CN103415226B - 成形粘扣带 - Google Patents

Abstract

本发明的成形粘扣带（1）具有配置了多个卡合元件（16）的多个粘扣带部（10）和将粘扣带部（10）连接的连接部件（30），粘扣带部（10）具有将连接部件（30）固定于基材部（11）的固定部（21）。上述基材部（11）具有从固定部（21）的配设位置在长度方向上延伸的前方以及后方延伸设置部（23、24），连接部件（30）的连接部（31）的长度方向的尺寸（L1）被设定成比邻接的上述粘扣带部（10）之间的最小间隔（L2）长。据此，能够容易在宽度方向上弯折成形粘扣带（1）地构成，另外，能够由前方以及后方延伸设置部（23、24）防止发泡树脂材料与横壁体（15）直接碰撞。

Description

成形粘扣带

技术领域

本发明涉及在成形发泡体时被一体化于该发泡体表面的成形粘扣带，尤其涉及能够在发泡成形时防止成形树脂材料侵入于基板部的卡合元件形成区域的成形粘扣带。

背景技术

汽车、列车的座席用座位、各种沙发、办公用座椅等在表皮材料的内部具备缓冲体。作为该缓冲体使用由使椰子、麻或者粗的合成纤维等刚直纤维交缠，并由橡胶等凝固的被称为岩棉等的材料构成的成形体、由各种发泡性树脂材料构成的成形体（发泡体）等。

这些缓冲体为了维持即使长时间就坐，也不会疲劳的就坐姿势，而大多具有由满足人体工学的凹凸形状构成的弯曲面。若要也考虑其缓冲性地高效大量生产具有该复杂的表面形状的缓冲体，则难以由制造工序多的上述岩棉对应。

对此，发泡性树脂制的缓冲体由于在能够以单一的工序制造的基础上，可容易得到多种形状，所以，被广泛使用。即、发泡性树脂制的缓冲体通过例如将发泡聚氨酯树脂那样的发泡性树脂材料浇铸到模具的内部，在发泡的同时，成形为所希望的形状。

另外，一般在这样成形的缓冲体的表面覆盖各种纤维制织物、天然或者合成皮革等表皮材料。为使该表皮材料覆盖在缓冲体表面，采用下述方法中的任意一种：沿模具的型腔面吸附表皮材料，通过向该模具内浇铸发泡性树脂材料，在成形缓冲体的同时，使其与表皮材料的背面一体化；或者在将缓冲体成形为所希望的形状后，将表皮材料包覆并固定在所得到的缓冲体的表面。

在使用在上述成形时一体化的方法的情况下，在沿模具的内面安放表皮材料时，利用吸引构件，沿模具内面进行吸附，但是，为使表皮材料与上述那样的具有复杂的表面形态的缓冲体表面相匹配地变形，表皮材料本身需要是伸缩性优异的原料。并且，因原料的不同，伸缩性也存在限度，所以，若缓冲体的表面形态复杂，则尤其在座面和周侧面之间容易产生数量众多的皱褶，为了对此进行矫正，需要付出很大努力。

另外，由于由该方法使缓冲体和表皮材料在整个面一体化，所以，例如在表皮材料在使用时被施加了在缓冲体的表面错开的方向强的力的情况下，存在剪切力作用于表皮材料和缓冲体之间，使缓冲体的一部分断裂，表皮材料剥离的情况。再有，为了去除上述皱褶的产生，能够作为表皮材料使用的材质自然受到限制，另外，为了不向表皮材料和缓冲体之间施加不合理力，优选能够在双方之间允许略微的运动。为此，与使用在成形缓冲体的同时使表皮材料一体化的方法相比，更多的是采用在将缓冲体成形为规定的形状后，将表皮材料包覆于得到的缓冲体的方法。

在将表皮材料包覆于这样的由发泡性树脂材料构成的缓冲体的情况下，一般使用利用由热塑性树脂构成的成形粘扣带的方法。例如，首先，将具有多个卡合元件（阳型卡合元件）的成形粘扣带安放在进行缓冲体的成形的模具的型腔面中。此时，使成形粘扣带的卡合元件形成面朝向与缓冲体的凹陷面对应的模具底面的突面部，在该突面部载置固定成形粘扣带。

接着，向安放了成形粘扣带的模具内浇铸发泡性树脂材料，发泡成形缓冲体，据此，在成形缓冲体的同时，使成形粘扣带以使上述卡合元件显露在外部的状态下，一体化于该缓冲体的凹陷面。另外，在该发泡成形时，重要的是缓冲体的发泡性树脂材料不浇铸到成形粘扣带的形成有卡合元件的区域。

并且，在通过上述的发泡成形而得到的缓冲体的表面包覆预先与缓冲体的外形相匹配地被形成为袋状的由起绒编织物、天然皮革、刚性皮革等各种材质构成的表皮材料。此时，将被配置在表皮材料的背面的阴型卡合元件向与缓冲体一体化的成形粘扣带的卡合元件形成区域推压，使表皮材料沿缓冲体的凹陷面卡装于成形粘扣带，据此，防止表皮材料从缓冲体浮起。

在像上述这样，进行发泡成形，使成形粘扣带与缓冲体一体化时，能够防止发泡性树脂材料侵入于卡合元件形成区域的成形粘扣带例如被日本特开2010-162339号公报（专利文献1）公开。

例如，如图11所示，专利文献1记载的成形粘扣带70具有多个粘扣带部71和连接部72，所述多个粘扣带部71具有由纵防护壁部73以及前后端缘侧的横防护壁部74包围的卡合元件形成区域75，所述连接部72以规定的间隔将邻接的粘扣带部71的长度方向的端缘间连接。

各粘扣带部71具有：平板状的基材部76；被竖立设置在基材部76的一面上的多个钩状的卡合元件（阳型卡合元件）77；左右的纵防护壁部73，将卡合元件77夹在其间并沿长度方向被竖立设置于基材部76的左右侧缘部；沿宽度方向被竖立设置在左右的纵防护壁部73之间的横防护壁部74；将构成连接部72的单丝固定的突出部78；和沿长度方向配置的线状磁性体79。

另外，各粘扣带部71的前后端缘由平行部71a和倾斜部71b构成，所述平行部71a在沿长度方向邻接的粘扣带部71之间相互平行地配置，所述倾斜部71b被配置在平行部71a的左右两侧。在这种情况下，平行部71a具有与连接部（单丝）72相同的宽度方向的尺寸。

被配置在各粘扣带部71的多个卡合元件77沿基材部76的长度方向以及宽度方向相互空开规定的间隔排列整齐。

纵防护壁部73在左右分别具有三列壁部，各列的壁部由在长度方向上以规定的间距配置的多个纵壁体73a构成。在这种情况下，在邻接的列的壁部间，纵壁体73a被交替地配置成交错状。另外，横防护壁部74由在宽度方向上排列整齐的卡合元件77和沿宽度方向配置的多个横壁体74a构成。

固定单丝的突出部78从基材部76块形状地突出地被形成于粘扣带部71中的宽度方向的大致中央部，遍及粘扣带部71的区域内的整体埋设单丝。被配置在粘扣带部71上的线状磁性体79通过其一部分被埋设在从基材部76块形状地突出的固定部80内而被固定。

将粘扣带部71之间连接的连接部72像上述那样，由被埋设在各粘扣带部71的突出部78中的合成树脂制的线状单丝构成。该单丝在粘扣带部71的区域内被埋设在突出部78内，但是，在邻接的粘扣带部71之间的间隙处显露在外部，由该单丝的显露的部分构成连接部72。通过配置这样的连接部72，能够使成形粘扣带70容易在宽度方向上弯折。

在制造具有上述的这样结构的专利文献1的成形粘扣带70的情况下，首先，制造被分断为多个粘扣带部71前的连续的长条状的粘扣带部件（下面称为一次粘扣带部件）。该一次粘扣带部件使用如下的制造装置制造，所述制造装置具有：旋转驱动的压模轮；向压模轮的周面供给熔融树脂的挤出喷嘴；和供给部，所述供给部从与压模轮的被供给熔融树脂的位置相比的上游侧供给单丝以及线状磁性体79。在这种情况下，在压模轮的周面形成用于成形卡合元件77的型腔、用于成形纵壁体73a以及横壁体74a的型腔等。

在使用这样的制造装置，制造长条状的一次粘扣带部件后，将得到的一次粘扣带部件的一部分以残留有形成连接部72的单丝的方式遍及宽度方向的整体在任意的位置切除。据此，制造图11所示那样的专利文献1的成形粘扣带70。

这样得到的专利文献1的成形粘扣带70在发泡成形缓冲体时，通过利用预先设置在成形用模具的磁铁的磁力，以使卡合元件77与型腔面相向的方式被吸附固定于该模具的型腔面。

此时，成形粘扣带70由于能够容易地使将粘扣带部71之间连接的连接部72（单丝）挠曲，所以，例如，即使固定成形粘扣带70的模具的部位（突面部）弯曲，也能够相对于该模具的型腔面，以在宽度方向上弯曲的状态稳定地吸附固定成形粘扣带70。

另外，该成形粘扣带70由于配置了多个卡合元件77的卡合元件形成区域75被纵防护壁部73和横防护壁部74包围，所以，在发泡成形缓冲体时，能够防止发泡树脂材料越过纵防护壁部73以及横防护壁部74并侵入于卡合元件形成区域75。因此，即使在发泡成形缓冲体后，也能够在成形粘扣带70的卡合元件形成区域75内得到因卡合元件77产生的卡装力，所以，在将表皮材料包覆到缓冲体时，能够使该表皮材料的背面稳定地卡装于成形粘扣带70。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-162339号公报

发明内容

发明所要解决的课题

如上所述，专利文献1的成形粘扣带70通过用由单丝构成的连接部72连接多个粘扣带部71，使该连接部72挠曲，由此能够容易地在宽度方向弯折。但是，近年为了对应各种各样的缓冲体的形态，要求进行改善，以便以更大的曲率弯折成形粘扣带70。

另外，专利文献1的成形粘扣带70为了形成连接部72，而像上述那样，在成形长条状的一次粘扣带部件后，通过将该一次粘扣带部件的一部分在适当的任意的位置遍及宽度方向切除而制造。

但是，这样制造的成形粘扣带70如图11所示，存在在制造时被切除的部位重叠于横防护壁部74的位置的情况，在这种情况下，配置在粘扣带部71的端缘侧（图11中的粘扣带部71的前端缘侧）的横防护壁部74的一部分也同时被切除。

这样，若横防护壁部74的一部分被切除，则在将成形粘扣带70一体化，发泡成形缓冲体时，发泡树脂材料越过被切除的横防护壁部74，沿粘扣带部71的长度方向侵入到下一个横防护壁部74的配设位置。其结果为，该粘扣带部71中的有效的卡合元件形成区域75变小，存在不能稳定地得到预定的所希望的卡装力的情况。

再有，在专利文献1中，由于将一次粘扣带部件在适当的任意的位置切除，制造成形粘扣带70，所以，即使在制造时被切除的部位没有重叠于横防护壁部74的位置，而是例如在横防护壁部74的附近位置被切除，在这种情况下，也在与粘扣带部71的端缘（图11中的粘扣带部71的后端缘）接近的位置配置横防护壁部74。

在像这样横防护壁部74与粘扣带部71的端缘接近地被配置的情况下，例如，存在如下的情况：在缓冲体的发泡成形中，在一面相对于模具使喷射喷嘴相对地移动，一面从该喷射喷嘴喷射发泡树脂材料时，发泡树脂材料向相对于竖直方向倾斜的方向喷吹，在这种情况下，被喷射的发泡树脂材料容易直接碰撞横防护壁部74（尤其是横壁体74a）。

但是，在发泡树脂材料与横防护壁部74直接碰撞的情况下，发泡树脂材料受到因喷射而产生的压力，势头猛地撞击横防护壁部74。因此，存在发泡树脂材料容易从形成在横防护壁部74上的间隙等越过横防护壁部74并侵入于卡合元件形成区域75，使成形粘扣带70的卡装力降低的情况，具有改善的余地。

本发明是鉴于上述以往的课题做出的发明，其具体的目的是提供一种成形粘扣带，所述成形粘扣带在吸附固定于发泡成形用模具的型腔面时，能够以比以往大的曲率在宽度方向上弯折，另外，在发泡成形发泡体时，能够更有效地防止发泡树脂材料侵入于卡合元件形成区域，稳定地确保与表皮材料那样的其它部件的卡装力。

用于解决课题的手段

为了实现上述目的，由本发明提供的成形粘扣带作为基本的结构是如下的一种成形粘扣带，所述成形粘扣带具有：在基材部的第一面上竖立设置了多个卡合元件的多个粘扣带部；和将上述粘扣带部在长度方向上连接的具备柔性的连接部件，所述成形粘扣带在成形发泡体时被一体化于该发泡体的表面，其最主要的特征在于，上述粘扣带部具有在上述基材部的第一面或者第二面上固定上述连接部件的固定部，所有的上述粘扣带部中的上述基材部具有从上述固定部的配设位置在长度方向上延伸并且没有设置上述卡合元件的前方以及后方延伸设置部，上述连接部件的被配置在上述固定部之间的、将上述粘扣带部之间连接的连接部中的长度方向的尺寸被设定得比邻接的上述粘扣带部之间的最小间隔长。

在本发明的成形粘扣带中，优选上述粘扣带部具有：将多个上述卡合元件夹在其间且沿上述基材部的长度方向设置的左右的纵防护壁部；和被配置在左右的上述纵防护壁部之间的横防护壁部，上述固定部被配置于上述横防护壁部。

在这种情况下，尤其优选上述卡合元件在上述基材部的长度方向以及宽度方向上排列整齐地被竖立设置，在左右的上述纵防护壁部之间沿宽度方向竖立设置与在宽度方向上排列整齐的上述卡合元件一起构成上述横防护壁部的多个横壁体。

另外，在本发明的成形粘扣带中，优选上述前方延伸设置部中的从前端缘到上述横壁体的长度方向的尺寸，以及上述后方延伸设置部中的从后端缘到上述横壁体的长度方向的尺寸被设定成在上述卡合元件的长度方向的尺寸的50%以上。

再有，优选上述连接部件在上述基材部的宽度方向上锯齿状地折曲而构成，在上述连接部具有至少两个折曲部。

另外，优选上述连接部件具有长轴沿着上述基材部的表背方向的椭圆形状的横截面。

另外还有，在本发明的成形粘扣带中，优选邻接的上述粘扣带部的相向的端缘具有相互平行地配置的平行部、和被配置在上述平行部的左右两侧且使上述粘扣带部之间的间隔朝着上述粘扣带部的侧端缘逐渐增大的倾斜部，上述平行部的宽度尺寸被设定得比上述连接部的宽度尺寸大。

发明效果

在本发明的成形粘扣带中，各自的粘扣带部具有竖立设置了多个卡合元件的基材部、将连接部件固定于基材部的固定部、和从上述固定部的配设位置沿基材部的长度方向延伸并且没有设置卡合元件的前方以及后方延伸设置部。另外，连接部件的被配置在固定部之间的、将粘扣带部之间连接的连接部中的长度方向的尺寸被设定得比邻接的粘扣带部之间的最小间隔长。

例如，在上述专利文献1的成形粘扣带中，由于连接部件的被配置在固定部之间的连接部的长度尺寸是与邻接的粘扣带部之间的最小间隔相同的长度，所以，将成形粘扣带在宽度方向弯折时的大小（曲率）被粘扣带部之间的间隔的长度限制。

另一方面，例如，将被配置在粘扣带部的固定部配置在该粘扣带部中的比前方延伸设置部侧的前端缘以及后方延伸设置部侧的后端缘的位置更靠内侧，像本发明这样，将连接部件的配置在固定部之间的连接部的长度尺寸设定得比邻接的粘扣带部之间的最小间隔长，据此，能够更容易将成形粘扣带向宽度方向弯折。另外，能够使弯折该成形粘扣带时的大小（曲率）不被粘扣带部之间的间隔的长度限制，比以往容易增大。

顺便提及，例如在以往的发泡成形用模具中，存在如下的情况：在将成形粘扣带安放于型腔面，进行发泡成形时，为了防止发泡树脂材料向配置着成形粘扣带的卡合元件的区域侵入，在型腔面的安放成形粘扣带的部位以规定的高度竖立设置壁部，以便将卡合元件包围。

相对于这样的在型腔面竖立设置壁部的模具，也能够使用上述那样的具有前方以及后方延伸设置部，但没有设置后述的纵防护壁部以及横防护壁部的形式的本发明的成形粘扣带。在这种情况下，即使在发泡成形发泡体时，发泡树脂材料相对于竖直方向被倾斜地喷吹，前方以及后方延伸设置部发挥遮檐的作用，能够有效地防止发泡树脂材料与模具的壁部直接碰撞。据此，例如，即使是在模具的壁部设置间隙那样的情况下，也能够防止发泡树脂材料越过该壁部并侵入于成形粘扣带的卡合元件形成区域，能够稳定地确保该卡合元件形成区域的卡装力。

在这样的本发明的成形粘扣带中，各粘扣带部具有将多个卡合元件夹在其间沿基材部的长度方向竖立设置的左右的纵防护壁部、和被配置在左右的纵防护壁部之间的横防护壁部，另外，固定部被配置于横防护壁部地构成。

据此，能够切实地使连接部的固定部之间的长度尺寸比邻接的粘扣带部之间的最小间隔长。另外，由于前方以及后方延伸设置部从横防护壁部的配设位置在长度方向上延伸地形成，所以，例如，即使在发泡成形发泡体时，发泡树脂材料相对于竖直方向被倾斜地喷吹，前方以及后方延伸设置部也相对于横防护壁部发挥遮檐的作用，能够有效地防止发泡树脂材料与横防护壁部直接碰撞。因此，由于能够稳定地防止发泡树脂材料越过横防护壁部，并向粘扣带部的卡合元件形成区域侵入，所以，能够稳定地确保卡合元件形成区域的卡装力。

另外，在这种情况下，各粘扣带部的前方以及后方延伸设置部中的延伸设置长度被设定得比长度方向的横防护壁部的安装间距的大小短。据此，在各粘扣带部中，以适当的大小（面积）确保不允许发泡树脂材料侵入的有效的卡合元件形成区域，能够稳定地得到予定的所希望的卡装力。

尤其是在这种情况下，卡合元件在基材部的长度方向以及宽度方向上排列整齐地被竖立设置，另外，在左右的纵防护壁部之间沿宽度方向竖立设置与在宽度方向上排列整齐的卡合元件一起构成横防护壁部的多个横壁体。据此，能够在各粘扣带部切实地设置横防护壁部，在发泡成形发泡体时，由横防护壁部稳定地阻止发泡树脂材料侵入于卡合元件形成区域。另外，能够有效地确保由被配置在各粘扣带部的最前方侧以及最后方侧的横防护壁部和左右的纵防护壁部包围而形成的卡合元件形成区域的面积。

另外，在本发明的成形粘扣带中，前方以及后方延伸设置部中的从前端缘以及后端缘到横壁体的长度方向的尺寸被设定成长到卡合元件的长度方向的尺寸的50%以上，据此，在发泡树脂材料被喷吹时，前方以及后方延伸设置部更有效地发挥遮檐的作用，因此，能够切实地防止发泡树脂材料与横防护壁部（尤其是横壁体）直接碰撞。

再有，在本发明的成形粘扣带中，上述连接部件在基材部的宽度方向上锯齿状地折曲而构成，另外，在配置在邻接的粘扣带部的固定部之间的连接部至少具有两个折曲部。据此，能够更容易向宽度方向折曲地构成连接部件的连接部。因此，在将成形粘扣带以弯曲的状态向模具固定时，能够容易地折曲成形粘扣带，稳定地向模具固定。

另外还有，在本发明中，上述连接部件具有长轴沿着基材部的表背方向的椭圆形状的横截面。据此，也能够更容易向宽度方向折曲地构成连接部件。

另外，在本发明的成形粘扣带中，邻接的粘扣带部的相向的端缘具有相互平行地配置的平行部、和被配置在平行部的左右两侧且使粘扣带部之间的间隔朝着粘扣带部的侧端缘逐渐增大的倾斜部，另外，平行部的宽度尺寸被设定得比连接部的宽度尺寸大。

通过像这样在粘扣带部的相向端缘配置倾斜部，在将成形粘扣带在宽度方向上弯折时，能够防止邻接的粘扣带部相互干涉。另外，通过使粘扣带部中的平行部的宽度尺寸比连接部的宽度尺寸大，能够有效地确保粘扣带部中的前方以及后方延伸设置部的长度尺寸、有效的卡合元件形成区域的面积。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的成形粘扣带的正视图。

图2是图1中的II-II线剖视图。

图3是图1中的III-III线剖视图。

图4（a）是表示连接部件的正视图，图4（b）是该连接部件的侧视图。

图5是该连接部件的剖视图。

图6是表示连接部件的变形例的剖视图。

图7是表示将该成形粘扣带在宽度方向上弯折的状态的正视图。

图8是说明该成形粘扣带的弯折状况的说明图。

图9是表示将该成形粘扣带吸附固定于模具时的状态的示意图。

图10是表示一体化有该成形粘扣带的发泡体的主要部分的放大图。

图11是表示以往的成形粘扣带的正视图。

具体实施方式

下面，针对本发明的优选的实施方式，一面参照附图，一面进行详细地说明。另外，本发明并不受下面说明的实施方式任何限定，只要具有与本发明实质上相同的结构，且发挥同样的作用效果，就能够进行多种变更。例如，下面说明的实施方式的成形粘扣带具有纵防护壁部以及横防护壁部，但是，本发明的成形粘扣带若以规定的条件配置连接部件和前方以及后方延伸设置部，则也包括例如没有配置纵防护壁部以及横防护壁部的成形粘扣带。

图1是表示本实施方式的成形粘扣带的正视图。另外，图2是图1中的II-II线剖视图，图3是图1中的III-III线剖视图。

另外，在下面的说明中，将成形粘扣带的基材部的长度方向规定为前后方向，将基材部中的宽度方向规定为左右方向。另外，将基材部的表背方向规定为上下方向，尤其是将相对于基材部配置着卡合元件的一侧的方向作为上方，将其相反侧的方向作为下方。

本实施方式的成形粘扣带1具有：多个粘扣带部10，所述多个粘扣带部10在平板状的基材部11的上表面（第一面）竖立设置了多个卡合元件16；成为连接部件的单丝30，其将邻接的粘扣带部10在前后方向连接；和线状磁性体40，其沿前后方向被固定在各成形粘扣带1上。

该成形粘扣带1中的各粘扣带部10如后所述，通过使用压模轮，将热塑性树脂材料成形而被形成。另外，作为粘扣带部10的材质，能够采用聚乙烯、聚丙烯、聚酯、尼龙、聚对苯二甲酸丁二酯或者它们的共聚物等热塑性树脂材料。

在该成形粘扣带1中，各粘扣带部10在从正面看时，具有在前后方向（长度方向）长的大致八边形的形态。在这种情况下，各粘扣带部10的左右侧端缘相互平行地沿粘扣带部10的长度方向形成。

另外，在各粘扣带部10的前后端缘具有在邻接的粘扣带部10之间被平行地配置的平行部10a、和使粘扣带部10之间的间隔朝着左右侧端缘侧逐渐增大的倾斜部10b。通过在粘扣带部10的前后端缘配置倾斜部10b，在将成形粘扣带1在左右宽度方向上弯折时（参见图7、图8），能够使粘扣带部10彼此难以干涉。

在本实施方式中，各粘扣带部10分别具有平板状的基材部11、被竖立设置在基材部11的上表面的左右的纵防护壁部12、被配置在左右的纵防护壁部12之间的多个卡合元件16（阳型卡合元件）、与卡合元件16一起构成横防护壁部14的多个横壁体15、固定单丝30的第一固定部21、和固定线状磁性体40的第二固定部22。

本实施方式中的基材部11为使成形粘扣带1能够在上下方向屈曲而将板厚较薄地形成。该基材部11的上表面中的既未配置纵防护壁部12也未配置横防护壁部14的区域被形成为平坦面。另一方面，在基材部11的下表面侧，为了在将成形粘扣带1与后述的发泡体（缓冲体5）一体成形时，增大成形粘扣带1和发泡体的接合面积，提高紧固强度，而形成在前后方向上平行地配置的多个凹槽部10c（或者突条部）。

另外，在本发明中，为了提高成形粘扣带1和发泡体的紧固强度，例如可以在基材部11的下表面设置箭头状的突起部，另外，还可以粘接或者紧固无纺布、发泡聚氨酯树脂等树脂成形体。再有，在将无纺布、树脂成形体粘接或者紧固在基材部11的下表面侧的情况下，为了像后述那样，对通过纵防护壁部12以及横防护壁部14防止在发泡成形发泡体时发泡性树脂材料侵入于粘扣带部10的卡合元件形成区域18的效果进行辅助，也可以将无纺布、树脂成形体形成得比粘扣带部10在前后方向以及左右方向上大，粘接或者紧固在基材部11的下表面。

左右的纵防护壁部12将多个卡合元件16夹在其间，沿前后方向竖立设置，被配置在从基材部11的左右侧缘（左右延伸设置部25、26的端缘）略微进入内侧的位置。这些左右的纵防护壁部12分别具有三列壁部，各列的壁部由在长度方向以规定的间距配置的多个纵壁体13构成。另外，在纵防护壁部12配置连结部17，该连结部17将配置在邻接的列上的纵壁体13之间进行连结。

这里，将被配置在纵防护壁部12的最靠卡合元件16一侧的列的纵壁体13作为第一列的纵壁体13a，将配置在该第一列的纵壁体13a的外侧的列的纵壁体13作为第二列的纵壁体13b，将配置在最外侧的列的纵壁体13作为第三列的纵壁体13c。另外，在本发明中，对构成纵防护壁部12的纵壁体的形态、配设数（列数）没有特别限定。

各列的纵壁体13在长度方向上以规定的安装间距间歇地被配置，在各纵壁体13之间设置规定的间隙。在本实施方式中，第一列～第三列的纵壁体13a～13c在各列之间被交错状地配置，以便成为交替的位置关系。在这种情况下，在第一列的纵壁体13a和第三列的纵壁体13c中，被设定成纵壁体13的大小、配设位置以及纵壁体13之间的间隙的大小相同。

第二列的纵壁体13b被配置成与形成在第一列以及第三列的纵壁体13a、13c之间的间隙的位置对应。另外，第二列的纵壁体13b中的上下方向的尺寸（从基材部11的上表面开始的高度尺寸）被设定为与第一列以及第三列的纵壁体13a、13c相同的大小，但是前后方向的尺寸（长度尺寸）被设定成比第一列以及第三列的纵壁体13a、13c短。

该纵防护壁部12的连结部17被配置在第一列以及第三列的纵壁体13a、13c和第二列的纵壁体13b之间，将第一列以及第三列的纵壁体13a、13c的前端部以及后端部和第二列的纵壁体13b的长度方向的中央部连结。该连结部17的高度尺寸被设定得比第一列～第三列的纵壁体13a～13c低，左右方向的尺寸（宽度尺寸）被设定为与第一列以及第三列的纵壁体13a、13c和第二列的纵壁体13b之间的宽度方向的间隔大致相同的大小。

通过像上述那样构成本实施方式的纵防护壁部12，在发泡成形发泡体（缓冲体5）时，能够有效地防止发泡性树脂材料越过纵防护壁部12并向内部的卡合元件形成区域18侧侵入。另外，在该纵防护壁部12中，通过扩大或缩小设置在各列的纵壁体13之间的间隙，能够将成形粘扣带1在上下方向上弯折。

竖立设置在各粘扣带部10的基材部11上的卡合元件16为了在与包覆发泡体（缓冲体5）的表皮材料之间得到卡装力，而在长度方向以及宽度方向上以规定的安装间距排列整齐地配置。尤其是在本实施方式的情况下，在左右的纵防护壁部12之间，卡合元件16在宽度方向排成5列被配置，各粘扣带部10的卡合元件形成区域18由左右的纵防护壁部12、配置在最前方的横防护壁部14和配置在最后方的横防护壁部14包围而被形成。

另外，各卡合元件16具有从基材部11的上表面垂直地立起的立起部16a、在该立起部16a的上端在前后方向分支并弯曲的钩状的卡合头部16b。再有，各卡合元件16的距基材部11的上表面的高度尺寸被设定为与构成纵防护壁部12的纵壁体13相同的大小。另外，在本发明中，卡合元件的形状、尺寸、安装间距等未被特别限定，能够任意地变更。

再有，在本实施方式中，从左侧的纵防护壁部12开始被配置在长度方向的第二列和第四列的卡合元件16具有被连结在与该卡合元件16邻接的横壁体15上的加强部16c。该加强部16c被配置在卡合元件16的立起部16a中的左右侧面，加强部16c的上下方向的高度尺寸被设定得比卡合元件16以及横壁体15低。

本实施方式的横壁体15沿宽度方向被竖立设置在纵防护壁部12中的第二列的纵壁体13b和卡合元件16之间以及在宽度方向相互邻接的卡合元件16之间，与在宽度方向上排列整齐的卡合元件16一起构成横防护壁部14。在这种情况下，各横壁体15和相邻地配置的卡合元件16在下端部（基材部11侧的端部）连结（参见图2），据此，横壁体15和卡合元件16被相互加强。

另外，各横壁体15的距基材部11的上表面的高度尺寸被设定为与纵壁体13的高度尺寸以及卡合元件16的高度尺寸相同的大小。即、在本实施方式中，如图2以及图3所示，纵壁体13、横壁体15以及卡合元件16的高度尺寸均被设定为相同的大小，它们的上表面被配置在同一平面上。为此，在像后述那样进行发泡体的发泡成形时，能够使成形粘扣带1稳定地紧贴模具的平坦的型腔面，据此，有效地防止发泡性树脂材料越过纵防护壁部12以及横防护壁部14并向卡合元件形成区域18侵入。

另外，横壁体15和卡合元件16虽然像上述那样在下端部连结，但是，在上端部隔开小的间隔离开地配置。这样，即使横壁体15和卡合元件16在上端部相互离开，也由于该离开的间隔非常小，因而在进行发泡体的发泡成形时，不存在发泡性树脂材料从横壁体15和卡合元件16之间的间隙向卡合元件形成区域18侵入的情况。

另外，在本发明中，也可以是横防护壁部将卡合元件和横壁体的上端附近彼此一体地连结，作为一个连续的壁地被构成。再有，也可以是横防护壁部在与沿宽度方向排列整齐的卡合元件的位置在长度方向上不同的位置，不利用卡合元件而是仅由横壁体构成。在这种情况下，也是优选固定单丝的第一固定部像后述那样与横防护壁部（横壁体）一体地构成。

在各粘扣带部10中，固定单丝30的第一固定部21在粘扣带部10中的宽度方向的大致中央部，从基材部11块状地突出地被形成，以规定的间隔埋设单丝30，以便使单丝30贯通第一固定部21。在这种情况下，第一固定部21以块状的形态被配置于横防护壁部14，沿前后方向以规定的间距被设置。尤其是本实施方式的第一固定部21与构成横防护壁部14的卡合元件16以及横壁体15一体地构成。

另外，在本发明中，例如存在如下的情况：在对成形粘扣带1进行成形时，在单丝30的左右两侧形成从左右支承该单丝30那样的肋或者肋状的毛刺。但是，这样的肋、毛刺由于在宽度方向上形成得薄，容易弹性变形，所以，未被包括在固定单丝的固定部中。

另外，在各粘扣带部10中，固定线状磁性体40的第二固定部22在纵防护壁部12的内侧附近从基材部11块状地突出地被形成，以规定的间隔埋设线状磁性体40，以便使线状磁性体40将第二固定部22贯通。另外，第二固定部22与第一固定部21同样，与构成横防护壁部14的卡合元件16以及横壁体15一体地被构成，沿前后方向以规定的间距被设置。

另外，在本发明中，也可以是固定单丝的第一固定部以及固定线状磁性体的第二固定部与横防护壁部（横壁体）分体地构成，再有，也可以将第一固定部以及第二固定部配置在基材部的下表面侧，在基材部的下表面侧固定单丝、线状磁性体。

在本实施方式的所有的粘扣带部10中，基材部11具有被配置在粘扣带部10的前后端缘部的前方以及后方延伸设置部23、24、和被配置在纵防护壁部12的外侧的左右延伸设置部25、26，从这些前方以及后方延伸设置部23、24和左右延伸设置部25、26去除卡合元件16，设置不存在卡合元件16的区域。

前方以及后方延伸设置部23、24遍及左右的纵防护壁部12之间，从横壁体15以及第一固定部21的配设位置向前方以及后方延伸，前方以及后方延伸设置部23、24中的从横壁体15开始的前后方向的延伸设置长度的最小值，即，从配置在各粘扣带部10的最前方以及后方的横壁体15到前方以及后方延伸设置部23、24的前端缘以及后端缘为止的长度尺寸的最小值被设定成卡合元件16的长度方向的尺寸（即、卡合头部16b的长度尺寸）的50%以上。这里，由于在各粘扣带部10上像上述那样配置了倾斜部10b，所以，前方以及后方延伸设置部23、24的延伸设置长度的最小值是靠近左右的纵防护壁部12的位置的前方以及后方延伸设置部23、24的延伸设置长度。

另外，前方以及后方延伸设置部23、24的延伸设置长度的最大值为了比长度方向的横防护壁部14的安装间距的大小短，而优选被设定成比在长度方向邻接的横壁体15之间的间隔短。这里，前方以及后方延伸设置部23、24的延伸设置长度的最大值是各粘扣带部10的配置着平行部10a的宽度方向的中央部区域的前方以及后方延伸设置部23、24的延伸设置长度。

通过将前方以及后方延伸设置部23、24的延伸设置长度的最大值设定在上述范围，在制造成形粘扣带1时，能够切实地形成未配置卡合元件16的前方以及后方延伸设置部23、24，另外，在将该成形粘扣带1在连接部31处在左右方向上弯折了时，能够使邻接的粘扣带部10彼此难以干涉。

另一方面，左延伸设置部25和右延伸设置部26被配置在粘扣带部10的左右的纵防护壁部12的外侧。这些左右延伸设置部25、26从第三列的纵壁体13c的配设位置朝着左右方向的外侧被延伸设置，左右延伸设置部25、26中的从纵壁体13开始的宽度方向的延伸设置长度被设定成比上述的前方以及后方延伸设置部23、24的延伸设置长度的最小值大。

通过将这样的前方以及后方延伸设置部23、24和左右延伸设置部25、26配置在所有的粘扣带部10的基材部11，在发泡成形发泡体时，各延伸设置部23～26相对于被喷射的发泡树脂材料发挥遮檐的作用，因此，能够防止发泡树脂材料与横防护壁部14、纵防护壁部12直接碰撞。

尤其是在本实施方式中，前方以及后方延伸设置部23、24的延伸设置长度被设定得长到卡合元件16的长度尺寸的50%以上，不存在前方延伸设置部23的前端缘以及后方延伸设置部24的后端缘被配置在卡合元件16的卡合头部16b的内侧的区域的情况。为此，能够更有效地防止朝着成形粘扣带1喷射的发泡树脂材料相对于构成横防护壁部14的横壁体15直接碰撞。另外，前方以及后方延伸设置部23、24和左右延伸设置部25、26由于在发泡成形发泡体时，被埋设在该发泡体的内部，所以，也能够得到使成形粘扣带1相对于发泡体的紧固强度增大这样的效果。

另外，在本实施方式中，由于前方以及后方延伸设置部23、24和左右延伸设置部25、26被包括在基材部11中，所以，前方以及后方延伸设置部23、24的上表面和左右延伸设置部25、26的上表面被配置在同一平面上。另外，在前方以及后方延伸设置部23、24和左右延伸设置部25、26的下表面侧也形成在长度方向上平行的多个凹槽部10c（或者突条部）。

由块状的第一固定部21将单丝30固定在这样的粘扣带部10上，由单丝30的被夹在配置于各粘扣带部10的最前方的第一固定部21和配置于与其前方侧邻接的粘扣带部10的最后方的第一固定部21之间的部位，构成将邻接的粘扣带部10连接的连接部31。

这里，本实施方式中的单丝30由聚酯等热塑性树脂构成，具备柔性。另外，该单丝30如图4（a）以及4（b）中所示仅为单丝30的正视图以及侧视图那样，在上下方向上未屈曲地在前后方向上直线状地笔直延伸，但在左右方向上被锯齿状地折曲地构成。尤其是单丝30在构成连接部31的第一固定部21之间设定折曲间隔，以便配置折曲方向不同的至少两个折曲部。

再有，该单丝30的横截面具有长轴沿上下方向在基材部11的表背方向延伸得长的椭圆形状。另外，在本发明中，对单丝30的横截面形状没有特别限定，只要将成形粘扣带1设计成在连接部31处与上下方向相比更容易在宽度方向上弯折即可。例如，也可以使用像图6（a）所示那样，具有与本实施方式相比在上下方向上在更加细长的椭圆形的横截面的单丝30a；像图6（b）所示那样，具有以长边沿上下方向的方式在上下方向上延伸得长的长方形的横截面的单丝30b。

通过构成连接部31的单丝30具有上述那样的形态，能够容易将成形粘扣带1在连接部31处在宽度方向上弯折。尤其是在本实施方式的情况下，由于通过在所有的粘扣带部10上配置前方以及后方延伸设置部23、24，使得第一固定部21位于粘扣带部10的前端缘以及后端缘的内侧，所以，配置在第一固定部21之间的连接部31的长度方向的尺寸L1被形成得比在将成形粘扣带1保持直线状时邻接的粘扣带部10之间的最小间隔L2（即、粘扣带部10的前端缘的平行部10a和邻接的粘扣带部10的后端缘的平行部10a之间的距离）长。

因此，本实施方式的成形粘扣带1通过使连接部31挠曲，例如，与上述的专利文献1记载的成形粘扣带70相比，如图7以及图8所示，能够更容易在左右方向上弯折，另外，能够使该成形粘扣带1以更大的曲率弯曲。具体地说，本实施方式的成形粘扣带1虽然因成形粘扣带1的尺寸而不同，但是，能够弯曲成使曲率半径为80mm。

本实施方式中的线状磁性体40在粘扣带部10的区域内，沿最邻近于左右的纵防护壁部12配置的卡合元件16的列，被配置在基材部11的上表面侧，经第二固定部22被固定于粘扣带部10。该线状磁性体40具有圆形截面，由被磁性地吸引的材料或者进行磁性地吸引的材料构成。尤其是希望线状磁性体40由比粘扣带部10的材质更软质的材料构成。

在这种情况下，作为被磁性地吸引的线状磁性体40的材料，能够使用在聚酯等的合成树脂中混入了由铁、钴、镍等的合金构成的磁性粒子的单丝30、将由这些合金构成的金属细线捆扎多根并捻合的金属制捻线等。另一方面，作为进行磁性地吸引的线状磁性体40的材料，能够使用使被磁化的线材，具体地说是金属制的线状磁铁、橡胶中含有磁性氧化铁而被磁化的线状的橡胶磁铁等。另外，在本发明中，也可以替代线状的磁性体，使用细带状的磁性体。

有关具备上述那样的结构的本实施方式的成形粘扣带1例如使用下述那样的制造装置制造。

具体地进行说明，成形粘扣带1的制造装置虽然省略了图示，但是，具有：向一方向驱动旋转的压模轮；与压模轮的周面相向地配置的熔融树脂的连续挤出喷嘴；拾取辊，其与连续挤出喷嘴相比靠近压模轮的旋转方向下游侧地与压模轮的周面相向地配置；单丝供给部，其与连续挤出喷嘴相比靠近在压模轮的旋转方向上游侧地被配置，将单丝30向压模轮和连续挤出喷嘴的相向面之间导入；线状磁性体供给部，其将线状磁性体40向压模轮和连续挤出喷嘴的相向面之间导入；切断部，其将从压模轮的周面剥下的长条状的粘扣带部件（下面称为一次粘扣带部件）的规定的部位切除。

在该制造装置所具有的压模轮的周面上形成用于成形成形粘扣带1的卡合元件16、纵防护壁部12以及横壁体15等的成形用型腔。另外，压模轮使冷却液在压模轮的内部流通，在压模轮的下部配置冷却液槽，以便浸渍该压模轮的下半部。

在使用这样的制造装置制造本实施方式的成形粘扣带1的情况下，首先，从连续挤出喷嘴将熔融的树脂材料朝着压模轮的周面连续地挤出。此时，压模轮向一方向驱动旋转，被挤出到压模轮的周面的熔融树脂在连续挤出喷嘴和压模轮之间，成形成形粘扣带1的基材部11等，与此同时，在上述的成形用型腔，依次成形卡合元件16、纵防护壁部12以及横壁体15等。

另外，在熔融的树脂材料从连续挤出喷嘴被挤出的同时，从各供给部向熔融树脂的挤出位置供给锯齿状的单丝30和线状磁性体40，一体地成形于上述的一次粘扣带部件。

在压模轮的周面上成形的一次粘扣带部件被承载在压模轮的周面上，被冷却的同时进行半旋转而被固化，此后，由拾取辊从压模轮的周面连续地剥下。

接着，从压模轮剥下的一次粘扣带部件朝着切断部被运送，在该切断部，将一次粘扣带部件的规定的范围中的单丝30以外的部分切断并除去，以便以规定的长度形成粘扣带部10的前方以及后方延伸设置部23、24。具体地说，一次粘扣带部件中的包括横防护壁部在内的长度方向的规定的范围的部位除单丝30以外，遍及宽度方向的整体地被切除。据此，制造图1所示那样的本实施方式的成形粘扣带1。另外，在本发明中，成形粘扣带1的制造装置、制造方法未被特别限定，能够任意地变更。

这样地得到的本实施方式的成形粘扣带1例如与汽车的座席用座位等缓冲体（发泡体）一体化成形。

具体地说，首先，将所制造的成形粘扣带1切断为所需要的长度，将该切断了的成形粘扣带1载置于缓冲体的成形用模具的型腔面。

此时，由于在模具的内部，与载置成形粘扣带1的位置对应地埋设磁铁，所以，通过以形成有卡合元件16的面与模具的型腔面相向的方式载置成形粘扣带1，利用磁铁的吸引力，吸引被配置于成形粘扣带1的线状磁性体40，成形粘扣带1被吸附固定在模具的型腔面。

尤其是，在例如像图10所示那样，在缓冲体5设置成形粘扣带1用的凹陷部6，在该凹陷部6内装配固定成形粘扣带1的情况下，例如，如图9所示，在模具7的型腔面8形成有与缓冲体5的凹陷部6对应的突出部9，与该突出部9同样，沿平坦的前端面（突出面）9a吸附固定成形粘扣带1。此时，成形粘扣带1以使粘扣带部10中的卡合元件16、纵壁体13以及横壁体15的上表面与突出部9的突出面9a紧贴的状态被固定于该突出部9。

另外，由于本实施方式的成形粘扣带1像上述那样，通过使连接部31挠曲，能够容易在左右的宽度方向上弯折到大的曲率，所以，即使模具7的突出部9弯曲或者即使蜿蜒地形成，也能够沿该弯曲或者蜿蜒的突出部9的突出面9a稳定地固定成形粘扣带1。

在像上述那样将本实施方式的成形粘扣带1吸附固定在模具7的规定位置后，从喷射喷嘴向模具7内喷射并注入发泡性树脂材料。此时，通过一面相对于模具7，使喷射喷嘴相对地移动，一面喷射发泡树脂材料，能够将发泡树脂材料注入到模具7的型腔空间的各个角落。

再有，由于本实施方式的成形粘扣带1像上述那样，在各粘扣带部10相对于横防护壁部14以及纵防护壁部12，将前方以及后方延伸设置部23、24和左右延伸设置部25、26配置成遮檐状而构成，所以，即使一面使喷射喷嘴相对地移动，一面喷射发泡树脂材料，也能够防止该被喷射的发泡树脂材料势头猛地直接撞击粘扣带部10的横壁体15、纵壁体13，能够有效地防止发泡树脂材料越过横防护壁部14以及纵防护壁部12并向卡合元件形成区域18侵入。

并且，在从喷射喷嘴喷射了规定量的发泡树脂材料后，将模具7合模。据此，发泡性树脂材料一面发泡，一面向成形粘扣带1的背面（下表面）、纵防护壁部12以及横防护壁部14的周边流动，且遍布模具7的型腔空间整体，成形缓冲体5。

此时，由于成形粘扣带1通过埋设在模具7内的磁铁的吸引作用被定位固定在规定的位置，所以，不存在因发泡性树脂材料的流动以及发泡压，使得成形粘扣带1的位置变动的情况。另外，即使在型腔内流动的发泡性树脂材料例如欲侵入粘扣带部10的卡合元件形成区域18，也由于粘扣带部10的卡合元件16、纵壁体13以及横壁体15的上表面与被配置在模具7上的突出部9的突出面9a紧贴，而能够阻止发泡性树脂材料越过横防护壁部14以及纵防护壁部12并向卡合元件形成区域18侵入。

另外，在本实施方式的成形粘扣带1中的纵防护壁部12中，由于三列的纵壁体13a～13c被配置成交错状，所以，在各纵壁体13之间形成小的间隙，另外，在横防护壁部14中，在卡合元件16和横壁体15之间形成有小的间隙。但是，由于这些间隙都极小，所以，即使在发泡成形时，发泡性树脂材料流入形成于纵防护壁部12、横防护壁部14的间隙，也由于在侵入卡合元件形成区域18内前就被冷却并固化，而不存在发泡性树脂材料经纵防护壁部12、横防护壁部14的间隙到达卡合元件形成区域18内的情况。

此后，通过发泡性树脂材料发泡固化，结束成形，能够得到图10所示那样，沿弯曲的凹陷部6将本实施方式的成形粘扣带1一体化成形的缓冲体5。另外，虽然在该缓冲体5上还沿该缓冲体5的直线状的凹陷部6一体化成形与本实施方式不同的直线状的成形粘扣带2，但是，在本发明中，也可以在这样的缓冲体5的直线状的凹陷部6装配本实施方式的成形粘扣带1。

这样得到的缓冲体5由于发泡体不会侵入被一体化在表面的凹陷部6内的成形粘扣带1的卡合元件形成区域18，所以，能够稳定地确保卡合元件16原本具有的预定的所希望的卡装力。

因此，在得到的缓冲体5的表面包覆表皮材料，通过将该表皮材料向缓冲体5中的成形粘扣带1的安装位置推压，能够使配置在表皮材料的背面的阴型卡合元件与成形粘扣带1的卡合元件16（阳型卡合元件）切实地卡合。据此，能够使表皮材料不会从缓冲体5浮起地沿缓冲体5的表面的弯曲面紧贴，正确地进行安装。

附图标记说明

1：成形粘扣带；2：成形粘扣带；5：缓冲体；6：凹陷部；7：模具；8：型腔面；9：突出部；9a：前端面（突出面）；10：粘扣带部；10a：平行部；10b：倾斜部；10c：凹槽部；11：基材部；12：纵防护壁部；13：纵壁体；13a：第一列的纵壁体；13b：第二列的纵壁体；13c：第三列的纵壁体；14：横防护壁部；15：横壁体；16：卡合元件；16a：立起部；16b：卡合头部；16c：加强部；17：连结部；18：卡合元件形成区域；21：第一固定部；22：第二固定部；23：前方延伸设置部；24：后方延伸设置部；25：左延伸设置部；26：右延伸设置部；30：单丝；30a：单丝；30b：单丝；31：连接部；40：线状磁性体；L1：连接部件的长度方向的尺寸；L2：邻接的粘扣带部之间的最小间隔。

Claims (6)

1.一种成形粘扣带，所述成形粘扣带(1)具有在基材部(11)的第一面竖立设置了多个卡合元件(16)的多个粘扣带部(10)、和将上述粘扣带部(10)在长度方向上连接的具备柔性的连接部件(30)，所述成形粘扣带(1)在发泡体(5)的成形时被一体化于该发泡体(5)的表面，

其特征在于，

上述粘扣带部(10)具有：左右的纵防护壁部(12)，其将多个上述卡合元件(16)夹在其间，并沿上述基材部(11)的长度方向设置；和被配置在左右的上述纵防护壁部(12)之间的横防护壁部(14)，

上述粘扣带部(10)具有从上述基材部(11)的上述第一面突出并将上述连接部件(30)固定的第一固定部(21)，

上述第一固定部(21)被配置于上述横防护壁部(14)的上述粘扣带部(10)中的宽度方向中央部，

所有的粘扣带部(10)中的上述基材部(11)具有从上述第一固定部(21)的配设位置在长度方向上延伸并且没有设置上述卡合元件(16)的前方延伸设置部(23)以及后方延伸设置部(24)，

将上述第一固定部(21)配置在上述粘扣带部(10)中的与上述前方延伸设置部(23)的前端缘和上述后方延伸设置部(24)的后端缘的位置相比更靠内侧的位置，

上述连接部件(30)是具有挠曲性的单丝，该单丝贯通横防护壁部(14)的侧面并与横防护壁部(14)的成形同时地一体固定，上述连接部件(30)的被配置在上述第一固定部(21)之间、将上述粘扣带部(10)之间连接的连接部(31)中的长度方向的尺寸(L1)被设定得比邻接的上述粘扣带部(10)之间的最小间隔(L2)长。

2.如权利要求1所述的成形粘扣带，其特征在于，

上述卡合元件(16)在上述基材部(11)的长度方向以及宽度方向上排列整齐地被竖立设置，

在左右的上述纵防护壁部(12)之间沿宽度方向竖立设置与在宽度方向上排列整齐的上述卡合元件(16)一起构成上述横防护壁部(14)的多个横壁体(15)。

3.如权利要求2所述的成形粘扣带，其特征在于，上述前方延伸设置部(23)中的从前端缘到上述横壁体(15)的长度方向的尺寸，以及上述后方延伸设置部(24)中的从后端缘到上述横壁体(15)的长度方向的尺寸被设定成上述卡合元件(16)的长度方向的尺寸的50％以上。

4.如权利要求1所述的成形粘扣带，其特征在于，上述连接部件(30)在上述基材部(11)的宽度方向上锯齿状地折曲而构成，在上述连接部(31)处具有至少两个折曲部。

5.如权利要求1至4中的任一项所述的成形粘扣带，其特征在于，上述连接部件(30)具有长轴沿着上述基材部(11)的表背方向的椭圆形状的横截面。

6.如权利要求1所述的成形粘扣带，其特征在于，

邻接的上述粘扣带部(10)的相向的端缘具有：相互平行地配置的平行部(10a)；倾斜部(10b)，其被配置在上述平行部(10a)的左右两侧，使上述粘扣带部(10)之间的间隔朝着上述粘扣带部(10)的侧端缘逐渐增大，

上述平行部(10a)的宽度尺寸被设定得比上述连接部(31)的宽度尺寸大。