JP6246324B2 - 成形面ファスナー - Google Patents

Description

本発明は、平板状の基板部に複数の係合素子が配される成形面ファスナーに関する。

自動車や列車の座席用シート、各種ソファー、事務用チェアーなどは、発泡性樹脂を用いて所定の形状に成形されたクッション体（発泡体）の表面に、繊維製布帛や天然又は合成皮革などからなる表皮材を被着させて構成されていることが多い。このような各種のシート等に用いられるクッション体は、長時間着座しても疲れない着座姿勢を維持するため、人間工学的に満足する凹凸形状からなる湾曲面を有することがある。

また、クッション体の表面に表皮材を被着させる場合、クッション体を所望の形状に成形した後、得られたクッション体の表面に表皮材を被せて固定する方法が採用されることが多い。特にこの場合、クッション体の表面と表皮材の裏面とを固定する手段として、成形面ファスナーが一般的に利用されている。

成形面ファスナーは、熱可塑性樹脂からなる基材部の一表面（第１面）に複数の係合素子（例えば、雄型係合素子）が配されて構成されており、このような成形面ファスナーを、クッション体の成形時に同クッション体表面に係合素子が露呈するように一体化する。また、このクッション体を被覆する表皮材の裏面には、成形面ファスナーの係合素子と係着可能な複数の雌型係合素子を設けておく。

そして、成形面ファスナーが一体化されたクッション体に表皮材を被せた後、その表皮材の裏面に配された雌型係合素子（ループ状係合素子）を、クッション体表面に配された成形面ファスナーの雄型係合素子に押し付けることにより、表皮材を成形面ファスナーに係着させる。これによって、表皮材が、クッション体の表面に当該表面の凹凸形状に沿って容易に固定され、表皮材がクッション体から浮き上がることを防止している。

このように表皮材を固定するためにクッション体に一体化される成形面ファスナーの例が、国際公開第２０１２／０２５９８０号公報（特許文献１）などに開示されている。
例えば、特許文献１に記載されている成形面ファスナー８０は、図３５に示すように、長尺な平板状の基板部８１と、基板部８１の左右側縁部に配された左右の防壁部８２と、左右の防壁部８２間に配された複数のフック状係合素子８３と、防壁部８２の内側に配された磁性体保持部８４と、幅方向に沿って配された横壁部８５と、基板部８１の左右側縁から外側に向けて幅方向に延設されたヒレ片部８６とを有する。また、この成形面ファスナー８０には、線状磁性体８７が長さ方向に沿って磁性体保持部８４に保持された状態で一体成形されている。

特許文献１における係合素子８３は、基板部８１の長さ方向（ファスナー長さ方向）に所定の取付ピッチで列状に配されるとともに、その係合素子８３の列が幅方向に５列に並べられている。また、各係合素子８３は、基板部８１の表面から立ち上がる立ち上がり部と、その立ち上がり部の上端においてファスナー長さ方向の前後に向けて湾曲しながら延出するフック状の係合頭部（フック部）とを有しており、所謂雄型係合素子８３として形成されている。

左右の防壁部８２は、長さ方向に沿って配された３列の縦壁部と、隣接する縦壁部間を連結する連結部とを有しており、各列の縦壁部は、長さ方向に所定の取付ピッチをもって間欠的に配された複数の縦壁体を有する。各縦壁体は、基板部８１から起立する柱部と、柱部の上端に配される上面部とを有しており、それぞれの上面部は、柱部の上端から長さ方向及び幅方向に張り出して形成されている。

各縦壁がこのような上面部を有することにより、成形面ファスナー８０を金型のキャビティ面に密着させるときに、成形面ファスナー８０の縦壁部と金型のキャビティ面との密着面積を増大させて、成形面ファスナー８０の密着性を向上させることができる。

このような特許文献１の成形面ファスナー８０は、例えば図３６に示した製造装置９０を用いて製造される。
この製造装置９０は、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール９１と、ダイホイール９１の周面に対向して配された溶融樹脂の連続押出ノズル９２と、連続押出ノズル９２よりもダイホイール９１の回転方向下流側に配されるピックアップロール９３と、ピックアップロール９３の更に下流側に配され、加熱部を備えた上下一対の押圧ロール９４，９５と、連続押出ノズル９２よりもダイホイール９１の回転方向上流側に配され、ダイホイール９１と連続押出ノズル９２との対向面間に線状磁性体８７を導入する不図示の線状磁性体供給部とを有する。

ダイホイール９１の周面には、成形面ファスナー８０の防壁部８２、係合素子８３、横壁部８５、及び磁性体保持部８４を成形するための成形用キャビティ空間９１ａが形成されている。また一般に、ダイホイール９１は、所要の厚さを有する複数の円盤状プレートを、ダイホイール９１の回転軸方向に重ねて積層することによって円柱状に形成されている。また、所定の円盤状プレートの周縁部には、放電加工やレーザ加工によって、そのプレート位置に対応して所定のキャビティ空間９１ａが形成されている。

例えば、ダイホイール９１において、防壁部８２の縦壁部に対応する位置に配される円盤状プレートの周縁部には、縦壁部の形状に対応するキャビティ空間９１ａが、周方向に所定のピッチで形成される。また、長さ方向に沿った係合素子８３の列に対応する位置に配される円盤状プレートの周縁部には、係合素子８３の形状に対応するキャビティ空間９１ａが所定のピッチで形成される。そして、周縁部にキャビティ空間９１ａが形成されているプレートやキャビティ空間９１ａが形成されていないプレートを軸方向に所定の順番で積層することにより、ダイホイール９１が形成される。

このようなダイホイール９１を有する製造装置９０を用いて成形面ファスナー８０を製造する場合、先ず、溶融した樹脂材料が連続押出ノズル９２からダイホイール９１の周面に向けて連続して押し出される。このとき、ダイホイール９１は一方向に駆動回転しており、その周面に押し出された溶融樹脂は連続押出ノズル９２とダイホイール９１との間の間隙にて成形面ファスナー８０の基板部８１を連続して成形すると同時に、上述したそれぞれの成形用キャビティにて、防壁部８２、係合素子８３、横壁部８５、及び磁性体保持部８４を順次成形する。

この場合、防壁部８２や係合素子８３等は、成形面ファスナー８０が成形される方向（以下、成形面ファスナー８０が成形される方向を、機械方向と称する）に沿って（すなわち、成形面ファスナー８０の長さ方向に沿って）基板部８１上に成形される。また、溶融した樹脂材料が連続押出ノズル９２から押し出されると同時に、線状磁性体８７が図示しない線状磁性体供給部から溶融樹脂の押出位置に導入されて、成形面ファスナー８０に一体成形される。

ダイホイール９１の周面上で成形される成形面ファスナー８０は、ダイホイール９１の周面に担持されて冷却されながら半回転することにより固化され、その後、ピックアップロール９３によってダイホイール９１の周面から連続して引き剥がされる。

続いて、ダイホイール９１から引き剥がされた成形面ファスナー８０は、上下の押圧ロール９４，９５間に向けて搬送され、同押圧ロール９４，９５によって、成形面ファスナー８０の縦壁体の上端部が上下方向から押圧されることにより、扁平状の上面部が柱部の上端に成形される。これにより、図３５に示したような、各係合素子８３の係合頭部（フック部）がファスナー長さ方向に沿って形成された特許文献１の成形面ファスナー８０が製造される。

一方、例えば特表２０００−５１２１７４号公報（特許文献２）には、成形面ファスナーの製造方法の一例として、各係合素子の係合頭部（フック部）がファスナー長さ方向に対して直交するファスナー幅方向に沿って形成される成形面ファスナーを製造する方法が記載されている。

このように係合頭部がファスナー幅方向に係合素子を有する成形面ファスナーを製造する場合も、所要の厚さを有する複数の円盤状プレートを軸方向に積層して形成され、その周面に係合素子等を成形する成形用キャビティが設けられたダイホイールが用いられる。この場合、成形される係合素子は、機械方向に直交する方向（以下、機械横断方向と称する）に沿って（すなわち、成形面ファスナーの幅方向に沿って）形成されるため、１つの係合素子を成形するためのキャビティ空間は、ダイホイールの複数枚の円盤状プレートに跨って形成される。

例えば、特許文献２では、図３７に示すように、ダイホイールの周面９８に、１つの係合素子を成形するためのキャビティ空間９９が、相互に重ね合わされるプレートａ〜プレートｋに跨って形成されている。このような複数のプレートａ〜ｋに跨って１つの係合素子のキャビティ空間９９が形成されることにより、フック部の向きがファスナー幅方向に向いた複数の係合素子が基板部上に配された成形面ファスナーを製造することが可能となる。

国際公開第２０１２／０２５９８０号公報 特表２０００−５１２１７４号公報

フック部がファスナー幅方向に向いた複数の係合素子を有する成形面ファスナーを製造する場合、図３７に示したように、１つの係合素子を成形するキャビティ空間９９が、ダイホイールにおける複数の円盤状プレートａ〜ｋに跨って形成される。

ところで、成形面ファスナーを成形に用いられるダイホイールは、通常、上述したように、複数の円盤状プレートを積層して形成されており、各円盤状プレートの周縁部には、係合素子やその他の部位の形状に対応する所定の形状を備えたキャビティ空間が、放電加工（ワイヤ放電加工）やレーザ加工等によって形成されている。

しかし、円盤状プレートに所定形状のキャビティ空間を放電加工やレーザ加工等で形成する場合、係合素子等の成形部位の形状が非常に小さいため、加工精度の高い装置を用いなければ、各プレートに形成されるキャビティ空間の位置がずれたり、キャビティ空間の寸法に誤差が生じたりし易くなる。一方、加工精度の高い装置を用いると、製造コストの増大を招くといった弊害があった。

また、周縁部に所定形状のキャビティ空間が形成された複数の円盤状プレートを積層してダイホイールを形成する場合、円盤状プレートの位置が、その他の円盤状プレートに対して、プレート周方向にずれた状態で積層される可能性もある。

このため、図３７に示したように、１つの係合素子を成形するキャビティ空間９９が複数の円盤状プレートａ〜ｋに跨って形成されるダイホイールを用いて成形面ファスナーを製造する場合に、上述のように、円盤状プレートａ〜ｋにキャビティ空間９９を形成する際にキャビティ空間９９の位置ずれや寸法誤差が生じたり、また、１つ以上の円盤状プレートの位置がプレート周方向にずれた状態で積層されたりすると、そのキャビティ空間９９のキャビティ面に、アンダーカットとなる凸凹部が形成される。ここで、アンダーカットとは、成形加工において、金型から成形品を取り出す（離型）際に、型を開く方向のみでは円滑に離型できない形状のことを言う。

例えば、図３７においてプレートｅのキャビティ面の位置が仮想線のようにずれた場合を想定すると、プレートｅのキャビティ面の位置がずれた部分が、プレートｆのキャビティ面に対して飛び出すためにアンダーカットとなる。

従って、このようなキャビティ空間を有するダイホイールを用いて成形面ファスナーを製造すると、成形される係合素子がキャビティ空間から抜けなくなること、係合素子の一部が切れたり、引きちぎれたりすること、係合素子が変形すること、更に、それらに伴って係合素子の強度を低下させること等の不具合が生じ、成形面ファスナーの品質を低下させていた。

本発明は上記従来の課題に鑑みてなされたものであって、その具体的な目的は、係合素子のフック部がファスナー幅方向（機械横断方向）に沿って延出する成形面ファスナーにおいて、ダイホイールの円盤状プレートにキャビティ空間を形成する際にキャビティ空間の位置ずれや寸法誤差が生じたり、また、円盤状プレートの位置がプレート周方向にずれた状態で積層されたりしても、キャビティ空間からの型抜き時に損傷や変形を生じさせず、所定の強度を備える係合素子を安定して成形することが可能な形態を備える成形面ファスナーを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明により提供される成形面ファスナーは、基本的な構成として、機械方向に延びる平板状の基板部と、前記基板部の少なくとも一方の表面に配される複数のフック状係合素子とを有し、各係合素子は、前記基板部から立設するステム部と、前記ステム部の側面から機械横断方向の一方へ向けて延出するフック部とを備える成形面ファスナーであって、前記係合素子は、機械方向及び高さ方向に沿った基準面を境界として、少なくとも前記フック部を備える細幅先端部と、前記ステム部のみを備える拡幅部とを少なくとも前記フック部が形成される高さ範囲で有し、前記境界において、前記細幅先端部の前記機械方向における寸法は、前記拡幅部の前記機械方向における寸法よりも小さくされてなることを最も主要な特徴とするものである。

特に、本発明の成形面ファスナーにおいて、前記境界は、機械横断方向において、前記ステム部と前記フック部とを区画する区画位置から、前記ステム部の頂端面における前記フック部の延出方向とは反対方向の端縁位置までの範囲内に配されていることが好ましい。

また、前記境界は、前記ステム部と前記フック部とを区画する区画位置に配され、前記ステム部の全体が前記拡幅部により形成され、前記フック部の全体が前記細幅先端部により形成されていることが好ましい。
更に、前記基準面は、平面により形成され、且つ、前記係合素子の前記機械方向における前後両側に配されていることが好ましい。この場合、前記基準面は、前記係合素子の高さ方向における上下両側に配されており、前記細幅先端部の頂端面の高さ位置は、前記境界を介して、前記拡幅部の頂端面の高さ位置よりも低くされていることが好ましい。

本発明の成形面ファスナーにおいて、前記ステム部は、前記機械横断方向における寸法を頂端面に向けて漸減させて形成されていることが好ましい。
また、前記フック部の下端面は、前記基板部の表面に対して０°以上５０°以下の角度をなして配されていることが好ましい。

本発明の成形面ファスナーにおいて、１つの前記基板部に配される全ての前記係合素子の前記フック部は、前記ステム部から、前記機械横断方向と同じ方向に延出していることが好ましい。
また、１つの前記ステム部に、１つの前記フック部、又は複数の前記フック部が設けられていることが好ましい。

更に、本発明の成形面ファスナーは、前記基板部と複数の前記係合素子とを有する第１面ファスナー部と、前記基板部と複数の前記係合素子とを有する第２面ファスナー部と、前記第１面ファスナー部及び前記第２面ファスナー部間を連結するとともに、前記第１面ファスナー部及び前記第２面ファスナー部に対して折り曲げ可能な可撓性を備える折曲片部とを有し、前記第１面ファスナー部に配される各係合素子の前記フック部、及び、前記第２面ファスナー部に配される各係合素子の前記フック部は、それぞれ前記ステム部から前記折曲片部側に向けて延出していることが好ましい。

本発明に係る成形面ファスナーは、ファスナー長さ方向（機械方向）に長尺な基板部と、基板部の少なくとも一方の表面に配される複数の係合素子とを有し、各係合素子は、基板部から立設するステム部と、ステム部のファスナー長さ方向に沿った側面（端面）からファスナー幅方向（機械横断方向）に沿って延出するフック部とを有する。

また、係合素子は、ファスナー長さ方向及び係合素子の高さ方向に沿った基準面（境界面）を境界として、ファスナー幅方向の一方側に配され、ステム部のみを備える拡幅部と、ファスナー幅方向の他方側にファスナー長さ方向における寸法（素子幅寸法）を拡幅部よりも小さくして配され、少なくともフック部を備える細幅先端部とを有する。特に、係合素子の細幅先端部は、境界における素子幅寸法を拡幅部よりも小さくして形成されている。この場合、拡幅部と細幅先端部との境界は、ダイホイールにおける円盤状プレート間のパーティングラインに対応する位置に、係合素子の高さ方向に沿って配されている。

このような本発明の成形面ファスナーによれば、ダイホイールの円盤状プレートにキャビティ空間を形成する際に、各プレートにキャビティ空間の位置ずれや寸法誤差が生じたり、また、プレートの位置がプレート周方向にずれた状態で複数のプレートが積層されたりしても、係合素子の素子幅寸法を、パーティングラインに対応して形成される境界を介してファスナー幅方向の一方側と他方側とで異ならせているため、上述のようなキャビティ空間の位置ずれや寸法誤差、又はプレートの周方向への積層ずれを、境界に形成される基準面で吸収することができる。

これにより、ファスナー幅方向（機械横断方向）に直交する方向のアンダーカットが、キャビティ空間の位置ずれ等に起因してダイホイールに形成され難くなる。従って、上述のような形態を有する成形面ファスナーを、ダイホイールを用いて成形する際に、係合素子がキャビティ空間から抜けなくなること、係合素子の一部が切れたり、引きちぎれたりすること、係合素子が変形すること、更に、それらに伴って係合素子の強度を低下させること等のようなアンダーカットの形成に起因する不具合が生じ難くなる。このため、各係合素子が所定の形状を安定して備えることができ、それによって、成形面ファスナーの品質を安定させるとともに、歩留まりを向上させてコスト削減を図ることができる。

その上、係合素子のフック部の全体が、素子幅寸法が小さな細幅先端部で形成されるため、例えば本発明の成形面ファスナーを、後述する実施例にて説明するように、クッション体に形成される溝部の側壁部に取着して、当該成形面ファスナーに、クッション体の表皮材に設けたループ状係合素子を係合させる場合に、細幅のフック部をループ状係合素子に挿通させ易くすることができ、それによって、本発明の成形面ファスナーに、相手方のループ状係合素子を備えた雌型係合素子を容易に且つ安定して係合させて固定することができる。更に、相手方のループ状係合素子を本発明のフック状係合素子から外すときには、素子幅寸法が小さいフック部の弾性変形を許容し易くなるため、ループ状係合素子の取り外し作業を容易に行うことが可能となる。

また本発明では、素子幅寸法を拡幅部と細幅先端部との間で変化させる境界が、ファスナー幅方向において、ステム部とフック部とを区画する区画位置から、ステム部の頂端面におけるフック部の延出方向とは反対方向の端縁位置までの範囲内で任意に設定される。このように境界の位置が設定されることにより、ダイホイールにおいて係合素子の成形を担当する円盤状プレートの加工において、アンダーカットの形成を防止できるとともに、その円盤状プレートの加工を容易に且つ安定して行うことができる。

特に本発明では、拡幅部と細幅先端部との間の前記境界が、ステム部とフック部とを区画する区画位置に沿って配されている。この場合、係合素子におけるステム部の全体が拡幅部により形成され、フック部の全体が、拡幅部から境界を介して延出する細幅先端部により形成される。

これにより、ステム部が太くて強固に形成されるため、本発明のフック状係合素子に相手方のループ状係合素子を係合させた状態で表皮材にテンションが与えられても、太いステム部で相手方のループ状係合素子を安定して支持し、持ち堪えることができる。また、ループ状係合素子を支持するフック状係合素子（特にステム部）に変形や破損等を生じ難くすることができる。更に、ステム部の全体が拡幅部により形成され、フック部の全体が細幅先端部により形成されていることにより、係合素子の見栄えも良くなり、成形面ファスナーの外観品質を向上させることができる。

本発明の成形面ファスナーの係合素子において、境界に配される基準面は、平面により形成されており、また、この基準面は、係合素子のファスナー長さ方向における前後両側に配されている。このような前後の基準面を境界が有することにより、ダイホイールを用いる成形面ファスナーの成形において、上述したようなキャビティ空間の位置ずれや寸法誤差、又はプレートの積層ずれが生じても、アンダーカットの形成に起因する種々の不具合が生じることを効果的に防止し、成形面ファスナーの品質をより安定させることができる。

また本発明における係合素子において、境界に配される基準面は、係合素子の高さ方向における上下両側に配されている。この場合、基板部の上面と平行に形成される細幅先端部の頂端面の高さ位置は、境界を介して、拡幅部の頂端面の高さ位置よりも低く設定される。これにより、複数の円盤状プレートを有するダイホイールを用いて成形面ファスナーの成形を行うときに、キャビティ空間の位置ずれや寸法誤差が生じても、プレート間のパーティングライン上に、係合素子の高さ方向のアンダーカットが形成され難くなるため、アンダーカットの形成に起因する上述したような種々の不具合が生じることを効果的に防止できる。なお本発明において、係合素子における細幅先端部の頂端面は、拡幅部の頂端面と同じ高さ位置に設定されていても良い。

更に本発明の係合素子において、ステム部は、ファスナー幅方向における寸法を頂端面に向けて漸減させて形成されている。このように係合素子が形成されていることにより、ダイホイールを用いて成形面ファスナーを成形するときに、ステム部のファスナー幅方向における寸法を漸減させる傾斜面が抜き勾配となるため、ダイホイールのキャビティ空間から係合素子を抜出させ易くすることができる。

更にまた本発明の成形面ファスナーにおいて、フック部の下端面と基板部の表面とにより形成される角度が０°以上５０°以下に設定されている。これにより、本発明の成形面ファスナーに、係合相手となる雌型係合部材を係合させるときに、ループ状係合素子に本発明のフック状係合素子のフック部を挿通させ易くすることができ、また、本発明の成形面ファスナーに係合させた雌型係合部材を取り外すときに、ループ状係合素子から本発明のフック状係合素子のフック部を抜け易くすることができる。このため、成形面ファスナーの使い易さ（使い勝手）を向上させ、成形面ファスナーを用いて異なる部材同士（例えばクッション体と表皮材）を係合させる作業又は分離させる作業の効率性を高めることができる。

その上、上述したように、ループ状係合素子から本発明のフック状係合素子のフック部が抜け易くなることによって、フック状係合素子のフック部とループ状係合素子とが相互に受けるダメージを小さく抑えることができるため、本発明の成形面ファスナーの耐久性や、その係合相手となる雌型係合部材の耐久性を向上させることができる。

また本発明の成形面ファスナーにおいて、１つの基板部に配される全ての係合素子のフック部は、ステム部から、ファスナー幅方向の同じ方向に延出している。これにより、本発明の成形面ファスナーに、複数のループ状係合素子を備えた雌型係合部材を係合させるときに、成形面ファスナーに対してループ状係合素子を、フック部の延出方向側からその反対側に向けてファスナー幅方向に沿って移動させることにより、ループ状係合素子に本発明の係合素子のフック部を容易に挿通させて、本発明の成形面ファスナーに雌型係合部材を円滑に係合させることができる。

更に、本発明の成形面ファスナーに雌型係合部材を係合させた後に雌型係合部材を、フック部の延出方向とは反対側に向けて引っ張っても、成形面ファスナーと雌型係合部材との係合状態を安定して維持することができる。一方、本発明の成形面ファスナーに雌型係合部材を係合させた後に雌型係合部材を、フック部の延出方向に向けてファスナー幅方向に沿って移動させることにより、ループ状係合素子から本発明の係合素子のフック部を容易に抜脱させることができ、本発明の成形面ファスナーと雌型係合部材とを円滑に分離することができる。

更に、本発明の成形面ファスナーでは、１つのステム部に対して、１つのフック部が設けられても良いし、複数のフック部が設けられていても良い。このように１つのステム部に１つ又は複数のフック部が設けられていることにより、本発明の成形面ファスナーに対して、複数のループ状係合素子を備えた雌型係合部材を安定して係合させることができる。

更にまた、本発明の成形面ファスナーは、基板部と複数の係合素子とを有する第１面ファスナー部と、基板部と複数の前記係合素子とを有する第２面ファスナー部と、第１面ファスナー部及び第２面ファスナー部間を連結するとともに、第１面ファスナー部及び第２面ファスナー部に対して折り曲げ可能な可撓性を備える折曲片部とを有する。また、第１面ファスナー部に配される各係合素子のフック部、及び、第２面ファスナー部に配される各係合素子のフック部は、それぞれステム部から折曲片部側に向けて延出している。

このような形態を有する成形面ファスナーは、後述する実施例にて説明するように、成形面ファスナーをクッション体に形成される溝部の側壁部に取着して、クッション体の表皮材に設けたループ状係合素子を、クッション体の溝部内に挿入して前記成形面ファスナーに係合させるような場合に特に好適に用いられる。

すなわち、上述のような成形面ファスナーは、金型を用いて上述のようなクッション体を発泡成形する際に、金型に設けたファスナー保持部の先端面（第１保持部）に、成形面ファスナーの折曲片部を第１及び第２面ファスナー部に対して折り曲げた状態で保持するとともに、同ファスナー保持部の側壁部（第２保持部）に、成形面ファスナーの第１及び第２面ファスナー部を密着させて保持することができる。これにより、折曲片部を位置決め部として用いて、成形面ファスナーを金型に対して所定の位置に安定して保持することができる。

また、上述のように成形面ファスナーを金型のファスナー保持部に保持した状態でクッション体の発泡成形を行うことにより、クッション体に形成される溝部の左右側壁部に、成形面ファスナーの第１面ファスナー部と第２面ファスナー部とを、フック状係合素子を溝部内に露呈させた状態で配置することができるため、係合素子による所望の係合力を確保して、当該成形面ファスナーに複数のループ状係合素子を備えた表皮材を安定して係着させることができる。

本発明の実施例１に係る成形面ファスナーを示す平面図である。 図１に示したＩＩ−ＩＩ線における断面図である。 同成形面ファスナーの係合素子を拡大してフック部側から見た図である。 同係合素子をフック部側の斜め方向から見た斜視図である。 同係合素子をフック部側とは反対の側の斜め方向から見た斜視図である。 同成形面ファスナーの要部をファスナー長さ方向に直交する断面で示す要部断面図である。 成形面ファスナーの成形工程を模式的に説明する説明図である。 成形面ファスナーを成形するダイホイールの形態を模式的に説明する模式図である。 ダイホイールの周面に形成される係合素子用のキャビティ空間を表す模式図である。 ダイホイールの係合素子用のキャビティ空間の近傍における周方向に直交する断面を示す断面図である。 第１プレートのキャビティ空間に対し、第２プレートのキャビティ空間の位置関係を説明する説明図である。 同成形面ファスナーを金型のファスナー保持部に取り付ける作業を説明する説明図である。 同成形面ファスナーが金型のファスナー保持部に保持された状態を示す模式図である。 同成形面ファスナーが一体化されたクッション体と、そのクッション体に被着させる表皮材とを示す断面図である。 本発明における実施例１の第１変形例に係る成形面ファスナーの係合素子を示す斜視図である。 同係合素子をファスナー長さ方向側から見た模式図である。 本発明における実施例１の第２変形例に係る成形面ファスナーの係合素子をフック部側から見た図である。 同係合素子をファスナー長さ方向側から見た模式図である。 本発明における実施例１の第３変形例に係る成形面ファスナーの係合素子をフック部側から見た図である。 本発明における実施例１の第４変形例に係る成形面ファスナーの係合素子をフック部側から見た図である。 本発明における実施例１の第５変形例に係る成形面ファスナーの係合素子をファスナー長さ方向側から見た模式図である。 本発明における実施例１の第６変形例に係る成形面ファスナーの要部を拡大して示す要部拡大図である。 同第６変形例に係る成形面ファスナーの要部をファスナー長さ方向に直交する断面で示す要部断面図である。 本発明における実施例１の第７変形例に係る成形面ファスナーの要部をファスナー長さ方向に直交する断面で示す要部断面図である。 本発明の実施例２に係る成形面ファスナーを示す平面図である。 図２５に示したＸＸＶＩ−ＸＸＶＩ線における断面図である。 本発明の実施例２の変形例に係る成形面ファスナーを示す平面図である。 本発明の実施例３に係る成形面ファスナーを示す平面図である。 図２８に示したＸＸＩＸ−ＸＸＩＸ線における断面図である。 同成形面ファスナーが金型のファスナー保持部に保持された状態を示す模式図である。 本発明の実施例４に係る成形面ファスナーを示す平面図である。 同成形面ファスナーの使用例を説明する断面図である。 同成形面ファスナーの別の使用例を説明する断面図である。 同成形面ファスナーの更に別の使用例を説明する断面図である。 従来の成形面ファスナーを示す斜視図である。 従来の成形面ファスナーの成形工程を模式的に説明する説明図である。 従来の成形面ファスナーを成形するダイホイールの要部を示す断面図である。

以下、本発明の好適な実施の形態について、実施例を挙げて図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。例えば、以下の各実施例において、面ファスナー部に配されるフック状係合素子の個数、配設位置、及び取り付けピッチなどは特に限定されるものではなく、任意に変更することが可能である。

図１は、本実施例１に係る成形面ファスナーを示す平面図であり、図２は、図１に示したＩＩ−ＩＩ線における断面図である。図３は、係合素子を拡大してフック部側から見た図であり、図４及び図５は、係合素子を示す斜視図である。図６は、成形面ファスナーの要部をファスナー長さ方向に直交する断面で示す断面図である。

なお、以下の説明において、成形面ファスナーについてファスナー長さ方向又は前後方向とは、成形面ファスナーを成形する工程において成形面ファスナーが連続的に成形される方向（機械方向）に沿った方向を言い、特に図１を見たときの上方側となる方向を前方とし、その反対方向を後方とする。また言い換えると、ファスナー長さ方向は、成形面ファスナーが一体化されるクッション体において、当該クッション体の表面に形成される表皮材止着用溝部の長さ方向と同じ方向と言うこともでき、この場合、表皮材止着用溝部の長さ方向とは、表皮材止着用溝部の溝幅方向と溝深さ方向に直交する方向を言う。

成形面ファスナーについてファスナー幅方向又は左右方向とは、ファスナー長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基板部に沿った方向を言い、また、機械方向に直交する機械横断方向と言うこともできる。特に図１を見たときの左側及び右側となる方向を、それぞれ左方及び右方とする。

成形面ファスナーについてファスナー高さ方向又は上下方向とは、ファスナー長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基板部に直交する方向を言う。特に図１を見たときの紙面手前側の方向を上方とし、その反対方向を下方とする。

図１に示した本実施例１の成形面ファスナー１は、後述するようにダイホイール５１を有する製造装置５０を用いて、熱可塑性樹脂に磁性体（磁性粒子）が混入した材料を成形することにより製造されており、製造装置５０の機械方向（成形面ファスナー１が搬送される方向）に長く形成されている。

なお本発明において、成形面ファスナー１の材質は特に限定されないが、弾性力を備える材質、例えばポリエステル、ナイロン、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂、又はこれらの熱可塑性樹脂に熱可塑性エラストマーを含有させた組成物などを用いることができる。

本実施例１の成形面ファスナー１は、左側に配されるとともにファスナー長さ方向（機械方向）に長い第１面ファスナー部２０ａと、左側に配されるとともにファスナー長さ方向に長い第２面ファスナー部２０ｂと、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂ間に亘って配される折曲片部３０とを有する。

本実施例１において、第１面ファスナー部２０ａと第２面ファスナー部２０ｂとは、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂと折曲片部３０とを幅方向に沿ってまっすぐな直線状の形態に保持したときに、折曲片部３０の幅方向における中心部を基準にして互いに対称的な形状を有する。

従って、本実施例１の第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂに関しては、折曲片部３０の左側に配される一方の第１面ファスナー部２０ａについて主に説明し、他方の第２面ファスナー部２０ｂについては、第１面ファスナー部２０ａのものと同じ符号を用いて表すことにより、その詳細な説明は省略することとする。

本実施例１において、第１面ファスナー部２０ａは、折曲片部３０の左側縁部からファスナー幅方向に延出する。この第１面ファスナー部２０ａは、平板状の基板部２１と、基板部２１の上面（第１面）に立設され、係合領域２３を形成する複数のフック状の雄型係合素子４０と、基板部２１の係合領域２３間に幅方向に沿って立設される横防壁部（第１防壁部）２４と、基板部２１の折曲片部３０側とは反対側の端縁部（外側端縁部）に長さ方向に沿って立設される外側縦防壁部（第２防壁部）２５と、基板部２１の折曲片部３０側の端縁部（内側端縁部）に長さ方向に沿って立設される内側縦防壁部（第３防壁部）２６とを有する。

第１面ファスナー部２０ａの基板部２１は、当該第１面ファスナー部２０ａを上方又は下方（高さ方向側）からみたときに、矩形状を呈する厚さの薄い平板状の形態を有する。また、基板部２１全体の板厚は、一定の大きさに設定されている。

本実施例１において、基板部２１の上面（第１面）及び下面（第２面）は平坦面に形成されている。なお、本発明では、例えば基板部２１の下面に、互いに平行な複数の凹溝部又は凸条部を設けることが可能である。このような複数の凹溝部又は凸条部を設けることにより、成形面ファスナー１が、後述するようにクッション体（発泡体）１０の発泡成形時に一体化されたときに（図１４を参照）、面ファスナー部材の基板部２１の下面とクッション体１０との接触面積を大きくして、クッション体１０に対する成形面ファスナー１の固着強度を高めることができる。

第１面ファスナー部２０ａに配される各係合素子４０は、図３〜図６に示したように、基板部２１の上面から上方に向けて立ち上がるステム部４１と、ステム部４１の側面の上方側からファスナー幅方向に沿って延出するフック部４２とを有する。

ステム部４１は、フック部４２の下方に配され、フック部４２の延出方向に向く内側面４１ａと、ステム部４１の内側面４１ａとは反対側に配され、基板部２１の外側端縁部側に向く外側面４１ｂと、ファスナー長さ方向に向く前後端面４１ｃと、ステム部４１の上端部に配され、上方を向く上端面（頂端面）４１ｄとを有する。また、ステム部４１の基板部２１に連結する底面は、略矩形状に形成されている。

ここで、ステム部４１の上端面（頂端面）４１ｄとは、基板部２１から最も離れた位置に、上方に向いて配される面を言う。この場合、ステム部４１の上端面４１ｄは、フック部４２の上端の高さ位置よりも上方に配されている。なお、ステム部の上端面が、例えばフック部の上端面と段差や屈曲等を介さずに連続的な一つの面に形成されている場合は、フック部の上端面と同じ高さ位置に配されるステム部側の面、若しくは、ステム部においてフック部の上端面と単一な平面を形成する部分の面を言う。

ステム部４１の底面から上端面４１ｄまでのファスナー高さ方向における寸法の最大値Ｈは、係合素子４０の高さ方向における寸法（高さ寸法）となる。本実施例１において、全ての係合素子４０の高さ寸法Ｈは、０．３ｍｍ以上３．５ｍｍ以下に、好ましくは０．４５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の一定の大きさに設定されている。

またこの場合、本実施例１における係合素子４０の高さ寸法Ｈは、成形面ファスナー１の横防壁部２４、外側縦防壁部２５、及び内側縦防壁部２６の高さ寸法と同じ大きさに設定されている。これにより、後述するようなクッション体１０の発泡成形工程において、成形面ファスナー１を金型１５のファスナー保持部１５ａに保持するときに、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂの各防壁部２４〜２６の上面を、係合素子４０に邪魔されることなく、ファスナー保持部１５ａに安定して密着させることができる。なお本発明において、係合素子４０の高さ寸法Ｈは、成形面ファスナー１の横防壁部２４、外側縦防壁部２５、及び内側縦防壁部２６の高さ寸法よりも小さく設定されていても良い。

ステム部４１の内側面４１ａは、ステム部４１の下端部に配され、凹面状に形成される第１内側面と、第１内側面から連続して上方に延び、上下方向に平行な平面状に形成される第２内側面とを有する。なお本発明では、フック部４２の下方に配される内側面４１ａの全体が、凹面状又は平面状に形成されていても良い。
ステム部４１の外側面４１ｂは、上下方向に対してフック部４２側に傾斜した平面状に形成されており、ステム部４１のファスナー幅方向における寸法（素子長さ寸法）を、上方に向けて漸減させている。ここで、ステム部４１のファスナー幅方向における寸法は、ステム部４１の外側面４１ｂと、ステム部４１の内側面４１ａ、並びに後述する境界４５に沿って形成される第１及び第２基準面（第１及び第２境界面）４６，４７との間のファスナー幅方向における寸法を言う。

ステム部４１の前端面４１ｃ及び後端面４１ｃは、ステム部４１のファスナー長さ方向における中心位置を基準に、相互に対称的な平面に形成されている。また、ステム部４１の前端面４１ｃ及び後端面４１ｃは、ステム部４１のファスナー長さ方向における寸法（素子幅寸法）が上方に向けて漸減するように、高さ方向（上下方向）に対して傾斜して形成されている。

この場合、図３に示したように、ステム部４１の前端面４１ｃ及び後端面４１ｃの上下方向に対する傾斜角度θ１は、５°以上２０°以下に、好ましくは１０°以上１５°以下に設定される。傾斜角度θ１を５°以上（特に１０°以上）にすることによって、本実施例１の成形面ファスナー１をダイホイール５１から型抜きするときの抜き勾配を安定して形成できる。

また、傾斜角度θ１を２０°以下（特に１５°以下）にすることによって、ステム部４１の上端部における素子幅寸法が小さくなり過ぎることを防いで、ステム部４１の強度を安定して確保できる。なお、本実施例１において、ステム部４１の上端部における素子幅寸法Ｗは、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下に、好ましくは０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下に設定されている。

第１面ファスナー部２０ａに配される全ての係合素子４０のフック部４２は、ステム部４１の上端部分から、折曲片部３０側に向けてファスナー幅方向に沿った同じ方向に延出している。この場合、フック部４２は、後述する第２基準面４７を介して、ステム部４１の頂端面の高さ位置よりも低い部分からファスナー幅方向に向けて延出する。なお、第２面ファスナー部２０ｂに配される全ての係合素子４０のフック部４２も、ステム部４１の上端部分から、折曲片部３０側に向けてファスナー幅方向に沿った同じ方向に延出している。

従って、第１面ファスナー部２０ａの１つの基板部２１に配される全ての係合素子４０のフック部４２の延出方向と、第２面ファスナー部２０ｂの１つの基板部２１に配される全ての係合素子４０のフック部４２の延出方向とは、フック部４２が互いに向き合う反対の方向となる。

また本実施例１の係合素子４０において、フック部４２のファスナー幅方向における寸法Ｌ、すなわち、ステム部４１からフック部４２の先端までのファスナー幅方向における寸法Ｌは、０．２ｍｍ以上３．０ｍｍ以下に、好ましくは０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に設定されている。

本実施例１のフック部４２は、ステム部４１の内側面４１ａから滑らかに連続して形成される下端面４２ａと、基板部２１の上面と平行に配される上端面４２ｂと、ファスナー長さ方向に向く前後端面４２ｃと、フック部４２の先端部に曲面状に形成される先端面４２ｄとを有する。ここで、係合素子４０のフック部４２とは、基板部２１の上面に対向する面となる下端面４２ａを有する部分を言う。すなわち、係合素子４０のステム部４１には、基板部２１の上面に対向するような面が形成されておらず、本発明では、係合素子４０において、ステム部４１からファスナー幅方向に延出するとともに、基板部２１の上面に対向する面を備えている部分をフック部４２とする。

このフック部４２の先端面４２ｄは、上端面４１ｄから下端面４２ａにかけて連続するような湾曲面に形成されている。また、フック部４２は、当該フック部４２における上端面４２ｂと下端面４２ａとの間の高さ方向における寸法（高さ寸法）が、フック部４２におけるステム部４１と接続する基端部からフック先端に向けて漸減するように形成されている。

この場合、フック部４２の下端面４２ａは、ステム部４１の内側面４１ａから連続して凹面状に形成される第１下端面と、その第１下端面からフック部４２の先端面４２ｄまで連続して平面状に形成される第２下端面とを有しており、下端面４２ａの面形状が、例えば前述した特許文献１や特許文献２に記載されている従来のフック状係合素子とは異なる。

すなわち、特許文献１や特許文献２に記載されている従来のフック状係合素子では、フック部における下端面の面形状が、ループ状係合素子を保持し易いようにフック部の中間部が最も凹むように形成されており、フック部の先端部は、フック部の中間部よりも低い高さ位置に配されている。

これに対して、本実施例１の係合素子４０では、後述するように、係合相手となるループ状係合素子を基本的にステム部４１で保持するため、フック部４２の下端面４２ａは、従来のようにフック部４２の中間部が最も凹むようには形成されておらず、下端面４２ａの高さ位置がフック部４２の基端部から先端部に向けて徐々に高くなるように（又は同じ高さとなるように）形成されている。この場合、本実施例１のフック部４２における平面状の第２下端面４２ａは、基板部２１の上面に対して形成される角度θ２が０°以上５０°以下、好ましくは１０°以上３５°以下となるように配される。

このような下端面４２ａを有するフック部４２を形成することにより、後述するように、本実施例１の成形面ファスナー１に、複数のループ状係合素子１３ａを備えた雌型係合部材１３を係合させるときに（例えば図１４を参照）、本実施例１の係合素子４０のフック部４２をループ状係合素子１３ａに挿通させ易くすることができる。また、本実施例１の成形面ファスナー１に係合させた雌型係合部材１３を、成形面ファスナー１に対してファスナー幅方向に移動させて取り外すときには、ループ状係合素子１３ａから係合素子４０のフック部４２を抜き易くすることができる。

フック部４２の上端面４２ｂは、ステム部４１から、ファスナー幅方向に沿って基板部２１の上面と平行に延出している。このフック部４２の上端面４２ｂは、上下方向（高さ方向）に関して、ステム部４１におけるフック部４２側の端部（内側端部）における上端面４１ｄの高さ位置よりも、段差を介して低い位置に配されている。

この場合、ステム部４１の上端面４１ｄとフック部４２の上端面４２ｂとの間に配される段差は、上下方向に平行で、且つ、ファスナー幅方向に関して、後述する拡幅部４３と細幅先端部４４との間の境界４５の位置と同じ位置に配される基準面（第２基準面）４７を有する。なお、本実施例１の境界４５の位置は、ファスナー幅方向において、ステム部４１とフック部４２とを区画する区画位置と同じである。この場合、第２基準面４７は、第２境界面４７と言い換えるともできる。

フック部４２の前端面４２ｃ及び後端面４２ｃは、フック部４２のファスナー長さ方向における中心位置を基準に、相互に対称的な平面に形成されている。また、フック部４２の前端面４２ｃ及び後端面４２ｃは、フック部４２のファスナー長さ方向における寸法（素子幅寸法）が先端部に向けて漸減するように（先細りになるように）、ファスナー幅方向に対して傾斜して形成されている。

この場合、フック部４２の前端面４２ｃ及び後端面４２ｃのファスナー幅方向に対する傾斜角度は、５°以上２０°以下に、好ましくは１０°以上１５°以下に設定される。この傾斜角度を５°以上（特に１０°以上）にすることによって、本実施例１の成形面ファスナー１をダイホイール５１から型抜きするときの抜き勾配を安定して形成できる。また、フック部４２の前後端面４１ｃにおける傾斜角度を２０°以下（特に１５°以下）にすることによって、フック部４２の先端部における素子幅寸法が小さくなり過ぎることを防いで、フック部４２の強度を安定して確保できる。

また、本実施例１の係合素子４０は、係合素子４０の素子幅寸法（ファスナー長さ方向における寸法）を、フック部４２の延出方向に小さくする境界（寸法境界部）４５を有しており、この素子幅寸法を変化させる境界４５は、ファスナー長さ方向（前後方向）及び高さ方向（上下方向）に沿って配されている。

更に本実施例１の係合素子４０は、境界４５からファスナー幅方向の一方側（基板部２１の外側端縁部側）に配され、素子幅寸法を大きく確保した拡幅部４３と、境界４５からファスナー幅方向の他方側（折曲片部３０側）に配され、素子幅寸法を拡幅部４３よりも小さくして拡幅部４３からファスナー幅方向に延出する細幅先端部４４とを有する。

特に本実施例１の場合、ステム部４１の全体が素子幅寸法の大きな拡幅部４３により形成されているとともに、フック部４２の全体が細幅先端部４４により形成されており、境界４５がステム部４１とフック部４２とを区画する区画位置に設定されている。この場合、境界４５上における細幅先端部４４の素子幅寸法は、境界４５上における拡幅部４３の素子幅寸法よりも小さく設定されている。

更に、ステム部４１（拡幅部４３）とフック部４２（細幅先端部４４）との間の境界４５は、ファスナー幅方向において、ステム部４１の内側面４１ａの上端側（すなわち、内側面４１ａのうちの上下方向と平行に配される第２内側面）の位置と同じ位置に設定されている。

なお本実施例１では、図６における断面視において、境界４５を高さ方向の下方に向けて延長したときに、その境界４５の延長線よりもステム部４１の外側面４１ｂ側に配される部分をステム本体部４８と言い、また、その境界４５の延長線よりもステム部４１の内側面４１ａ側に配される部分を裾部４９と言う。

また本発明では、後述するように、拡幅部４３と細幅先端部４４との間の上下方向に沿った境界４５の位置を、本実施例１の場合よりもステム部４１の外側面４１ｂ側にずらすことも可能である（図１５及び図１６に示す実施例１の第１変形例を参照）。この場合、ステム部４１の境界４５より外側面４１ｂ側の部分（ステム部４１の一部）が拡幅部４３により形成され、ステム部４１の境界４５より内側面４１ａ側の部分（ステム部４１の残部）とフック部４２の全部とが細幅先端部４４により形成される。

本実施例１において、ステム部４１とフック部４２との間の境界４５では、ファスナー長さ方向及び高さ方向に平行な基準面（第１基準面）４６がフック部４２の左右両側に配されている。ここで、基準面（第１基準面）４６は、境界面（第１境界面）４６と言い換えるともできる。また、ステム部４１における素子幅寸法の中心部の位置と、フック部４２における素子幅寸法の中心部の位置とは、同一直線上に配される。

このようにフック部４２の素子幅寸法を、境界４５の第１基準面４６を介してステム部４１の素子幅寸法よりも小さくすることによって、更には、上述したように、フック部４２の上端面４１ｄが基準面（第２基準面）４７を介してステム部４１の上端面４１ｄよりも低い高さ位置に配されていることによって、後述するように、ダイホイール５１を用いて本実施例１の成形面ファスナー１を成形する場合において、例えばキャビティ空間の位置ずれや寸法誤差、又はプレートの周方向への積層ずれが生じても、係合素子４０を成形するキャビティ面（特に、ステム部４１とフック部４２との境界４５となるキャビティ面）に、ファスナー幅方向（機械横断方向）に直交するようなアンダーカットが形成され難くなる。それによって、係合素子４０の一部が切れたり、引きちぎれたりすること、係合素子４０が変形すること、それらに伴って係合素子４０の強度を低下させること等のアンダーカットに起因する種々の不具合が生じることを効果的に防止できる。

また、係合素子４０のステム部４１の全体が拡幅部４３により形成されることにより、ステム部４１の剛性及び強度を増大させることができる。このため、ステム部４１は、後述するように、係合相手となる雌型係合部材１３のループ状係合素子１３ａを安定して保持できるとともに、ステム部４１がループ状係合素子１３ａを介して引っ張り力を受けても、ステム部４１に変形や破損を生じ難くすることができる。

更に、係合素子４０のフック部４２の全体が細幅先端部４４により形成されることにより、本実施例１の成形面ファスナー１に雌型係合部材１３を係合させるときに、フック部４２をループ状係合素子１３ａに挿通させやすくすることができる。

一方、本実施例１の成形面ファスナー１に係合させた雌型係合部材１３をファスナー幅方向に移動させて取り外すときには、雌型係合部材１３のループ状係合素子１３ａを本実施例１の係合素子４０のフック部４２に引っ掛かり難くなり、ループ状係合素子１３ａを円滑に抜脱させることができる。

それにより、本実施例１の成形面ファスナー１と雌型係合部材１３の着脱が繰り返されても、本実施例１の係合素子４０や、雌型係合部材１３のループ状係合素子１３ａが受けるダメージを小さく抑えることができ、成形面ファスナー１及び雌型係合部材１３の耐久性をそれぞれ高めることができる。

上述のような形態を備える本実施例１の係合素子４０は、基板部２１の上面にファスナー幅方向に沿って配される前後一対の横防壁部２４と、ファスナー長さ方向に沿って配される外側縦防壁部２５及び内側縦防壁部２６とによって囲まれる１つの係合領域２３内に、係合相手である雌型係合部材１３との間で適切な係合力が得られるように、所定の取付ピッチ又は所定の形成密度で整列して配置されている。

特に本実施例１の場合、外側縦防壁部２５と内側縦防壁部２６との間に、長さ方向に沿って整列した係合素子４０の列（係合素子列）が、ファスナー幅方向に３列で並ぶように形成されている。この場合、内側縦防壁部２６側に配される１列目の係合素子列と外側縦防壁部２５側に配される３列目の係合素子列とは、各係合素子４０の位置を対応させて形成されているとともに、１列目及び３列目の係合素子列と、両者間に配される２列目の係合素子列とは、係合素子４０の位置を互いに長さ方向にずらして形成されている。このため、本実施例１の係合領域２３では、係合素子４０が、隣接する係合素子列間で互い違いの位置関係となるように配置されている。

本実施例１の横防壁部２４は、ファスナー長さ方向に所定の間隔を開けて配されており、各横防壁部２４とその横防壁部２４のファスナー長さ方向に隣接する横防壁部２４との間には、上述した係合領域２３が形成されている。また、各横防壁部２４は、ファスナー幅方向に沿って連続する一枚の横壁体により形成されている。

この横防壁部２４は、基板部２１からの高さ寸法が一定の大きさを有し、また、横防壁部２４の前面と後面間のファスナー長さ方向の寸法（横防壁部２４の壁厚）も一定の大きさを有するように形成されている。この場合、横防壁部２４の高さ寸法は、係合素子４０の高さ寸法Ｈと同じ大きさに設定されている。なお上述したように、係合素子４０の高さ寸法Ｈは、横防壁部２４の高さ寸法よりも小さく設定されていても良い。

このような横防壁部２４を有することにより、成形面ファスナー１の剛性（特に基板部２１の剛性）を効果的に高めることができる。また、成形面ファスナー１を所定の長さ寸法で切断して使用するときには、その切断された成形面ファスナー１の最も前端側と最も後端側とに配される横防壁部２４によって、クッション体１０の発泡成形時に発泡樹脂材料がファスナー長さ方向から係合領域２３内に侵入することを防止できる。

第１面ファスナー部２０ａの外側縦防壁部２５は、基板部２１の外側端縁部の上面に立設されており、また、外側縦防壁部２５は、ファスナー長さ方向に互いに隣接する横防壁部２４間に亘って、ファスナー長さ方向に沿って配されている。この場合、外側縦防壁部２５は、基板部２１の外側端縁から、僅かに内側（係合領域２３側）に入った位置に配されている。

本実施例１において、外側縦防壁部２５は、長さ方向に沿った２列の内側防壁列２５ａと外側防壁列２５ｂとをファスナー幅方向に並列させて形成されている。内側防壁列２５ａは、外側防壁列２５ｂより係合領域２３側に配されている。この内側防壁列２５ａは、長さ方向に沿って、所定の取付ピッチで間欠的に配される５つの縦壁体により形成されている。

また、外側防壁列２５ｂは、長さ方向に沿って、所定の取付ピッチで間欠的に配される６つの縦壁体により形成されている。この場合、内側防壁列２５ａの縦壁体と外側防壁列２５ｂの縦壁体とは、互いにファスナー長さ方向に位置をずらして、互い違いとなるように配されている。

更に、外側縦防壁部２５の内側防壁列２５ａ及び外側防壁列２５ｂに配される各縦壁体は、互いに同じ形状及び同じ寸法を有して形成されている。また、各縦壁体の高さ寸法は、係合素子４０及び横防壁部２４の高さ寸法と同じ大きさに設定されている。

外側縦防壁部２５が上述のように複数の縦壁体により形成されていることにより、クッション体１０の発泡成形時に、外側縦防壁部２５の各縦壁体の上面を金型１５の後述するファスナー保持部１５ａに密着させて、発泡樹脂材料が外側縦防壁部２５を越えて係合領域２３に侵入することを防止し、またそれと同時に、係合領域２３内の空気を外側縦防壁部２５の外側に容易に逃がすことができる。

第１面ファスナー部２０ａの内側縦防壁部２６は、係合領域２３におけるファスナー幅方向の中心部を基準にして、当該第１面ファスナー部２０ａの外側縦防壁部２５と対称的な形態で形成されている。すなわち、本実施例１の内側縦防壁部２６は、基板部２１の折曲片部３０に隣接する内側端縁部の上面に立設されているとともに、ファスナー長さ方向に互いに隣接する横防壁部２４間に亘って、ファスナー長さ方向に沿って配されている。この場合、内側縦防壁部２６は、折曲片部３０に接続する基板部２１の内側端縁から、僅かに内側（係合領域２３側）に入った位置に配されている。

この内側縦防壁部２６は、長さ方向に沿った２列の内側防壁列２６ａと外側防壁列２６ｂとをファスナー幅方向に並列させて形成されている。また、内側防壁列２６ａは、長さ方向に沿って、所定の取付ピッチで間欠的に配される５つの縦壁体により形成されている。外側防壁列２６ｂは、長さ方向に沿って、所定の取付ピッチで間欠的に配される６つの縦壁体により形成されている。

この場合、内側防壁列２６ａの縦壁体と外側防壁列２６ｂの縦壁体とは、互いにファスナー長さ方向に位置をずらして、互い違いとなるように配されている。なお、この内側縦防壁部２６を形成する各縦壁体は、上述した外側縦防壁部２５を形成する各縦壁体と実質的に同様に形成されている。従って、本実施例１では、係合素子４０、横防壁部２４、外側縦防壁部２５、及び内側縦防壁部２６の各上端面は、同じ平面に含まれるような位置関係に配されている。

本実施例１の第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂ間を連結する折曲片部３０は、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂの基板部２１と同じ長さ寸法（ファスナー長さ方向の寸法）を有する。また、この折曲片部３０は、平板状のベース部３１と、ベース部３１の第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂ側の端縁部に配されるヒンジ部３２とを有する。

折曲片部３０のベース部３１は、ある程度の剛性を備えるように、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂの基板部２１と同じ厚さ寸法（高さ寸法）を有しており、ベース部３１自体は、折り曲げ難く形成されている。ベース部３１における幅方向の寸法は、本実施例１の成形面ファスナー１が取着されるクッション体１０の表皮材止着用溝部１０ａの溝幅方向の寸法に応じて適宜設定される（図１４を参照）。

折曲片部３０のヒンジ部３２は、折曲片部３０の上面に凹状の溝部をファスナー長さ方向に沿って設けることによって形成されている。このヒンジ部３２が、ベース部３１よりも小さい厚さ寸法で形成されることにより、ベース部３１よりも高い可撓性を備える。

折曲片部３０は、左右のヒンジ部３２を介して、左右の第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂと連結されている。このため、折曲片部３０は、第１面ファスナー部２０ａ及び第２面ファスナー部２０ｂに対して、ヒンジ部３２を中心に折り曲げることが可能である。言い換えると、第１面ファスナー部２０ａと第２面ファスナー部２０ｂとは、図２に示すような成形面ファスナー１の横断面を見たときに、折曲片部３０のベース部３１に対して、ヒンジ部３２を中心に、上方又は下方に回転するように容易に折り曲げることが可能である。

また、上述のような本実施例１の成形面ファスナー１においては、成形面ファスナー１を形成する合成樹脂（又は合成樹脂とエラストマーの組成物）に、鉄、コバルト、ニッケル等の合金からなる磁性粒子（磁性体）が混入されている。特に本実施例１では、磁性粒子が、係合素子４０、横防壁部２４、外側縦防壁部２５、及び内側縦防壁部２６を含む成形面ファスナー１の全体に均一に混入している。

なお、混入する磁性粒子の材質は、磁石に磁気的に引き付けられる材料であれば特に限定されない。また、磁性体は粒子状ではなく、たとえば鉄、コバルト、ニッケル等の合金からなる磁性を有する金属板や金属線、金属片を面ファスナー部材の一部に、接着等により固着しても良い。

このように、本実施例１の成形面ファスナー１に磁性粒子が混入していることにより、後述するように金型１５のファスナー保持部１５ａが磁石で構成されている場合に、そのファスナー保持部１５ａの磁石と面ファスナー部材に混入した磁性粒子との間に生じる磁力を利用することによって、本実施例１の成形面ファスナー１を金型１５のファスナー保持部１５ａに安定して吸着固定することができる。

なお本実施例１では、成形面ファスナー１に混入させる磁性粒子の混入領域が、上述のように成形面ファスナー１の全体に拡がっているが、本発明では、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂにおける折曲片部３０側とは反対側の外側端縁部の一部の領域に少なくとも磁性粒子が混入していれば、磁性粒子の混入領域を、成形面ファスナー１の製造方法等に応じて任意に変更することが可能である。

例えば、磁性粒子の混入領域を、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂの外側端縁部と折曲片部３０のベース部３１とのみに、長さ方向の全体に亘って設定すること、若しくは、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂの外側端縁部の領域のみに長さ方向の全体に亘って設定すること等が可能である。

この場合、折曲片部３０に配される磁性粒子と、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂに配される磁性粒子とは、その混入目的が異なる。すなわち、折曲片部３０に配される磁性粒子は、後述するように、金型１５のファスナー保持部１５ａに対する位置合わせとして利用される。

一方、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂに配される磁性粒子は、係合素子４０領域への発泡樹脂の流入を防止するために利用される。従って、折曲片部３０に混入される磁性粒子は、折曲片部３０の幅方向中心部を基準にして左右対称に配されることが好ましい。また、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂに混入される磁性粒子は、各防壁部２４〜２６、若しくは各防壁部２４〜２６の真下の基板部２１に配されることが好ましい。

上述のような構成を有する本実施例１の成形面ファスナー１は、例えば図７に示すように製造装置５０を用いて製造される。
この図７に示した成形面ファスナー１の製造装置５０は、一方向に駆動回転するダイホイール５１と、ダイホイール５１の周面に対向して配された溶融樹脂材料の連続押出ノズル５２と、連続押出ノズル５２よりもダイホイール５１の回転方向下流側にダイホイール５１の周面に対向して配されたピックアップロール５３とを有する。

この製造装置５０が有するダイホイール５１の周面には、成形面ファスナー１の係合素子４０、横防壁部２４、外側縦防壁部２５、及び内側縦防壁部２６などを成形するための成形用キャビティ空間５５が形成されている。

また、ダイホイール５１は、図８に示すように、所要の厚さを有する複数の円盤状プレート５６を、ダイホイール５１の回転軸方向に重ねて積層することによって円柱状に形成されている。円盤状プレート５６の周縁部には、放電加工やレーザ加工、エッチング加工など従来から公知の技術によって、各プレート５６の積層位置に対応して、成形する係合素子４０等の形状を備えた所定のキャビティ空間５５が形成されている。

特に本実施例１のダイホイール５１では、図９及び図１０に示すように、１つの係合素子４０（係合素子４０の列）を成形するために、互いに隣接して積層される２枚の円盤状プレート５６ａ，５６ｂが用いられる。

これらの２枚の円盤状プレート５６ａ，５６ｂは、ダイホイール５１において、成形面ファスナー１で係合素子４０の列が配される位置に対応する機械横断方向の位置に配置される。また、これらの２枚の円盤状プレート５６ａ，５６ｂの周縁部には、例えば図７に示したように、係合素子４０を成形するキャビティ空間５５と、横防壁部２４を成形するキャビティ空間５５とが所定の位置に設けられている。

このような係合素子４０の成形を行う２枚の円盤状プレート５６ａ，５６ｂのうちの一方のプレート５６ａ（以下、第１プレート５６ａと称する）は、係合素子４０のファスナー幅方向（機械横断方向）において、境界４５の位置よりもステム部４１の外側面４１ｂ側に配されるステム本体部４８を成形するキャビティ空間５５ａを有する。このキャビティ空間５５ａは、前述の種々の加工方法を用いることによって、第１プレート５６ａの周縁部に容易に形成される。

また、２枚の円盤状プレート５６ａ，５６ｂのうちの他方のプレート５６ｂ（以下、第２プレート５６ｂと称する）は、係合素子４０のファスナー幅方向（機械横断方向）において境界４５の位置よりもステム部４１の内側面４１ａ側に配される裾部４９を成形するキャビティ空間５５ｂと、フック部４２の全体を成形するキャビティ空間５５ｃとを有する。また、第１プレート５６ａと第２プレート５６ｂとの間のパーティングライン５７は、係合素子４０の境界４５に沿って設けられる。

この場合、本実施例１では、図３及び図４に示したように、係合素子４０のフック部４２（細幅先端部４４）が、ステム部４１（拡幅部４３）に対し、境界４５におけるフック部４２の左右両側に形成される第１基準面（第１境界面）４６を介して、素子幅寸法を小さくして形成されるとともに、境界４５に沿ってフック部４２の上方に形成される第２基準面（第２境界面）４７を介して、その上端面４１ｄの高さ位置を低くして形成される。すなわち、フック部４２とステム部４１とは、第１及び第２基準面４６，４７を含む段差によって連結されている。

ここで、第１及び第２プレート５６ａ，５６ｂを積層した場合における第１プレート５６ａのキャビティ空間５５ａに対する第２プレート５６ｂのキャビティ空間５５ｂ，５５ｃの位置関係を図１１に示したように、係合素子４０のフック部４２を成形する第２プレート５６ｂのキャビティ空間５５ｃの型割り面５８（パーティングライン５７を含む面）上に配される開口５９ｃは、第１プレート５６ａのキャビティ空間５５ａの型割り面５８上に配される開口５９ａよりも小さく、且つ、その第１プレート５６ａの開口５９ａの内側の領域内に配置される。

従って、例えばダイホイール５１を作製する工程において、例えば第１及び第２プレート５６ａ，５６ｂにキャビティ空間５５をそれぞれ形成する際に、形成されるキャビティ空間５５の位置ずれや寸法誤差が生じたことによって、或いは、複数の円盤状プレート５６を積層する際に第１及び第２プレート５６ａ，５６ｂの相対的な位置がプレート周方向にずれたことによって、第２プレート５６ｂのフック部４２を成形するキャビティ空間５５ｃの開口５９ｃの位置が、第１プレート５６ａのキャビティ空間５５ａの開口５９ｃに対して、例えば図１１に仮想線で示した範囲で左右方向（プレート周方向）や上下方向（プレート半径方向）に相対的に移動しても、第１プレート５６ａと第２プレート５６ｂとの間にアンダーカットが形成されることはない。

このため、成形面ファスナー１の成形工程において、第１及び第２プレート５６ａ，５６ｂのキャビティ空間５５ａ〜５５ｃ内で成形される係合素子４０を、同キャビティ空間５５ａ〜５５ｃから引き抜いて円滑に抜脱させることが可能となり、例えば係合素子４０がキャビティ空間５５ａ〜５５ｃから抜けなくなることや、係合素子４０の一部が切れたり、引きちぎれたりすること、係合素子４０が変形すること、更に、それらに伴って係合素子４０の強度を低下させること等のようなアンダーカットの形成に起因する種々の不具合が生じることを効果的に防止できる。従って、所定の形状を備える係合素子４０を安定して成形することができ、それによって、製造される成形面ファスナー１の品質を安定させることができる。

なお、本実施例１の係合素子４０において、ステム部４１のステム本体部４８と裾部４９との間には、ステム部４１とフック部４２との間の境界４５上に配されるような基準面４６は設けられていない。このため、例えば第１及び第２プレート５６ａ，５６ｂのキャビティ空間５５ａ，５５ｂに位置ずれや寸法誤差が生じた場合や、第１及び第２プレート５６ａ，５６ｂの相対的な位置がプレート周方向にずれた状態でダイホイール５１が組み立てられた場合では、第２プレート５６ｂの裾部４９を成形するキャビティ空間５５ｂの開口５９ｂの位置が、第１プレート５６ａのキャビティ空間５５ａの開口に対して左右方向（プレート周方向）や上下方向（プレート半径方向）にずれることがある。

しかし、ダイホイール５１において上述した２つの開口５９ａ，５９ｂの位置が相対的にずれたとしても、第２プレート５６ｂの裾部４９を成形するキャビティ空間５５ｂは、ダイホイール５１の周面近傍に形成されるため、成形される係合素子４０を、第１プレート５６ａと第２プレート５６ｂの間に引っ掛けることなく、第１及び第２プレート５６ａ，５６ｂのキャビティ空間５５ａ〜５５ｃから円滑に抜脱させることができる。

そして、上述したようなダイホイール５１を有する図７の製造装置５０を用いて、本実施例１の成形面ファスナー１を製造する場合は、先ず、溶融した樹脂材料を連続押出ノズル５２からダイホイール５１の周面に向けて連続して押し出す。このとき、ダイホイール５１は一方向に駆動回転しており、その周面に押し出された溶融樹脂材料により、連続押出ノズル５２とダイホイール５１との間にて、成形面ファスナー１における基板部２１や折曲片部３０などが成形され、また同時に、ダイホイール５１の周面部に形成した成形用キャビティ空間５５にて、係合素子４０、横防壁部２４、外側縦防壁部２５、及び内側縦防壁部２６などが成形される。

ダイホイール５１の周面上で成形される成形面ファスナー１は、ダイホイール５１の周面に担持されて冷却されながら回転することにより固化され、その後、固化した成形面ファスナー１は、ピックアップロール５３によってダイホイール５１の周面から連続的に引き剥がされる。

このとき、本実施例１の成形面ファスナー１では、各係合素子４０が、素子幅寸法の大きなステム部４１と、ステム部４１から境界４５を介して素子幅寸法を小さくして延出するフック部４２とを備えるため、上述したように、係合素子４０を成形する第１及び第２プレート５６ａ，５６ｂのキャビティ空間５５に位置ずれや寸法誤差等が生じたとしても、所定の形状を備える係合素子４０をキャビティ空間５５から円滑に安定して抜脱させることができる。

次に、ダイホイール５１から引き剥がされた機械方向に長尺の成形面ファスナー１は、図示しない切断部に向けて搬送され、同切断部にて所定の長さに切断されて回収され、或いは、長尺の成形面ファスナー１の状態のままで回収ローラ等にロール状に巻き取られて回収される。

なお、本発明において、成形面ファスナー１の製造装置や製造方法は特に限定されるものではなく、任意に変更することができる。例えば本実施例１では、回転する１つのダイホイール５１の周面に、連続押出ノズル５２から、溶融した樹脂材料を連続的に押し出すことによって、成形面ファスナー１の成形を行っている。

しかし、本発明では、少なくとも一方の成形ローラが複数の円盤状プレートを積層して形成されるとともに、その成形ローラの周面部に所定のキャビティ空間が形成される上下一対の成形ローラを設置し、当該上下一対の成形ローラ間に連続押出ノズルから、溶融した樹脂材料を連続的に押し出すことによって成形面ファスナー１の成形を行うことも可能である。

上述のようにして製造された本実施例１の成形面ファスナー１は、例えば自動車の座席用シートなどのクッション体（発泡体）１０が発泡成形されると同時に、そのクッション体１０の後述する表皮材止着用溝部１０ａに成形（二色成形）により一体化される（図１４を参照）。

具体的に説明すると、所定の長さを有する本実施例１の成形面ファスナー１を用意するとともに、クッション体１０の発泡成形を行う成形用金型１５を準備する。このとき準備する金型１５は、成形されるクッション体１０の形状に対応するキャビティ空間を備える。

成形されるクッション体１０には、例えば図１４に示したように、表皮材１１の後述する被係合挿入片部１２を挿入可能な表皮材止着用溝部１０ａが形成され、この表皮材止着用溝部１０ａの側壁部と溝底部とに、成形面ファスナー１が固定される。

この場合、成形用金型１５には、例えば図１２に示したように、クッション体１０の表皮材止着用溝部１０ａを形成するとともに、クッション体１０の発泡成形時に成形面ファスナー１を保持するためにファスナー保持部１５ａが、クッション体１０の表面（外面）を形成する金型１５のキャビティ面（内壁面）１５ｂからキャビティ空間内に突設されている。

この金型１５のファスナー保持部１５ａは、ネオジム磁石などの磁石により構成されている。また、ファスナー保持部１５ａは、表皮材止着用溝部１０ａの形状に合わせて溝長さ方向に長く形成されている。更に、ファスナー保持部１５ａは、キャビティ面から突出した部分の横断面が矩形状を呈するように、平坦な頂端面（先端面）と、頂端面の左右側縁から屈曲して、頂端面と直交する左右の平坦な側壁面とを有する。

このようなファスナー保持部１５ａの頂端面は、ファスナー保持部１５ａに成形面ファスナー１を取り付ける際に、成形面ファスナー１の折曲片部３０を保持する第１保持部となり、ファスナー保持部１５ａの左右側壁面は、成形面ファスナー１の第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂを保持する第２保持部となる。これらの第１保持部及び第２保持部は、いずれも磁力による吸着が可能な吸着面を備えており、第１保持部の頂端面（吸着面）や第２保持部の側壁面（吸着面）が平坦面に形成されている。

このようにファスナー保持部１５ａは、その表面に凹部などを備えない簡素な形状を有するため、金型１５の製作コストの増大を抑制できる。また、クッション体１０の発泡成形後に行う金型１５の洗浄作業が煩雑になることを防ぐとともに、その洗浄作業に要する時間の短縮化を図ることができる。その結果、クッション体１０の製造工程を効率化でき、製造コストの削減を図ることができる。

このような金型１５のファスナー保持部１５ａに本実施例１の成形面ファスナー１を取り付ける場合、先ず、本実施例１の成形面ファスナー１を、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂが左右に開いた状態（言い換えると、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂが折曲片部３０に対して折り曲げられていない状態又は僅かに折り曲げられた状態）でファスナー保持部１５ａに近付けて、同成形面ファスナー１の折曲片部３０のベース部３１をファスナー保持部１５ａの頂端面に載置する。これにより、成形面ファスナー１に混入された磁性粒子が、ファスナー保持部１５ａの磁石に引き付けられて、折曲片部３０のベース部３１がファスナー保持部１５ａの第１保持部となる頂端面に吸着して固定される。

このとき、折曲片部３０のベース部３１に混入された磁性粒子と、ファスナー保持部１５ａの磁石との間に生じる磁力を利用することにより、成形面ファスナー１の折曲片部３０の位置をファスナー保持部１５ａに沿って所定の位置に合わせることが可能なセルフアライメント効果が得られる。

折曲片部３０をファスナー保持部１５ａの頂端面に固定するとともに又は固定した後に、成形面ファスナー１の左右に開いていた第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂは、混入された磁性粒子がファスナー保持部１５ａの磁石に引き付けられることにより、折曲片部３０のベース部３１に対して、折曲片部３０のヒンジ部３２を中心にファスナー保持部１５ａに近付くように自動的に折り曲げられ、図１３に示すように、ファスナー保持部１５ａの左右側壁面に吸着して固定される。

このとき、成形面ファスナー１は、折曲片部３０のベース部３１の上面がファスナー保持部１５ａの頂端面に密着するとともに、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂにおける係合素子４０、横防壁部２４、外側縦防壁部２５、及び内側縦防壁部２６の各上面が、ファスナー保持部１５ａの側壁面に密着した状態で、ファスナー保持部１５ａに保持される。

このように、本実施例１では、金型１５に対する成形面ファスナー１の取付作業を効率的に行うことができ、クッション体１０の成形における作業負担や、それに伴うコストへの負担を軽減することができる。また、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂの横防壁部２４、外側縦防壁部２５、及び内側縦防壁部２６の各上面と、ファスナー保持部１５ａの左右側壁面との間に、発泡樹脂材料が通過可能な隙間が形成されることを防止し、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂに形成される各係合領域２３を、ファスナー保持部１５ａの側壁面と各防壁部２４〜２６とにより封鎖することができる。

そして、本実施例１の成形面ファスナー１を金型１５のファスナー保持部１５ａに上述のように保持した状態で、図示しない噴射ノズルから金型１５内に発泡樹脂材料を噴射して注入する。このとき、例えば噴射ノズルを金型１５に対して相対的に移動させながら発泡樹脂材料を噴射することにより、金型１５のキャビティ空間５５の隅々まで発泡樹脂材料を注入することができる。更に、所定量の発泡樹脂材料を噴射ノズルから噴射した後に金型１５を型締めする。これにより、発泡樹脂材料が発泡しながら金型１５のキャビティ空間５５全体に行き渡り、クッション体１０が成形される。

このとき、成形面ファスナー１はファスナー保持部１５ａを構成する磁石の吸引作用により所定の位置に位置決め固定されているため、発泡樹脂材料の流動圧力や発泡圧力などによって成形面ファスナー１の位置が動かされることはない。また、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂの各防壁部２４〜２６の上面がファスナー保持部１５ａの側壁面に密着しているため、キャビティ空間５５内を流動する発泡樹脂材料が、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂの横防壁部２４、外側縦防壁部２５、及び内側縦防壁部２６を越えて係合領域２３内に侵入することを阻止できる。

その後、発泡樹脂材料が金型１５のキャビティ空間５５内で発泡固化して成形が終了することにより、図１４に示したように、本実施例１の成形面ファスナー１が一体化されたクッション体１０を得ることができる。なお、この図１４では、図１３の状態から得られるクッション体１０を、上下の向きを反転させて示している。

このようにして製造されたクッション体１０には、クッション体１０の表面部の所定の位置に、表皮材１１に設けられた被係合挿入片部１２を挿入可能な表皮材止着用溝部１０ａが、金型１５のファスナー保持部１５ａによって形成されている。また、このクッション体１０の表皮材止着用溝部１０ａには、成形面ファスナー１が固定されて一体化している。

この場合、成形面ファスナー１の折曲片部３０は、表皮材止着用溝部１０ａの溝底部に配置され、また、成形面ファスナー１の第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂは、表皮材止着用溝部１０ａの対向する左右側壁部に、それぞれの係合領域２３を露呈させた状態で対向するように配置される。

特に、本実施例１の成形面ファスナー１では、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂの係合領域２３への発泡樹脂の侵入が上述したように各防壁部２４〜２６によって防止されているため、係合領域２３内には発泡樹脂が侵入しておらず、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂの上面に配された複数の係合素子４０を完全に露呈させることができる。このため、第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂの係合領域２３では、複数の係合素子４０よる所望の係合力を安定して確保することができる。

一方、このような本実施例１のクッション体１０の表面に被せられる表皮材１１は、クッション体１０の表皮材止着用溝部１０ａに挿入可能な被係合挿入片部１２を有しており、この被係合挿入片部１２には、複数のループ状係合素子１３ａを有する雌型係合部材１３が縫製等により取着されている。

この場合、被係合挿入片部１２に取着される雌型係合部材１３のループ状係合素子１３ａは、クッション体１０の表皮材止着用溝部１０ａに配された成形面ファスナー１の係合領域２３の位置に対応するように、被係合挿入片部１２の左右側面部の領域に分かれて設けられているとともに、被係合挿入片部１２の先端部には、ループ状係合素子１３ａを備えない非係合領域が形成されている。なお本発明において、雌型係合部材１３は、ループ状係合素子１３ａを雌型係合部材１３の一面の全体（全面）に設けることによって、上述のような非係合領域を設けなくても良い。

本実施例１では、このような被係合挿入片部１２を有する表皮材１１を、発泡成形されたクッション体１０に被せるとともに、その表皮材１１の被係合挿入片部１２を、クッション体１０の表皮材止着用溝部１０ａに押し込んで挿入する。

このとき、クッション体１０の表皮材止着用溝部１０ａに配される成形面ファスナー１の各フック状係合素子４０では、そのフック部４２をステム部４１から表皮材止着用溝部１０ａの溝底部側の一方向に向けて延出させている。このため、表皮材１１の被係合挿入片部１２を、当該被係合挿入片部１２の各ループ状係合素子１３ａが成形面ファスナー１のフック状係合素子４０に引っ掛かることなく、表皮材止着用溝部１０ａの所定の深さまで容易に且つ円滑に挿入することが可能である。

そして、表皮材１１の被係合挿入片部１２を表皮材止着用溝部１０ａの所定の深さまで挿入した後、表皮材１１のテンションによって被係合挿入片部１２が引っ張られることにより、被係合挿入片部１２の各ループ状係合素子１３ａが、成形面ファスナー１の第１及び第２面ファスナー部２０ａ，２０ｂに配される複数のフック状係合素子４０に係合して、被係合挿入片部１２を表皮材止着用溝部１０ａ内で成形面ファスナー１に固定することができる。

この場合、本実施例の成形面ファスナー１では、各係合素子４０のフック部４２がステム部４１から表皮材止着用溝部１０ａの溝底部側に向けて延出するとともに、フック部４２（細幅先端部４４）の素子幅寸法がステム部４１（拡幅部４３）よりも小さいため、ループ状係合素子１３ａにフック状係合素子４０のフック部４２を容易に挿通させることができる。

更に、係合素子４０のフック部４２をループ状係合素子１３ａに挿通させた後に、被係合挿入片部１２が上述のようにテンションによって引っ張られることにより、ループ状係合素子１３ａは係合素子４０のステム部４１まで移動して、ステム部４１によって保持される。

このとき、係合素子４０のステム部４１は、素子幅寸法が大きな拡幅部４３により形成されて、その剛性や強度が高められているため、ループ状係合素子１３ａを、被係合挿入片部１２が抜出しないようにしっかり保持でき、被係合挿入片部１２を表皮材止着用溝部１０ａの側壁部に強固に固定することができる。

これにより、表皮材１１をクッション体１０の所定の位置で確実に押さえることができるため、表皮材１１がクッション体１０から浮き上がることや、クッション体１０に対して表皮材１１の位置がずれることを防止して、表皮材１１をクッション体１０の表面に沿って適切に取り付けることができ、また、その表皮材１１の取付状態を安定して維持することができる。その結果、クッション体１０に表皮材１１が被着された製品の見栄えを良くし、製品の外観品質を高めることができる。

なお、本実施例１に係る成形面ファスナー１では、基準面（境界面）４６をもって上下方向に沿って形成され、拡幅部４３と細幅先端部４４とを区画する境界４５の位置が、図６等に示すように、ステム部４１とフック部４２との間に設定されている。

しかし、本発明において、拡幅部４３と細幅先端部４４とを区切る境界４５の位置はこれに限定されるものではなく、例えば図１５及び図１６に実施例１の第１変形例に係る係合素子を示すように、境界６５の位置を、上述した実施例１の係合素子４０よりも、ステム部６１の外側面側（フック部６２のステム部６１からの延出方向とは反対側の方向）にずらして係合素子６０を形成することも可能である。

なお、以下に説明する実施例１の各変形例において、上述した実施例１に係る成形面ファスナー１と実質的に同様に構成される部分又は部材については、同様の符号を用いて表すことによって、その部分又は部材の説明を省略することとする。

この第１変形例に係る係合素子６０は、基板部２１の上面に立設するステム部６１と、ステム部６１の側面からファスナー幅方向に沿って延出するフック部６２とを有する。また、この係合素子６０は、素子幅寸法を大きく確保した拡幅部６３と、拡幅部６３から素子幅寸法を拡幅部６３よりも小さくしてファスナー幅方向に延出する細幅先端部６４とを有しており、拡幅部６３と細幅先端部６４との間には、素子幅寸法を変化させる境界６５が上下方向に沿って配されている。

この場合、境界６５はステム部６１上に設定されている。すなわち、第１変形例におけるステム部６１は、素子幅寸法が大きな拡幅部６３と、素子幅寸法が小さな細幅先端部６４とを有しており、境界６５には、ファスナー長さ方向に平行に配され、素子幅寸法を変化させる基準面（第１基準面）６６が形成されている。また、フック部６２は、素子幅寸法が小さな細幅先端部６４によってのみ形成されている。更に、ステム部６１の上端面とフック部６２の上端面とは、連続する単一の平面上に配されている。

このように、拡幅部６３と細幅先端部６４との境界６５がステム部６１上に設定された係合素子６０であっても、ダイホイール５１を用いて成形面ファスナー１を成形する場合に、キャビティ空間の位置ずれや寸法誤差、又は円盤状プレートの周方向への積層ずれが生じても、係合素子６０を成形するキャビティ面にアンダーカットが形成され難くなる。このため、この第１変形例においても、上述の実施例１の場合と同様に、アンダーカットに起因する種々の不具合が生じることを効果的に防止できる。

なお本発明においては、拡幅部６３と細幅先端部６４とを区画する境界６５の位置は、ファスナー幅方向（機械横断方向）に関して、図１６に示したように、ステム部６１とフック部６２との間の境界位置（言い換えると、ステム部６１の内側面の上端部の位置）から、ステム部６１の上端面（頂端面）におけるフック部６２の延出方向とは反対方向の端縁位置（言い換えると、ステム部６１の上端面と外側面との間の稜線位置）までの領域Ｒ内で任意に設定することができる。この場合、領域Ｒは、ステム部６１の上端面が形成される範囲となる。

また本発明では、例えば図１７及び図１８に実施例１の第２変形例に係る係合素子を示すように、係合素子６０ａのステム部４１の左右両側に、係合素子６０ａを補強する補強リブ６７を、ステム部４１の前後端面４１ｃから基板部２１の上面にかけて一体的に設けて成形面ファスナーを形成することも可能である。

この場合、第２変形例に係る係合素子６０ａは、左右の補強リブ６７を形成すること以外は、前述の実施例１における係合素子４０と同様に形成されている。このような左右の補強リブ６７を設けることにより、係合素子６０ａ（特に、ステム部４１）の強度を効果的に高めることができる。

更に本発明では、例えば図１９に実施例１の第３変形例に係る係合素子を示すように、係合素子６０ｂのステム部６１ｂ及びフック部６２ｂを、前述の実施例１における係合素子４０のステム部４１及びフック部４２よりも素子幅寸法を大きくして成形面ファスナーを形成することも可能である。この場合、第３変形例に係る係合素子６０ｂは、ステム部６１ｂ及びフック部６２ｂの素子幅寸法を大きくすること以外は、前述の実施例１における係合素子４０と同様に形成されている。

例えば前述の実施例１におけるステム部４１の上端部の素子幅寸法Ｗは、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下に設定されるが、これに対して、第３変形例におけるステム部６１ｂの上端部の素子幅寸法Ｗ’は、１．５ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下に、好ましくは３．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下に設定される。また第３変形例において、フック部６２ｂは、ステム部６１ｂから、境界の基準面６６ｂを介して、ステム部６１ｂよりも素子幅寸法を小さくして延出している。
このような第３変形例に係る係合素子６０ｂを有する成形面ファスナーであっても、上述の実施例１の成形面ファスナー１と同様の効果を得ることができる。

更にまた、本発明では、例えば図２０に実施例１の第４変形例に係る係合素子を示すように、係合素子６０ｃのステム部６１ｃを、前述の実施例１の場合よりも素子幅寸法を大きくして形成するとともに、１つのステム部６１ｃから、２つ又は３つ以上のフック部６２ｃを、境界の基準面（境界面）６６ｃを介して、ステム部６１ｃよりも素子幅寸法を小さくしてファスナー幅方向に延出させることも可能である。この場合、第４変形例のフック部６２ｃは、前述の実施例１におけるフック部４２と同じ形状及び寸法を有する。

このような第４変形例の係合素子６０ｃを有する成形面ファスナーは、１つの係合素子６０ｃに対して、雌型係合部材１３における２つ以上のループ状係合素子１３ａを並列的に係合させることが可能である。このため、この第４変形例に係る成形面ファスナーは、雌型係合部材１３を係合させた状態で、成形面ファスナーと雌型係合部材１３との間に大きな剪断力が加えられるような製品に対して好適に用いられる。

また、本発明では、例えば図２１に実施例１の第５変形例に係る係合素子を示すように、フック部６２ｄの下端面が基板部２１の上面に対して形成する角度θ２’を、前述の実施例１の係合素子４０における角度θ２よりも大きくするために、フック部６２ｄを、ステム部６１ｄからファスナー幅方向に対して少し上向きの方向に延出させて係合素子６０ｄを形成することも可能である。

この場合、フック部６２ｄの上端面が基板部２１の上面に対して形成する角度θ３は、フック部６２ｄの下端面が基板部２１の上面に対して形成する角度θ２’よりも小さく設定される。特に第５変形例において、この角度θ３は、０°以上２５°以下に設定される。また、フック部６２ｄの上端面は、ステム部６１の上端面又は外側面と連続的な面に形成されている。

このような第５変形例の係合素子６０ｄを有する成形面ファスナーは、フック部６２ｄの下端面と基板部２１の上面とにより形成される角度θ２’を、前述の実施例１の係合素子４０の場合よりも大きく確保することができる。このため、第５変形例の成形面ファスナーに雌型係合部材１３を係合させたり、また、第５変形例の成形面ファスナーに係合させた雌型係合部材１３を取り外したりするときに、係合素子６０ｄに雌型係合部材１３のループ状係合素子１３ａを、より引っ掛かり難くすることができる。

従って、第５変形例の成形面ファスナーと雌型係合部材１３の着脱を繰り返しても、フック状の係合素子６０ｄや、雌型係合部材１３のループ状係合素子１３ａが受けるダメージをより小さくし、成形面ファスナー及び雌型係合部材１３の耐久性を更に高めることができる。

更に、本発明では、例えば図２２及び図２３に実施例１の第６変形例に係る成形面ファスナーを示し、また、図２４に実施例１の第７変形例に係る成形面ファスナーを示すように、基板部２１の上面と下面の両面に係合素子４０を設けることも可能である。

この場合、基板部２１の下面側に設ける係合素子４０において、ステム部４１に対してフック部４２が延出する方向を、第６変形例のように、基板部２１の上面側に設ける係合素子４０と同じ方向に向けても良いし、また、第７変形例のように、基板部２１の上面側に設ける係合素子４０と反対の方向に向けても良い。

このような第６変形例や第７変形例に係る成形面ファスナーのように、基板部２１の下面側にも係合素子４０を設けることにより、例えば成形面ファスナーを、例えば図１４に示したように、クッション体１０の発泡成形と同時にそのクッション体１０に一体化する場合に、基板部２１の下面側に設けた係合素子４０をクッション体１０内に埋設して、成形面ファスナーのクッション体１０に対する固着強度を増大させることができる。更に、第６変形例や第７変形例に係る成形面ファスナーは、基板部２１の上面と下面の両面に係合素子４０が設けられているため、前述の実施例１とは異なる使い方をすることも可能となる。

図２５は、本実施例２に係る成形面ファスナーを示す平面図であり、図２６は、図２５に示したＸＸＶＩ−ＸＸＶＩ線における断面図である。

なお、以下に示す本実施例２に係る成形面ファスナー２、及び後述する実施例３及び４係る成形面ファスナー３，４では、前述の実施例１に係る成形面ファスナー１と異なる構成について主に説明することとし、前述の実施例１に係る成形面ファスナー１と実質的に同じ構成を有する部分又は部材については同じ符号を用いて表すことによって、その説明を省略することとする。

本実施例２に係る成形面ファスナー２は、長さ方向に沿って配される複数の面ファスナーユニット６と、各面ファスナーユニット６に固定される１本の連結部材７とを有しており、ファスナー長さ方向（機械方向）に長尺に形成されている。

複数の面ファスナーユニット６は、隣接する面ファスナーユニット６との間に所定の間隔を設けて、連結部材７により連結されている。また、連結部材７としては、撚り紐などの紐状部材や、モノフィラメントなどの可撓性を備えた長尺の部材が用いられる。

このような本実施例２の成形面ファスナー２は、図７〜図１０に示したようなダイホイール５１を用いて熱可塑性樹脂に磁性粒子を混入させた材料を成形することにより、面ファスナーユニット６を形成するとともに、面ファスナーユニット６の成形時に連結部材７を各面ファスナーユニット６に挿入して固定することにより製造される。

各面ファスナーユニット６は、左右一対の第１面ファスナー部７０ａ及び第２面ファスナー部７０ｂと、第１及び第２面ファスナー部７０ａ，７０ｂ間に亘って配される折曲片部３０ａとを有する。

また、各面ファスナーユニット６における第１面ファスナー部７０ａと第２面ファスナー部７０ｂとは、第１及び第２面ファスナー部７０ａ，７０ｂと折曲片部３０ａとを幅方向に沿ってまっすぐな直線状の形態に保持したときに、折曲片部３０ａの幅方向における中心部を基準にして互いに対称的な形状を有する。従って、本実施例２では、第１面ファスナー部７０ａについて主に説明し、第２面ファスナー部７０ｂについては、第１面ファスナー部７０ａの場合と同じ符号を用いて表すことにより、その詳細な説明を省略する。

本実施例２において、面ファスナーユニット６の第１面ファスナー部７０ａは、平板状の基板部２１と、基板部２１の上面に立設され、係合領域２３を形成する複数のフック状係合素子４０と、基板部２１の前端縁部及び後端縁部の上面に係合領域２３を内側に挟むように幅方向に沿って立設される一対の横防壁部２４と、基板部２１の折曲片部３０ａ側とは反対側の外側端縁部に長さ方向に沿って立設される外側縦防壁部２５と、基板部２１の折曲片部３０ａ側の内側端縁部に長さ方向に沿って立設される内側縦防壁部２６とを有する。

なお、本実施例２の第１面ファスナー部７０ａにおける基板部２１、係合素子４０、横防壁部２４、外側縦防壁部２５、及び内側縦防壁部２６は、前述の実施例１の第１面ファスナー部２０ａにおける基板部２１、係合素子４０、横防壁部２４、外側縦防壁部２５、及び内側縦防壁部２６と、実質的に同様に形成されている。

本実施例２の折曲片部３０ａは、平板状のベース部３１と、ベース部３１の左右側縁部に配されるヒンジ部３２と、ベース部３１の下面側に配され、連結部材７を固定する固定部３３とを有する。本実施例２の折曲片部３０ａにおけるベース部３１及びヒンジ部３２は、前述の実施例１の折曲片部３０におけるベース部３１及びヒンジ部３２と実質的に同様に形成されている。

折曲片部３０ａの固定部３３は、横断面が矩形状を呈する形態を備えており、ベース部３１の下面から突出して形成されている。この固定部３３は、連結部材７を内部に包み込んで折曲片部３０ａに一体的に固定している。この固定部３３は、折曲片部３０ａにおける長さ方向の全体に亘って設けられている。

本実施例２の連結部材７は、各面ファスナーユニット６の折曲片部３０ａに、固定部３３を長さ方向に貫通するようにして固定されており、この連結部材７によって、複数の面ファスナーユニット６が、互いに所定の間隔を開けた状態で連結されている。この場合、面ファスナーユニット６間の間隔の大きさは特に限定されないが、例えば、成形面ファスナー２を、連結部材７が湾曲するように左右方向にある所定の曲率まで曲げたときに、隣接する面ファスナーユニット６同士が干渉しない程度の大きさに設定されることが好ましい。

上述のような本実施例２の成形面ファスナー２においては、前述の実施例１の場合と同様に、成形面ファスナー２を形成する合成樹脂（又は合成樹脂とエラストマーの組成物）に、鉄、コバルト、ニッケル等の合金からなる磁性粒子が混入されている。特に本実施例２では、磁性粒子が、係合素子４０や各防壁部２４〜２６を含む面ファスナーユニット６の全体に均一に混入されている。

このような本実施例２の成形面ファスナー２は、前述の実施例１の成形面ファスナー２と同様の効果が得られる上に、複数の面ファスナーユニット６が所定の間隔を開けた状態で連結部材７によって連結されて形成されているため、連結部材７が外部に露呈している部分において、成形面ファスナー２をファスナー幅方向や高さ方向に容易に曲げることが可能となる。

これにより、例えば図１２に示したような成形用金型１５のファスナー保持部１５ａに、本実施例２の成形面ファスナー２を取り付けるときに、ファスナー保持部１５ａが幅方向に湾曲して形成されている場合でも、その湾曲しているファスナー保持部１５ａに、成形面ファスナー２をファスナー保持部１５ａの湾曲形状に沿って湾曲させながら安定して保持することができる。従って、本実施例２の成形面ファスナー２が湾曲形状の表皮材止着用溝部１０ａに一体化されたクッション体１０を容易に得ることができる。

なお、上述した実施例２に係る成形面ファスナー２では、第１及び第２面ファスナー部７０ａ，７０ｂと折曲片部３０ａとを有する複数の面ファスナーユニット６が、１本の連結部材７によって互いに連結されている。しかし、本発明では、例えば図２７に実施例２の変形例を示すように、連結部材７に代えて、折曲片部３０ａに一体に形成される合成樹脂製の細幅の連結部８により複数の面ファスナーユニット６を連結することによって、成形面ファスナー２ａを形成することも可能である。

この場合、複数の面ファスナーユニット６を連結する各連結部８は可撓性を備えており、成形面ファスナー２ａは、その連結部８において、幅方向や高さ方向に湾曲可能に形成されている。これにより、前述した実施例２と同様に、金型１５のファスナー保持部１５ａが幅方向に湾曲して形成されている場合でも、そのファスナー保持部１５ａに、この変形例に係る成形面ファスナー２ａを安定して保持することができる。

図２８は、本実施例３に係る成形面ファスナーを示す平面図であり、図２９は、図２８に示したＸＸＩＸ−ＸＸＩＸ線における断面図である。

本実施例３の成形面ファスナー３は、前述の実施例１における成形面ファスナー１から第１面ファスナー部２０ａが削除されており、且つ、折曲片部３０に左右一対の位置決め用突起部３４が追加された構成を備える。

具体的に説明すると、本実施例３の成形面ファスナー３は、ファスナー長さ方向に延びる面ファスナー部２０ｃと、面ファスナー部２０ｃにおける幅方向の一方の端縁部から幅方向に延出する折曲片部３０ｂとを有しており、本実施例３の面ファスナー部２０ｃ自体は、前述の実施例１における第２面ファスナー部２０ｂと同様に形成されている。

本実施例３の折曲片部３０ｂは、平板状のベース部３１と、ベース部３１の面ファスナー部２０ｃ側の端縁部に配されるヒンジ部３２と、折曲片部３０ｂの上面に突設される左右一対の位置決め用突起部３４とを有する。

左右一対の位置決め用突起部３４は、ファスナー長さ方向に沿ってベース部３１に立設されており、左右一対の突起部３４間の間隔は、図３０に示した金型１５のファスナー保持部１５ａにおける頂端面の幅方向における寸法と略同じ大きさに設定されている。なお、折曲片部３０ｂに設けられる一対の突起部３４は、本実施例３のように折曲片部３０ｂにおける長さ方向の全範囲に配されていても良いし、或いは、長さ方向の一部の範囲にのみ配されていても良い。

このような左右一対の位置決め用突起部３４を備える本実施例３の成形面ファスナー３であれば、当該成形面ファスナー３を前述の実施例１の場合と同様に形成される金型１５のファスナー保持部１５ａに保持する際に、図３０に示すように、折曲片部３０ｂに設けた左右一対の突起部３４間にファスナー保持部１５ａの頂端部を嵌入して折曲片部３０ｂをファスナー保持部１５ａに載置することにより、ファスナー保持部１５ａに対する成形面ファスナー３の位置決めをより安定して確実に行うことができる。

そして、本実施例３の成形面ファスナー３では、上述のように折曲片部３０ｂをファスナー保持部１５ａの頂端部に載置した後、磁性粒子が混入されている面ファスナー部２０ｃがファスナー保持部１５ａの磁石に引き付けられることによって、折曲片部３０ｂのヒンジ部３２を中心に自動的に折り曲げられて、ファスナー保持部１５ａの側壁面に吸着して固定される。これにより、本実施例３の成形面ファスナー３が、金型１５のファスナー保持部１５ａの所定位置に所定の密着状態で保持される。

その後、ファスナー保持部１５ａに成形面ファスナー３を保持した金型１５内に発泡樹脂材料を噴射して注入することにより、本実施例３の成形面ファスナー３が、表皮材止着用溝部１０ａの所定の位置に、面ファスナー部２０ｃの係合素子４０を表皮材止着用溝部１０ａの対向する左右側壁部のうちの一方に露呈させた状態で固定されたクッション体１０を製造することができる。
このような本実施例３の成形面ファスナー３でも、前述の実施例１の成形面ファスナー１と同様の効果が得られる。

図３１は、本実施例４に係る成形面ファスナーを示す平面図である。
本実施例４の成形面ファスナー４は、平板状の基板部２１と、基板部２１の上面に立設される複数のフック状係合素子４０とを有する。本実施例４の基板部２１は、板厚が一定の薄い平板状に形成されており、基板部２１の上面と下面とは平面に形成されている。

本実施例４の各係合素子４０は、前述の実施例１の係合素子４０と同様に形成されている。また、全ての係合素子４０のフック部４２は、ステム部４１からファスナー幅方向の一方向に向けて延出している。

このような本実施例４の成形面ファスナー４は、例えば複数の電線を束ねたワイヤーハーネスを被覆する被覆部材（拘束部材）７１に好適に用いられる。例えば図３２に示したように、ワイヤーハーネスの被覆部材７１の一方の側縁部の第１面（上面）には、本実施例４の成形面ファスナー４が被覆部材７１の長さ方向に沿って固定されている。なお、成形面ファスナー４を被覆部材７１に固定する手段は特に限定されず、接着手段や溶着手段等を用いることができる。
また、被覆部材７１の他方の側縁部の第２面（下面）には、複数のループ状係合素子１３ａを有する雌型係合部材１３が被覆部材７１の長さ方向に沿って固定されている。

このような本実施例４の成形面ファスナー４が固定された被覆部材７１は、ワイヤーハーネスを内側に包み込んで、被覆部材７１の左右側縁部を成形面ファスナー４と雌型係合部材１３が対面するように重ね合せることによって、雌型係合部材１３を成形面ファスナー４に固定して被覆部材７１の左右側縁部同士を閉鎖することができる。

これにより、被覆部材７１でワイヤーハーネスを拘束し、複数の電線を束ねた状態を安定して保持することができる。更に、この被覆部材７１は、被覆部材７１の左右側縁部同士が成形面ファスナー４と雌型係合部材１３とによって閉鎖された状態で被覆部材７１を更に締め上げることによって、その締め上げた状態で雌型係合部材１３を成形面ファスナー４に固定して、ワイヤーハーネスをより強く拘束することもできる。

また、本実施例４の成形面ファスナー４は、例えば係合素子４０の形成密度を大きくすることや、係合素子４０の素子幅寸法を実施例１の第３変形例（図１９を参照）のように大きくすること等によって、例えば図３３に示したようにワイヤーハーネスの被覆部材７１における一方の側縁部の第１面（上面）と他方の側縁部の第２面（下面）の両方に取り付けて用いることもできる。

これにより、被覆部材７１の内側にワイヤーハーネスを包み込んで、その被覆部材７１の左右側縁部を成形面ファスナー４同士が対面するように重ね合せることによって、成形面ファスナー４同士を相互に固定して被覆部材７１の左右側縁部同士を閉鎖することも可能となる。

更に、本実施例４の成形面ファスナー４は、例えば図３４に示したように、壁７２などに硬い物品７３等を固定する場合に好適に利用される。例えば、壁７２に柔らかい物品を固定する場合には、その物品自体が曲がったり、撓んだりするため、比較的容易に壁７２に固定することができるが、硬い物品７３を壁７２に固定する場合には、その物品７３の剛性が妨げとなって、固定することが難しくなることがある。

これに対して、本実施例４の成形面ファスナー４を壁７２又は物品７３に取り付けるとともに、複数のループ状係合素子１３ａを有する雌型係合部材１３を物品７３又は壁７２に取り付けることによって、硬い物品７３を壁７２に安定して固定することが可能となる。

また、物品７３を壁７２から取り外したいときは、物品７３を壁７２に対して上方へ移動させることによって、物品７３を容易に取り外すことができる。特に本実施例４の成形面ファスナー４は、幅方向に長尺な物品７３を壁７２に取り付ける場合に有効である。

更に、本実施例４の成形面ファスナー４は、腰に巻くサポーターやおむつ等にも好適に用いることができる。
すなわち、本実施例４の成形面ファスナー４では、成形面ファスナー４に配される全ての係合素子４０のフック部４２が一方向に向いている。このため、例えば本実施例４の成形面ファスナー４をサポーターやおむつに用いることにより、サポーターやおむつを身体に装着する際に、先ずサポーターやおむつを所要の部位に取り付けて、緩い状態で成形面ファスナー４に雌型係合部材１３を固定してから、その固定されている部分を軽い力で締め上げるように相対的に移動させることが可能であり、また、その締め上げた後の状態を容易に固定することができる。これにより、サポーターやおむつの装着具合を容易に調整することができ、その使い勝手（取扱い性）を向上させることができる。

１，２，２ａ 成形面ファスナー
３，４ 成形面ファスナー
６ 面ファスナーユニット
７ 連結部材
８ 連結部
１０ クッション体（発泡体）
１０ａ 表皮材止着用溝部
１１ 表皮材
１２ 被係合挿入片部
１３ 雌型係合部材
１３ａ ループ状係合素子
１５ 金型
１５ａ ファスナー保持部
１５ｂ キャビティ面（内壁面）
２０ａ 第１面ファスナー部
２０ｂ 第２面ファスナー部
２０ｃ 面ファスナー部
２１ 基板部
２３ 係合領域
２４ 横防壁部（第１防壁部）
２５ 外側縦防壁部（第２防壁部）
２５ａ 内側防壁列
２５ｂ 外側防壁列
２６ 内側縦防壁部（第３防壁部）
２６ａ 内側防壁列
２６ｂ 外側防壁列
３０，３０ａ 折曲片部
３０ｂ 折曲片部
３１ ベース部
３２ ヒンジ部
３３ 固定部
３４ 突起部
４０ 係合素子（雄型係合素子）
４１ ステム部
４１ａ 内側面
４１ｂ 外側面
４１ｃ 前後端面
４１ｄ 上端面
４２ フック部
４２ａ 下端面
４２ｂ 上端面
４２ｃ 前後端面
４２ｄ 先端面
４３ 拡幅部
４４ 細幅先端部
４５ 境界（寸法境界部）
４６ 基準面（第１基準面）又は境界面（第１境界面）
４７ 基準面（第２基準面）又は境界面（第２境界面）
４８ ステム本体部
４９ 裾部
５０ 製造装置
５１ ダイホイール
５２ 押出ノズル
５３ ピックアップロール
５５ キャビティ空間
５５ａ ステム本体部のキャビティ空間
５５ｂ 裾部のキャビティ空間
５５ｃ フック部のキャビティ空間
５６ プレート
５６ａ 第１プレート
５６ｂ 第２プレート
５７ パーティングライン
５８ 型割り面
５９ａ ステム本体部のキャビティ空間の開口
５９ｂ 裾部のキャビティ空間の開口
５９ｃ フック部のキャビティ空間の開口
６０ 係合素子
６０ａ，６０ｂ 係合素子
６０ｃ，６０ｄ 係合素子
６１，６１ｂ ステム部
６１ｃ，６１ｄ ステム部
６２，６２ｂ フック部
６２ｃ，６２ｄ フック部
６３ 拡幅部
６４ 細幅先端部
６５ 境界
６６ 基準面（第１基準面）又は境界面（第１境界面）
６６ｂ，６６ｃ 基準面（境界面）
６７ 補強リブ
７０ａ 第１面ファスナー部
７０ｂ 第２面ファスナー部
７１ 被覆部材（拘束部材）
７２ 壁
７３ 物品
Ｈ 係合素子の高さ寸法
Ｌ フック部のファスナー幅方向における寸法
Ｒ 境界を配置可能な領域
Ｗ，Ｗ’ ステム部の上端部における素子幅寸法
θ１ ステム部の前後端面の傾斜角度
θ２，θ２’ フック部の下端面と基板部の上面とが形成する角度
θ３ フック部の上端面が基板部の上面とが形成する角度

Claims (10)

1. 機械方向に延びる平板状の基板部(21)と、前記基板部(21)の少なくとも一方の表面に配される複数のフック状係合素子(40,60,60a,60b,60c,60d) とを有し、各係合素子(40,60,60a,60b,60c,60d) は、前記基板部(21)から立設するステム部(41,61,61b,61c,61d) と、前記ステム部(41,61,61b,61c,61d) の側面から機械横断方向の一方へ向けて延出するフック部(42,62,62b,62c,62d) とを備える成形面ファスナー(1,2,2a,3,4)であって、
   前記係合素子(40,60,60a,60b,60c,60d) は、機械方向及び高さ方向に沿った基準面(46,66) を境界(45,65) として、少なくとも前記フック部(42,62,62b,62c,62d) を備える細幅先端部(44,64) と、前記ステム部(41,61,61b,61c,61d) のみを備える拡幅部(43,63) とを少なくとも前記フック部(42,62,62b,62c,62d) が形成される高さ範囲で有し、
   前記境界(45,65) において、前記細幅先端部(44,64) の前記機械方向における寸法は、前記拡幅部(43,63) の前記機械方向における寸法よりも小さくされてなる、
   ことを特徴とする成形面ファスナー。
2. 前記境界(45,65) は、機械横断方向において、前記ステム部(41,61,61b,61c,61d) と前記フック部(42,62,62b,62c,62d) とを区画する区画位置から、前記ステム部(41,61,61b,61c,61d) の頂端面における前記フック部(42,62,62b,62c,62d) の延出方向とは反対方向の端縁位置までの範囲内に配されてなる請求項１記載の成形面ファスナー。
3. 前記境界(45,65) は、前記ステム部(41,61,61b,61c,61d) と前記フック部(42,62,62b,62c,62d) とを区画する区画位置に配され、
   前記ステム部(41,61b,61c,61d)の全体が前記拡幅部(43)により形成され、前記フック部(42,62,62b,62c,62d) の全体が前記細幅先端部(44)により形成されてなる、
   請求項１又は２記載の成形面ファスナー。
4. 前記基準面(46,66) は、平面により形成され、且つ、前記係合素子(40,60,60a,60b,60c,60d) の前記機械方向における前後両側に配されてなる請求項１〜３のいずれかに記載の成形面ファスナー。
5. 前記基準面(46,66) は、前記係合素子(40,60,60a,60b,60c,60d) の高さ方向における上下両側に配され、
   前記細幅先端部(44,64) の頂端面の高さ位置は、前記境界(45,65) を介して、前記拡幅部(43,63) の頂端面の高さ位置よりも低くされてなる、
   請求項４記載の成形面ファスナー。
6. 前記ステム部(41,61,61b,61c,61d) は、前記機械横断方向における寸法を頂端面に向けて漸減させてなる請求項１〜５のいずれかに記載の成形面ファスナー。
7. 前記フック部(42,62,62b,62c,62d) の下端面は、前記基板部(21)の表面に対して０°以上５０°以下の角度をなして配されてなる請求項１〜６のいずれかに記載の成形面ファスナー。
8. １つの前記基板部(21)に配される全ての前記係合素子(40,60,60a,60b,60c,60d) の前記フック部(42,62,62b,62c,62d) は、前記ステム部(41,61,61b,61c,61d) から、前記機械横断方向と同じ方向に延出してなる請求項１〜７のいずれかに記載の成形面ファスナー。
9. １つの前記ステム部(41,61,61b,61c,61d) に、１つの前記フック部(42,62,62b,62d) 、又は複数の前記フック部(62c) が設けられてなる請求項１〜８のいずれかに記載の成形面ファスナー。
10. 前記基板部(21)と複数の前記係合素子(40,60,60a,60b,60c,60d) とを有する第１面ファスナー部(20a,70a) と、前記基板部(21)と複数の前記係合素子(40,60,60a,60b,60c,60d) とを有する第２面ファスナー部(20b,70b) と、前記第１面ファスナー部(20a,70a) 及び前記第２面ファスナー部(20b,70b) 間を連結するとともに、前記第１面ファスナー部(20a,70a) 及び前記第２面ファスナー部(20b,70b) に対して折り曲げ可能な可撓性を備える折曲片部(30,30a,30b)とを有し、
    前記第１面ファスナー部(20a,70a) に配される各係合素子(40,60,60a,60b,60c,60d) の前記フック部(42,62,62b,62c,62d) 、及び、前記第２面ファスナー部(20b,70b) に配される各係合素子(40,60,60a,60b,60c,60d) の前記フック部(42,62,62b,62c,62d) は、それぞれ前記ステム部(41,61,61b,61c,61d) から前記折曲片部(30,30a,30b)側に向けて延出してなる、
    請求項１〜９のいずれかに記載の成形面ファスナー。

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