CN104053376B - 成形表面搭扣 - Google Patents

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Abstract

在本发明的成形表面搭扣(1、2、3、4)中，表面搭扣部件(10、40、50、60)具有左右的纵防壁部(12、42)和前后的横防壁部(13、43、53)，横防壁部(13、43、53)具有外侧的第1横壁部(14、44、54)和内侧的第2横壁部(15、45、55)。第1横壁部(14、44、54)具有以规定高度尺寸在左右的纵防壁部(12、42)之间连续地配置的连续横壁体(14a、44a、54a)，第2横壁部(15、45、55)具有沿宽度方向断续地配置的多个分割横壁体(15a、45a、55a)、和多个第2卡合元件(22、23)。由此，在使成形表面搭扣(1、2、3、4)与座垫体成形为一体时，能够抑制树脂材料侵入到表面搭扣部件(10、40、50、60)的卡合元件区域。

Description

成形表面搭扣
技术领域
本发明涉及在发泡体的成形时与该发泡体表面一体化的成形表面搭扣，尤其涉及多个表面搭扣部件通过连结部而连结、且能够阻止在发泡成形时发泡树脂材料侵入表面搭扣部件的卡合元件区域的成形表面搭扣。
背景技术
汽车或列车的坐席用座椅、各种沙发、办公用椅等大多是在使用发泡性树脂成形为规定形状的座垫体(发泡体)的表面上覆盖由纤维制布料、天然或合成皮革等构成的表皮材料而构成。这样的在各种座椅等中使用的座垫体，为了维持即使长时间就座也不会使人感到疲劳的就座姿势，具有由满足人体工程学的凹凸形状构成的弯曲面。
另外，在要使表皮材料覆盖座垫体表面的情况下，大多采用在使座垫体成形为所期望的形状后、在得到的座垫体的表面覆盖表皮材料并进行固定的方法。尤其在该情况下，作为将座垫体表面与表皮材料背面固定的手段，一般会利用成形表面搭扣。
成形表面搭扣在由热塑性树脂构成的平板状基材的一个表面(第1面)上配置多个卡合元件(凸型卡合元件)而构成，在座垫体成形时，将这样的成形表面搭扣以使卡合元件在该座垫体表面上露出的方式与座垫体成形为一体。另外，在覆盖于该座垫体的表皮材料的背面，预先设置能够与成形表面搭扣的卡合元件卡定的多个卡合元件(凹型卡合元件)。
而且，当在一体成形有成形表面搭扣的座垫体上覆盖表皮材料的情况下，将配置在表皮材料背面的凹型卡合元件向在座垫体表面露出的成形表面搭扣的凸型卡合元件按压，由此使表皮材料卡定在成形表面搭扣上。由此，表皮材料沿座垫体表面的凹凸形状而容易地固定在座垫体的表面上，防止表皮材料从座垫体浮起。
关于为了这样固定表皮材料而与座垫体成形为一体的成形表面搭扣，在例如日本特开2003-533314号公报(专利文献1)和日本特开2010-162339号公报(专利文献2)等中有公开。
例如专利文献1所记载的成形表面搭扣(紧固件)70，如图16所示，构成为多个表面搭扣部件(紧固节段)71通过具有挠性的铰链部72而连结。
在专利文献1中，各表面搭扣部件71包括：在表背具有紧固面及非紧固面的基部73；在基部73的紧固面上立起设置的多个卡合元件74；和以包围多个卡合元件74的方式配置在基部73的外周缘部的密封圈75。该情况下，卡合元件74构成为上端部分成两股状而呈椰子树形状的凸型卡合元件。另外，密封圈75的从基部73开始的高度形成得比卡合元件74高。
而且，由于专利文献1的成形表面搭扣70的多个表面搭扣部件71通过铰链部72而连结，因此能够将成形表面搭扣70沿表背方向、宽度方向弯折，或绕着长度方向的轴扭转。
在将这样的专利文献1的成形表面搭扣70与座垫体成形为一体的情况下，表面搭扣部件71的密封圈75前端能够与模具的型腔面接触，从而利用磁力将成形表面搭扣70吸附固定于模具的规定位置，然后，向该模具的型腔空间注入发泡树脂材料。由此，能够得到一体地形成有成形表面搭扣70的座垫体。
此时，由于各表面搭扣部件71中的多个卡合元件74被密封圈75包围，且该密封圈75的前端(上端)与模具的型腔面接触，所以多个卡合元件74成为被密封圈75和模具的型腔面封闭在里面的状态。因此，在向模具的型腔空间注入发泡树脂材料时，能够防止该发泡树脂材料越过表面搭扣部件71的密封圈75而流入到配置有卡合元件74的内侧区域的情况。
因此，即使专利文献1的成形表面搭扣70与座垫体成形为一体，也能够防止各表面搭扣部件71的卡合元件74被发泡树脂掩埋而隐藏的情况，从而在各表面搭扣部件71中成为多个卡合元件74在紧固面侧露出的状态，因此，能够恰当地确保卡合元件74相对于表皮材料的卡定力。
另外，专利文献1的成形表面搭扣70由于能够像上述那样弯折、扭转，所以即使例如在成形的座垫体的表面具有由凹凸形状构成的弯曲面那样的情况下，也能够在使成形表面搭扣70以配合着座垫体的表面形状的方式沿宽度方向或表背方向弯曲了的形态下，与座垫体成形为一体。
因此，当在该成形后的座垫体上覆盖表皮材料时，通过使表皮材料卡定在该座垫体的成形表面搭扣70上，就能够沿座垫体表面的凹凸形状来固定表皮材料，并且也能够防止该表皮材料从座垫体浮起。
如图17所示，专利文献2的成形表面搭扣80包括：多个表面搭扣部件81；和将表面搭扣部件81沿长度方向连结的、具有挠性的连结部82，各表面搭扣部件81具有平板状的平板状基材83、和在平板状基材83的一面上立起设置的多个卡合元件(凸型卡合元件)84。
该情况下，各卡合元件84具有从平板状基材83立起的立起部、和从立起部的上端部分支成两股状并以钩状弯曲的一对卡合头部。另外，多个卡合元件84以在表面搭扣部件81的长度方向及宽度方向上相互隔开规定间隔而排列的方式配置，由此，构成能够与表皮材料卡定的卡合元件区域85。
在各表面搭扣部件81中的、之间隔着卡合元件区域85的、宽度方向上的左右两侧缘部，沿长度方向配置有左右一对纵防壁部86，另外，在左右的纵防壁部86之间，沿着在宽度方向排列的卡合元件84的列而形成有横防壁部87。而且，在表面搭扣部件81的横防壁部87上，以从平板状基材83突出的方式形成有第1固定部88和第2固定部89，其中，第1固定部88将构成连结部82的单丝横贯表面搭扣部件81的整个区域内进行埋设固定，第2固定部89在横防壁部87的位置处固定线状磁性体90。
专利文献2的纵防壁部86在左右分别具有三列纵壁部，各纵壁部由沿长度方向以规定间距配置的多个纵壁体86a构成。该情况下，在相邻的纵壁部之间，纵壁体86a以彼此错开的方式交错状地配置。另外，横防壁部87由沿宽度方向排列的卡合元件84、和沿宽度方向分割配置的多个分割横壁体87a构成。
在制造具有这样结构的专利文献2的成形表面搭扣80的情况下，首先，制造被断开分成多个表面搭扣部件81之前的连续的长尺寸的初始表面搭扣部件。该初始表面搭扣部件使用具有旋转驱动的轮模(diewheel)、向轮模周面供给熔融树脂的挤压喷嘴、从轮模的供给熔融树脂的位置的上游侧供给单丝及线状磁性体的供给部的制造装置来进行制造。该情况下，在轮模周面上形成有用于使卡合元件84成形的型腔、和用于使纵壁体86a及横壁体成形的型腔等。
在使用这样的制造装置制造了长尺寸的初始表面搭扣部件之后，将得到的初始表面搭扣部件的一部分在其长度方向上的任意位置处、以将构成连接部的单丝剩下的方式在宽度方向的整体范围切除。由此，制造出图17所示那样的专利文献2的成形表面搭扣80。
这样制造出的专利文献2的成形表面搭扣80通过在使用模具对座垫体进行发泡成形时，利用预先设置在该模具中的磁铁的磁力来吸引成形表面搭扣80的线状磁性体90，从而以使卡合元件84与型腔面相对的方式被吸附固定于该模具的型腔面。此时，成形表面搭扣80通过使连接部挠曲而以沿宽度方向和表背方向弯曲的状态被吸附固定于模具的型腔面，从而能够在该弯曲状态下与座垫体成形为一体。
另外，该成形表面搭扣80的卡合元件区域85被纵防壁部86和横防壁部87包围而构成，在座垫体的发泡成形时，纵防壁部86及横防壁部87的上端面与模具的型腔面紧密接触，能够防止被注入到模具的型腔空间中的发泡树脂材料越过表面搭扣部件81的纵防壁部86及横防壁部87而流入到卡合元件区域85的情况。
尤其在专利文献2中，纵防壁部86由以规定间距交错状地配置的多个纵壁体86a构成，各纵壁体86a相互离开地配置。该情况下，即使发泡树脂材料通过形成于纵防壁部86的纵壁体86a之间的间隙而侵入到卡合元件区域85，由于发泡树脂材料会在到达卡合元件区域85之前发泡及凝固，所以也能够防止发泡树脂材料侵入到卡合元件区域85。因此，即使进行座垫体的发泡成形，专利文献2的成形表面搭扣80也能够使成形表面搭扣80的卡合元件区域85恰当地露出于座垫体的表面，从而稳定地确保该卡合元件区域85的卡定力。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2003-533314号公报
专利文献2：日本特开2010-162339号公报
发明内容
配置于汽车或列车上的座椅的形状及尺寸会根据座椅的用途和座椅的使用位置等而不同，而且，还会根据制造该座椅的生产商等而不同。再者，在座垫体的成形中所使用的发泡树脂材料的材质和物理特性也是多种多样的。
另外，与座垫体一体化的成形表面搭扣，由于座垫体的形状和成形表面搭扣的安装位置等的关系，存在在座垫体的发泡成形时固定于该成形用模具的以凸条或凹状弯曲的型腔面上的情况。该情况下，如上所述，专利文献1的成形表面搭扣70和专利文献2的成形表面搭扣80由于构成为连结各表面搭扣部件71、81的铰链部72或连结部82具有挠性，所以能够沿弯曲的型腔面来固定成形表面搭扣70、80。
但是，在例如专利文献1的成形表面搭扣70中，尽管能够使整个成形表面搭扣70沿宽度方向和表背方向弯曲，但是，在各表面搭扣部件71的外周缘部以包围卡合元件区域的状态立起设置有密封圈75，因此，由于该密封圈75而损害表面搭扣部件71的柔软性。
因此，在例如模具的型腔面以大曲率弯曲的情况等，尽管专利文献1的成形表面搭扣70作为整体沿型腔面被固定，但在观察各表面搭扣部件71时，容易产生表面搭扣部件71与型腔面的接触减弱的部分，另外根据情况的不同，还存在表面搭扣部件71和型腔面局部分离的可能。
像这样，若在表面搭扣部件71与型腔面的接触较弱的状态或分离的状态下进行座垫体的发泡成形，则存在如下问题：由于发泡树脂材料碰撞到表面搭扣部件71(尤其是密封圈75)上时的压力等，发泡树脂材料容易从在表面搭扣部件71的密封圈75中与型腔面的接触减弱的部分或与型腔面分离的部分侵入到卡合元件区域。
另外，通常，在进行座垫体的发泡成形时，一边使喷射发泡树脂材料的喷射喷嘴相对于模具相对移动，一边从该喷射喷嘴向模具的型腔空间注入发泡树脂材料。该情况下，根据喷射喷嘴相对于模具的动作和角度，从喷射喷嘴喷射出的发泡树脂材料会相对于成形表面搭扣70、80倾斜地喷射，从而猛烈地碰撞到表面搭扣部件71、81的密封圈75或纵横的防壁部86、87上。
因此，在专利文献1的成形表面搭扣70和专利文献2的成形表面搭扣80中，即使表面搭扣部件71、81的密封圈75或纵横的防壁部86、87与模具的型腔面紧密接触，强烈碰撞到密封圈75或纵横的防壁部86、87上的发泡树脂材料也有可能从密封圈75或纵横的防壁部86、87与型腔面之间通过而流入到卡合元件74、84的形成区域。
另外，在专利文献2的成形表面搭扣80的情况下，尽管通过横防壁部87来防止要从表面搭扣部件81的长度方向侵入卡合元件84的形成区域的发泡树脂材料，但是，该专利文献2的横防壁部87如上述那样由多个卡合元件84和多个分割横壁体87a构成。
该情况下，在卡合元件84与分割横壁体87a之间形成有小间隙，并且各卡合元件84的卡合头部沿前后分成两股状。因此，即使使横防壁部87与模具的型腔面紧密接触，在例如发泡树脂材料的粘度较低的情况下，还是存在由于发泡树脂材料从卡合元件84与分割横壁体87a之间的间隙、以及在卡合元件84中形成于两股状的卡合头部之间的间隙通过而越过横防壁部87侵入到卡合元件区域85的情况。
然而，通常，在使成形表面搭扣与座垫体一体化了的情况下，为了将表皮材料稳定地固定在该座垫体上并且有效地防止表皮材料从座垫体浮起，通过尽可能较大地确保成形表面搭扣的各表面搭扣部件中的卡合元件区域的面积、将卡合元件恰当地一直配置到卡合元件区域的端部等，来谋求稳定地确保各表面搭扣部件所具有的卡定力。
但是，例如专利文献2的成形表面搭扣80如上述那样，在使用轮模而制成长尺寸的初始表面搭扣部件之后，通过将该初始表面搭扣部件的一部分在长度方向上的任意位置处切除来进行制造。因此，在例如通过切除初始表面搭扣部件的配置有横防壁部的部分的一部分而制作专利文献2的表面搭扣部件81的情况下，在该表面搭扣部件81中，与被切除的横防壁部的内侧相邻配置的下一横防壁部成为实际上防止发泡树脂材料侵入的壁。
其结果为，该表面搭扣部件81中的卡合元件区域的面积以实际防止发泡树脂材料侵入的壁的位置向表面搭扣部件81的内侧错位的量减小，存在该表面搭扣部件81的卡定力大幅减小的问题。
本发明是鉴于上述现有的课题而研发的，其具体目的在于提供一种成形表面搭扣，该成形表面搭扣在座垫体的发泡成形时能够有效地防止发泡树脂材料侵入到卡合元件的形成区域的情况，尤其能够有效地防止发泡树脂材料从表面搭扣部件的长度方向侵入到卡合元件的形成区域的情况，从而能够稳定地得到各表面搭扣部件的卡定力，而且还能够将卡合元件区域一直扩大到各表面搭扣部件中的长度方向上的端缘附近，从而能够提高各表面搭扣部件的卡定力。
为了实现上述目的，本发明所提供的成形表面搭扣作为基本结构而具有：多个卡合元件在平板状基材的第1面上立起设置而成的表面搭扣部件；和将多个上述表面搭扣部件沿长度方向连结起来的、具有挠性的连结部，各表面搭扣部件具有：在上述平板状基材中的宽度方向上的左右侧缘部侧沿长度方向配置的左右一对纵防壁部、和在上述平板状基材的长度方向上的前后端缘部侧配置的前后一对横防壁部，上述成形表面搭扣在座垫体的发泡成形时与该座垫体的表面成形为一体，该成形表面搭扣的最主要特征在于，上述横防壁部具有外侧的第1横壁部和内侧的第2横壁部，上述卡合元件具有配置在被上述纵防壁部及上述第2横壁部包围的区域中的第1卡合元件、和直接配置在上述第2横壁部上的第2卡合元件，上述第1横壁部具有与左右的上述纵防壁部连结且以从上述平板状基材开始的规定高度尺寸在左右的上述纵防壁部之间连续地立起设置的连续横壁体，上述第2横壁部具有在左右的上述纵防壁部之间沿宽度方向断续地配置的分割横壁体、和配置在上述分割横壁体之间的上述第2卡合元件。
在本发明的成形表面搭扣中，优选的是，上述第1横壁部与上述第2横壁部之间的间隔被设定成小于上述表面搭扣部件的长度方向上的上述第1卡合元件的安装间距。
在本发明的成形表面搭扣中，优选的是，上述第2卡合元件具有：从上述平板状基材的上述第1面立起的立起部；和从上述立起部的上端部向上述第1卡合元件的形成区域侧以钩状弯曲的单臂状的卡合头部。
在本发明的成形表面搭扣中，优选的是，上述分割横壁体和上述第2卡合元件构成为，在上述平板状基材侧的下端部连结且在上端部离开。
另外，在本发明的成形表面搭扣中，优选的是，上述第1横壁部仅由上述连续横壁体构成。
而且，在本发明的成形表面搭扣中，优选的是，上述所述表面搭扣部件具有沿该表面搭扣部件的宽度方向形成在上述平板状基材上的至少一个狭缝，上述狭缝在上述表面搭扣部件的长度方向上配置在以规定的安装间距配置的上述第1卡合元件之间。
另外，在本发明的成形表面搭扣中，优选的是，在上述表面搭扣部件中包含具有磁性的部件。
发明效果
在本发明的成形表面搭扣中，各表面搭扣部件具有：平板状基材；立起设置在平板状基材上的多个卡合元件；在平板状基材的左右侧缘部沿长度方向配置的左右纵防壁部；和在平板状基材的前后端缘部沿该平板状基材的前后端缘配置的前后横防壁部。另外，前后横防壁部分别具有配置在外侧的第1横壁部、和配置在内侧的第2横壁部。而且，卡合元件具有在被纵防壁部及第2横壁部包围的区域立起设置的第1卡合元件、和直接配置在横防壁部上的第2卡合元件。
该情况下，第1横壁部具有以从平板状基材开始的规定高度尺寸沿宽度方向连续地立起设置的连续横壁体，该连续横壁体与左右的纵防壁部连结。另外，第2横壁部具有：在左右的纵防壁部之间沿宽度方向断续地从平板状基材立起设置的多个分割横壁体；和配置在分割横壁体之间的多个第2卡合元件。
具有这样结构的本发明的成形表面搭扣在座垫体的发泡成形时，能够通过在左右的纵防壁部之间连续地配置的第1横壁部的连续横壁体来有效地抑制要从表面搭扣部件的长度方向侵入到第1及第2卡合元件的卡合元件区域的发泡树脂材料。
另外，像这样由于第1横壁部的连续横壁体成为第一道屏障来防止发泡树脂材料的侵入，所以发泡树脂材料基本上难以越过第1横壁部而侵入到内侧，但即使由于例如固定有成形表面搭扣的模具的型腔面以大曲率弯曲等，而导致发泡树脂材料越过第1横壁部而侵入到内侧，也能够通过与该第1横壁部相比配置在内侧的第2横壁部来防止该发泡树脂材料侵入到立起设置有多个第1卡合元件的第1卡合元件的形成区域内的情况。
尤其在该情况下，由于越过第1横壁部的发泡树脂材料的流入压力不大，所以即使第2横壁部如上述那样由多个分割横壁体和多个第2卡合元件构成，也能够通过第2横壁部有效地防止发泡树脂材料的侵入。
另外，在本发明的成形表面搭扣中，由于在构成横防壁部的第2横壁部上配置有第2卡合元件，所以第2横壁部自身具有基于第2卡合元件带来的卡定力。因此，在各表面搭扣部件中，在其长度方向上，从配置于前方侧的第2横壁部的位置至配置于后方侧的第2横壁部的位置广阔地形成有第1及第2卡合元件的卡合元件区域，所以在各表面搭扣部件的前后端缘部也能够稳定地得到卡定力，另外，也能够增加形成于各表面搭扣部件上的第1卡合元件的数量，从而能够提高表面搭扣部件的卡定力。
而且，在本发明中，第2横壁部被分割成多个分割横壁体和多个第2卡合元件而构成，由此，当例如使用在周面具有型腔空间的轮模来对成形表面搭扣进行成形表面搭扣的制造的情况下，能够通过该轮模使第2横壁部的第2卡合元件以规定形态稳定地成形。
具体进行说明，在要使用轮模对例如具有连续的连续横壁体和与该连续横壁体一体形成的卡合元件的横壁部进行成形的情况下，在从轮模将成形表面搭扣的初始成形体剥离时，存在无法将与该横壁部中的连续横壁体一体形成的卡合元件顺畅地从轮模的型腔空间拔出而产生卡合元件的一部分断裂等不良状况的情况。
而在本发明的成形表面搭扣中，如上所述，由于第2横壁部被分割成多个分割横壁体和多个第2卡合元件而构成，所以第2卡合元件能够以某种程度自由地沿前后方向移动。因此，在从轮模将成形表面搭扣的成形体剥离时，能够顺畅地将具有规定形态的第2卡合元件从轮模的型腔空间拔出，能够有效地防止产生第2卡合元件断裂等不良情况。
在这样的本发明的成形表面搭扣中，第1横壁部与第2横壁部的间的间隔被设定成小于表面搭扣部件的长度方向上的第1卡合元件的安装间距。由此，能够更广阔地形成表面搭扣部件中的第1及第2卡合元件的卡合元件区域，因此能够通过增加例如第1卡合元件的配置数量等来提高各表面搭扣部件的卡定力。另外，由于能够在各表面搭扣部件的前后端缘附近设置第2卡合元件，所以能够稳定地确保表面搭扣部件的前后端缘部处的卡定力。
另外，在本发明的成形表面搭扣中，第2卡合元件具有：从平板状基材的第1面立起的立起部；和从立起部的上端部向第1卡合元件的形成区域侧以钩状弯曲的单臂状的卡合头部。
由此，在横防壁部上第2卡合元件稳定地具有恰当的卡定力，并且在例如使用轮模使第2横壁部成形时，能够容易地将第2卡合元件从轮模的型腔空间拔出。另外，即使在越过第1横壁部而侵入的发泡树脂材料被第2横壁部拦堵的情况下，由于第2卡合元件的卡合头部朝向第1卡合元件的形成区域侧，所以第2卡合元件能够发挥稳定的卡定力。
另外，在本发明的第2横壁部中，分割横壁体和第2卡合元件构成为，在平板状基材侧的下端部连结且在上端部离开。由此，能够牢固地构成第2横壁部，并且在使用轮模使第2横壁部成形时，能够容易地将第2卡合元件从轮模的型腔空间拔出。
而且，在本发明的成形表面搭扣中，第1横壁部仅由连续横壁体构成。由此，能够通过第1横壁部稳定地防止发泡树脂材料的侵入，并且能够使用轮模容易地使第1横壁部成形。
再此外，在本发明的成形表面搭扣中，表面搭扣部件具有沿该表面搭扣部件的宽度方向形成在平板状基材上的至少一个狭缝，该狭缝在表面搭扣部件的长度方向上配置在以规定安装间距配置的第1卡合元件之间。
通过设置这样的狭缝，能够大幅提高各表面搭扣部件的长度方向上的柔软性。因此，即使在例如固定有成形表面搭扣的模具的型腔面以大曲率弯曲的情况下，也能够容易地使各表面搭扣部件沿该型腔面弯曲，从而提高了表面搭扣部件与型腔面的紧密接触性。
因此，由于能够防止表面搭扣部件和型腔面局部离开，而其还能够防止产生表面搭扣部件与型腔面的接触减弱的部分，所以能够降低发泡树脂材料越过第1横壁部而侵入的可能性，能够稳定地确保各表面搭扣部件的卡定力。而且，在使成形表面搭扣与座垫体成形为一体时，也能够抑制座垫体的缓冲性受到成形表面搭扣的阻碍。
另外，在本发明的成形表面搭扣中，通过在上述表面搭扣部件上固定例如线状磁性体或者在构成表面搭扣部件的合成树脂中混入或掺入磁性颗粒而包含具有磁性的部件，由此，能够使表面搭扣部件具有磁性。因此，当使用在型腔面或型腔面附近配置有磁铁的模具对座垫体进行发泡成形时，能够利用在模具的磁铁与表面搭扣部件之间产生的磁力容易且稳定地将成形表面搭扣吸附固定在模具的型腔面上。
附图说明
图1是表示本发明的实施例1的成形表面搭扣的俯视图。
图2是图1所示的II-II线处的向视剖视图。
图3是图1所示的III-III线处的向视剖视图。
图4是图1所示的IV-IV线处的向视剖视图。
图5是说明制造该成形表面搭扣的工序的示意图。
图6是表示将该成形表面搭扣固定于模具的凸条部时的状态的剖视图。
图7是表示本发明的实施例2的成形表面搭扣的俯视图。
图8是图7所示的VIII-VIII线处的向视剖视图。
图9是图7所示的IX-IX线处的向视剖视图。
图10是图7所示的X-X线处的向视剖视图。
图11是表示本发明的实施例3的成形表面搭扣的俯视图。
图12是图11所示的XII-XII线处的向视剖视图。
图13是表示实施例3的变形例的成形表面搭扣的剖视图。
图14是表示本发明的实施例4的成形表面搭扣的俯视图。
图15是图14所示的XV-XV线处的向视剖视图。
图16是表示以往的成形表面搭扣的立体图。
图17是表示以往的其他成形表面搭扣的俯视图。
具体实施方式
以下，关于本发明的优选实施方式，列举实施例并参照附图详细进行说明。此外，本发明完全不限定于以下说明的实施方式，只要具有与本发明实质相同的结构且起到相同的作用效果，就能够进行各种各样的变更。
实施例1
图1是表示本实施例1的成形表面搭扣的俯视图，图2、图3及图4分别是图1所示的II-II线、III-III线及IV-IV线处的向视剖视图。
此外，在以下说明中，将成形表面搭扣的平板状基材中的长度方向规定为前后方向，将平板状基材中的宽度方向规定为左右方向。另外，将平板状基材中的表背方向规定为上下方向，尤其是，相对于平板状基材使第1卡合元件的配置侧的方向为上方，使其相反侧的方向为下方。
本实施例1的成形表面搭扣1具有：相互分割而构成的多个表面搭扣部件10；构成将这些表面搭扣部件10沿长度方向连结起来的连结部6的单丝5；和沿前后方向固定在各成形表面搭扣1上的线状磁性体7，各表面搭扣部件10相互隔开规定间隔并通过连结部6而连结。该情况下，表面搭扣部件10的个数没有特别限定，能够根据一体成形有成形表面搭扣1的座垫体的大小和形状等而任意变更。
该成形表面搭扣1中的各表面搭扣部件10，如后所述，通过使用轮模31使热塑性树脂材料成形而形成。此外，作为表面搭扣部件10的材质，能够采用聚乙烯、聚丙烯、聚酯、尼龙、聚对苯二甲酸丁二酯或它们的共聚物等热塑性树脂材料。
各表面搭扣部件10在从上表面侧观察时具有在前后方向(长度方向)上较长的大致八边形的形态，表面搭扣部件10的左右侧端缘沿表面搭扣部件10的长度方向相互平行地形成。
另外，各表面搭扣部件10分别具有：平板状的平板状基材11；在平板状基材11的上表面立起设置的左右的纵防壁部12；横跨在左右的纵防壁部12之间并沿宽度方向配置的前后的横防壁部13；在与纵防壁部12及横防壁部13相比位于内侧的区域内立起设置的多个第1卡合元件(凸型卡合元件)21；配置在横防壁部13上的多个第2卡合元件(凸型卡合元件)22；在平板状基材11的上表面侧固定单丝5的第1固定部16；和在平板状基材11的上表面侧固定线状磁性体7的第2固定部17。
此外，在本实施例1中，卡合元件区域是指发挥卡定力的第1及第2卡合元件21、22的配置区域，尤其在本实施例1的情况下，是指被左右的纵防壁部12的后述的内侧的第2纵壁部19、和前后的横防壁部13的后述的内侧的第2横壁部15包围的区域。该情况下，本实施例1的卡合元件区域成为在长度方向上比第2横壁部15的后述的分割横壁体15a的位置位于内侧的区域。
本实施例1中的平板状基材11的板厚形成得较薄以便能够沿上下方向(表背方向)弯曲。另外，平板状基材11具有：从左右的纵防壁部12向外侧沿宽度方向延伸设置的左右的侧方延伸部11a、11b；从前方侧的横防壁部13进一步向前方延伸设置的前方延伸部11c；和从后方侧的横防壁部13进一步向后方延伸设置的后方延伸部11d。
另外，在平板状基材11的下表面侧形成有沿前后方向配置的多个凹槽部11e。通过将这样的多个凹槽部11e配置于平板状基材11的下表面侧，能够在使成形表面搭扣1与后述的座垫体(发泡体)一体成形时增大表面搭扣部件10与座垫体的接合面积来提高固定强度。此外，在本发明中，为了提高表面搭扣部件10与座垫体的固定强度，也可以取代上述那样的凹槽部11e，而是例如在平板状基材11的下表面侧设置凸条部或箭头状的突起部等，还可以粘结或固定无纺布。
左右的纵防壁部12靠着平板状基材11的左右的侧缘部，以之间隔着由第1及第2卡合元件21、22形成的卡合元件区域的方式沿前后方向立起设置。该情况下，左右的纵防壁部12配置在从平板状基材11的左右侧端缘进入到宽度方向内侧的位置。
这些左右的纵防壁部12分别具有靠着宽度方向外侧配置的第1纵壁部(第1纵壁列)18、和配置在第1纵壁部18的内侧(卡合元件区域侧)的第2纵壁部(第2纵壁列)19，第1及第2纵壁部18、19分别由多个纵壁体18a、19a构成。此外，在本发明中，构成纵防壁部12的第1及第2纵壁部18、19的配置数(列数)和纵壁体18a、19a的形态没有特别限定。
在本实施例1中，第1及第2纵壁部18、19中的纵壁体18a、19a分别沿前后方向以规定的安装间距断续地配置，在各纵壁体18a之间设有规定的间隙。另外，第1纵壁部18的纵壁体18a和第2纵壁部19的纵壁体19a相互错位地配置从而成为相互错开的位置关系。
而且，第1纵壁部18的纵壁体18a的前端部和第2纵壁部19的纵壁体19a的后端部通过壁连结部20而连结，并且第1纵壁部18的纵壁体18a的后端部和第2纵壁部19的纵壁体19a的前端部通过壁连结部20而连结。该情况下，第1纵壁部18的纵壁体18a、第2纵壁部19的纵壁体19a及壁连结部20形成为，从平板状基材11的上表面开始的高度尺寸为彼此相同的大小。
通过使左右的纵防壁部12如上述那样构成，在座垫体的发泡成形时，能够防止发泡树脂材料越过纵防壁部12而侵入到第1及第2卡合元件21、22的形成区域(卡合元件区域)的情况。另外，尽管左右的纵防壁部12沿表面搭扣部件10的长度方向立起设置，但通过使设置在第1及第2纵壁部18、19的纵壁体18a、19a之间的间隙扩宽或缩窄，能够使表面搭扣部件10沿上下方向弯折，能够抑制由于设置左右的纵防壁部12而造成对表面搭扣部件10的柔软性的阻碍。
为了在与覆盖座垫体的表皮材料之间得到恰当的卡定力，第1卡合元件21在被纵防壁部12及横防壁部13包围的区域内，在长度方向及宽度方向上以规定的安装间距排列着立起设置在平板状基材11的上表面。尤其在本实施例1的情况下，第1卡合元件21在各表面搭扣部件10的卡合元件区域，以在左右的纵防壁部12之间沿着长度方向的纵列为5列、在前后的横防壁部13之间沿着宽度方向的横列为6列的方式排列。
该情况下，如图4所示，第1卡合元件21具有：从平板状基材11的上表面垂直立起的未图示的立起部；和在该立起部的上端向前后方向分支并弯曲的钩状的卡合头部21a。而且，各第1卡合元件21的从平板状基材11的上表面开始的高度尺寸被设定成与构成纵防壁部12的第1及第2纵壁部18、19的纵壁体18a、19a为相同大小。此外，在本发明中，卡合元件的形状、尺寸、安装间距等没有特别限定，能够任意变更。
本实施例1中的前后的横防壁部13在平板状基材11的前后的端缘部，沿表面搭扣部件10的宽度方向横跨左右的纵防壁部12之间立起设置。各横防壁部13具有：配置在平板状基材11的前后端缘侧的第1横壁部14；和在该第1横壁部14的内侧(第1卡合元件21的形成区域侧)从第1横壁部14离开地配置的第2横壁部15。
另外，在前后的横防壁部13中，第1横壁部14和第2横壁部15并列地配置，第1及第2横壁部14、15之间的间隔被设定成小于第1卡合元件21的长度方向上的安装间距的大小。由此，能够缩短表面搭扣部件10的卡合元件区域和与该表面搭扣部件10相邻的表面搭扣部件10的卡合元件区域的间隔。也就是说，在成形表面搭扣1中，由于能够沿长度方向设置更多的第1卡合元件21，所以能够提高成形表面搭扣1整体的卡定力。
此外，在本发明中，能够任意设定第1横壁部14与第2横壁部15之间的间隔，可以如后述的实施例3的成形表面搭扣3那样，将第1横壁部与第2横壁部之间的间隔设定成与第1卡合元件的长度方向上的安装间距的大小为相同大小，也可以设定成大于第1卡合元件的长度方向上的安装间距的大小。
如图2所示，第1横壁部14由在左右的纵防壁部12之间从平板状基材11以恒定的高度尺寸连续地立起设置的连续横壁体14a构成。该连续横壁体14a沿表面搭扣部件10的宽度方向以直线形配置，并且与纵防壁部12的第2纵壁部19的纵壁体19a连结。
该情况下，连续横壁体14a的从平板状基材11的上表面开始的高度尺寸被设定成与构成纵防壁部12的第1及第2纵壁部18、19的纵壁体18a、19a、以及第1卡合元件21为相同大小。另外，在该连续横壁体14a中埋设而固定有单丝5及线状磁性体7。此外，在本发明中，连续横壁体14a也可以不沿表面搭扣部件10的宽度方向以直线状配置，而是也可以例如以按照表面搭扣部件10的前后端缘的形状的方式向外侧凸状地弯曲而配置。
如图3所示，第2横壁部15具有：在左右的纵防壁部12之间从平板状基材11以恒定的高度尺寸且沿表面搭扣部件10的宽度方向断续地立起设置的多个分割横壁体15a；和配置在分割横壁体15a之间且与分割横壁体15a一起构成第2横壁部15的多个第2卡合元件22。
尤其是，本实施例1的第2横壁部15由沿宽度方向以直线状排列的六个分割横壁体15a、和立起设置于这些分割横壁体15a之间的五个第2卡合元件22构成。该情况下，各分割横壁体15a在平板状基材11的上表面侧以具有长方体状形态的方式立起设置。
各第2卡合元件22具有：从平板状基材11的上表面立起的未图示的立起部；和从该立起部的上端部向着第1卡合元件21的形成区域侧(各平板状基材11中的前后方向的内侧)以钩状弯曲的单臂状的卡合头部22a。另外，在从左纵防壁部12起第二个和第四个第2卡合元件22上，在立起部周围设有用于对该第2卡合元件22进行加强的肋。
如图3所示，在该第2横壁部15中，彼此相邻配置的分割横壁体15a和第2卡合元件22以在下端部相互连结的方式形成。由此，分割横壁体15a和第2卡合元件22相互加强，提高了分割横壁体15a及第2卡合元件22的强度。
另一方面，彼此相邻配置的分割横壁体15a和第2卡合元件22以在上端部相互隔开较小间隔的方式离开地形成。由此，由于对第2卡合元件22的卡合头部22a的动作赋予了自由度，所以如后述那样在使用轮模31成形第2横壁部15时，容易将第2卡合元件22从轮模31的型腔空间拔出，能够使具有规定形状的第2卡合元件22稳定地成形。此外，尽管该第2横壁部15与左右的纵防壁部12离开地形成，但根据第2横壁部15的配置位置，也可以与第2纵壁部19的纵壁体19a连结。
另外，在第2横壁部15中，从平板状基材11的上表面开始的、分割横壁体15a的高度尺寸和第2卡合元件22的高度尺寸被设定成彼此相同的大小，并且构成纵防壁部12的第1及第2纵壁部18、19的纵壁体18a、19a、第1卡合元件21、以及连续横壁体14a也被设定成相同大小。
即，在本实施例1中，如图2及图3所示，在表面搭扣部件10没有弯曲的状态下，构成纵防壁部12的第1及第2纵壁部18、19、构成横防壁部13的第1及第2横壁部14、15、以及第1卡合元件21的上端位置配置在同一平面上。
因此，在如后述那样进行座垫体的发泡成形时，能够使成形表面搭扣1稳定地与模具的平坦的型腔面紧密接触，由此，能够防止发泡性树脂材料越过纵防壁部12及横防壁部13而侵入到卡合元件区域内、尤其侵入到第1卡合元件21的形成区域内的情况。
在本实施例1中，对单丝5进行固定的第1固定部16具有从平板状基材11的上表面以块状突出的形态，并在表面搭扣部件10的宽度方向上的大致中央部的位置处与第1及第2卡合元件21、22一体地形成，且在表面搭扣部件10的长度方向上以规定间隔配置。各第1固定部16以使单丝5贯穿的方式埋设单丝5，由此对单丝5进行固定。
对线状磁性体7进行固定的第2固定部17具有从平板状基材11的上表面以块状突出的形态，并与和左右的纵防壁部12最接近地排列的纵列的第1及第2卡合元件21、22一体地形成，且在表面搭扣部件10的长度方向上以规定间隔配置。各第2固定部17以使线状磁性体7贯穿的方式埋设线状磁性体7，由此对线状磁性体7进行固定。
此外，在本发明中，对单丝5进行固定的第1固定部16以及对线状磁性体7进行固定的第2固定部17也可以与第1及第2卡合元件21、22分体地构成。另外，例如也可以将第2固定部17配置在平板状基材11的下表面侧而将线状磁性体7固定在平板状基材11的下表面侧。而且，还能够取代将线状磁性体7固定于平板状基材11，而将磁性颗粒混入或掺入到构成表面搭扣部件10的合成树脂中，由此使表面搭扣部件10自身具有磁性。
在本实施例1中，如上所述，将表面搭扣部件10之间连结起来的连结部6由被各表面搭扣部件10的第1固定部16及第1横壁部14固定的合成树脂制的线状单丝5构成。该单丝5的宽度比表面搭扣部件10窄，另外，由聚酯等热塑性树脂构成且具有挠性。
通过借助这样的连结部6来连结表面搭扣部件10，能够使成形表面搭扣1沿宽度方向和表背方向容易地弯折。尤其在本实施例1中，单丝5具有沿上下方向较长地延伸的椭圆形状的横截面，并且沿左右方向以Z字状曲折地构成。由此，成形表面搭扣1构成为在连结部6处更容易沿宽度方向弯折。
在各表面搭扣部件10的区域内，线状磁性体7沿与左右的纵防壁部12最接近地配置的第1及第2卡合元件21、22的纵列(长度方向的列)由第2固定部17和第1横壁部14固定在平板状基材11的上表面侧。该线状磁性体7具有圆形截面，由被磁力吸引的材料或进行磁力吸引的材料构成。
通过将这样的线状磁性体7配置在表面搭扣部件10中，如后所述，当使用在型腔面或型腔面附近配置有磁铁的模具对座垫体进行发泡成形时，能够利用在模具的磁铁与表面搭扣部件10的线状磁性体7之间产生的磁力将成形表面搭扣1稳定地吸附固定于模具的型腔面。
该情况下，作为被磁力吸引的线状磁性体7的材料，能够使用在聚酯等合成树脂中混入由铁、钴、镍等合金构成的磁性微粒而成的单丝、或将数条由这些合金构成的金属细线捆捻而成的金属制捻线等。另一方面，作为进行磁力吸引的线状磁性体7的材料，能够使用被磁化了的线材、具体而言使用金属制的线状磁铁或在橡胶中含有磁性氧化铁而磁化的线状的橡胶磁铁。另外，在本发明中，也能够取代线状的磁性体而使用细带状的磁性体。
接下来，说明具有上述那样结构的本实施例1的成形表面搭扣1的制造方法。本实施例1的成形表面搭扣1使用图5所示那样的制造装置30来进行制造。
具体进行说明，成形表面搭扣1的制造装置30具有：沿一个方向驱动旋转的轮模31；与轮模31的周面相对地配置的熔融树脂的连续挤出喷嘴32；与连续挤出喷嘴32相比在轮模31的旋转方向下游侧以与轮模31的周面相对的方式配置的拾取辊33；与连续挤出喷嘴32相比配置在轮模31的旋转方向上游侧、且向轮模31与连续挤出喷嘴32的相对面之间导入单丝5的单丝供给部34；向轮模31与连续挤出喷嘴32的相对面之间导入线状磁性体7的线状磁性体供给部35；和将从轮模31的周面剥离下来的连续的长尺寸表面搭扣部件(以下称作初始表面搭扣部件)的规定部位切除的切断部36。
在该制造装置30所具有的轮模31的周面上，形成有用于使成形表面搭扣1的第1卡合元件21、纵防壁部12及横防壁部13等成形的成形用型腔31a。另外，轮模31使冷却液在轮模31的内部流通，在轮模31的下部配置有未图示的冷却液槽，以使该轮模31的下半部浸渍于冷却液中。
在使用这样的制造装置30来制造本实施例1的成形表面搭扣1的情况下，首先，从连续挤出喷嘴32向轮模31的周面连续地挤出熔融的树脂材料。此时，轮模31沿一个方向驱动旋转，被挤到其周面上的熔融树脂在连续挤出喷嘴32与轮模31之间使成形表面搭扣1的平板状基材11等成形，与此同时，在上述的成形用型腔31a中使第1卡合元件21、纵防壁部12及横防壁部13等依次成形。
另外，在从连续挤出喷嘴32挤出熔融的树脂材料的同时，从各个供给部34、35向熔融树脂的挤出位置供给Z字状的单丝5和线状磁性体7，使其与上述的初始表面搭扣部件一体成形。
在轮模31的周面上成形的初始表面搭扣部件保持于轮模31的周面上并一边冷却一边通过旋转半圈而固化，然后，通过拾取辊33而被从轮模31的周面连续地剥离。
此时，横防壁部13的第1横壁部14由不具有卡合元件的连续横壁体14a构成，第2横壁部15由多个分割横壁体15a和多个第2卡合元件22以上端部被分割的方式构成。因此，在将初始表面搭扣部件从轮模31的周面剥离时，能够将横防壁部13顺畅地从轮模31的成形用型腔31a拔出，不会产生横防壁部13的一部分断裂等不良情况，从而能够稳定地使横防壁部13成形为规定形状。
接下来，将从轮模31剥离下来的初始表面搭扣部件向切断部36搬送，通过该切断部36将初始表面搭扣部件的规定范围中的单丝5以外的部分切断而除去。具体而言，将在初始表面搭扣部件中相邻配置的横防壁部13之间的规定部分除单丝5以外在宽度方向的整体范围切除。由此，制造出图1所示那样的本实施例1的成形表面搭扣1。此外，在本发明中，成形表面搭扣1的制造装置和制造方法没有特别限定，能够任意变更。
这样得到的本实施例1的成形表面搭扣1与例如汽车的坐席用座椅等的座垫体(发泡体)成形为一体而使用。
为了将本实施例1的成形表面搭扣1与座垫体成形为一体，将具有所需要长度的成形表面搭扣1载置并固定在座垫体的成形用模具的型腔面上。
此时，在例如座垫体上设有用于安装成形表面搭扣1的凹槽部(沟道部)、且在该凹槽部内固定成形表面搭扣1的情况下，如图6所示，在模具37的型腔面38上形成有与座垫体的凹槽部对应的凸条部39，在该凸条部39的顶面部(顶端面部)埋设有钕磁铁等磁铁39a。
因此，将成形表面搭扣1以立起设置有第1及第2卡合元件21、22的上表面侧与凸条部39的顶面部相对的朝向进行载置，由此，能够通过磁铁39a的吸引力来吸引配置于成形表面搭扣1中的线状磁性体7，从而将成形表面搭扣1吸附固定在凸条部39的平坦的顶面部。
此时，成形表面搭扣1以使表面搭扣部件10中的第1卡合元件21、纵防壁部12及横防壁部13的上表面与形成于型腔面38的突出部的顶面部紧密接触的状态而被保持。另外，通过这样利用埋设于凸条部39中的磁铁39a与成形表面搭扣1的线状磁性体7之间产生的磁力，还能够得到使成形表面搭扣1自动对准于凸条部39的规定位置的自对准效果。
而且，在本实施例1的成形表面搭扣1中，连结部6具有挠性，并且各表面搭扣部件10自身也以能够沿表背方向弯曲的方式构成。因此，能够容易地将成形表面搭扣1的整体向宽度方向和表背方向以圆弧状弯折。因此，在形成于座垫体的成形用模具37中的凸条部39例如沿宽度方向和表背方向弯曲地配置的情况下、或沿宽度方向Z字状曲折地配置的情况下，也能够沿该弯曲或曲折的凸条部39的顶面部稳定地固定成形表面搭扣1，能够防止在各表面搭扣部件10的纵防壁部12及横防壁部13与凸条部39的顶面部之间形成间隙。
在像上述那样将本实施例1的成形表面搭扣1吸附固定于模具37的规定位置后，一边相对于模具37使未图示的喷射喷嘴相对移动一边从该喷射喷嘴喷射出座垫体的发泡性树脂材料，由此将发泡树脂材料注入至模具37的型腔空间的各处。而且，在从喷射喷嘴喷射出规定量的发泡树脂材料后对模具37进行合模。由此，发泡性树脂材料一边发泡一边遍布于模具37的整个型腔空间，从而形成座垫体。
此时，由于成形表面搭扣1通过埋设在模具37内的磁铁39a的吸引作用而被定位并固定于规定位置，所以成形表面搭扣1的位置不会因发泡性树脂材料的流动及发泡压力而移动。另外，由于表面搭扣部件10的纵防壁部12及横防壁部13(尤其是第1横壁部14)的上表面与模具37的凸条部39的顶面部紧密接触，所以在表面搭扣部件10与凸条部39的顶面部之间不会形成允许发泡树脂材料通过那样的间隙。因此，能够阻止在型腔内流动的发泡性树脂材料越过表面搭扣部件10的纵防壁部12及第1横壁部14而侵入到卡合元件区域的情况。
此外，如上所述，即使表面搭扣部件10的纵防壁部12及第1横壁部14与模具37的凸条部39紧密接触，在存在例如表面搭扣部件10的纵防壁部12及第1横壁部14与模具37的凸条部39的顶面部的接触较弱的部分的情况下，在从喷射喷嘴喷射出的发泡性树脂材料猛烈地直接碰撞在成形表面搭扣1的第1横壁部14上时、或发泡树脂材料的粘度较低时等，也会出现该发泡树脂材料从表面搭扣部件10的第1横壁部14与模具37的凸条部39的顶面部之间通过而越过第1横壁部14的可能性。
具体进行说明，如图6所示，本实施例1的成形表面搭扣1由于在进行座垫体的发泡成形时沿模具37的凸条部39被固定，所以在例如发泡树脂材料碰撞到表面搭扣部件10的纵防壁部12上时，该发泡树脂材料能够一边碰撞表面搭扣部件10的纵防壁部12一边向下方侧(换言之，凸条部39的左右侧方侧)流动。因此，表面搭扣部件10的具有第1及第2纵壁部18、19的纵防壁部12即使受到发泡树脂材料碰撞也能够避开该发泡树脂材料的一部分压力，因此能够比较稳定地防止发泡树脂材料的侵入。
另一方面，由于在表面搭扣部件10的第1横壁部14周围不存在发泡树脂材料碰撞时供该发泡树脂材料流动的空间，所以无法良好地避开发泡树脂材料的压力，表面搭扣部件10的第1横壁部14与纵防壁部12相比容易受到发泡树脂材料强烈碰撞。因此，如上所述，在从喷射喷嘴喷射出的发泡性树脂材料直接碰撞时、或发泡树脂材料的粘度较低时等，发泡树脂材料越过表面搭扣部件10的第1横壁部14的可能性比越过纵防壁部12的情况高。
但是，在本实施例1的成形表面搭扣1中，由于表面搭扣部件10的横防壁部13具有第1横壁部14和第2横壁部15，所以即使发泡树脂材料越过了第1横壁部14，也能够通过配置在第1横壁部14的内侧的第2横壁部15来防止该发泡树脂材料侵入到卡合元件区域内。
尤其在该情况下，由于越过第1横壁部14的发泡树脂材料的流入压力不大，所以即使第2横壁部15如上述那样由多个分割横壁体15a和多个第2卡合元件22构成，也能够通过第2横壁部15来阻止发泡树脂材料的侵入，从而能够防止第1及第2卡合元件21、22被发泡树脂掩埋。
然后，发泡性树脂材料在模具37的型腔空间内发泡固化而结束成形，由此能够得到一体成形有本实施例的成形表面搭扣1的座垫体。
这样制造出的带有成形表面搭扣1的座垫体由于发泡体不会侵入成形表面搭扣1的各表面搭扣部件10中的卡合元件区域(尤其是第1卡合元件21的形成区域)，因此，能够通过露出于上表面侧的多个第1及第2卡合元件21、22稳定地确保所期望的卡定力。
尤其是，在本实施例1的成形表面搭扣1中，由于在横防壁部13的第2横壁部15上配置有第2卡合元件22，所以在沿长度方向具有恒定尺寸而形成的各表面搭扣部件10中，能够遍及从前方侧的第2横壁部15至后方侧的第2横壁部15的范围高效且广阔地形成第1及第2卡合元件21、22的卡合元件区域。由此，即使在各表面搭扣部件10的前后端缘部，也能够稳定地卡定表皮材料等其他部件。另外，还能够增加形成于各表面搭扣部件10的第1卡合元件21的数量，从而能够进一步提高表面搭扣部件10的卡定力。
因此，通过在上述那样制造出的座垫体的表面覆盖表皮材料并将该表皮材料向与座垫体一体化的成形表面搭扣1的安装位置按压，就能够使配置于表皮材料背面的凹型卡合元件稳定地与成形表面搭扣1的第1及第2卡合元件21、22卡合。由此，表皮材料不会从座垫体浮起，能够沿座垫体的表面紧密接触地准确地安装。
实施例2
图7是表示本实施例2的成形表面搭扣的俯视图，图8、图9及图10分别是图7所示的VIII-VIII线、IX-IX线及X-X线处的向视剖视图。
此外，在以下所示的实施例2～实施例4的成形表面搭扣中，主要说明与上述实施例1的成形表面搭扣不同的结构，对与上述实施例1的成形表面搭扣具有实质相同结构的零件及部件使用相同的附图标记进行表示，由此省略其说明。
本实施例2的成形表面搭扣2具有多个表面搭扣部件40和将这些表面搭扣部件40沿长度方向连结起来的具有挠性的连结部8，相邻的表面搭扣部件40的平板状基材41通过连结部8而相互连接。本实施例2的连结部8不是像上述实施例1那样由单丝5构成，而是使用与表面搭扣部件40相同的热塑性合成树脂并与平板状基材41一体构成。
各表面搭扣部件40具有：平板状的平板状基材41；在平板状基材41的上表面立起设置的左右的纵防壁部42；横跨在左右的纵防壁部42之间并沿宽度方向配置的前后的横防壁部43；在比纵防壁部42及横防壁部43位于内侧的区域内立起设置的多个第1卡合元件21；和配置在横防壁部43上的多个第2卡合元件22。
在本实施例2中，通过在构成表面搭扣部件40的合成树脂中混入或掺入磁性颗粒，使表面搭扣部件40具有磁性。由此，在使用在型腔面或型腔面附近配置有磁铁的模具对座垫体进行发泡成形时，通过利用在模具的磁铁与表面搭扣部件40之间产生的磁力，能够将成形表面搭扣2稳定地吸附固定在模具的型腔面上。
该表面搭扣部件40的平板状基材41具有板厚较薄的平板状的形态以便能够沿上下方向(表背方向)弯曲，另外，具有从前方的横防壁部43进一步向前方延伸设置的前方延伸部41c、和从后方的横防壁部43进一步向后方延伸设置的后方延伸部41d。而且，在平板状基材41的下表面侧形成有沿前后方向配置的多个凹槽部41e。
本实施例2中的左右的纵防壁部42以之间隔着第1及第2卡合元件21、22的卡合元件区域的方式，在平板状基材41的左右的侧缘部沿前后方向立起设置。另外，各纵防壁部42由以从平板状基材41开始的恒定的高度尺寸沿前后方向连续地立起设置的一列连续纵壁体42a构成。
第1卡合元件21具有与上述实施例1的第1卡合元件21相同的形态，并在被纵防壁部42及横防壁部43包围的区域内在长度方向及宽度方向上以规定的安装间距排列，且立起设置在平板状基材41的上表面。
前后的横防壁部43在平板状基材41的前后端缘部、沿表面搭扣部件40的宽度方向横跨左右的纵防壁部42之间地立起设置，各横防壁部43具有：在平板状基材41的前后端缘侧配置的第1横壁部44；和在该第1横壁部44的内侧(第1卡合元件21的形成区域侧)从第1横壁部44离开地配置的第2横壁部45。该情况下，第1横壁部44与第2横壁部45之间的间隔被设定成小于第1卡合元件21的长度方向上的安装间距的大小。
如图8所示，第1横壁部44由在左右的连续纵壁体42a之间、以从平板状基材41开始的恒定的高度尺寸连续地立起设置的连续横壁体44a构成。该连续横壁体44a沿表面搭扣部件40的宽度方向以直线状配置，并且与左右的连续纵壁体42a连结。
如图9所示，第2横壁部45具有：在左右的纵防壁部42之间以从平板状基材41开始的恒定的高度尺寸沿表面搭扣部件40的宽度方向断续地立起设置的多个分割横壁体45a；和配置在分割横壁体45a之间且与分割横壁体45a一起构成第2横壁部45的多个第2卡合元件22。
该情况下，第2横壁部45中的配置在宽度方向上最左右侧缘侧的分割横壁体45a分别与左右的连续纵壁体42a连结。另外，第2卡合元件22具有与上述实施例1的第2卡合元件22相同的形态。而且，在第2横壁部45中，彼此相邻配置的分割横壁体45a和第2卡合元件22以在下端部相互连结的方式形成，并且以在上端部相互隔开较小间隔的方式离开地形成。
在本实施例2中，纵防壁部42的连续纵壁体42a、第1卡合元件21、第1横壁部44的连续横壁体44a、以及第2横壁部45的分割横壁体45a及第2卡合元件22的从平板状基材41的上表面开始的高度尺寸均被设定成彼此相同的大小，从而在表面搭扣部件40没有弯曲的状态下，它们的上端位置配置在同一平面上。
具有以上那样结构的本实施例2的成形表面搭扣2通过使用具有在周面形成有规定形状的成形用型腔31a的轮模31的制造装置30，就能够与前述的实施例1的情况同样地来进行制造。
在本实施例2中，横防壁部43的第1横壁部44也由不具有卡合元件的连续横壁体44a构成，第2横壁部45由多个分割横壁体45a和多个第2卡合元件22以上端部被分割的方式构成，因此，在将横防壁部43从轮模31的成形用型腔31a拔出时，不会发生横防壁部43的一部分断裂等不良情况，能够使横防壁部43稳定地成形为规定形状。
而且，本实施例2的成形表面搭扣2与汽车座椅等的座垫体成形为一体而使用。该情况下，根据本实施例2的成形表面搭扣2，在座垫体的发泡成形时，能够与上述实施例1同样地通过表面搭扣部件40的纵防壁部42及第1横壁部44来防止发泡性树脂材料侵入到第1及第2卡合元件21、22的卡合元件区域的情况。
另外，即使由于发泡性树脂材料猛烈地碰撞到成形表面搭扣2的第1横壁部44上而发生该发泡树脂材料越过第1横壁部44的事态，也能够通过配置于第1横壁部44的内侧的第2横壁部45来稳定地防止该发泡树脂材料侵入到第1卡合元件21的形成区域内。
因此，在本实施例2中，也与上述实施例1的情况同样地，由于发泡树脂材料不会侵入到各表面搭扣部件40中的第1及第2卡合元件21、22的卡合元件区域，所以与座垫体成形为一体的成形表面搭扣2能够稳定地确保由多个第1及第2卡合元件21、22实现的所期望的卡定力。
而且，在本实施例2的成形表面搭扣2中，能够遍及从前方侧的第2横壁部45至后方侧的第2横壁部45高效且广阔地形成第1及第2卡合元件21、22的卡合元件区域。由此，即使在各表面搭扣部件40的前后端缘部，也能够稳定地卡定表皮材料等其他部件，另外，还能够增加形成于各表面搭扣部件40的第1卡合元件21的数量，从而能够进一步提高表面搭扣部件40的卡定力。
实施例3
图11是表示本实施例3的成形表面搭扣的俯视图，图12是图11所示的XII-XII线处的向视剖视图。
本实施例3的成形表面搭扣3具有：多个表面搭扣部件50；构成将表面搭扣部件50沿长度方向连结起来的连结部6的单丝5；和沿前后方向固定在各成形表面搭扣3上的线状磁性体7。
此外，本实施例3的成形表面搭扣3除各表面搭扣部件50中的横防壁部53的结构不同、和第1卡合元件21的形成区域的面积相对减小(换言之，第1卡合元件21的形成密度增大)以外，与上述实施例1中的成形表面搭扣1实质相同地构成。因此，在本实施例3中，主要说明表面搭扣部件50的横防壁部53。
本实施例3中的横防壁部53具有：在平板状基材51的前后端缘侧配置的第1横壁部54；和在该第1横壁部54的内侧(卡合元件区域侧)从第1横壁部54离开地配置的第2横壁部55。
该情况下，尽管本实施例3的第1横壁部54相对于平板状基材51配置在与上述实施例1的情况大致相同的位置，但第2横壁部55相对于平板状基材51配置在与上述实施例1的情况相比靠长度方向内侧的位置，第1横壁部54与第2横壁部55之间的间隔被设定成与第1卡合元件21的长度方向上的安装间距的大小为相同大小。
由此，尽管第1卡合元件21的形成区域的面积与上述实施例1的情况相比相对减小，但由于第1横壁部54与第2横壁部55之间的间隔扩大，所以如后所述，能够使配置于第2横壁部55的第2卡合元件23的形态为与卡合头部21a分支成两股状的第1卡合元件21相同的形态。该情况下，本实施例3的由第1及第2卡合元件21、23形成的卡合元件区域被形成为，在长度方向上比第2横壁部55的后述的分割横壁体55a的位置向外侧扩展。
另外，通过扩宽第1横壁部54与第2横壁部55之间的间隔，即使例如在座垫体的发泡成形时发泡树脂材料越过第1横壁部54而侵入到第1横壁部54与第2横壁部55之间，也能够使越过了第1横壁部54的发泡树脂材料停留在该第1横壁部54与第2横壁部55之间的区域。因此，能够有效地防止例如发泡树脂材料从第1横壁部54与第2横壁部55之间的区域溢出而侵入到第1卡合元件21的形成区域内的情况。
本实施例3的第1横壁部54由在左右的纵防壁部12之间以从平板状基材51开始的恒定的高度尺寸连续地立起设置的连续横壁体54a构成。该连续横壁体54a沿表面搭扣部件50的宽度方向以直线状配置，并且与纵防壁部12中的第2纵壁部19的纵壁体19a连结。该情况下，连续横壁体54a的从平板状基材51的上表面开始的高度尺寸被设定成与构成纵防壁部12的第1及第2纵壁部18、19的纵壁体18a、19a、以及第1卡合元件21为相同大小。
本实施例3的第2横壁部55具有：在左右的纵防壁部12之间以从平板状基材51开始的恒定的高度尺寸且沿表面搭扣部件50的宽度方向断续地立起设置的多个分割横壁体55a；和配置在分割横壁体55a之间且与分割横壁体55a一起构成第2横壁部55的多个第2卡合元件23。
该情况下，第2卡合元件23具有：从平板状基材51的上表面立起的未图示的立起部；和从该立起部的上端部沿前后方向分支成两股状而以钩状弯曲的一对卡合头部23a，第2卡合元件23构成为与第1卡合元件21相同的形态。即，在本实施例3中，由于将第1横壁部54与第2横壁部55之间的区域广阔地形成，所以第2卡合元件23不仅具有向第1卡合元件21的形成区域侧延伸的卡合头部23a，还能够具有向第1横壁部54侧延伸的卡合头部23a，因此提高了第2横壁部55的卡定力。
另外，在该第2横壁部55中，彼此相邻配置的分割横壁体55a和第2卡合元件23以在下端部相互连结的方式形成，并且以在上端部相互隔开较小间隔的方式离开地形成。而且，在第2横壁部55中，分割横壁体55a及第2卡合元件23的从平板状基材51的上表面开始的高度尺寸被设定成彼此相同的大小，并且被设定成与构成纵防壁部12的第1及第2纵壁部18、19的纵壁体18a、19a、第1卡合元件21、以及连续横壁体54a为相同大小。
根据具有这样的横防壁部53的本实施例3的成形表面搭扣3，在座垫体的发泡成形时，能够与上述实施例1和实施例2同样地通过表面搭扣部件50的纵防壁部12及第1横壁部54来防止发泡性树脂材料侵入到卡合元件区域。
另外，即使由于发泡性树脂材料猛烈地碰撞到成形表面搭扣3的第1横壁部54上等而发生该发泡树脂材料越过第1横壁部54的事态，也能够通过配置在第1横壁部54的内侧的第2横壁部55稳定地防止该发泡树脂材料侵入到第1卡合元件21的形成区域内的情况。
此外，在本实施例3的成形表面搭扣3中，由于第1横壁部54与第2横壁部55之间广阔地形成，所以例如如图13所示，能够在构成第1横壁部54的连续横壁体54a上设置从该连续横壁体54a的上端部向第2横壁部55侧以钩状弯曲的单臂状的卡合头部54b。或者，虽然省略了图示，但也能够设置从该连续横壁体54a的上端部沿前后方向分支成两股状而以钩状弯曲的前后一对的卡合头部。由此，由于使第1横壁部54也具有卡定力，所以能够提高表面搭扣部件50的前后端缘部处的卡定力。
此外，像这样在第1横壁部54的连续横壁体54a上设置单臂状的或前后一对的卡合头部54b的情况下，由于该连续横壁体54a横跨在左右的纵防壁部12之间连续地形成，所以在成形表面搭扣3的制造中，在从轮模31的成形用型腔31a拔出第1横壁部54时，存在不容易将设置于连续横壁体54a上的卡合头部54b从成形用型腔31a拔出的可能性。因此，存在设置于连续横壁体54a上的卡合头部54b的大小和形状受到某种程度的限制的情况。
实施例4
图14是表示本实施例4的成形表面搭扣的俯视图，图15是图14所示的XV-XV线处的向视剖视图。
本实施例4的成形表面搭扣4除在各表面搭扣部件60上沿宽度方向形成有多个狭缝62以外，与上述实施例1中的成形表面搭扣1实质相同地构成。
具体进行说明，本实施例4的表面搭扣部件60具有：平板状基材61；在平板状基材61上立起设置的左右的纵防壁部12；和横跨在左右的纵防壁部12之间且沿宽度方向配置的前后的横防壁部13。
另外，平板状基材61的板厚形成得较薄以便能够沿上下方向弯曲，而且，平板状基材61具有：从左右的纵防壁部12向外侧沿宽度方向延伸设置的左右的侧方延伸部61a、61b；从前方侧的横防壁部13进一步向前方延伸设置的前方延伸部61c；和从后方侧的横防壁部13进一步向后方延伸设置的后方延伸部61d。
在具有这样的平板状基材61的各表面搭扣部件60中，沿着表面搭扣部件60的宽度方向的多个狭缝62相互平行地形成。该情况下，关于表面搭扣部件60的长度方向上的位置而言，形成在表面搭扣部件60上的各狭缝62配置在彼此相邻的第1卡合元件21之间的中间部的位置、和彼此相邻的第1卡合元件21及第2卡合元件22之间的中间部的位置。
另外，各狭缝62配置在平板状基材61中的左右的纵防壁部12之间的区域、和平板状基材61中的左右的侧方延伸部61a、61b的区域，没有配置在左右的纵防壁部12的形成区域。
该情况下，如图15所示，各狭缝62以在平板状基材61上从上表面侧贯穿至下表面侧的方式形成。此外，在本发明中，形成在平板状基材61上的狭缝也可以不贯穿平板状基材61，而以将平板状基材61的下表面侧较薄地保留的方式从上表面侧切入，从而具有大致V字状的截面。
另外，在本实施例4中，在固定于表面搭扣部件60中的单丝5及线状磁性体7上，与表面搭扣部件60的区域内的、形成于平板状基材61上的狭缝62的位置对应着以规定的间隔形成有多个狭缝62并使该狭缝62切断单丝5及线状磁性体7。
关于这样的本实施例4的狭缝62，在例如使用与上述实施例1相同的方法制造出成形表面搭扣之后，相对于各表面搭扣部件60从上表面侧插入刀具而切入，由此形成。
此外，即使像这样在各表面搭扣部件60的平板状基材61上形成多个狭缝62，由于在各狭缝62中没有以贯穿平板状基材61的方式形成供发泡树脂材料流通程度的间隙，所以在座垫体的发泡成形时，发泡树脂材料不会经由平板状基材61的狭缝62而侵入到表面搭扣部件60的卡合元件区域。
另外，即使在平板状基材61、单丝5及线状磁性体7上沿宽度方向形成有狭缝62，由于各表面搭扣部件60在形成有纵防壁部12的区域中沿长度方向相连，所以各表面搭扣部件60不会在形成有狭缝62的位置零散地分离。
而且，本实施例4的成形表面搭扣4在得到与上述实施例1的成形表面搭扣1相同效果的基础上，由于在各表面搭扣部件60上形成多个狭缝62，而且在单丝5及线状磁性体7上也形成狭缝62，所以能够大幅提高表面搭扣部件60的柔软性，从而容易使表面搭扣部件60沿表背方向弯曲。
由此，即使在将本实施例4的成形表面搭扣4载置并固定于例如使座垫体成形的模具的型腔面上时该型腔面以凸条或凹状弯曲的情况下，也能够使各表面搭扣部件60以沿着型腔面的弯曲的方式容易地弯曲。因此，能够使各表面搭扣部件60的纵防壁部12及横防壁部13更稳定地与型腔面紧密接触，能够有效防止在座垫体的发泡成形时发泡树脂材料越过纵防壁部12及横防壁部13而侵入到卡合元件区域的情况。
此外，在本发明中，在表面搭扣部件60上形成有沿宽度方向的狭缝62的情况下，通过在各表面搭扣部件60上形成至少一个狭缝62，能够得到提高表面搭扣部件60的柔软性的效果。
另外，只要狭缝62至少形成在平板状基材61中的左右的纵防壁部12之间的区域，即使在左右的侧方延伸部61a、61b的区域和单丝5及线状磁性体7上没有形成狭缝62，也能够得到提高表面搭扣部件60的柔软性的效果。此外，通过在平板状基材61中的左右的纵防壁部12之间的区域和左右的侧方延伸部61a、61b的区域形成狭缝62，能够进一步有效地提高表面搭扣部件60的柔软性，而且，通过在单丝5及线状磁性体7上形成狭缝62，能够大幅提高表面搭扣部件60的柔软性。
附图标记说明
1、2、3、4成形表面搭扣
5单丝
6连结部
7线状磁性体
8连结部
10表面搭扣部件
11平板状基材
11a左侧方延伸部
11b右侧方延伸部
11c前方延伸部
11d后方延伸部
11e凹槽部
12纵防壁部
13横防壁部
14第1横壁部
14a连续横壁体
15第2横壁部
15a分割横壁体
16第1固定部
17第2固定部
18第1纵壁部
18a纵壁体
19第2纵壁部
19a纵壁体
20壁连结部
21第1卡合元件
21a卡合头部
22第2卡合元件
22a卡合头部
23第2卡合元件
23a卡合头部
30制造装置
31轮模
31a成形用型腔
32连续挤出喷嘴
33拾取辊
34单丝供给部
35线状磁性体供给部
36切断部
37模具
38型腔面
39凸条部
39a磁铁
40表面搭扣部件
41平板状基材
41c前方延伸部
41d后方延伸部
41e凹槽部
42纵防壁部
42a连续纵壁体
43横防壁部
44第1横壁部
44a连续横壁体
45第2横壁部
45a分割横壁体
50表面搭扣部件
51平板状基材
53横防壁部
54第1横壁部
54a连续横壁体
54b卡合头部
55第2横壁部
55a分割横壁体
60表面搭扣部件
61平板状基材
61a左侧方延伸部
61b右侧方延伸部
61c前方延伸部
61d后方延伸部
62狭缝

Claims (7)

1.一种成形表面搭扣(1、2、3、4)，具有：多个卡合元件(21、22、23)在平板状基材(11、41、51、61)的第1面上立起设置而成的表面搭扣部件(10、40、50、60)；和将多个所述表面搭扣部件(10、40、50、60)沿长度方向连结起来的、具有挠性的连结部(6、8)，各表面搭扣部件(10、40、50、60)具有：在所述平板状基材(11、41、51、61)中的宽度方向上的左右侧缘部侧沿长度方向配置的左右一对纵防壁部(12、42)、和在所述平板状基材(11、41、51、61)的长度方向上的前后端缘部侧配置的前后一对横防壁部(13、43、53)，所述成形表面搭扣(1、2、3、4)在座垫体的发泡成形时与该座垫体的表面成形为一体，该成形表面搭扣(1、2、3、4)的特征在于，
所述横防壁部(13、43、53)具有外侧的第1横壁部(14、44、54)和内侧的第2横壁部(15、45、55)，
所述卡合元件(21、22、23)具有配置在被所述纵防壁部(12、42)及所述第2横壁部(15、45、55)包围的区域中的第1卡合元件(21)、和直接配置在所述第2横壁部(15、45、55)上的第2卡合元件(22、23)，
所述第1横壁部(14、44、54)具有与左右的所述纵防壁部(12、42)连结且以从所述平板状基材(11、41、51、61)开始的规定高度尺寸在左右的所述纵防壁部(12、42)之间连续地立起设置的连续横壁体(14a、44a、54a)，
所述第2横壁部(15、45、55)具有在左右的所述纵防壁部(12、42)之间沿宽度方向断续地配置的分割横壁体(15a、45a、55a)、和配置在所述分割横壁体(15a、45a、55a)之间的所述第2卡合元件(22、23)。
2.如权利要求1所述的成形表面搭扣，其特征在于，
所述第1横壁部(14、44)与所述第2横壁部(15、45)之间的间隔被设定成小于所述表面搭扣部件(10、40、60)的长度方向上的所述第1卡合元件(21)的安装间距。
3.如权利要求1或2所述的成形表面搭扣，其特征在于，
所述第2卡合元件(22)具有：从所述平板状基材(11、41、61)的所述第1面立起的立起部；和从所述立起部的上端部向所述第1卡合元件(21)的形成区域侧以钩状弯曲的单臂状的卡合头部(22a)。
4.如权利要求1或2所述的成形表面搭扣，其特征在于，
所述分割横壁体(15a、45a、55a)和所述第2卡合元件(22、23)构成为，在所述平板状基材(11、41、51、61)侧的下端部连结且在上端部离开。
5.如权利要求1或2所述的成形表面搭扣，其特征在于，
所述第1横壁部(14、44、54)仅由所述连续横壁体(14a、44a、54a)构成。
6.如权利要求1或2所述的成形表面搭扣，其特征在于，
所述表面搭扣部件(60)具有沿该表面搭扣部件(60)的宽度方向形成在所述平板状基材(61)上的至少一个狭缝(62)，
所述狭缝(62)在所述表面搭扣部件(60)的长度方向上配置在以规定的安装间距配置的所述第1卡合元件(21)之间。
7.如权利要求1或2所述的成形表面搭扣，其特征在于，
在所述表面搭扣部件(10、40、50、60)中包含具有磁性的部件。
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