。

另一方面，在专利文献4的情况下，在进行垫体的发泡成形时，将粘扣带保持于V字状的专用的支承构件，并且将该支承构件安装于垫体的成形用模具，在该状态下，在该模具的模腔内进行垫体的发泡成形。由此，能够将粘扣带稳定地安装于垫体的规定位置，并且还能够防止在进行垫体的发泡成形时发泡树脂材料进入粘扣带的卡合区域。

但是，在如专利文献4那样利用专用的支承构件进行垫体的发泡成形的情况下，需要进行将成形粘扣带保持于支承构件的操作、将支承构件安装于模具的操作，操作工序变得烦杂。

并且，在专利文献4的情况下，模具的用于安装并保持支承构件的支承构件保持部的形状、支承构件的形状变得复杂，因此模具、支承构件的制作成本升高。而且，在进行垫体的发泡成形之后，通常进行清洗模具、支承构件的清洗工序，但如果模具、支承构件的形状变得复杂，则会存在这样的问题：清洗操作烦杂并且清洗时间也较长，导致制造成本增大。

本发明正是鉴于所述以往的问题而做成的，其具体的目的在于提供一种如下这样的成形粘扣带、与该成形粘扣带一体化的垫体、该垫体的制造方法以及用于该垫体的成形的模具，即：能够将由多个钩状卡合元件形成的卡合区域相对于垫体的表皮材料固定用槽部稳定地配置于槽深方向的规定位置，并且能够防止在垫体的发泡成形时垫体的发泡树脂材料进入卡合区域内，能够稳定地得到基于卡合元件的期望的卡合力。

用于解决问题的方案

为了达到所述目的，本发明提供的成形粘扣带作为基本结构具有在平板状的基板部的第1面竖立设置多个钩状卡合元件而构成卡合区域的至少一个粘扣带部，并且在垫体的发泡成形时该成形粘扣带沿着设于所述垫体的表面部的表皮材料固定用槽部的长度方向与该表皮材料固定用槽部一体化，该成形粘扣带的最主要的特征在于，自所述粘扣带部的与所述长度方向正交的宽度方向的左右端缘部中的一者延伸弯折片部，所述弯折片部的至少一部分具有能够相对于所述粘扣带部弯折的挠性，所述粘扣带部具有：一对第1防壁部，其以将所述卡合区域夹在内侧的方式沿着宽度方向竖立设置于所述基板部的长度方向的两端部；以及第2防壁部，其沿着长度方向竖立设置于所述基板部的与所述弯折片部侧相反的一侧的端缘部。

优选的是，在这样的本发明的成形粘扣带中，各钩状卡合元件均具有自所述基板部竖立设置的立起部和自所述立起部的上端沿所述宽度方向延伸的钩部，所述钩部仅向所述弯折片部侧延伸。

并且，优选的是，在本发明的成形粘扣带中，所述粘扣带部构成第1粘扣带部，在所述弯折片部的与所述第1粘扣带部侧相反的一侧的端缘部配置有第2粘扣带部，该第2粘扣带部具有以所述弯折片部为基准与所述第1粘扣带部对称的形态。

而且，优选的是，在本发明的成形粘扣带中，所述第2防壁部和一对所述第1防壁部中的至少一者具有两列以上的防壁列，多个壁体以排成一列的方式间断地配置于各防壁列，并且各防壁列的所述壁体配置为与相邻的所述防壁列的所述壁体的位置在列方向上错开，而交错着。

优选的是，在本发明的成形粘扣带中，所述弯折片部具有：基部，其为平板状；以及铰链部，其配置在所述基部和所述粘扣带部之间，具有比所述基部高的挠性。

并且，也可以是，在本发明的成形粘扣带中，整个所述弯折片部具有恒定的挠性。

优选的是，在本发明的成形粘扣带中，在所述粘扣带部的至少与所述弯折片部侧相反的一侧的端缘部的局部混入或安装有磁性体。

并且，优选的是，在本发明的成形粘扣带中，在所述粘扣带部的靠所述弯折片部侧的端缘部沿着长度方向竖立设置有第3防壁部。

而且，优选的是，在本发明的成形粘扣带中，包括所述粘扣带部和所述弯折片部的多个粘扣带构件借助连结构件或连结部沿着粘扣带长度方向连结起来。

而且，优选的是，在本发明的成形粘扣带中，在所述弯折片部的第1面突出设置有用于相对于所述垫体的成形用模具定位用的定位用突起部。

并且，根据本发明能够提供一种垫体，具有所述结构的所述成形粘扣带以所述卡合区域暴露的方式与所述表皮材料固定用槽部一体化。

接着，本发明提供的垫体在表面部设有表皮材料固定用槽部，具有在平板状的基板部的第1面竖立设置多个钩状卡合元件而构成卡合区域的至少一个粘扣带部的成形粘扣带以所述卡合区域暴露的方式与该槽部的至少侧壁部一体化，该垫体的最主要的特征在于，所述成形粘扣带具有弯折片部，该弯折片部自所述粘扣带部的靠所述槽部的槽底部侧的端缘部曲折并延伸，且与所述槽底部一体化，所述粘扣带部具有：一对第1防壁部，其以将所述卡合区域夹在内侧的方式沿着槽深方向竖立设置于所述基板部的长度方向的两端部；以及第2防壁部，其沿着长度方向竖立设置于所述基板部的靠所述槽部的槽开口部侧的端缘部。

优选的是，在本发明的垫体中，各钩状卡合元件均具有自所述基板部竖立设置的立起部和自所述立起部的上端沿所述宽度方向延伸的钩部，所述钩部仅向所述弯折片部侧延伸。

并且，优选的是，在本发明的垫体中，所述粘扣带部构成第1粘扣带部，第2粘扣带部配置在所述弯折片部的与所述第1粘扣带部侧相反的一侧的端缘部，并且与所述槽部的另一侧壁部一体化，该第2粘扣带部具有以所述弯折片部为基准与所述第1粘扣带部对称的形态。

接着，本发明提供的垫体的制造方法用于制造垫体，在该垫体的表面部设有表皮材料固定用槽部，具有在平板状的基板部的第1面竖立设置多个钩状卡合元件而构成卡合区域的至少一个粘扣带部的成形粘扣带以所述卡合区域暴露的方式与该槽部的至少侧壁部一体化，该方法的最主要的特征在于，该方法包括如下工序：将所述成形粘扣带成形为如下这样的形状，即：弯折片部自所述粘扣带部的与长度方向正交的宽度方向的左右端缘部中的一者延伸，所述弯折片部的至少一部分具有能够相对于所述粘扣带部弯折的挠性，所述粘扣带部具有：一对第1防壁部，其以将所述卡合区域夹在内侧的方式沿着宽度方向竖立设置于所述基板部的长度方向的两端部；以及第2防壁部，其沿着长度方向竖立设置于所述基板部的与所述弯折片部侧相反的一侧的端缘部，准备粘扣带保持部自用于成形所述垫体的表面的内壁面突出设置的模具，该粘扣带保持部包括用于保持所述成形粘扣带的所述弯折片部的第1保持部和用于保持所述成形粘扣带的所述粘扣带部的第2保持部，将所述成形粘扣带的所述弯折片部载置于所述模具的所述第1保持部，并且将所述成形粘扣带的所述粘扣带部以相对于所述弯折片部曲折的状态紧密贴合于所述模具的第2保持部，而将所述成形粘扣带安装于所述粘扣带保持部，以及在安装有所述成形粘扣带的所述模具的模腔内进行发泡成形。

优选的是，这样的本发明的垫体的制造方法包括如下这样的工序，即：将磁性体加入或安装于所述成形粘扣带的至少一部分，并且利用磁体构成所述模具的所述粘扣带保持部，通过磁性吸附将所述成形粘扣带安装于所述粘扣带保持部。

接着，本发明提供的成形用模具用于进行垫体的发泡成形，在该垫体的表面部设有表皮材料固定用槽部，具有在平板状的基板部的第1面竖立设置多个钩状卡合元件而构成卡合区域的至少一个粘扣带部的成形粘扣带以所述卡合区域暴露的方式与该槽部的至少侧壁部一体化，该成形用模具的最主要的特征在于，粘扣带保持部自用于成形所述垫体的表面的内壁面突出设置，所述粘扣带保持部包括：第1保持部，其用于保持弯折片部，该弯折片部自所述成形粘扣带的所述粘扣带部的宽度方向的左右端缘部中的一者延伸，至少一部分具有挠性；以及第2保持部，使所述成形粘扣带的所述粘扣带部以相对于所述弯折片部曲折的状态紧密贴合于该第2保持部来保持所述粘扣带部，所述第1保持部配置于所述粘扣带保持部的顶端部，并且所述第2保持部配置于所述粘扣带保持部的侧壁部。

优选的是，在这样的本发明的成形用模具中，所述粘扣带保持部由磁体构成，所述第1保持部和所述第2保持部均具有能够通过磁力产生吸附的吸附面，所述第1保持部的所述吸附面和所述第2保持部的吸附面均形成为平坦面。

发明的效果

本发明的成形粘扣带具有弯折片部和在平板状的基板部竖立设置多个钩状卡合元件而构成卡合区域的至少一个粘扣带部，该弯折片部自粘扣带部的宽度方向的一端缘部沿宽度方向延伸，至少一部分具有挠性。并且，粘扣带部具有：一对第1防壁部，其以将卡合区域夹在内侧的方式沿着宽度方向竖立设置于基板部的长度方向的两端部，用于阻止在垫体的发泡成形时发泡树脂材料自长度方向进入卡合区域；以及第2防壁部，其沿着长度方向竖立设置于基板部的与弯折片部侧相反的一侧的端缘部的第1面，用于阻止在发泡成形时发泡树脂材料自宽度方向进入卡合区域。

采用这样的本发明的成形粘扣带，能够在利用模具进行垫体的发泡成形时，将成形粘扣带的弯折片部以相对于粘扣带部弯折的状态保持于被设于模具的粘扣带保持部的第1保持部，并且使成形粘扣带的粘扣带部的第1防壁部和第2防壁部紧密贴合于该粘扣带保持部的第2保持部而保持于该第2保持部，在该状态下进行垫体的发泡成形。

这样，在进行垫体的发泡成形时，将粘扣带部和弯折片部以彼此弯折的状态保持于模具的粘扣带保持部，从而能够将弯折片部用作定位部，能够在不使用例如所述专利文献4那样的专用支承构件的前提下简单地进行成形粘扣带的定位操作，将成形粘扣带保持于模具的规定位置。

并且，在像这样将成形粘扣带保持于模具的粘扣带保持部时，粘扣带部的第1防壁部和第2防壁部如所述那样紧密贴合于粘扣带保持部的第2保持部，因此能够防止在垫体的发泡成形时发泡树脂材料越过成形粘扣带的第1防壁部和第2防壁部进入卡合区域。

因而，将本发明的成形粘扣带保持于模具的粘扣带保持部进行垫体的发泡成形，从而弯折片部成为定位部，能够将成形粘扣带相对于模具保持于规定位置，并且能够防止发泡树脂材料进入卡合区域。并且，在该情况下，在发泡成形的垫体利用模具的粘扣带保持部形成有槽宽较小的表皮材料固定用槽部，但能够将本发明的成形粘扣带相对于该垫体的表皮材料固定用槽部稳定地配置于规定位置。而且，在垫体的发泡成形后，也能够使成形粘扣带的卡合区域暴露在表皮材料固定用槽部内而不是埋设在垫体内，因此能够稳定地确保卡合元件的期望的卡合力。

并且，在粘扣带部设有第1防壁部和第2防壁部，从而能够提高粘扣带部的刚性，因此能够使例如粘扣带部的基板部的厚度较薄，谋求成形粘扣带的轻量化。

在这样的本发明的成形粘扣带中，配置于粘扣带部的各钩状卡合元件均具有自基板部竖立设置的立起部和自该立起部的上端沿宽度方向延伸的钩部，并且，钩部仅向弯折片部侧呈弯曲状延伸。由此，在如所述那样进行垫体的发泡成形使成形粘扣带与垫体的表皮材料固定用槽部一体化时，能够使各钩状卡合元件的钩部的延伸方向朝向表皮材料固定用槽部的槽底部侧。

因而，在向垫体的表皮材料固定用槽部插入表皮材料的具有环状卡合元件的被卡合插入片部时，能够容易地将该插入片部插入至垫体的表皮材料固定用槽部的规定深度。并且，此时，在粘扣带部设有第2防壁部，从而能够以该第2防壁部为标记将表皮材料的插入片部稳定地插入至垫体的表皮材料固定用槽部的规定深度。而且，在将表皮材料的插入片部插入至垫体的表皮材料固定用槽部的规定深度之后，即使沿拔出方向拉拽插入片部，也会因为各钩状卡合元件的钩部向一方向延伸而能够使插入片部的环状卡合元件容易地卡合于成形粘扣带的卡合区域并且能够稳定地维持两者的卡合状态，因此能够有效地防止表皮材料自垫体脱离，防止表皮材料的位置相对于垫体发生偏移。

并且，在本发明的成形粘扣带中，所述粘扣带部构成第1粘扣带部，在弯折片部的与第1粘扣带部侧相反的一侧的端缘部配置有第2粘扣带部，该第2粘扣带部具有以该弯折片部为基准与第1粘扣带部对称的形态。由此，在进行垫体的发泡成形时，能够以第1粘扣带部和第2粘扣带部夹持成形用模具的粘扣带保持部的方式将成形粘扣带稳定地保持于该粘扣带保持部，因此能够将成形粘扣带更稳定地配置于发泡成形后的垫体的表皮材料固定用槽部的规定位置。并且，在第1粘扣带部和第2粘扣带部均配置有卡合区域，因此在向垫体蒙设表皮材料时能够将表皮材料牢固地卡合并固定于成形粘扣带。

而且，在本发明的成形粘扣带中，一对第1防壁部和第2防壁部中的至少一者具有两列以上的防壁列，多个壁体以排成一列的方式间断地配置于各防壁列，并且各防壁列的壁体配置为与相邻的防壁列的壁体的位置在列方向上错开，而交错着。由此，能够抑制因形成防壁部而导致粘扣带部的柔软性降低。并且，在将成形粘扣带安装于模具的粘扣带保持部进行垫体的发泡成形时，能够利用具有两列以上的防壁列的防壁部防止发泡树脂材料进入卡合区域，与此同时，能够容易地向防壁部的外侧放出卡合区域内的空气，因此能够稳定地将垫体成形为规定形状。

在本发明的成形粘扣带中，弯折片部具有：基部，其为平板状；以及铰链部，其配置在基部和粘扣带部之间，具有比基部高的挠性。在此，铰链部是连结在刚性高于该铰链部的刚性的基部与粘扣带部之间并且在使基部相对于粘扣带部以弯折的方式旋转时像支点（旋转轴）那样发挥作用的部位，利用该铰链部，能够容易地使成形粘扣带自例如直线状的状态向曲折（或弯曲）的状态挠曲。

本发明的弯折片部具有所述那样的基部和铰链部，从而在将成形粘扣带设置、保持于模具的粘扣带保持部时，能够在将成形粘扣带的弯折片部载置于粘扣带保持部的顶端面之后容易地使粘扣带部以铰链部为中心相对于弯折片部向粘扣带保持部侧弯折。由此，能够将成形粘扣带以规定的形态简单且迅速地安装于模具的粘扣带保持部的规定位置，因此能够有效地提高将成形粘扣带安装于模具时的操作效率。

并且，在本发明的成形粘扣带中，也可以是，例如弯折片部构成为其整体具有能够弯折的恒定的厚度，从而整个弯折片部具有恒定的挠性。由此，在将成形粘扣带设置、保持于模具的粘扣带保持部时，也能够在将成形粘扣带的弯折片部载置于粘扣带保持部的顶端面之后容易地使粘扣带部以铰链部为中心相对于弯折片部向粘扣带保持部侧弯折，因此能够将成形粘扣带以规定的形态简单且迅速地安装于模具的粘扣带保持部的规定位置。

在本发明的成形粘扣带中，在粘扣带部的至少与弯折片部侧相反的一侧的端缘部的局部混入或安装有磁性颗粒等磁性体。由此，在例如模具的粘扣带保持部由磁体构成的情况下，使成形粘扣带靠近模具的粘扣带保持部，利用在粘扣带保持部（磁体）与成形粘扣带的磁性体之间产生的磁力，使得粘扣带部相对于弯折片部自动弯折，并且成形粘扣带的位置自动准确地对准于粘扣带保持部的规定位置，因此能够提高操作效率。

并且，在本发明的成形粘扣带中，在粘扣带部的靠弯折片部侧的端缘部沿着长度方向竖立设置有第3防壁部。由此，能够更加有效地防止在垫体的发泡成形时发泡树脂材料进入卡合区域。

而且，在本发明的成形粘扣带中，具有粘扣带部和弯折片部的多个粘扣带构件借助连结构件或连结部沿着粘扣带长度方向连结起来。由此，在例如表皮材料固定用槽部以相对于长度方向而言向宽度方向弯曲或曲折的形状形成于垫体的情况下，能够使成形粘扣带容易地沿着该表皮材料固定用槽部的弯曲形状或曲折形状弯曲或曲折，在该状态下与垫体一体化。

而且，在本发明的成形粘扣带中，在弯折片部的第1面突出设置有用于相对于垫体的成形用模具定位用的定位用突起部。由此，在将成形粘扣带设置、保持于模具的粘扣带保持部时，能够容易且可靠地对准成形粘扣带相对于粘扣带保持部的位置，能够稳定且高效地进行成形粘扣带向粘扣带保持部安装的安装操作。

并且，采用本发明，提供一种具有所述结构的成形粘扣带以卡合区域暴露在表皮材料固定用槽部内的方式与该表皮材料固定用槽部一体化的垫体。如果是这样的本发明的垫体，则能够将形成于垫体的表皮材料固定用槽部的槽宽尺寸设定得较小，并且能够使成形粘扣带以卡合区域暴露的状态一体地稳定地固定于该表皮材料固定用槽部的规定位置。因此，能够将表皮材料以期望的卡合力稳定地卡合于垫体的成形粘扣带，能够防止蒙设于垫体的表皮材料发生松弛。并且，能够使形成于垫体的表皮材料固定用槽部的槽宽较窄，因此能够使表皮材料蒙设于垫体而构成的产品的美观性良好，能够提高产品的外观品质。

而且，在本发明的垫体中，在成形粘扣带的粘扣带部的各钩状卡合元件的顶端部配置的钩部朝向表皮材料固定用槽部的槽底部侧向一侧弯曲。因此，在向垫体的表皮材料固定用槽部插入表皮材料的具有环状卡合元件的插入片部时，能够容易地将该插入片部插入至垫体的表皮材料固定用槽部的规定深度。并且，在将表皮材料的插入片部插入至垫体的表皮材料固定用槽部的规定深度之后，即使沿拔出方向拉拽插入片部，也能够稳定地维持插入片部的环状卡合元件与成形粘扣带的钩状卡合元件之间的卡合状态，因此能够有效地防止表皮材料自垫体脱离，能够有效地防止表皮材料的位置相对于垫体发生偏移。

接着，本发明的垫体具有设于表面部的表皮材料固定用槽部，具有弯折片部和在平板状的基板部竖立设置多个钩状卡合元件而构成卡合区域的至少一个粘扣带部的成形粘扣带以卡合区域暴露的状态与该槽部一体化，该弯折片部自粘扣带部的宽度方向的一端缘部延伸，至少一部分具有挠性。在该情况下，成形粘扣带的粘扣带部与槽部的侧壁部一体化，弯折片部与槽部的槽底部一体化。

并且，该成形粘扣带的粘扣带部具有：一对第1防壁部，其以将卡合区域夹在内侧的方式沿着宽度方向竖立设置于基板部的长度方向的两端部；以及第2防壁部，其沿着长度方向竖立设置于基板部的与弯折片部侧相反的一侧的端缘部。

对于与这样的本发明的成形粘扣带一体化的垫体，在进行垫体的发泡成形时，能够将成形粘扣带相对于模具保持于规定位置，并且，能够防止在发泡成形时发泡树脂材料越过成形粘扣带的第1防壁部和第2防壁部进入卡合区域。

因而，能够将成形粘扣带稳定地配置于垫体的表皮材料固定用槽部的规定位置，并且能够稳定地确保成形粘扣带的卡合元件的期望的卡合力。因而，在将表皮材料蒙设于本发明的垫体时，能够防止蒙设于垫体的表皮材料发生松弛，能够使使用垫体的产品的外观品质良好。

在这样的本发明的垫体中，成形粘扣带的各钩状卡合元件均具有自基板部竖立设置的立起部和自该立起部的上端沿所述宽度方向延伸的钩部。并且，各卡合元件的钩部仅向弯折片部侧延伸。因此，在向垫体的表皮材料固定用槽部插入表皮材料的具有环状卡合元件的插入片部时，能够容易地将该插入片部插入至垫体的表皮材料固定用槽部的规定深度，并且能够使表皮材料稳定地卡合于成形粘扣带的卡合区域，能够有效地防止表皮材料自垫体脱离。

并且，在本发明的垫体中，所述粘扣带部构成第1粘扣带部，第2粘扣带部配置在弯折片部的与第1粘扣带部侧相反的一侧的端缘部，并且与槽部的另一侧壁部一体化，该第2粘扣带部具有以弯折片部为基准与第1粘扣带部对称的形态。

由此，在进行垫体的发泡成形时，能够以第1粘扣带部和第2粘扣带部夹持模具的粘扣带保持部的方式将成形粘扣带稳定地保持于该粘扣带保持部，因此能够将成形粘扣带更加稳定地配置于发泡成形后的垫体的表皮材料固定用槽部的规定位置。并且，在第1粘扣带部和第2粘扣带部均配置有卡合区域，因此在向垫体蒙设表皮材料时能够将表皮材料牢固地卡合并固定于成形粘扣带。

接着，在本发明的垫体的制造方法中，首先，成形具有规定形状的成形粘扣带。在该情况下，将成形粘扣带成形为如下这样的形状，即：弯折片部在粘扣带部的与长度方向正交的宽度方向的左右端缘部中的一者沿宽度方向延伸，该弯折片部的至少一部分具有能够使该弯折片部相对于粘扣带部弯折的挠性，粘扣带部具有：一对第1防壁部，其以将卡合区域夹在内侧的方式沿着宽度方向竖立设置于基板部的长度方向的两端部的第1面；以及第2防壁部，其沿着长度方向竖立设置于基板部的与弯折片部侧相反的一侧的端缘部的第1面。

并且，除成形粘扣带的成形之外，还要准备粘扣带保持部自用于成形垫体的表面的内壁面（模腔面）突出设置的成形用模具，该粘扣带保持部包括分别用于保持成形粘扣带的弯折片部和粘扣带部的第1保持部和第2保持部。

接着，将成形粘扣带的弯折片部载置于已准备好的模具的第1保持部，并且将成形粘扣带的粘扣带部以相对于弯折片部曲折的状态紧密贴合于该模具的第2保持部，从而将成形粘扣带安装于粘扣带保持部，之后，向安装有该成形粘扣带的模具的模腔内喷射发泡树脂材料进行发泡成形。

由此，利用粘扣带保持部在表面部设有表皮材料固定用槽部，能够稳定地制造成形粘扣带与该表皮材料固定用槽部一体化的垫体，该成形粘扣带的使卡合区域暴露的粘扣带部配置于槽部的侧壁部，相对于该粘扣带部弯折的状态的弯折片部配置于槽部的槽底部。

在这样的本发明的垫体的制造方法中，在进行成形粘扣带的成形时将磁性体加入或安装于成形粘扣带的至少一部分，并且，利用磁体构成要准备的模具的粘扣带保持部。由此，在向模具安装成形粘扣带时，能够利用在混入或安装于成形粘扣带的磁性体与构成模具的粘扣带保持部的磁体之间产生的磁力使成形粘扣带磁性吸附于粘扣带保持部而容易地将该成形粘扣带保持于该粘扣带保持部。

由此，例如将成形粘扣带的弯折片部载置于模具的粘扣带保持部的第1保持部，从而粘扣带部相对于弯折片部自动弯折，并且成形粘扣带的位置自动准确地对准于粘扣带保持部的规定位置。因此，能够高效地进行成形粘扣带相对于模具的设置操作。并且，能够将成形粘扣带以紧密贴合于粘扣带保持部的状态稳定地保持于该粘扣带保持部。

接着，在本发明的垫体的成形用模具中，用于保持成形粘扣带的粘扣带保持部自用于成形垫体的表面的内壁面（模腔面）突出设置，该粘扣带保持部包括：第1保持部，其配置于该粘扣带保持部的顶端部，用于保持成形粘扣带的弯折片部；以及第2保持部，其配置于该粘扣带保持部的侧壁部，成形粘扣带的粘扣带部以相对于弯折片部曲折的状态紧密贴合于该第2保持部，而该第2保持部保持粘扣带部。

在将成形粘扣带保持于这样的成形用模具的粘扣带保持部的状态下进行垫体的发泡成形，从而利用粘扣带保持部在表面部设有表皮材料固定用槽部，能够稳定地制造成形粘扣带与该表皮材料固定用槽部一体化的具有规定的形状的垫体，该成形粘扣带的使卡合区域暴露的粘扣带部配置于槽部的侧壁部，相对于该粘扣带部弯折的状态的弯折片部配置于槽部的槽底部。

在这样的本发明的成形用模具中，粘扣带保持部由磁体构成。由此，在例如将至少一部混入或安装有磁性体的成形粘扣带安装于模具的粘扣带保持部时，能够利用在混入成形粘扣带中的磁性体与构成模具的粘扣带保持部的磁体之间产生的磁力使成形粘扣带吸附于粘扣带保持部而容易地将该成形粘扣带保持于该粘扣带保持部。

由此，例如将成形粘扣带的弯折片部载置于模具的粘扣带保持部的第1保持部，从而粘扣带部相对于弯折片部自动弯折，并且成形粘扣带的位置自动准确地对准于粘扣带保持部的规定位置。因此，能够高效地进行成形粘扣带相对于模具的设置操作。并且，能够将成形粘扣带以紧密贴合于粘扣带保持部的状态稳定地保持于该粘扣带保持部。

在这样的本发明的模具中，配置于粘扣带保持部的第1保持部和第2保持部均具有能够通过磁力产生吸附的吸附面，该第1保持部的吸附面和第2保持部的吸附面形成为平坦面。由此，能够利用在混入或安装于成形粘扣带的磁性体与构成模具的粘扣带保持部的磁体之间产生的磁力使成形粘扣带吸附于粘扣带保持部而容易地将该成形粘扣带保持于该粘扣带保持部。并且，在垫体的发泡成形后为了自模具去除例如脱模剂等而清洗模具时，能够简单地在短时间内进行粘扣带保持部的平坦的第1保持部和第2保持部的清洗。因此，能够提高垫体的制造效率，谋求削减制造成本。

附图说明

图1是表示本发明的实施例1的成形粘扣带的俯视图。

图2是图1所示的II-II线的剖视图。

图3是说明在该成形粘扣带中磁性颗粒混入的区域的说明图。

图4是说明磁性颗粒混入的区域的变形例的说明图。

图5是说明磁性颗粒混入的区域的另一变形例的说明图。

图6是说明将该成形粘扣带安装于模具的粘扣带保持部的操作的说明图。

图7是表示该成形粘扣带保持于模具的粘扣带保持部的状态的示意图。

图8是表示在与该成形粘扣带一体化的垫体蒙设表皮材料而成的产品的主要部分的剖视图。

图9是表示实施例1的变形例的成形粘扣带的俯视图。

图10是表示实施例1的另一变形例的成形粘扣带的俯视图。

图11是表示本发明的实施例2的成形粘扣带安装于模具的粘扣带保持部时的状态的示意图。

图12是表示实施例2的变形例的成形粘扣带的示意图。

图13是表示本发明的实施例3的成形粘扣带的俯视图。

图14是表示该成形粘扣带保持于模具的粘扣带保持部的状态的立体图。

图15是表示本发明的实施例4的成形粘扣带保持于模具的粘扣带保持部的状态的剖视图。

图16是表示本发明的实施例5的成形粘扣带保持于模具的粘扣带保持部的状态的剖视图。

图17是表示实施例5的变形例的成形粘扣带保持于模具的粘扣带保持部的状态的剖视图。

图18是表示本发明的实施例6的成形粘扣带的俯视图。

图19是图18所示的XIX-XIX线的剖视图。

图20是表示本发明的实施例7的成形粘扣带的俯视图。

图21是表示本发明的实施例8的成形粘扣带的俯视图。

图22是图21所示的XXII-XXII线的剖视图。

图23是表示本发明的实施例9的成形粘扣带的俯视图。

具体实施方式

以下，列举实施例，一边参照附图一边详细地说明本发明的优选的实施方式。另外，本发明不受以下要说明的实施方式任何限定，只要与本发明实质上具有相同的结构并且取得同样的作用效果，则能够进行多种变更。例如，在以下的各实施例中，对于配置于粘扣带部的钩状卡合元件的个数、配置位置以及安装间距等无特别限定，能够任意地变更。

实施例1

图1是表示本实施例1的成形粘扣带的俯视图。图2是图1所示的II-II线的剖视图。

另外，在以下的说明中，对于成形粘扣带，长度方向或前后方向是与形成于与成形粘扣带一体化的垫体的表面的表皮材料固定用槽部的长度方向相同的方向，特别是，将在观察图1时的上方侧的方向作为前方，将其反方向作为后方。并且，在该情况下，表皮材料固定用槽部的长度方向是与表皮材料固定用槽部的槽宽方向和槽深方向正交的方向。

对于成形粘扣带，宽度方向或左右方向是与长度方向或前后方向正交且沿着成形粘扣带的后述的粘扣带部的基板部的方向，特别是，将观察图1时的左侧的方向和右侧的方向分别作为左方和右方。而且，对于成形粘扣带而言，高度方向或上下方向是与长度方向或前后方向正交且与成形粘扣带的粘扣带部的基板部的第1面或第2面正交的方向。特别是，将观察图1时的跟前侧的方向作为上方，将其反方向作为下方。

本实施例1的成形粘扣带1构成为在长度方向上较长的成形粘扣带1，具有沿着长度方向配置的多个粘扣带构件20和固定于各粘扣带构件20的一根绳状的连结构件21。多个粘扣带构件20以在相邻的粘扣带构件20之间设有规定间隔的方式利用连结构件21相连结。在该情况下，作为连结构件21，能够使用捻绳等绳状构件、单丝等具有挠性的长条状构件。

本实施例1的成形粘扣带1是通过形成粘扣带构件20并且在进行粘扣带构件20的成形时将连结构件21插入并固定于各粘扣带构件20而制造成的，该粘扣带构件20如后述那样是通过利用模轮对在热塑性树脂中混入磁性体（磁性颗粒）而成的材料进行成形而一体注射而成的。另外，在本发明中，粘扣带构件20的材质无特别限定，能够使用具有弹力的材质、例如聚酯、尼龙、聚丙烯等热塑性树脂或者在这些热塑性树脂中含有热塑性弹性体的组合物等。

各粘扣带构件20均具有左右一对第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b以及配置在一对第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b之间的弯折片部23。第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b具有在第1粘扣带部22a、第2粘扣带部22b和弯折片部23保持为沿着宽度方向笔直的直线状的形态时以弯折片部23的宽度方向的中心部为基准彼此对称的形状。

因此，在以下的关于粘扣带部的说明中，主要说明配置在弯折片部23的左侧的一第1粘扣带部22a，对于另一第2粘扣带部22b的结构，使用与第1粘扣带部22a的结构相同的附图标记进行图示，而省略其详细的说明。

在本实施例1中，配置在弯折片部23的左侧缘部的第1粘扣带部22a包括：基板部24，其为平板状；多个卡合元件（雄型卡合元件）25，其呈钩状，竖立设置于基板部24的上表面（第1面），用于形成卡合区域26；一对第1防壁部27，其以将卡合区域26夹在内侧的方式沿着宽度方向竖立设置于基板部24的前端缘部和后端缘部这两者的上表面；第2防壁部28，其沿着长度方向竖立设置于基板部24的与弯折片部23侧相反的一侧的端缘部（左侧端缘部）；以及第3防壁部29，其沿着长度方向竖立设置于基板部24的靠弯折片部23侧的端缘部（右侧端缘部）。

第1粘扣带部22a的基板部24具有在从上方侧或下方侧（高度方向侧）观察该第1粘扣带部22a时呈矩形的厚度较薄的平板状的形态，整个基板部24的板厚被设定为恒定的大小。在本实施例1中，基板部24的上表面（第1面）和下表面（第2面）形成为平坦面，但在本发明中，能够在例如基板部24的下表面设置彼此平行的多个凹槽部或凸条部，通过设置这样的多个凹槽部或凸条部，从而在成形粘扣带1如后述那样在垫体10（发泡体）的发泡成形时与该垫体10一体化时能够增大粘扣带构件20的基板部24的下表面与垫体10之间的接触面积，而提高成形粘扣带1相对于垫体10的固定强度。

第1粘扣带部22a的各卡合元件25均具有自基板部24的上表面立起的立起部和自该立起部的上端呈倒J字状或倒L字状弯曲地延伸的钩部（钩状的卡合头部）。配置于第1粘扣带部22a的各卡合元件25的从基板部24算起的高度尺寸（上下方向的尺寸）被设定为彼此为相同的大小。并且，配置于全部的卡合元件25的顶端部的钩部自立起部的上端仅向弯折片部23侧延伸。

这些卡合元件25沿着长度方向和宽度方向以规定的安装间距排列配置在由基板部24的上表面的第2防壁部28、第3防壁部29和一对第1防壁部27围成的卡合区域26，以使其与覆盖于垫体10的表皮材料11之间能够得到适当的卡合力。

特别是，在本实施例1的情况下，沿长度方向排列的卡合元件25的列（卡合元件列）以在宽度方向上排成3列的方式形成在第2防壁部28与第3防壁部29之间。在该情况下，配置在第2防壁部28侧的第1列的卡合元件列和配置在第3防壁部29侧的第3列的卡合元件列以各卡合元件25的位置彼此对应的方式形成，并且第1列和第3列这两列的卡合元件列与配置在第1列和第3列之间的第2列的卡合元件列以卡合元件25的位置在长度方向上彼此错开的方式形成。因此，在本实施例1的卡合区域26，卡合元件25以在相邻的卡合元件列之间为交错的位置关系的方式配置。

另外，在本实施例1中，各卡合元件25的从基板部24算起的高度方向的尺寸（高度尺寸）如后述那样被设定为与第1防壁部27～第3防壁部29的高度尺寸相同的大小。由此，在后述那样的垫体10的发泡成形工序中，在将成形粘扣带1保持于模具15的粘扣带保持部15a时，能够使第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b的第1防壁部27～第3防壁部29的上表面不受卡合元件25妨碍地与粘扣带保持部15a稳定地紧密贴合。

并且，通过如所述那样设定卡合元件25的高度尺寸，从而能够将卡合元件25的钩部配置在尽可能远离基板部24的位置（较高的位置）。因此，在制造与本实施例1的成形粘扣带1一体化的垫体10时，能够容易地使蒙设于该垫体10的表皮材料11的环状卡合元件（雌型卡合元件）卡合于成形粘扣带1的钩状卡合元件25。另外，在本发明中，如果第1防壁部27～第3防壁部29的高度尺寸为彼此相同的大小，则也可以将卡合元件25的高度尺寸设定为小于第1防壁部27～第3防壁部29的高度尺寸。

配置于本实施例1的第1粘扣带部22a的前后一对第1防壁部27竖立设置于基板部24的与相邻的粘扣带构件20相对的前端缘部和后端缘部这两者的上表面，各第1防壁部27均由沿着宽度方向连续的一个横壁体27a构成。在该情况下，横壁体27a配置在自基板部24的前端缘或后端缘起稍微进入内侧（卡合区域26侧）的位置。

并且，用于构成第1防壁部27的横壁体27a形成为：在整个宽度方向上，横壁体27a的从基板部24算起的高度尺寸具有恒定的大小，并且横壁体27a的前表面与后表面之间的长度方向的尺寸（横壁体27a的壁厚）也具有恒定的大小。在该情况下，横壁体27a的高度尺寸被设定为与卡合元件25的高度尺寸相同的大小。

通过配置这样的前后一对第1防壁部27，能够有效地提高粘扣带部的刚性。并且，在进行垫体10的发泡成形时使第1防壁部27的横壁体27a的上表面紧密贴合于模具15的后述的粘扣带保持部15a，从而能够防止发泡树脂材料越过第1防壁部27进入卡合区域26。

另外，在本发明中，也能够将一对第1防壁部27中的两者或一者构成为：与后述的第2防壁部28同样地具有两列以上的防壁列，并且在各防壁列中，多个壁体以排成一列的方式间断地配置。

配置于本实施例1的第1粘扣带部22a的第2防壁部28以位于前后一对第1防壁部27的左侧端部（与弯折片部23侧相反的一侧的端部）之间的方式沿长度方向竖立设置于基板部24的左侧端缘部（与弯折片部23侧相反的一侧的端缘部）的上表面。在该情况下，第2防壁部28配置在自基板部24的左侧端缘起稍微进入内侧（卡合区域26侧）的位置。

该第2防壁部28具有以沿着宽度方向排列的方式配置的两列沿着长度方向的内侧防壁列28a和外侧防壁列28b。内侧防壁列28a配置在比外侧防壁列28b靠卡合区域26侧的位置。该内侧防壁列28a由沿着长度方向以规定的安装间距间断地配置的4个纵壁体28c构成。

并且，外侧防壁列28b由沿着长度方向以规定的安装间距间断地配置的5个纵壁体28c构成。在该情况下，内侧防壁列28a的纵壁体28c和外侧防壁列28b的纵壁体28c配置为彼此的位置在列方向（长度方向）上错开，互不相同。

在本实施例1中，配置在内侧防壁列28a和外侧防壁列28b的各纵壁体28c形成为彼此具有相同的形状和相同的尺寸。并且，各纵壁体28c的高度尺寸被设定为与卡合元件25和第1防壁部27的横壁体27a的高度尺寸相同的大小。

第2防壁部28如所述那样由多个纵壁体28c构成，从而能够抑制因形成第2防壁部28而导致粘扣带构件20的长度方向的柔软性降低。并且，在进行垫体10的发泡成形时，使第2防壁部28的各纵壁体28c的上表面紧密贴合于模具15的后述的粘扣带保持部15a，从而能够防止发泡树脂材料越过第2防壁部28进入卡合区域26，与此同时能够容易地向第2防壁部28的外侧放出卡合区域26内的空气。

另外，在本发明中，在例如一对第1防壁部27中的两者或一者构成为具有两列以上的防壁列并且在各防壁列中多个壁体以排成一列的方式间断地配置的情况下，也能够是，第2防壁部28由沿长度方向连续的一个纵壁体构成。配置于本实施例1的第1粘扣带部22a的第3防壁部29构成为以卡合区域26的宽度方向的中心部为基准与该第1粘扣带部22a的第2防壁部28对称的形态。

即，本实施例1的第3防壁部29以位于前后一对第1防壁部27的右侧端部（靠弯折片部23侧的端部）之间的方式沿着长度方向竖立设置于基板部24的右侧端缘部（靠弯折片部23侧的端缘部）的上表面。

该第3防壁部29具有以沿着宽度方向排列的方式配置的两列沿着长度方向的内侧防壁列29a和外侧防壁列29b。内侧防壁列29a配置在比外侧防壁列29b靠卡合区域26侧的位置。该内侧防壁列29a由沿着长度方向以规定的安装间距间断地配置的4个纵壁体29c构成。

并且，外侧防壁列29b由沿着长度方向以规定的安装间距间断地配置的5个纵壁体29c构成。在该情况下，内侧防壁列29a的纵壁体29c和外侧防壁列29b的纵壁体29c配置为彼此的位置在列方向（长度方向）上错开，交错配置。

而且，配置在内侧防壁列29a和外侧防壁列29b的各纵壁体29c形成为彼此具有相同的形状和相同的尺寸。而且，各纵壁体29c的高度尺寸被设定为与卡合元件25和第1防壁部27的横壁体27a的高度尺寸相同的大小。即，在本实施例1中，卡合元件25的上表面、第1防壁部27的上表面、第2防壁部28的上表面和第3防壁部29的上表面以包含在同一平面内的位置关系配置。

连接在本实施例1的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b之间的弯折片部23构成为具有与第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的基板部24相同的长度尺寸（长度方向的尺寸）。并且，该弯折片部23具有平板状的基部23a、配置在基部23a的靠第1粘扣带部22a侧和第2粘扣带部22b侧的端缘部的铰链部23b以及配置在基部23a的下表面（第2面）侧的用于固定连结构件21的固定部23c。

对于弯折片部23的基部23a，除供连结构件21固定的区域之外，其余部分具有与第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的基板部24的厚度尺寸相同的大小的恒定的厚度尺寸，以具有一定程度的刚性，基部23a自身构成为不易弯折。基部23a的宽度方向的尺寸能以与形成于垫体10的表皮材料固定用槽部10a的槽宽方向的尺寸相对应的方式适当地设定。

弯折片部23的铰链部23b是通过在弯折片部23的上表面沿长度方向设置凹状的槽部而构成的，构成为具有比基部23a的部分（除供连结构件21固定的区域之外）的厚度尺寸小的厚度尺寸，从而具有比基部23a高的挠性。

弯折片部23借助该铰链部23b与左右的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b连结。因此，弯折片部23构成为能够相对于第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b以铰链部23b为中心弯折。换言之，在观察图2所示的成形粘扣带1的横截面时，第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b能够相对于弯折片部23的基部23a以铰链部23b为中心以向上方或下方旋转的方式弯折。

弯折片部23的固定部23c具有横截面呈矩形的形态，以自基部23a的下表面突出的方式形成。该固定部23c以将连结构件21包入内部的方式一体地固定于弯折片部23。在本实施例1中，固定部23c设于弯折片部23的整个长度方向上，但在本发明中，也可以是，固定部23c仅设于弯折片部23的长度方向的一部分区域。

连结构件21以沿长度方向贯穿固定部23c的方式固定于各粘扣带构件20的弯折片部23，多个粘扣带构件20以彼此之间隔开规定间隔的状态利用该连结构件21连结起来。在该情况下，固定于连结构件21的各粘扣带构件20之间的间隔的大小无特别限定，但是例如，优选设定为在使成形粘扣带1以连结构件21弯曲的方式向左右方向弯曲至某一规定曲率时相邻的粘扣带构件20彼此互不干扰的程度的大小。

在所述那样的本实施例1的成形粘扣带1的情况下，在用于构成成形粘扣带1的合成树脂（或者合成树脂与弹性体的组合物）中混入由铁、钴、镍等的合金形成的磁性颗粒。特别是，在本实施例1中，图3表示对粘扣带构件20的磁性颗粒的混入区域19涂有颜色的示意图，如图3所示，磁性颗粒均匀地混入包括卡合元件25、第1防壁部27～第3防壁部29的整个粘扣带构件20。其中，混入的磁性颗粒的材质只要是能被磁体磁性吸引的材料，则无特别限定。

在粘扣带构件20中混入有磁性颗粒，从而在如后述那样模具15的粘扣带保持部15a由磁体构成的情况下，能够利用在该粘扣带保持部15a的磁体与混入粘扣带构件20中的磁性颗粒之间产生的磁力将该粘扣带构件20稳定地吸附固定于模具15的粘扣带保持部15a。

另外，在本实施例1中，混入粘扣带构件20中的磁性颗粒的混入区域如所述那样分散于整个粘扣带构件20，但在本发明中，只要至少在第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的与弯折片部23侧相反的一侧的外侧端缘部的一部分区域混入有磁性颗粒，就能够根据成形粘扣带1的制造方法等任意地变更磁性颗粒的混入区域。

例如，能够如图4所示那样仅在第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的外侧端缘部以及弯折片部23的基部23a设定磁性颗粒的混入区域19，且是在整个长度方向上都设定磁性颗粒的混入区域19，或者，仅在第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的外侧端缘部的区域设定磁性颗粒的混入区域19，且是在整个长度方向上都设定磁性颗粒的混入区域19。并且，也能够如图5所示那样仅在粘扣带构件20的前端缘部和后端缘部设定磁性颗粒的混入区域19，且是在整个宽度方向上都设定磁性颗粒的混入区域19。

其中，配置于弯折片部23的磁性颗粒与配置于粘扣带部22a、22b的磁性颗粒的混入目的不同。即，配置于弯折片部23的磁性颗粒如后述那样用于相对于保持部进行对位。另一方面，配置于粘扣带部22a、22b的磁性颗粒用于防止发泡树脂流入卡合元件区域。因而，优选配置于弯折片部23的磁性颗粒以位于铰链部23b之间的基部23a的宽度方向中心为基准左右对称地配置。并且，优选配置于粘扣带部22a、22b的磁性颗粒配置于各防壁部或者各防壁部的正下方的基板部24。而且，在将磁性颗粒配置于粘扣带部22a、22b的局部的情况下，优选与粘扣带部22a、22b的宽度方向的中心侧相比在外侧较多地配置磁性颗粒。

通过在这样的粘扣带构件20的一部区域混入磁性颗粒，从而不仅能够将粘扣带构件20稳定地吸附固定于模具15的粘扣带保持部15a，而且能够减少混入各粘扣带构件20中的磁性颗粒的混入比例，因此能够谋求提高成形粘扣带1的强度、削减制造成本。

其中，也可以是，磁性体不是颗粒状，而通过粘接等将由例如铁、钴、镍等的合金形成的具有磁性的金属板、金属线、金属片固定在粘扣带构件的局部。

具有所述那样的结构的本实施例1的成形粘扣带1利用例如以下那样的制造装置制造。

具体地说明，成形粘扣带1的制造装置虽然未图示但具有：模轮，驱动其向一方向旋转；熔融树脂材料的连续挤出喷嘴，其与模轮的周面相对地配置；拾取辊，其与模轮的周面相对地配置在比连续挤出喷嘴靠模轮的旋转方向下游侧的位置；连结构件供给部，其配置在比连续挤出喷嘴靠模轮的旋转方向上游侧的位置，用于向模轮与连续挤出喷嘴之间导入连结构件21；以及切断部，其用于按规定的长度尺寸切除自模轮的周面剥下的长条状的成形粘扣带。

在该制造装置所具有的模轮的周面形成有用于成形粘扣带构件20的钩状卡合元件25、第1防壁部27～第3防壁部29等的成形用模腔。并且，对于模轮，使冷却液在模轮的内部流通，在模轮的下部配置有冷却液槽，以浸渍该模轮的下半部。

在利用这样的制造装置制造本实施例1的成形粘扣带1的情况下，首先，自连续挤出喷嘴向模轮的周面连续地挤出熔融的树脂材料。此时，驱动模轮向一方向旋转，利用被挤出至该模轮的周面的熔融树脂材料在连续挤出喷嘴与模轮之间成形成形粘扣带1的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的基板部24、弯折片部23的基部23a等，与此同时，利用所述的成形用模腔依次成形卡合元件25、第1防壁部27～第2防壁部28等。

并且，在自连续挤出喷嘴挤出熔融的树脂材料的同时，自连结构件供给部向熔融树脂的挤出位置供给一根连结构件21，并将其固定于被形成在弯折片部23的下表面（第2面）侧的固定部23c。

在模轮的周面上成形的包括第1粘扣带部22a、第2粘扣带部22b和弯折片部23的各粘扣带构件20承载于模轮的周面，一边被冷却一边进行旋转，由此被固化，之后，各粘扣带构件20在固定于连结构件21的状态下被拾取辊自模轮的周面连续地剥下。

接着，将被自模轮剥下的长条状的成形粘扣带向切断部输送，利用该切断部按规定的长度切断。此时，利用切断部在连结构件21暴露的部分处切断长条状的成形粘扣带。由此，制造出图1所示那样的具有规定长度的本实施例1的成形粘扣带1。

其中，在本发明中，成形粘扣带1的制造装置、制造方法无特别限定，能够任意地变更。并且，也能够是，例如在将长条状的成形粘扣带自模轮的周面剥下之后，不利用切断部切断所得到的长条状的成形粘扣带，而是保持着成形粘扣带的长条状的状态将成形粘扣带卷绕成卷状后回收。

在发泡成形例如汽车的座位用座椅等的垫体（发泡体）10的同时，如上所述那样制造成的本实施例1的成形粘扣带1通过成形（双色成形）与该垫体10的后述的表皮材料固定用槽部10a一体化。

具体地说明，如所述那样准备具有规定长度的本实施例1的成形粘扣带1，并且准备用于进行垫体10的发泡成形的成形用模具15。此时准备的模具15具有与所要成形的垫体10的形状相对应的模腔空间。

并且，在本实施例1中，在成形的垫体10形成有表皮材料固定用槽部10a，该表皮材料固定用槽部10a能够供表皮材料11的后述的被卡合插入片部12插入，成形粘扣带1固定于该表皮材料固定用槽部10a的侧壁部和槽底部（参照例如图8）。在该情况下，例如如图6所示，在成形用模具15以自模具15的用于形成垫体10的表面（外表面）的模腔面（内壁面）15b向模腔空间内突出设置的方式设有粘扣带保持部15a，以用于形成垫体10的表皮材料固定用槽部10a并且在进行垫体10的发泡成形时保持成形粘扣带1。

该模具15的粘扣带保持部15a由钕磁体等磁体构成。并且，粘扣带保持部15a与表皮材料固定用槽部10a的形状相匹配地形成为在长度方向上较长。而且，粘扣带保持部15a以自模腔面15b突出的部分的横截面呈矩形的方式具有平坦的顶端面（顶端面）和自顶端面的左右侧缘曲折且与顶端面正交的左右的平坦的侧壁面。

在将成形粘扣带1如后述那样保持于该模具15的粘扣带保持部15a的情况下，粘扣带保持部15a的顶端面构成为保持成形粘扣带1的弯折片部23的第1保持部，粘扣带保持部15a的左右侧壁面构成为保持成形粘扣带1的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b的第2保持部。

这样的第1保持部和第2保持部均具有能够通过磁力产生吸附的吸附面，第1保持部的顶端面（吸附面）、第2保持部的侧壁面（吸附面）形成为平坦面。像这样，粘扣带保持部15a具有其表面没有凹部等的简单的形状，因此能够抑制模具15的制作成本增大。并且，能够防止在垫体10的发泡成形后进行的模具15的清洗操作烦杂，并且能够谋求缩短该清洗操作所需要的时间。结果，能够高效地进行垫体10的制造工序，能够谋求削减制造成本。

另外，对于本发明的粘扣带保持部，在如后述那样在弯折片部23中未混入有磁性颗粒的情况下，也可以是，第1保持部不具有通过磁力进行吸附的吸附面，只要至少在供粘扣带部22a、22b设置的第2保持部（两侧壁面）配置磁体以产生吸附力即可。

在将本实施例1的成形粘扣带1安装于这样的模具15的粘扣带保持部15a的情况下，首先，使本实施例1的成形粘扣带1以第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b向左右敞开的状态（换言之，第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b相对于弯折片部23未弯折的状态或者稍微弯折的状态）靠近粘扣带保持部15a，将该成形粘扣带1的弯折片部23的基部23a载置于粘扣带保持部15a的顶端面。由此，混入成形粘扣带1中的磁性颗粒被粘扣带保持部15a的磁体吸引，弯折片部23的基部23a被吸附固定于粘扣带保持部15a的作为第1保持部的顶端面。

此时，利用在混入弯折片部23的基部23a中的磁性颗粒与粘扣带保持部15a的磁体之间产生的磁力，能够得到可使成形粘扣带1的弯折片部23的位置沿着粘扣带保持部15a对准在规定位置的自对准效果。特别是，本实施例1的成形粘扣带1在连结构件21暴露的部分处能够容易地向左右弯曲，因此，在例如模具15的粘扣带保持部15a形成为向宽度方向弯曲的情况下，通过利用所述磁力，能够使成形粘扣带1沿着弯曲的粘扣带保持部15a自动弯曲，将成形粘扣带1的弯折片部23保持在粘扣带保持部15a的顶端面上。

并且，在如所述那样将弯折片部23的基部23a固定于粘扣带保持部15a的顶端面的同时或者在固定之后，混入成形粘扣带1的向左右敞开的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b中的磁性颗粒被粘扣带保持部15a的磁体吸引，从而该第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b相对于弯折片部23的基部23a以弯折片部23的铰链部23b为中心靠近粘扣带保持部15a地自动弯折，从而如图7所示那样被吸附并固定于粘扣带保持部15a的左右侧壁面。

此时，成形粘扣带1以弯折片部23的基部23a的上表面紧密贴合于粘扣带保持部15a的顶端面并且第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的卡合元件25、第1防壁部27～第3防壁部29的各自的上表面均紧密贴合于粘扣带保持部15a的侧壁面的状态保持于粘扣带保持部15a。即，在本实施例1中，通过将成形粘扣带1的弯折片部23载置于粘扣带保持部15a的顶端面，从而能够利用在成形粘扣带1与粘扣带保持部15a之间发挥作用的磁力简单地将成形粘扣带1以规定的紧密贴合状态保持于粘扣带保持部15a。

由此，能够高效地进行成形粘扣带1相对于模具15的安装操作，能够减轻成形垫体10时的操作负担、伴随于此产生的成本的负担。并且，能够防止在第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的第1防壁部27～第3防壁部29的各自的上表面与粘扣带保持部15a的左右侧壁面之间形成发泡树脂材料能够通过的间隙，并且能够利用粘扣带保持部15a的侧壁面和第1防壁部27～第3防壁部29封锁第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的卡合区域26。

而且，如所述那样使弯折片部23的基部23a紧密贴合于粘扣带保持部15a的顶端面，从而能够准确地对准成形粘扣带1相对于粘扣带保持部15a的位置（特别是，成形粘扣带1在粘扣带保持部15a的竖立设置方向的高度位置）。由此，能够利用粘扣带保持部15a将成形粘扣带1相对于形成于垫体10的表皮材料固定用槽部10a稳定地配置在槽深方向的规定位置。

并且，此时，在本实施例1中，成形粘扣带1以第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b位于与模具15的用于形成垫体10的表面的模腔面15b隔开少许间隔地分开的位置的方式保持于粘扣带保持部15a。由此，在第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的基板部24以及第2防壁部28与模具15的用于形成垫体10的表面的模腔面15b之间形成有发泡树脂材料能够流入的间隙。

在进行发泡成形时发泡树脂材料流入这样的间隙并固化，从而能够防止成形粘扣带1暴露在发泡成形的垫体10的表面，并且能够使垫体10的表面的肌肤触感良好。而且，能够增大成形粘扣带1与垫体10的接触面积，提高成形粘扣带1与垫体10之间的固定强度。

并且，在将本实施例1的成形粘扣带1如所述那样保持于模具15的粘扣带保持部15a之后，自未图示的喷嘴向模具15内喷射、注入发泡树脂材料。此时，例如使喷嘴一边相对于模具15相对地移动一边喷射发泡树脂材料，从而能够将发泡树脂材料注入到模具15的模腔空间的各个角落。而且，在自喷嘴喷射出规定量的发泡树脂材料之后使模具15合模。由此，发泡树脂材料发泡并遍布于模具15的整个模腔空间，而成形垫体10。

此时，成形粘扣带1在构成粘扣带保持部15a的磁体的吸引作用下被定位固定于规定位置，因此成形粘扣带1的位置不会因发泡树脂材料的流动压力、发泡压力等而变动。并且，保持第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的第1防壁部27～第3防壁部29的上表面紧密贴合于粘扣带保持部15a的侧壁面的状态，因此还能够防止在第1防壁部27～第3防壁部29的上表面与粘扣带保持部15a之间形成发泡树脂材料能够通过的间隙。因此，能够阻止在模腔空间内流动的发泡树脂材料越过第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的第1防壁部27～第3防壁部29进入卡合区域26内。

另外，在本实施例1的第2防壁部28中，构成内侧防壁列28a和外侧防壁列28b的纵壁体28c如所述那样沿着长度方向间断地配置，在各纵壁体28c之间形成有较小的间隙。但是，这些间隙全都较小，并且，内侧防壁列28a的纵壁体28c与外侧防壁列28b的纵壁体28c配置为彼此的位置在长度方向上错开，而交错着。

因此，即使在发泡成形时发泡性树脂材料流入形成在第2防壁部28的纵壁体28c之间的间隙，也会因为发泡性树脂材料在进入卡合区域26内之前被冷却而固化从而能够防止发泡性树脂材料越过第2防壁部28到达卡合区域26内。在该情况下，发泡性树脂材料在例如进入到越过第2防壁部28的外侧防壁列28b的区域的状态下固化，从而第2防壁部28的外侧防壁列28b被埋设在垫体10内，因此能够提高成形粘扣带1相对于垫体10的固定强度。

并且，在本实施例1的成形粘扣带1的第3防壁部29中，也是在构成内侧防壁列29a和外侧防壁列29b的纵壁体29c之间形成有较小的间隙。但是，与第2防壁部28同样地，内侧防壁列29a的纵壁体29c与外侧防壁列29b的纵壁体29c配置为交错。并且，在第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的靠第3防壁部29侧的端缘部配置有弯折片部23，并且该弯折片部23以相对于第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b弯折的状态紧密贴合于粘扣带保持部15a的顶端面。

因此，发泡性树脂材料如果不从第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的前端缘部或后端缘部的第1防壁部27与弯折片部23之间流入则不会到达第3防壁部29，并且，即使发泡性树脂材料流入而到达第3防壁部29，也会因为发泡性树脂材料在自各纵壁体29c之间的间隙进入卡合区域26内之前被冷却而固化，从而能够防止发泡性树脂材料越过第3防壁部29到达卡合区域26内。

其中，发泡树脂材料到达第3防壁部29的量与发泡树脂材料的粘性、第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的前后方向的长度尺寸以及在前后方向上连续的粘扣带部之间的间隙的大小等相应地变化。

并且，在本实施例1中，在发泡树脂材料到达第3防壁部29或者发泡树脂材料的至少一部分进入第3防壁部29与弯折片部23之间的情况下，能够提高垫体10与粘扣带构件20之间的粘合力。

之后，发泡树脂材料在模具15的模腔空间内发泡固化而成形结束，从而能够得到图8所示那样的与本实施例1的成形粘扣带1一体化的垫体10。其中，在该图8中，以使自图7中的状态得到的垫体10上下颠倒的方式进行了图示。

在通过这样制造出的垫体10形成有设于表皮材料11的被卡合插入片部12能够插入的表皮材料固定用槽部10a，利用模具15的粘扣带保持部15a将该表皮材料固定用槽部10a形成在垫体10的表面部的规定位置。并且，成形粘扣带1固定于该垫体10的表皮材料固定用槽部10a并与其一体化。

在该情况下，成形粘扣带1的弯折片部23配置于表皮材料固定用槽部10a的槽底部，并且，成形粘扣带1的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b以使各自的卡合区域26暴露的状态朝向内侧相对地配置于表皮材料固定用槽部10a的相对的左右侧壁部。

特别是，在本实施例1的成形粘扣带1的情况下，利用第1防壁部27～第3防壁部29防止发泡树脂进入第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的卡合区域26，因此发泡树脂不会进入卡合区域26内，配置于第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的上表面的多个卡合元件25完全暴露出来。因此，在第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的卡合区域26，能够稳定地确保多个卡合元件25的期望的卡合力。

而且，在本实施例1的成形粘扣带1中，连结各粘扣带构件20的连结构件21在粘扣带构件20之间的区域内埋设在垫体10内，因此能够进一步提高成形粘扣带1相对于垫体10的固定强度。

另一方面，覆盖于这样的本实施例1的垫体10的表面的表皮材料11具有能够插入垫体10的表皮材料固定用槽部10a的被卡合插入片部12，在该被卡合插入片部12安装有具有多个环状卡合元件13a的雌型卡合构件13。

在该情况下，安装于被卡合插入片部12的雌型卡合构件13的环状卡合元件13a以与配置于垫体10的表皮材料固定用槽部10a的成形粘扣带1的卡合区域26的位置相对应的方式分开设置于被卡合插入片部12的左右侧面部的区域。因此，在位于具有雌型卡合构件13的环状卡合元件13a的两个被卡合区域之间的被卡合插入片部12的顶端部形成有不具备环状卡合元件13a的非卡合区域。

另外，在本实施例1中，表皮材料11的设置有被卡合插入片部12的部分构成为模拟缝制部，该模拟缝制部是通过在使一张基布局部折叠的状态下缝上雌型卡合构件13从而形成为基布的缝合部分那样的模拟缝制部。另外，表皮材料11的被卡合插入片部12也可以构成为接合缝制部，该接合缝制部例如是通过在使两张基布的端缘部彼此重叠的状态下将该两张基布和雌型卡合构件13缝合起来而形成的。

在本实施例1中，将具有这样的配置有环状卡合元件13a的被卡合插入片部12的表皮材料11覆盖于发泡成形的垫体10，并且将该表皮材料11的被卡合插入片部12插入垫体10的表皮材料固定用槽部10a。

此时，设于垫体10的表皮材料固定用槽部10a的成形粘扣带1的各钩状卡合元件25被配置为其顶端部的钩部仅向表皮材料固定用槽部10a的槽底部侧延伸。因此，能够容易并且顺利地将表皮材料11的被卡合插入片部12插入至表皮材料固定用槽部10a的规定深度，而该被卡合插入片部12的各环状卡合元件13a不会卡在成形粘扣带1的钩状卡合元件25上。

特别是，在该情况下，在垫体10的表皮材料固定用槽部10a的开口部附近配置有成形粘扣带1的第2防壁部28，因此，通过以该第2防壁部28为标记，能够稳定地将表皮材料11的被卡合插入片部12插入至表皮材料固定用槽部10a的规定深度。

另外，在本实施例1的成形粘扣带1中，第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的第2防壁部28沿与基板部24正交的方向配置，但例如将第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的第2防壁部28设置为以第2防壁部28的顶端部（上端部）配置在比基端部（下端部）靠卡合区域26侧的位置的方式相对于基板部24倾斜或弯曲，能够更容易地将表皮材料11的被卡合插入片部12插入表皮材料固定用槽部10a内。

并且，在表皮材料11的被卡合插入片部12插入至表皮材料固定用槽部10a的规定深度时，被卡合插入片部12的各环状卡合元件13a卡合于成形粘扣带1的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的各卡合区域26（钩状卡合元件25），因此能够在表皮材料固定用槽部10a内将被卡合插入片部12固定于成形粘扣带1。

特别是，在该情况下，各钩状卡合元件25的钩部仅向表皮材料固定用槽部10a的槽底部侧延伸，因此能够使被卡合插入片部12的环状卡合元件13a在被卡合插入片部12的拔出方向上牢固地卡合，而将被卡合插入片部12牢固地固定于表皮材料固定用槽部10a的侧壁部。

由此，能够可靠地将表皮材料11按压于垫体10的规定位置，因此能够防止表皮材料11自垫体10浮起、表皮材料11相对于垫体10的位置发生偏移。因而，能够沿着垫体10的表面适当地安装表皮材料11，并且能够稳定地维持该表皮材料11的安装状态。

此外，在本实施例1中，能够利用成形粘扣带1的固定于表皮材料固定用槽部10a的侧壁部的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b适当地确保卡合力，并且将形成于垫体10的表皮材料固定用槽部10a的槽宽形成得较窄，因此能够使在表皮材料11的表面显现出来的模拟缝制部（或者接合缝制部）较细并且鲜明。因此，能够使表皮材料11蒙设于垫体10而成的产品的美观性良好，能够提高产品的外观品质。

另外，在本实施例1的成形粘扣带1的情况下，如所述那样，在第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的基板部24的靠弯折片部23侧的端缘部竖立设置有第3防壁部29。但是，在本发明中，也能够例如如图9中对实施例1的变形例图示的那样去掉第3防壁部29地构成成形粘扣带1a。在此，在图9和后述的图10中，对构成为与实施例1的成形粘扣带1同样的部分或构件利用同样的附图标记标注，而省略该部分或构件的说明。

在利用磁力将如图9所示那样没有第3防壁部29的成形粘扣带1a保持于例如所述实施例1所说明的模具15的粘扣带保持部15a的情况下，该成形粘扣带1a的弯折片部23以相对于第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b弯折的状态紧密贴合于粘扣带保持部15a的顶端面，并且该成形粘扣带1的第1防壁部27和第2防壁部28这两者的上表面也紧密贴合于粘扣带保持部15a的侧壁面。

在该情况下，在发泡成形时，如果发泡性树脂材料要到达去掉了第3防壁部29的区域则必须从第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的前端缘部或后端缘部的第1防壁部27与弯折片部23之间绕过第1防壁部27流入，但根据发泡性树脂材料的种类的不同，通常，发泡性树脂材料在像这样绕过第1防壁部27并流入到去掉了第3防壁部29的区域时大多会在到达卡合区域26的配置有卡合元件25的部分之前被冷却而固化。

因而，如图9所示的变形例的成形粘扣带1a那样，即使在第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b不设置第3防壁部29，也能够利用第1防壁部27、第2防壁部28和弯折片部23抑制在进行垫体10的发泡成形时发泡性树脂材料进入卡合区域26，能够使成形粘扣带1a以多个钩状卡合元件25暴露的状态与垫体10一体化。

另外，在所述实施例1的成形粘扣带1的情况下，具有第1粘扣带部22a、第2粘扣带部22b和弯折片部23的多个粘扣带构件20彼此利用一根连结构件21连结起来。但是，在本发明中，也能够例如如图10中对实施例1的另一变形例图示的那样，代替连结构件21，而是利用与弯折片部23一体形成的合成树脂制的窄幅的连结部21a连结多个粘扣带构件20，从而构成成形粘扣带1b。

在该情况下，优选的是，连结多个粘扣带构件20的各连结部21a具有挠性，成形粘扣带1b构成为在连结部21a处能够向宽度方向、高度方向弯曲。由此，即使在例如模具15的粘扣带保持部15a形成为向宽度方向弯曲的情况下，也能够使成形粘扣带1b沿着该弯曲的粘扣带保持部15a的弯曲形状弯曲并将该成形粘扣带1b稳定地保持于该粘扣带保持部15a。

实施例2

图11是表示本实施例2的成形粘扣带安装于模具的粘扣带保持部时的状态的示意图。

另外，对于以下所示的本实施例2的成形粘扣带以及后述的实施例3～9的成形粘扣带，主要对与所述实施例1的成形粘扣带不同的结构进行说明，对具有与所述实施例1的成形粘扣带实质上相同的结构的部分或构件利用相同的附图标记标注，而省略其说明。

本实施例2的成形粘扣带2具有沿着长度方向配置的多个粘扣带构件20以及固定于各粘扣带构件20的一根连结构件21。并且，各粘扣带构件20均具有左右一对第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b以及配置在一对第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b之间的弯折片部23，第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b构成为与所述实施例1的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b同样。

本实施例2的成形粘扣带2在所述实施例1的成形粘扣带1的结构的基础上，还在弯折片部23的上表面（第1面）突出设置有一对定位用突起部23d，该一对定位用突起部23d用于相对于模具15的粘扣带保持部15a进行成形粘扣带2的定位。

该一对突起部23d沿着长度方向配置在弯折片部23的铰链部23b的内侧，一对突起部23d之间的间隔被设定为与模具15的粘扣带保持部15a的顶端面的宽度方向的尺寸为大致相同的大小。设于该弯折片部23的一对突起部23d既可以配置在弯折片部23的长度方向的整个范围内，也可以仅配置在长度方向的一部分范围内。

如果是具有这样的一对定位用突起部23d的本实施例2的成形粘扣带2，则在将该成形粘扣带2保持于与所述实施例1的情况构成为同样的模具15的粘扣带保持部15a时，将粘扣带保持部15a的顶端部嵌入设于弯折片部23的一对突起部23d之间，而将弯折片部23载置于粘扣带保持部15a，从而能够更加稳定并且可靠地进行成形粘扣带2相对于粘扣带保持部15a的定位。

并且，如果是像这样在弯折片部23具有定位用突起部23d的成形粘扣带2，则即使例如在弯折片部23中未混入有磁性颗粒，也能够容易地进行成形粘扣带2相对于粘扣带保持部15a的定位。由此，在本实施例2的成形粘扣带2的情况下，能够将弯折片部23构成为未混入有磁性颗粒，因此，与所述实施例1的成形粘扣带1相比，能够降低成形粘扣带2的原材料成本，并且能够提高弯折片部23的强度。

另外，本实施例2的弯折片部23也能够构成为混入有磁性颗粒，通过像这样混入有磁性颗粒，在将成形粘扣带2保持于模具15的粘扣带保持部15a时能够得到所述的自对准的效果。

并且，在本实施例2的成形粘扣带2的情况下，在如所述那样将弯折片部23载置于粘扣带保持部15a的顶端部之后，成形粘扣带2的混入有磁性颗粒的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b被粘扣带保持部15a的磁体吸引而相对于弯折片部23的基部23a以弯折片部23的铰链部23b为中心靠近粘扣带保持部15a地自动弯折，从而被吸附并固定于粘扣带保持部15a的左右侧壁面。

由此，本实施例2的成形粘扣带2被以规定的紧密贴合状态保持于模具15的粘扣带保持部15a的规定位置。像这样使用本实施例2的成形粘扣带2，能够有效地进行成形粘扣带2相对于模具15的安装操作，能够减轻成形垫体时的操作负担、伴随于此产生的成本的负担。

而且，在将成形粘扣带2保持于粘扣带保持部15a时，第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的第1防壁部27～第3防壁部29的各自的上表面紧密贴合于粘扣带保持部15a的侧壁面，因此能够防止在各所述上表面与粘扣带保持部15a的侧壁面之间形成发泡树脂材料能够通过的间隙。

之后，向在粘扣带保持部15a保持有成形粘扣带2的模具15内喷射、注入发泡树脂材料，从而能够与所述实施例1的情况同样地制造成形粘扣带2以第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的卡合元件25暴露的状态固定于表皮材料固定用槽部的规定位置的垫体。并且，像这样制造成的本实施例2的垫体能够取得与利用所述实施例1制造成的垫体10同样的效果。

另外，在本发明中，也能够例如如图12中对本实施例2的变形例图示的那样，设置自第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的与弯折片部23侧相反的一侧的端缘部沿宽度方向进一步延伸的一对鳍片部24a，来构成成形粘扣带2a。在该情况下，各鳍片部24a具有鳍片主体部和铰链部，该鳍片主体部具有规定的厚度尺寸，该铰链部具有挠性，配置在鳍片主体部与第1粘扣带部或第2粘扣带部22b之间。

在具有这样的一对鳍片部24a的变形例的成形粘扣带2a的情况下，将该成形粘扣带2a保持于模具16的粘扣带保持部16a进行垫体的发泡成形，从而能够以鳍片部24a埋设于发泡成形后的垫体的内部的状态使成形粘扣带2a与垫体一体化。因此，能够进一步增大成形粘扣带2a与垫体之间的接触面积，能够增大成形粘扣带2a相对于垫体的固定强度。

并且，在具有鳍片部24a的成形粘扣带2a与垫体的表皮材料固定用槽部一体化的情况下，成形粘扣带2a的鳍片部24a发挥向垫体的表皮材料固定用槽部内引导表皮材料11的被卡合插入片部12的引导部的作用，因此能够提高表皮材料11相对于垫体的安装操作性。

而且，在利用该成形粘扣带2a进行垫体的发泡成形的情况下，利用例如图12所示那样的成形用模具16，从而能够提高成形粘扣带2a相对于模具16的定位效果。

具体地说明，在图12所示的模具16，与用于形成垫体的表皮材料固定用槽部的位置相对应地设有隆起部16c，该隆起部16c被配置为自模具16的用于形成垫体的表面的模腔面16b突出。并且，由磁体构成的粘扣带保持部16a以向模腔空间内突出的方式固定于该隆起部16c的宽度方向的中央部。在该情况下，隆起部16c和粘扣带保持部16a与表皮材料固定用槽部的形状相匹配地形成为在长度方向上较长。

在将实施例2的变形例的成形粘扣带2a保持于这样的模具16的粘扣带保持部16a的情况下，将粘扣带保持部16a的顶端部嵌入被设于弯折片部23的一对突起部23d之间，从而能够稳定地进行成形粘扣带2a相对于粘扣带保持部16a的定位。并且，在将弯折片部23载置于粘扣带保持部16a的顶端部之后，成形粘扣带2a的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b在磁力的作用下以弯折片部23的铰链部23b为中心靠近粘扣带保持部16a地自动弯折，从而被吸附并固定于粘扣带保持部16a的左右侧壁面。

此时，设于第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b的鳍片部24a与模具16的隆起部16c抵接，从而能够使成形粘扣带2a相对于模具16的位置和方向更加稳定。因此，能够使成形粘扣带2a以朝向规定方向的状态稳定地与垫体的表皮材料固定用槽部的规定位置一体化。

另外，设于该变形例的成形粘扣带2a的一对鳍片部24a也能够同样地设于例如所述实施例1的成形粘扣带1或者后述的实施例3～实施例9的成形粘扣带。

实施例3

图13是表示本实施例3的成形粘扣带的俯视图。图14是表示该成形粘扣带保持于模具的粘扣带保持部的状态的立体图。

本实施例3的成形粘扣带3是通过利用模轮对在热塑性树脂中混入磁性颗粒而成的材料进行成形而制造成的，具有沿着长度方向配置的多个粘扣带构件30以及与粘扣带构件30形成为一体且连结在各粘扣带构件30之间的连结部31a。并且，各粘扣带构件30均具有左右一对第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b以及配置在一对第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b之间的弯折片部33。

本实施例3的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b构成为与所述实施例1的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b同样。并且，本实施例3的弯折片部33构成为具有与第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的基板部24相同的长度方向的尺寸。

并且，该弯折片部33具有平板状的基部33a和配置在基部33a的靠第1粘扣带部22a侧和第2粘扣带部22b侧的端缘部的铰链部33b。而且，在基部33a的长度方向和宽度方向的中央部形成有沿上下方向贯通的贯通孔33c，该基部33a自身具有框状的形态。通过像这样在弯折片部33的基部33a形成有贯通孔33c，能够提高弯折片部33的挠性，将弯折片部33构成为容易弯曲。

在将这样的本实施例3的成形粘扣带3保持于与所述实施例1的情况构成为同样的模具15的粘扣带保持部15a的情况下，使成形粘扣带3的弯折片部33的基部33a靠近粘扣带保持部15a的顶端面，从而混入弯折片部33中的磁性颗粒被粘扣带保持部15a的磁体吸引，弯折片部33被吸附并固定于粘扣带保持部15a的顶端面。

而且，在弯折片部33被吸附并固定于粘扣带保持部15a之后，成形粘扣带3的混入有磁性颗粒的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b被粘扣带保持部15a的磁体吸引而以弯折片部33的铰链部33b为中心靠近粘扣带保持部15a地自动弯折，从而如图14所示那样被吸附并固定于粘扣带保持部15a的左右侧壁面。

此时，在本实施例3的成形粘扣带3的情况下，在弯折片部33的基部33a形成有贯通孔33c，从而弯折片部33构成为容易弯曲，因此，在例如粘扣带保持部15a以在长度方向上较长的方式延伸设置并且形成为向宽度方向弯曲的情况下，能够以成形粘扣带3沿着该粘扣带保持部15a的弯曲形状的方式在弯折片部33和连结部31a处弯曲的状态将成形粘扣带3更加稳定地保持于粘扣带保持部15a。

并且，在将成形粘扣带3保持于粘扣带保持部15a时，由于在弯折片部33形成有贯通孔33c，因此由成形粘扣带3的第1粘扣带部22a或第2粘扣带部22b、弯折片部33和粘扣带保持部15a围成的空间部15c经由弯折片部33的贯通孔33c与模具15的模腔空间连通。

因此，向在粘扣带保持部15a保持有本实施例3的成形粘扣带3的模具15内注入发泡树脂材料进行垫体的发泡成形，从而发泡树脂材料经由弯折片部33的贯通孔33c进入（绕入）如所述那样围成的空间部15c内并发泡、固化。由此，弯折片部33的一部分埋设在发泡成形的垫体内，因此能够提高成形粘扣带3相对于垫体的固定强度。

其中，在垫体的发泡成形时，即使发泡树脂材料进入如所述那样围成的空间部15c内，第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的第1防壁部27～第3防壁部29的各上表面也紧密贴合于粘扣带保持部15a的侧壁面，因此能够阻止发泡树脂材料越过第1防壁部27～第3防壁部29进入第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的卡合区域26内。

因而，对于在本实施例3，也能够与所述实施例1的情况同样地稳定地制造成形粘扣带3以第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的卡合元件25暴露的状态固定于表皮材料固定用槽部的规定位置的垫体。并且，像这样制造成的本实施例3的垫体也能够取得与利用所述实施例1制造成的垫体10同样的效果。

实施例4

图15是表示本实施例4的成形粘扣带保持于模具的粘扣带保持部的状态的剖视图。

本实施例4的成形粘扣带4是通过利用模轮对热塑性树脂进行成形而制造成的，与所述实施例1～实施例3的情况不同，在本实施例4的成形粘扣带4的情况下，在热塑性树脂中未混入磁性颗粒。由此，与在热塑性树脂中混入磁性颗粒的情况相比，能够提高成形粘扣带4的强度，并且降低成形粘扣带4的制造成本。

并且，本实施例4的成形粘扣带4具有沿着长度方向配置的多个粘扣带构件40以及与粘扣带构件40形成为一体且连结在各粘扣带构件40之间的未图示的连结部。并且，各粘扣带构件40均具有左右一对第1粘扣带部42a和第2粘扣带部42b以及配置在一对第1粘扣带部42a和第2粘扣带部42b之间的弯折片部43。

在本实施例4中，第1粘扣带部42a和第2粘扣带部42b具有以弯折片部43的宽度方向的中心部为基准彼此对称的形状。并且，配置于弯折片部43的左侧缘部的第1粘扣带部42a包括：基板部44，其为平板状；多个卡合元件45，其呈钩状，竖立设置于基板部44的上表面（第1面），用于形成卡合区域；一对第1防壁部，其未图示，以将卡合区域夹在内侧的方式沿着宽度方向竖立设置于基板部44的前端缘部和后端缘部这两者的上表面；第2防壁部48，其沿着长度方向竖立设置于基板部44的与弯折片部43侧相反的一侧的端缘部；以及第3防壁部49，其沿着长度方向竖立设置于基板部44的靠弯折片部43侧的端缘部。

本实施例4的一对第1防壁部竖立设置于基板部44的前端缘部和后端缘部这两者的上表面，各第1防壁部由沿着宽度方向连续的一个横壁体构成。在该情况下，构成第1防壁部的横壁体的从基板部44算起的高度尺寸具有恒定的大小，该横壁体的高度尺寸被设定为与卡合元件45的高度尺寸相同的大小。

本实施例4的第2防壁部48具有沿着长度方向连续的一个第1纵壁体48a和自第1纵壁体48a的顶端部17d向与卡合区域侧相反的一侧、即外侧折弯并延伸的第1弹性片部48b。第1纵壁体48a的从基板部44算起的高度尺寸被设定为与卡合元件45的高度尺寸相同的恒定的大小。第1弹性片部48b被配置为自第1纵壁体48a的顶端部17d向外侧且向下方倾斜，并且构成为能够向靠近/离开第1纵壁体48a的方向（靠近或离开第1纵壁体48a的方向）弹性变形。

本实施例4的第3防壁部49具有沿着长度方向连续的一个第2纵壁体49a和自第2纵壁体49a的顶端部17d向弯折片部43侧折弯并延伸的第2弹性片部49b。第2纵壁体49a的从基板部44算起的高度尺寸被设定为与卡合元件45的高度尺寸相同的恒定的大小。第2弹性片部49b被配置为自第2纵壁体49a的顶端部17d向弯折片部43侧且向下方倾斜，并且构成为能够向靠近/离开第2纵壁体49a的方向弹性变形。

本实施例4的弯折片部43具有平板状的具有一定程度的刚性的基部43a和配置在基部43a的靠第1粘扣带部42a侧和第2粘扣带部42b侧的端缘部的铰链部43b，弯折片部43经由铰链部43b与第1粘扣带部42a和第2粘扣带部42b连接。并且，在该弯折片部43一体地形成有未图示的连结部，该连结部连结在彼此相邻的粘扣带构件40之间。

将这样的本实施例4的成形粘扣带4如图15所示那样保持于模具17的粘扣带保持部17a，在该状态下，向该模具17的模腔空间注入发泡树脂材料进行发泡成形，从而能够制造与成形粘扣带4一体化的垫体。

在本实施例4中，如所述那样成形粘扣带4中不含有磁性颗粒，因此无像所述实施例1～实施例3那样利用磁力将成形粘扣带4保持于模具17的粘扣带保持部17a，而是将成形粘扣带4的第1粘扣带部42a和第2粘扣带部42b嵌装于模具17的粘扣带保持部17a，从而将成形粘扣带4保持于模具17的粘扣带保持部17a。

具体地说明，在本实施例4中，在用于进行垫体的成形的模具17配置有粘扣带保持部17a，该粘扣带保持部17a用于在垫体的发泡成形时保持成形粘扣带4，并且用于形成垫体的表皮材料固定用槽部，该粘扣带保持部17a自模具17的用于形成垫体的表面的模腔面17b向模腔空间内突出设置。

与所述实施例1～实施例3的情况不同，在本实施例4中，模具17的粘扣带保持部17a以自模腔面17b突出的部分的横截面呈大致T字状的方式具有宽度尺寸较小的支柱部17c和配置于该支柱部17c的顶端的顶端部17d。

并且，在粘扣带保持部17a的左右侧壁部的、模具17的用于形成垫体的表面的模腔面17b和粘扣带保持部17a的顶端部17d之间设有能够嵌装成形粘扣带4的第1粘扣带部42a和第2粘扣带部42b的嵌装凹部，以收纳第1粘扣带部42a和第2粘扣带部42b的钩状卡合元件45和第1～第3防壁部48、49。

因此，对于本实施例4的粘扣带保持部17a，粘扣带保持部17a的顶端面成为保持成形粘扣带4的弯折片部43的第1保持部，设于粘扣带保持部17a的左右的嵌装凹部成为保持成形粘扣带4的第1粘扣带部42a和第2粘扣带部42b的第2保持部。

在将本实施例4的成形粘扣带4安装并保持于这样的模具17的粘扣带保持部17a的情况下，首先，使成形粘扣带4的弯折片部43的基部43a靠近粘扣带保持部17a的顶端面，对位于该顶端面并载置于该顶端面。

接着，使载置于粘扣带保持部17a的顶端面的成形粘扣带4的第1粘扣带部42a和第2粘扣带部42b相对于弯折片部43的基部43a以弯折片部43的铰链部43b为中心靠近粘扣带保持部17a地弯折，以第1粘扣带部42a和第2粘扣带部42b这两者的钩状卡合元件45和第1～第3防壁部48、49收纳于粘扣带保持部17a的嵌装凹部内的方式将第1粘扣带部42a和第2粘扣带部42b压向粘扣带保持部17a。

此时，分别设于第1粘扣带部42a和第2粘扣带部42b的第1弹性片部48b和第2弹性片部49b发生弹性变形并被压入粘扣带保持部17a的嵌装凹部内，第1弹性片部48b压接于粘扣带保持部17a的顶端部17d的背面，并且第2弹性片部49b压接于模具17的用于形成垫体的表面的模腔面17b。由此，能够以第1粘扣带部42a和第2粘扣带部42b这两者的钩状卡合元件45和第1～第3防壁部48、49的各上表面紧密贴合于粘扣带保持部17a的支柱部17c的状态将第1粘扣带部42a和第2粘扣带部42b嵌装于粘扣带保持部17a的嵌装凹部内，而将成形粘扣带4以规定的紧密贴合状态保持于粘扣带保持部17a的规定位置。

在将本实施例4的成形粘扣带4保持于模具17的粘扣带保持部17a之后，向模具17内注入发泡树脂材料进行发泡成形，从而能够稳定地制造成形粘扣带4以第1粘扣带部42a和第2粘扣带部42b这两者的卡合元件45暴露的状态固定于表皮材料固定用槽部的规定位置的垫体。并且，像这样制造成的本实施例4的垫体也能够取得与利用所述实施例1制造成的垫体10同样的效果。

实施例5

图16是表示本实施例5的成形粘扣带保持于模具的粘扣带保持部的状态的剖视图。

本实施例5的成形粘扣带5是通过利用模轮对在热塑性树脂中混入磁性颗粒而成的材料进行成形而制造成的。并且，本实施例5的成形粘扣带5具有沿着长度方向配置的多个粘扣带构件50和固定于各粘扣带构件50的一根连结构件21，多个粘扣带构件50利用连结构件21相互连结起来。

本实施例5的成形粘扣带5具有自所述实施例2的成形粘扣带2的各粘扣带构件20去掉了第2粘扣带部22b以及弯折片部23的靠第2粘扣带部22b侧的铰链部23b的结构。

具体地说明，本实施例5的各粘扣带构件50均具有单个的粘扣带部52和自粘扣带部52的宽度方向的一端缘部沿宽度方向延伸的弯折片部23，本实施例5的粘扣带部52自身构成为与所述实施例1的第1粘扣带部22a同样。

即，本实施例5的粘扣带部52包括：基板部24，其为平板状；多个卡合元件25，其呈钩状，竖立设置于基板部24的上表面，用于形成卡合区域26；一对第1防壁部27，其沿着宽度方向竖立设置于基板部24的前端缘部和后端缘部这两者的上表面；第2防壁部28，其沿着长度方向竖立设置于基板部24的与弯折片部23侧相反的一侧的端缘部；以及第3防壁部29，其沿着长度方向竖立设置于基板部24的靠弯折片部23侧的端缘部。

并且，本实施例5的弯折片部23具有平板状的基部23a、配置在基部23a的靠第1粘扣带部22a侧的端缘部的铰链部23b、配置在基部23a的下表面侧的用于固定连结构件21的固定部23c以及突出设置在弯折片部23的上表面的一对定位用突起部23d。

在将这样的本实施例5的成形粘扣带5保持于模具15的粘扣带保持部15a的状态下进行垫体的发泡成形的情况下，首先，使成形粘扣带5的弯折片部23的基部23a靠近粘扣带保持部15a的顶端面，将该基部23a载置于粘扣带保持部15a的顶端面。此时，由于在成形粘扣带5的弯折片部23配置有一对定位用突起部23d，因此以粘扣带保持部15a的顶端部嵌入一对突起部23d之间的方式将成形粘扣带5的弯折片部23载置于粘扣带保持部15a。由此，能够稳定且可靠地进行成形粘扣带5相对于粘扣带保持部15a的定位。

在将成形粘扣带5的弯折片部23载置于粘扣带保持部15a之后，该成形粘扣带5的混入有磁性颗粒的粘扣带部52被粘扣带保持部15a的磁体吸引而相对于弯折片部23的基部23a以弯折片部23的铰链部23b为中心靠近粘扣带保持部15a地自动弯折，从而被吸附并固定于粘扣带保持部15a的侧壁面。

由此，本实施例5的成形粘扣带5以规定的紧密贴合状态保持于模具15的粘扣带保持部15a的规定位置。像这样本实施例5的成形粘扣带5保持于粘扣带保持部15a，从而粘扣带部52的第1防壁部27～第3防壁部29的各上表面紧密贴合于粘扣带保持部15a的侧壁面，因此能够防止在所述各上表面与粘扣带保持部15a的侧壁面之间形成发泡树脂材料能够通过的间隙。

在将成形粘扣带5保持于模具15的粘扣带保持部15a之后，向模具15内注入发泡树脂材料进行发泡成形，从而能够制造在表面部的规定位置形成有表皮材料固定用槽部的垫体，本实施例5的成形粘扣带5与该垫体的表皮材料固定用槽部一体化。

在该情况下，成形粘扣带5的弯折片部23配置于表皮材料固定用槽部的槽底部。并且，成形粘扣带5的粘扣带部52以多个卡合元件25暴露的状态配置于表皮材料固定用槽部的相对的左右侧壁部中的一者。因此，利用本实施例5制造成的垫体也能够取得与利用所述实施例1制造成的垫体10同样的效果。

另外，在本发明中，也能够例如如图17中对本实施例5的变形例图示的那样自所述实施例5的成形粘扣带5的弯折片部23去掉一对定位用突起部23d中的配置在粘扣带部52侧的定位用突起部23d来构成成形粘扣带5a。

即使在像这样配置在粘扣带部52侧的一定位用突起部23d被去掉了的成形粘扣带5a的情况下，在将该成形粘扣带5a的弯折片部23的基部23a载置于粘扣带保持部15a的顶端面时，也能够利用配置于弯折片部23的一个定位用突起部23d，容易地进行成形粘扣带5a相对于粘扣带保持部15a的定位。由此，能够将成形粘扣带5a以规定的紧密贴合状态保持于模具15的粘扣带保持部15a的规定位置。

实施例6

图18是表示本实施例6的成形粘扣带的俯视图，图19是图18所示的XIX-XIX线的剖视图。

本实施例6的成形粘扣带6是通过利用模轮对在热塑性树脂中混入磁性颗粒而成的材料进行成形而制造成的。并且，本实施例6的成形粘扣带6由单个的粘扣带构件60构成，该粘扣带构件60具有左右一对第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b以及配置在一对第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b之间的弯折片部63。

本实施例6的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b构成为与所述实施例1的第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b同样。本实施例6的弯折片部63由基部63a构成，该基部63a具有比第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b这两者的基板部24的厚度尺寸小的恒定的厚度尺寸，以在整个宽度方向上具有恒定的挠性。

如果是这样的本实施例6的成形粘扣带6，则能够使配置在第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b之间的弯折片部63以在弯折片部63的任意部分处弯折的方式弯曲。因此，在设于垫体的成形用模具15的粘扣带保持部15a保持本实施例6的成形粘扣带6时，即使在粘扣带保持部15a的宽度方向的尺寸被设定为例如比所述实施例1的情况小的情况下，也能够与该粘扣带保持部15a的宽度尺寸相应地使成形粘扣带6的弯折片部63适当地弯曲，将成形粘扣带6以规定的紧密贴合状态适当地保持于模具15的粘扣带保持部15a的规定位置。

并且，在利用本实施例6的成形粘扣带6的情况下，也能够将配置于模具15的粘扣带保持部15a的顶端面的形状形成为呈U字状弯曲的弯曲面状，而不是像所述实施例1等的情况那样形成为平坦面。

并且，在将本实施例6的成形粘扣带6保持于模具15的粘扣带保持部15a之后，向模具15内注入发泡树脂材料进行发泡成形，从而能够稳定地制造成形粘扣带6以配置于第1粘扣带部22a和第2粘扣带部22b的多个卡合元件25暴露的状态固定于表皮材料固定用槽部的规定位置的垫体。并且，像这样制造成的本实施例6的垫体也能够取得与利用所述实施例1制造成的垫体10同样的效果。

实施例7

图20是表示本实施例7的成形粘扣带的俯视图。

本实施例7的成形粘扣带7是通过利用模轮对在热塑性树脂中混入磁性颗粒而成的材料进行成形而制造成的。并且，本实施例7的成形粘扣带7具有沿着长度方向配置的多个粘扣带构件70以及与粘扣带构件70形成为一体且连结在各粘扣带构件70之间的连结部71a。并且，各粘扣带构件70均具有左右一对第1粘扣带部72a和第2粘扣带部72b以及配置在一对第1粘扣带部72a和第2粘扣带部72b之间的弯折片部73。

在本实施例7中，第1粘扣带部72a和第2粘扣带部72b具有以弯折片部73的宽度方向的中心部为基准彼此对称的形状。并且，配置在弯折片部73的左侧缘部的第1粘扣带部72a包括：基板部74，其为平板状；多个卡合元件75，其呈钩状，竖立设置于基板部74的上表面，用于形成卡合区域76；多个第1防壁部77，其沿着宽度方向竖立设置于基板部74的上表面；第2防壁部78，其沿着长度方向竖立设置于基板部74的与弯折片部73侧相反的一侧的端缘部；以及第3防壁部79，其沿着长度方向竖立设置于基板部74的靠弯折片部73侧的端缘部。

第1粘扣带部72a的基板部74具有板厚恒定的较薄的平板状的形态。本实施例7的各钩状卡合元件75具有与所述实施例1的钩状卡合元件25相同的形态，形成为顶端部的钩部向弯折片部73侧延伸。并且，本实施例7的卡合元件75在第2防壁部78与第3防壁部79之间配置为沿宽度方向排列3个，并且卡合元件75的沿着该宽度方向排列的列在基板部74的上表面形成有4列。而且，在本实施例7中，针对卡合元件75的沿着宽度方向排列的每一列形成有卡合区域76。

在本实施例7的第1粘扣带部72a，5个第1防壁部77竖立设置于基板部74的上表面，各第1防壁部77均由沿着宽度方向连续地形成的一个横壁体构成，具有与卡合元件75的高度尺寸相同的恒定的高度尺寸。在该情况下，各第1防壁部77的横壁体被配置为在相邻的横壁体之间配置有沿着宽度方向排列的卡合元件75的列，换言之，被配置为由沿着宽度方向排列的卡合元件75的列构成的各卡合区域76均被第1防壁部77的横壁体夹着。并且，本实施例7的各横壁体连结在第2防壁部78的后述的外侧防壁列78b的纵壁体78c与第3防壁部79的后述的外侧防壁列79b的纵壁体79c之间。

本实施例7的第1粘扣带部72a的第2防壁部78和第3防壁部79沿着长度方向分别竖立设置于基板部74的左侧端缘部（与弯折片部73侧相反的一侧的端缘部）的上表面和基板部74的右侧端缘部（弯折片部73侧的端缘部）的上表面。

并且，第2防壁部78和第3防壁部79分别以沿着宽度方向排列的方式具有两列沿着长度方向配置的内侧防壁列78a、79a和外侧防壁列78b、79b。内侧防壁列78a、79a配置在比外侧防壁列78b、79b靠卡合区域76侧的位置。

内侧防壁列78a由沿着长度方向以规定的安装间距间断地配置的4个纵壁体78c构成，内侧防壁列79a由沿着长度方向以规定的安装间距间断地配置的4个纵壁体79c构成。并且，外侧防壁列78b由沿着长度方向以规定的安装间距间断地配置的5个纵壁体78c构成，外侧防壁列79b由沿着长度方向以规定的安装间距间断地配置的5个纵壁体79c构成。在该情况下，内侧防壁列78a的纵壁体78c和外侧防壁列78b的纵壁体78c配置为彼此的位置在列方向（长度方向）上错开，而交错着；内侧防壁列79a的纵壁体79c和外侧防壁列79b的纵壁体79c配置为彼此的位置在列方向（长度方向）上错开，而交错着。

在本实施例7的第2防壁部78和第3防壁部79中，配置于内侧防壁列78a、79a的各纵壁体78c、79c形成为彼此具有相同的形状和尺寸，配置于外侧防壁列78b、79b的各纵壁体78c、79c形成为彼此具有相同的形状和尺寸。并且，各纵壁体78c、79c的高度尺寸被设定为与卡合元件75以及第1防壁部77的横壁体的高度尺寸相同的大小。

本实施例7的弯折片部73具有：基部73a，其为平板状，具有一定程度的刚性；以及铰链部73b，其配置在弯折片部73的靠第1粘扣带部72a侧和第2粘扣带部72b侧的端缘部，具有比基部73a高的挠性。弯折片部7借助铰链部73b与第1粘扣带部72a和第2粘扣带部72b连接。并且，在基部73a的前后端缘部一体地形成有连结部71a，该连结部71a连结在彼此相邻的粘扣带构件70之间。

在将这样的本实施例7的成形粘扣带7与所述实施例1的情况同样地保持于模具15的粘扣带保持部15a的状态下进行垫体的发泡成形，从而能够稳定地制造成形粘扣带7以配置于第1粘扣带部72a和第2粘扣带部72b的多个卡合元件75暴露的状态固定于表皮材料固定用槽部的规定位置的垫体。并且，像这样制造成的本实施例7的垫体也能够取得与利用所述实施例1制造成的垫体10同样的效果。

而且，在本实施例7中，在例如要得到具有期望的长度尺寸的成形粘扣带7的情况下，不仅能够在连结部71a的部分处沿宽度方向切断成形粘扣带7，而且还能够在粘扣带构件70的部分处沿宽度方向切断成形粘扣带7。

即，本实施例7的成形粘扣带7在各粘扣带构件70的第1粘扣带部72a和第2粘扣带部72b配置有多个第1防壁部77。因此，即使为了得到具有期望的长度尺寸的成形粘扣带7而在粘扣带构件70的部分处进行切断加工，对于该被切断的粘扣带构件70而言，也能够利用与因切断加工而形成的切断端缘相邻的第1防壁部77有效地阻止在垫体的发泡成形时发泡树脂材料进入卡合区域76。

因而，在与该成形粘扣带7一体化的垫体中，不仅能够使未进行切断加工的粘扣带构件70的卡合元件75暴露，而且还能够使通过所述切断加工切断了的粘扣带构件70的卡合元件75暴露。由此，在本实施例7中，能够制造就连成形粘扣带7的切断端缘附近都能稳定地得到卡合区域76的卡合力的垫体。

实施例8

图21是表示本实施例8的成形粘扣带的俯视图，图22是图21所示的XXII-XXII线的剖视图。

本实施例8的成形粘扣带8具有沿着长度方向配置的多个粘扣带构件80以及与粘扣带构件80形成为一体且连结在各粘扣带构件80之间的连结部81a。并且，各粘扣带构件80均具有左右一对第1粘扣带部82a和第2粘扣带部82b以及配置在一对第1粘扣带部82a和第2粘扣带部82b之间的弯折片部83。

并且，如后述那样，本实施例8的成形粘扣带8是通过在第1成形构件80a固定第2成形构件80b而制造成的，该第1成形构件80a是通过对在热塑性树脂中混入磁性颗粒而成的材料进行成形而得到的，具有弯折片部83以及第1粘扣带部82a和第2粘扣带部82b这两者的后述的平板状的支承部84a，该第2成形构件80b是通过在与第1成形构件80a不同的成形工序中对在热塑性树脂中混入磁性颗粒而成的材料进行成形而得到的，具有卡合区域86。

在本实施例8中，第1粘扣带部82a和第2粘扣带部82b具有以弯折片部83的宽度方向的中心部为基准彼此对称的形状。并且，配置在弯折片部83的左侧缘部的第1粘扣带部82a是通过如下方式构成的，即：在与弯折片部83成形为一体的平板状的支承部84a的上表面通过粘接或熔接等固定用于形成卡合区域86的第2成形构件80b。并且，第2粘扣带部82b是通过如下方式构成的，即：在与弯折片部83成形为一体的平板状的支承部84a的上表面以与第1粘扣带部82a的左右朝向相反的方式固定第2成形构件80b。

在该情况下，第2成形构件80b包括：基板部84，其为平板状；多个卡合元件85，其呈钩状，竖立设置于基板部84的上表面，用于形成卡合区域86；一对第1防壁部87，其以将卡合区域86夹在内侧的方式沿着宽度方向竖立设置于基板部84的上表面；第2防壁部88，其沿着长度方向竖立设置于基板部84的与弯折片部83侧相反的一侧的端缘部；以及第3防壁部89，其沿着长度方向竖立设置于基板部84的靠弯折片部83侧的端缘部。

该第2成形构件80b的各钩状卡合元件85具有自基板部84立起的立起部和自该立起部的上端呈倒J字状或倒L字状向一侧延伸的钩部。配置于第2成形构件80b的各第1防壁部87均由沿着宽度方向连续地形成的一个横壁体构成，具有恒定的高度尺寸，横壁体的高度尺寸被设定为与钩状卡合元件85的高度尺寸相同的大小。

配置于第2成形构件80b的第2防壁部88和第3防壁部89分别沿着长度方向竖立设置于基板部84的上表面。并且，第2防壁部88和第3防壁部89分别以沿着宽度方向排列的方式具有两列沿着长度方向配置的内侧防壁列88a、89a和外侧防壁列88b、89b。

内侧防壁列88a、89a配置在比外侧防壁列88b、89b靠卡合区域86侧的位置。而且，配置于内侧防壁列88a、89a以及外侧防壁列88b、89b的各纵壁体形成为彼此具有相同的形状和尺寸。并且，各纵壁体的高度尺寸被设定为与卡合元件85以及第1防壁部87的横壁体的高度尺寸相同的大小。

本实施例8的弯折片部83具有：基部83a，其为平板状，具有一定程度的刚性；以及铰链部83b，其配置在弯折片部83的靠第1粘扣带部82a侧和第2粘扣带部82b侧的端缘部，具有比基部83a高的挠性。该弯折片部83借助铰链部83b与第1粘扣带部82a和第2粘扣带部82b这两者的支承部84a连接。并且，在基部83a的前后端缘部一体地形成有连结部81a，该连结部81a连结在彼此相邻的粘扣带构件80之间。

另外，在本实施例8中，在具有弯折片部83的第1成形构件80a由具有适当的挠性的合成树脂（或者合成树脂与弹性体的组合物）构成的情况下，也能够不设置所述铰链部83b地构成弯折片部83。

在制造具有这样的结构的本实施例8的成形粘扣带8的情况下，首先，利用在热塑性树脂中混入磁性颗粒而成的材料成形具有弯折片部83、连结部81a以及第1粘扣带部82a和第2粘扣带部82b这两者的支承部84a的第1成形构件80a。并且，在与该第1成形构件80a不同的成形工序中，利用在热塑性树脂中混入磁性颗粒而成的材料成形具有所述那样的结构的第2成形构件80b。在该情况下，第1成形构件80a的材质和第2成形构件80b的材质既可以采用彼此相同的合成树脂或组合物，也可以采用彼此不同的合成树脂或组合物。

而且，在制作出第1成形构件80a和多个第2成形构件80b之后，利用粘接方法或熔接方法等将第2成形构件80b分别固定于被配置于第1成形构件80a的左右的各支承部84a的上表面。由此，制造出图21和22所示的本实施例8的成形粘扣带8。

在将这样的本实施例8的成形粘扣带8与所述实施例1的情况同样地保持于模具15的粘扣带保持部15a的状态下进行垫体的发泡成形，从而能够稳定地制造成形粘扣带8以配置于第1粘扣带部82a和第2粘扣带部82b的多个卡合元件85暴露的状态固定于表皮材料固定用槽部的规定位置的垫体。并且，像这样制造成的本实施例8的垫体也能够取得与利用所述实施例1制造成的垫体10同样的效果。

实施例9

图23是表示本实施例9的成形粘扣带的俯视图。

本实施例9的成形粘扣带9构成为：多个粘扣带构件90沿着长度方向连续地连结起来，而不包括所述实施例1～实施例8那样的连结构件21或连结部21a、31a、71a、81a。本实施例9的成形粘扣带9是通过利用模轮对在热塑性树脂中混入磁性颗粒而成的材料进行成形而制造成的。

在本实施例9的成形粘扣带9中，各粘扣带构件90均具有左右一对第1粘扣带部92a和第2粘扣带部92b以及配置在一对第1粘扣带部92a和第2粘扣带部92b之间的弯折片部93。

在本实施例9中，第1粘扣带部92a和第2粘扣带部92b具有以弯折片部93的宽度方向的中心部为基准彼此对称的形状。并且，配置在弯折片部93的左侧缘部的第1粘扣带部92a包括：基板部94，其为平板状；多个卡合元件95，其呈钩状，竖立设置于基板部94的上表面，用于形成卡合区域96；第1防壁部97，其沿着宽度方向竖立设置于基板部94的上表面；第2防壁部98，其沿着长度方向竖立设置于基板部94的与弯折片部93侧相反的一侧的端缘部；以及第3防壁部99，其沿着长度方向竖立设置于基板部94的靠弯折片部93侧的端缘部。

第1粘扣带部92a的基板部94具有板厚恒定的较薄的平板状的形态。本实施例9的各钩状卡合元件95具有与所述实施例1的钩状卡合元件25相同的形态，顶端部的钩部仅向弯折片部93侧弯曲并延伸。

在本实施例9中，第1防壁部97以将各粘扣带构件90的卡合区域96夹在内侧的方式沿着宽度方向配置在相邻的粘扣带构件90之间的边界部。换言之，在本实施例9中，在各粘扣带构件90以将卡合区域96夹在内侧的方式设有一对第1防壁部97，但各粘扣带构件90的第1防壁部97还构成为与该粘扣带构件90相邻的另一粘扣带构件90的第1防壁部97。并且，本实施例9的各第1防壁部97由沿着宽度方向连续地形成的一个横壁体构成，具有与卡合元件95的高度尺寸相同的恒定的高度尺寸。

本实施例9的第1粘扣带部92a的第2防壁部98和第3防壁部99沿着长度方向分别竖立设置于基板部94的与弯折片部93侧相反的一侧的端缘部的上表面和基板部94的靠弯折片部93侧的端缘部的上表面。并且，第2防壁部98具有两列沿着长度方向配置的内侧防壁列98a和外侧防壁列98b，第3防壁部99具有两列沿着长度方向配置的内侧防壁列99a和外侧防壁列99b，内侧防壁列98a、99a和外侧防壁列98b、99b沿着宽度方向排列。

内侧防壁列98a、99a配置在比外侧防壁列98b、99b靠卡合区域96侧的位置。该内侧防壁列98a、99a由沿着长度方向以规定的安装间距间断地配置的4个纵壁体构成。并且，外侧防壁列98b、99b由沿着长度方向以规定的安装间距间断地配置的5个纵壁体构成。在该情况下，内侧防壁列98a的纵壁体和外侧防壁列98b的纵壁体配置为彼此的位置在列方向（长度方向）上错开，而交错着；内侧防壁列99a的纵壁体和外侧防壁列99b的纵壁体配置为彼此的位置在列方向（长度方向）上错开，而交错着。

在本实施例9的第2防壁部98和第3防壁部99中，配置于内侧防壁列98a、99a和外侧防壁列98b、99b的各纵壁体形成为彼此具有相同的形状和尺寸。并且，各纵壁体的高度尺寸被设定为与卡合元件95以及第1防壁部97的横壁体的高度尺寸相同的大小。

本实施例9的弯折片部93具有：基部93a，其为平板状，具有一定程度的刚性；以及铰链部93b，其配置在基部93a的靠第1粘扣带部92a侧和第2粘扣带部92b侧的端缘部，具有比基部93a高的挠性。该弯折片部93借助铰链部93b与第1粘扣带部92a和第2粘扣带部92b连接。

在将这样的本实施例9的成形粘扣带9与所述实施例1的情况同样地保持于模具15的粘扣带保持部15a的状态下进行垫体的发泡成形，从而能够稳定地制造成形粘扣带9以配置于第1粘扣带部92a和第2粘扣带部92b的多个卡合元件95暴露的状态固定于表皮材料固定用槽部的规定位置的垫体。并且，像这样制造成的本实施例9的垫体也能够取得与利用所述实施例1制造成的垫体10同样的效果。

附图标记说明

1、1a、1b、成形粘扣带；2、2a、成形粘扣带；3、4、成形粘扣带；5、5a、成形粘扣带；6、7、成形粘扣带；8、9、成形粘扣带；10、垫体；10a、表皮材料固定用槽部；11、表皮材料；12、被卡合插入片部；13、雌型卡合构件；13a、环状卡合元件；15、模具；15a、粘扣带保持部；15b、模腔面（内壁面）；15c、空间部；16、模具；16a、粘扣带保持部；16b、模腔面；16c、隆起部；17、模具；17a、粘扣带保持部；17b、模腔面；17c、支柱部；17d、顶端部；19、混入区域；20、粘扣带构件；21、连结构件；21a、连结部；22a、第1粘扣带部；22b、第2粘扣带部；23、弯折片部；23a、基部；23b、铰链部；23c、固定部；23d、突起部；24、基板部；24a、鳍片部；25、卡合元件（钩状卡合元件）；26、卡合区域；27、第1防壁部；27a、横壁体；28、第2防壁部；28a、内侧防壁列；28b、外侧防壁列；28c、纵壁体；29、第3防壁部；29a、内侧防壁列；29b、外侧防壁列；29c、纵壁体；30、粘扣带构件；31a、连结部；33、弯折片部；33a、基部；33b、铰链部；33c、贯通孔；40、粘扣带构件；42a、第1粘扣带部；42b、第2粘扣带部；43、弯折片部；43a、基部；43b、铰链部；44、基板部；45、卡合元件（钩状卡合元件）；48、第2防壁部；48a、第1纵壁体；48b、第1弹性片部；49、第3防壁部；49a、第2纵壁体；49b、第2弹性片部；50、粘扣带构件；52、粘扣带部；60、粘扣带构件；63、弯折片部；63a、基部；70、粘扣带构件；71a、连结部；72a、第1粘扣带部；72b、第2粘扣带部；73、弯折片部；73a、基部；73b、铰链部；74、基板部；75、卡合元件；76、卡合区域；77、第1防壁部；78、第2防壁部；78a、内侧防壁列；78b、外侧防壁列；78c、纵壁体；79、第3防壁部；79a、内侧防壁列；79b、外侧防壁列；79c、纵壁体；80、粘扣带构件；80a、第1成形构件；80b、第2成形构件；81a、连结部；82a、第1粘扣带部；82b、第2粘扣带部；83、弯折片部；83a、基部；83b、铰链部；84、基板部；84a、支承部；85、卡合元件；86、卡合区域；87、第1防壁部；88、第2防壁部；88a、内侧防壁列；88b、外侧防壁列；89、第3防壁部；89a、内侧防壁列；89b、外侧防壁列；90、粘扣带构件；92a、第1粘扣带部；92b、第2粘扣带部；93、弯折片部；93a、基部；93b、铰链部；94、基板部；95、卡合元件；96、卡合区域；97、第1防壁部；98、第2防壁部；98a、内侧防壁列；98b、外侧防壁列；99、第3防壁部；99a、内侧防壁列；99b、外侧防壁列。

Claims (18)

1.一种成形粘扣带，该成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)具有在平板状的基板部(24、44、74、84、94)的第1面竖立设置多个钩状卡合元件(25、45、75、85、95)而构成卡合区域(26、76、86、96)的至少一个粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)，并且在垫体(10)的发泡成形时沿着设于所述垫体(10)的表面部的表皮材料固定用槽部(10a)的长度方向与该表皮材料固定用槽部(10a)一体化，其特征在于，

弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)自所述粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)的与所述长度方向正交的宽度方向的左右端缘部中的一者延伸，

所述弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)的至少一部分具有能够相对于所述粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)弯折的挠性，

所述粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)具有：一对第1防壁部(27、77、87、97)，其以将所述卡合区域(26、76、86、96)夹在内侧的方式沿着宽度方向竖立设置于所述基板部(24、44、74、84、94)的长度方向的两端部；以及第2防壁部(28、48、78、88、98)，其沿着长度方向竖立设置于所述基板部(24、44、74、84、94)的与所述弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)侧相反的一侧的端缘部。

2.根据权利要求1所述的成形粘扣带，其中，

各钩状卡合元件(25、45、75、85、95)均具有自所述基板部(24、44、74、84、94)竖立设置的立起部和自所述立起部的上端沿所述宽度方向延伸的钩部，

所述钩部仅向所述弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)侧延伸。

3.根据权利要求1或2所述的成形粘扣带，其中，

所述粘扣带部(22a、42a、72a、82a、92a)构成第1粘扣带部(22a、42a、72a、82a、92a)，

在所述弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)的与所述第1粘扣带部(22a、42a、72a、82a、92a)侧相反的一侧的端缘部配置有第2粘扣带部(22b、42b、72b、82b、92b)，该第2粘扣带部(22b、42b、72b、82b、92b)具有以所述弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)为基准与所述第1粘扣带部(22a、42a、72a、82a、92a)对称的形态。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的成形粘扣带，其中，

所述第2防壁部(28、78、88、98)和一对所述第1防壁部(27、77、87、97)中的至少一者具有两列以上的防壁列(28a、28b、78a、78b、88a、88b、98a、98b)，

多个壁体(28c、78c)以排成一列的方式间断地配置于各防壁列(28a、28b、78a、78b、88a、88b、98a、98b)，并且各防壁列(28a、28b、78a、78b、88a、88b、98a、98b)的所述壁体(28c、78c)配置为与相邻的所述防壁列(28a、28b、78a、78b、88a、88b、98a、98b)的所述壁体(28c、78c)的位置在列方向上错开，而交错着。

5.根据权利要求1～4中任意一项所述的成形粘扣带，其中，

所述弯折片部(23、33、43、73、83、93)具有：基部(23a、33a、43a、73a、83a、93a)，其为平板状；以及铰链部(23b、33b、43b、73b、83b、93b)，其配置在所述基部(23a、33a、43a、73a、83a、93a)和所述粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)之间，具有比所述基部(23a、33a、43a、73a、83a、93a)的挠性高的挠性。

6.根据权利要求1～4中任意一项所述的成形粘扣带，其中，

整个所述弯折片部(63)具有恒定的挠性。

7.根据权利要求1～6中任意一项所述的成形粘扣带，其中，

在所述粘扣带部(22a、22b、52、72a、72b、82a、82b、92a、92b)的至少与所述弯折片部(23、33、63、73、83、93)侧相反的一侧的端缘部的局部混入或安装有磁性体。

8.根据权利要求1～7中任意一项所述的成形粘扣带，其中，

在所述粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)的靠所述弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)侧的端缘部沿着长度方向竖立设置有第3防壁部(29、49、79、89、99)。

9.根据权利要求1～8中任意一项所述的成形粘扣带，其中，

包括所述粘扣带部(22a、22b、42a、42b、52、72a、72b、82a、82b)和所述弯折片部(23、33、43、73、83)的多个粘扣带构件(20、30、40、50、70、80)借助连结构件(21)或连结部(21a、31a、71a、81a)沿着粘扣带长度方向连结起来。

10.根据权利要求1～9中任意一项所述的成形粘扣带，其中，

在所述弯折片部(23)的第1面突出设置有用于相对于所述垫体(10)的成形用模具(15)定位用的定位用突起部(23d)。

11.一种垫体，其特征在于，

权利要求1～10中任意一项所述的所述成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)以所述卡合区域(26、76、86、96)暴露的方式与所述表皮材料固定用槽部(10a)一体化。

12.一种垫体，在该垫体(10)的表面部设有表皮材料固定用槽部(10a)，具有在平板状的基板部(24、44、74、84、94)的第1面竖立设置多个钩状卡合元件(25、45、75、85、95)而构成卡合区域(26、76、86、96)的至少一个粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)的成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)以所述卡合区域(26、76、86、96)暴露的方式与该表皮材料固定用槽部(10a)的至少侧壁部一体化，其特征在于，

所述成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)具有弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)，该弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)自所述粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)的靠所述槽部(10a)的槽底部侧的端缘部曲折并延伸，且与所述槽底部一体化，

所述粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)具有：一对第1防壁部(27、77、87、97)，其以将所述卡合区域(26、76、86、96)夹在内侧的方式沿着槽深方向竖立设置于所述基板部(24、44、74、84、94)的长度方向的两端部；以及第2防壁部(28、48、78、88、98)，其沿着长度方向竖立设置于所述基板部(24、44、74、84、94)的靠所述槽部(10a)的槽开口部侧的端缘部。

13.根据权利要求12所述的垫体，其中，

各钩状卡合元件(25、45、75、85、95)均具有自所述基板部(24、44、74、84、94)竖立设置的立起部和自所述立起部的上端沿所述宽度方向延伸的钩部，

所述钩部仅向所述弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)侧延伸。

14.根据权利要求12或13所述的垫体，其中，

所述粘扣带部(22a、42a、72a、82a、92a)构成第1粘扣带部(22a、42a、72a、82a、92a)，

第2粘扣带部(22b、42b、72b、82b、92b)配置在所述弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)的与所述第1粘扣带部(22a、42a、72a、82a、92a)侧相反的一侧的端缘部，并且与所述槽部(10a)的另一侧壁部一体化，该第2粘扣带部(22b、42b、72b、82b、92b)具有以所述弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)为基准与所述第1粘扣带部(22a、42a、72a、82a、92a)对称的形态。

15.一种垫体的制造方法，其是用于制造垫体(10)的方法，在该垫体(10)的表面部设有表皮材料固定用槽部(10a)，具有在平板状的基板部(24、44、74、84、94)的第1面竖立设置多个钩状卡合元件(25、45、75、85、95)而构成卡合区域(26、76、86、96)的至少一个粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)的成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)以所述卡合区域(26、76、86、96)暴露的方式与该槽部(10a)的至少侧壁部一体化，其特征在于，

该垫体的制造方法包括如下工序：

将所述成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)成形为如下这样的形状，即：弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)自所述粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)的与长度方向正交的宽度方向的左右端缘部中的一者延伸，所述弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)的至少一部分具有能够相对于所述粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)弯折的挠性，所述粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)具有：一对第1防壁部(27、77、87、97)，其以将所述卡合区域(26、76、86、96)夹在内侧的方式沿着宽度方向竖立设置于所述基板部(24、44、74、84、94)的长度方向的两端部；以及第2防壁部(28、48、78、88、98)，其沿着长度方向竖立设置于所述基板部(24、44、74、84、94)的与所述弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)侧相反的一侧的端缘部，

准备粘扣带保持部(15a、16a、17a)自用于成形所述垫体(10)的表面的内壁面(15b、16b、17b)突出设置的模具(15、16、17)，该粘扣带保持部(15a、16a、17a)包括用于保持所述成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)的所述弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)的第1保持部和用于保持所述成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)的所述粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)的第2保持部，

将所述成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)的所述弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)载置于所述模具(15、16、17)的所述第1保持部，并且将所述成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)的所述粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)以相对于所述弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)曲折的状态紧密贴合于所述模具(15、16、17)的第2保持部，而将所述成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)安装于所述粘扣带保持部(15a、16a、17a)，以及

在安装有所述成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)的所述模具(15、16、17)的模腔内进行发泡成形。

16.根据权利要求15所述的垫体的制造方法，其中，

该垫体的制造方法包括如下这样的工序，即：将磁性体加入或安装于所述成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)的至少一部分，并且利用磁体构成所述模具(15、16、17)的所述粘扣带保持部(15a、16a、17a)，通过磁性吸附将所述成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)安装于所述粘扣带保持部(15a、16a、17a)。

17.一种成形用模具，其是用于进行垫体(10)的发泡成形的成形用模具(15、16、17)，在该垫体(10)的表面部设有表皮材料固定用槽部(10a)，具有在平板状的基板部(24、44、74、84、94)的第1面竖立设置多个钩状卡合元件(25、45、75、85、95)而构成卡合区域(26、76、86、96)的至少一个粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)的成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)以所述卡合区域(26、76、86、96)暴露的方式与该槽部(10a)的至少侧壁部一体化，其特征在于，

粘扣带保持部(15a、16a、17a)自用于成形所述垫体(10)的表面的内壁面(15b、16b、17b)突出设置，

所述粘扣带保持部(15a、16a、17a)包括：第1保持部，其用于保持弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)，该弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)自所述成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)的所述粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)的宽度方向的左右端缘部中的一者延伸，至少一部分具有挠性；以及第2保持部，使所述成形粘扣带(1、1a、1b、2、2a、3、4、5、5a、6、7、8、9)的所述粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)以相对于所述弯折片部(23、33、43、63、73、83、93)曲折的状态紧密贴合于该第2保持部，而该第2保持部保持所述粘扣带部(22a、42a、52、72a、82a、92a)，

所述第1保持部配置于所述粘扣带保持部(15a、16a、17a)的顶端部，并且所述第2保持部配置于所述粘扣带保持部(15a、16a、17a)的侧壁部。

18.根据权利要求17所述的成形用模具，其中，

所述粘扣带保持部(15a、16a、17a)由磁体构成，

所述第1保持部和所述第2保持部均具有能够通过磁力产生吸附的吸附面，

所述第1保持部的所述吸附面和所述第2保持部的所述吸附面均形成为平坦面。