TW201637591A - 成形面扣結件 - Google Patents

Abstract

本發明之成形面扣結件(1、2、2a、3、4)具有基板部(21)及複數個扣合元件(40、60、60a、60b、60c、60d)，各扣合元件(40、60、60a、60b、60c、60d)具備自基板部(21)豎立設置之桿部(41、61、61b、61c、61d)、及自桿部(41、61、61b、61c、61d)朝扣結件寬度方向延出之鉤部(42、62、62b、62c、62d)。扣合元件(40、60、60a、60b、60c、60d)係以沿著扣結件長度方向及高度方向之基準面(46、66)為交界(45、65)，具有至少具備鉤部(42、62、62b、62c、62d)之窄幅前端部(44、64)、及僅具備桿部(41、61、61b、61c、61d)之寬幅部(43、63)。藉此，不易因扣合元件(40、60、60a、60b、60c、60d)之成形而形成底切，因而可防止扣合元件(40、60、60a、60b、60c、60d)之變形等不良情況。進而，可提高桿部(41、61、61b、61c、61d)之強度，並且可減少於裝卸環狀扣合元件(13a)時兩扣合元件(40、60、60a、60b、60c、60d；13a)所受到之損害。

Description

成形面扣結件

本發明係關於一種於平板狀之基板部配置有複數個扣合元件之成形面扣結件。

汽車或列車之座位用座部、各種沙發、辦公用座椅等多數情況下係使由纖維製布帛或者天然或合成皮革等構成之表皮材覆著於使用發泡性樹脂而成形為特定之形狀之緩衝體(發泡體)之正面而構成。有為了維持即便長時間乘坐亦不會疲勞之乘坐姿勢，用於此種各種座部等之緩衝體具有由滿足人體工程學之凹凸形狀構成之彎曲面之情況。

又，於使表皮材覆著於緩衝體之正面之情形時，多數情況下採用如下方法：於使緩衝體成形為所期望之形狀之後，將表皮材覆蓋並固定於所獲得之緩衝體之正面。尤其是，於此情形時，作為將緩衝體之正面與表皮材之背面固定之機構，一般而言利用成形面扣結件。

成形面扣結件係於包含熱塑性樹脂之基材部之一表面(第1面)配置複數個扣合元件(例如公扣合元件)而構成，使此種成形面扣結件以於成形緩衝體時扣合元件暴露於該緩衝體正面之方式一體化。又，於被覆該緩衝體之表皮材之背面，設置有可與成形面扣結件之扣合元件扣合之複數個母扣合元件。

而且，於在一體化有成形面扣結件之緩衝體覆蓋表皮材之後，將配置於該表皮材之背面之母扣合元件(環狀扣合元件)壓抵於配置在緩衝體正面之成形面扣結件之公扣合元件，藉此使表皮材扣合於成形 面扣結件。藉此，得以使表皮材沿著緩衝體正面之凹凸形狀容易地固定於該緩衝體之正面，從而防止表皮材自緩衝體浮起。

為了以此方式將表皮材固定而與緩衝體一體化之成形面扣結件之例係揭示於國際公開第2012/025980號公報(專利文獻1)等。

例如，專利文獻1中所記載之成形面扣結件80如圖35所示，具有：長條之平板狀之基板部81；左右防護壁部82，其等配置於基板部81之左右側緣部；複數個鉤狀扣合元件83，其等配置於左右防護壁部82間；磁體保持部84，其配置於防護壁部82之內側；橫壁部85，其沿著寬度方向配置；及鰭片部86，其自基板部81之左右側緣朝向外側於寬度方向上延伸設置。又，於該成形面扣結件80，使線狀磁體87以沿著長度方向保持於磁體保持部84之狀態一體成形。

專利文獻1中之扣合元件83係於基板部81之長度方向(扣結件長度方向)上以特定之安裝間距呈行狀配置，並且該扣合元件83之行於寬度方向上排列成5行。又，各扣合元件83具有：豎立部，其自基板部81之表面豎立；及鉤狀之扣合頭部(鉤部)，其於該豎立部之上端一面朝扣結件長度方向之前後彎曲一面延出；形成為所謂之公扣合元件83。

左右防護壁部82具有：3行縱壁部，其等沿著長度方向配置；及連結部，其將鄰接之縱壁部間連結；各行之縱壁部具有複數個縱壁體，該等複數個縱壁體於長度方向上以特定之安裝間距間歇性地配置。各縱壁體具有：柱部，其自基板部81立起；及上表面部，其配置於柱部之上端；且各上表面部係自柱部之上端於長度方向及寬度方向上突出而形成。

由於各縱壁具有此種上表面部，因而於使成形面扣結件80密接於模具之模穴面時，可使成形面扣結件80之縱壁部與模具之模穴面之密接面積增大，從而提高成形面扣結件80之密接性。

此種專利文獻1之成形面扣結件80係例如使用圖36所示之製造裝置90而製造。

該製造裝置90具有：模輪91，其朝一方向(於圖式中為逆時針方向)驅動旋轉；熔融樹脂之連續擠出噴嘴92，其與模輪91之周面對向地配置；拾取輥93，其配置於較連續擠出噴嘴92更靠模輪91之旋轉方向下游側；上下一對按壓輥94、95，其等配置於拾取輥93之進而下游側，且具備加熱部；及未圖示之線狀磁體供給部，其配置於較連續擠出噴嘴92更靠模輪91之旋轉方向上游側，對模輪91與連續擠出噴嘴92之對向面間導入線狀磁體87。

於模輪91之周面，形成有用以成形成形面扣結件80之防護壁部82、扣合元件83、橫壁部85、及磁體保持部84之成形用模穴空間91a。又，一般而言，模輪91係藉由將具有所需之厚度之複數個圓盤狀模板於模輪91之旋轉軸方向上重疊並積層而形成為圓柱狀。又，於特定之圓盤狀模板之周緣部，藉由放電加工或雷射加工與該模板位置對應地形成特定之模穴空間91a。

例如，於模輪91中，於配置於與防護壁部82之縱壁部對應之位置之圓盤狀模板之周緣部，於周向以特定之間距形成有對應於縱壁部之形狀之模穴空間91a。又，於配置於與沿著長度方向之扣合元件83之行對應之位置之圓盤狀模板的周緣部，以特定之間距形成有對應於扣合元件83之形狀之模穴空間91a。而且，藉由將於周緣部形成有模穴空間91a之模板或未形成有模穴空間91a之模板於軸向以特定之順序積層，而形成模輪91。

於使用具有此種模輪91之製造裝置90製造成形面扣結件80之情形時，首先，將已熔融之樹脂材料自連續擠出噴嘴92朝向模輪91之周面連續地擠出。此時，模輪91朝一方向驅動旋轉，被擠出至其周面之熔融樹脂於連續擠出噴嘴92與模輪91之間之間隙連續地成形成形面扣 結件80之基板部81，與此同時，利用上述各成形用模穴而依序成形防護壁部82、扣合元件83、橫壁部85、及磁體保持部84。

於此情形時，防護壁部82或扣合元件83等係沿著成形成形面扣結件80之方向(以下，將成形成形面扣結件80之方向稱為機械方向)成形於(即，沿著成形面扣結件80之長度方向)基板部81上。又，與將已熔融之樹脂材料自連續擠出噴嘴92擠出同時地，將線狀磁體87自未圖示之線狀磁體供給部導入至熔融樹脂之擠出位置，而一體成形於成形面扣結件80。

於模輪91之周面上成形之成形面扣結件80係藉由擔載於模輪91之周面，一面冷卻一面半旋轉而固化，其後，藉由拾取輥93而自模輪91之周面連續地剝離。

繼而，將自模輪91剝離之成形面扣結件80向上下之按壓輥94、95間搬送，藉由該按壓輥94、95而自上下方向按壓成形面扣結件80之縱壁體之上端部，藉此，使扁平狀之上表面部成形於柱部之上端。藉此，製造如圖35所示搬之各扣合元件83之扣合頭部(鉤部)沿著扣結件長度方向形成之專利文獻1之成形面扣結件80。

另一方面，例如於日本專利特表2000-512174號公報(專利文獻2)中，作為成形面扣結件之製造方法之一例，記載有製造沿著相對於扣結件長度方向正交之扣結件寬度方向形成各扣合元件之扣合頭部(鉤部)之成形面扣結件的方法。

於如此製造扣合頭部於扣結件寬度方向具有扣合元件之成形面扣結件之情形時，亦使用模輪，該模輪係將具有所需之厚度之複數個圓盤狀模板於軸向積層而形成，且於其周面設置有成形扣合元件等之成形用模穴。於此情形時，所成形之扣合元件係沿著與機械方向正交之方向(以下，稱為機械橫向方向)(即，沿著成形面扣結件自寬度方向)形成，因而用以成形1個扣合元件之模穴空間係跨及模輪之複數片 圓盤狀模板而形成。

例如，於專利文獻2中，如圖37所示，於模輪之周面98跨及相互重疊之模板a~模板k形成用以成形1個扣合元件之模穴空間99。藉由跨及此種複數片模板a~k形成1個扣合元件之模穴空間99，可製造於基板部上配置有鉤部之朝向朝扣結件寬度方向之複數個扣合元件之成形面扣結件。

[先前技術文獻] [專利文獻]

[專利文獻1]國際公開第2012/025980號公報

[專利文獻2]日本專利特表2000-512174號公報

於製造具有鉤部朝向扣結件寬度方向之複數個扣合元件之成形面扣結件之情形時，如圖37所示，成形1個扣合元件之模穴空間99係跨及模輪之複數個圓盤狀模板a~k而形成。

且說，用於成形成形面扣結件之模輪通常係如上所述般積層複數個圓盤狀模板而形成，於各圓盤狀模板之周緣部，藉由放電加工(線放電加工)或雷射加工等而形成具備與扣合元件或其他部位之形狀對應之特定之形狀的模穴空間。

然而，於藉由放電加工或雷射加工等而於圓盤狀模板形成特定形狀之模穴空間之情形時，扣合元件等之成形部位之形狀非常小，因而若不使用加工精度較高之裝置，則形成於各模板之模穴空間之位置容易偏移或模穴空間之尺寸容易產生誤差。另一方面，若使用加工精度較高之裝置，則有導致製造成本增加等不良影響。

又，於將在周緣部形成有特定形狀之模穴空間之複數個圓盤狀模板積層而形成模輪之情形時，亦有於圓盤狀模板之位置相對於其他 圓盤狀模板朝模板周向偏移之狀態下積層之可能性。

因此，如圖37所示，於使用跨及複數個圓盤狀模板a~k形成成形1個扣合元件之模穴空間99之模輪而製造成形面扣結件之情形時，若如上所述，於在圓盤狀模板a~k形成模穴空間99時產生模穴空間99之位置偏移或尺寸誤差，又或者於1個以上之圓盤狀模板之位置朝模板周向偏移之狀態下積層，則於該模穴空間99之模穴面形成有成為底切之凹凸部。此處，所謂底切係指於在成形加工中將成形品自模具取出(脫模)際時，僅於使模打開之方向無法順利地脫模之形狀。

例如，若假定於圖37中模板e之模穴面之位置如假想線般偏移之情形，則模板e之模穴面之位置偏移之部分相對於模板f之模穴面鼓出，因而成為底切。

因此，若使用具有此種模穴空間之模輪製造成形面扣結件，則會產生如下等不良情況，使成形面扣結件之品質降低，上述不良情況係指：所成形之扣合元件變得無法自模穴空間脫出；扣合元件之一部分切斷或裂開；扣合元件變形；及進而伴隨該等而使得扣合元件之強度降低。

本發明係鑒於上述先前之課題而完成者，其具體之目的在於提供一種成形面扣結件，該成形面扣結件係扣合元件之鉤部沿著扣結件寬度方向(機械橫向方向)延出，且具備如下形態：即便於在模輪之圓盤狀模板形成模穴空間時產生模穴空間之位置偏移或尺寸誤差，又或者於圓盤狀模板之位置朝模板周向偏移之狀態下積層，亦不會於自模穴空間脫模時產生損傷或變形，而可穩定地成形具備特定之強度之扣合元件。

為了達成上述目的，由本發明所提供之成形面扣結件作為基本構成，最主要之特徵在於，其具有：平板狀之基板部，其於扣結件長 度方向上延伸；及複數個鉤狀扣合元件，其等配置於上述基板部之至少一表面；且各扣合元件具備：桿部，其自上述基板部豎立設置；及鉤部，其自上述桿部之側面朝扣結件寬度方向之一側延出；且上述扣合元件係以沿著扣結件長度方向及高度方向之基準面為交界，具有至少具備上述鉤部之窄幅前端部、及僅具備上述桿部之寬幅部，於上述交界，上述窄幅前端部之上述扣結件長度方向上之尺寸小於上述寬幅部之上述扣結件長度方向上之尺寸。

尤其是，於本發明之成形面扣結件中，較佳為，上述交界係於扣結件寬度方向上，配置於自劃分上述桿部與上述鉤部之劃分位置至上述桿部之頂端面之與上述鉤部之延出方向為相反方向之端緣位置為止之範圍內。

又，較佳為，上述交界配置於劃分上述桿部與上述鉤部之劃分位置，且上述桿部之整體由上述寬幅部形成，上述鉤部之整體由上述窄幅前端部形成。

進而，較佳為，上述基準面係由平面形成，且配置於上述扣合元件之上述扣結件長度方向上之前後兩側。於此情形時，較佳為，上述基準面配置於上述扣合元件之高度方向上之上下兩側，上述窄幅前端部之頂端面之高度位置經由上述交界而低於上述寬幅部之頂端面之高度位置。

於本發明之成形面扣結件中，較佳為，上述桿部係使上述扣結件寬度方向上之尺寸朝向頂端面逐漸減小而形成。

又，較佳為，上述鉤部之下端面係相對於上述基板部之表面成0°以上且50°以下之角度而配置。

於本發明之成形面扣結件中，較佳為，配置於1個上述基板部之所有上述扣合元件之上述鉤部係自上述桿部朝上述扣結件寬度方向之相同方向延出。

又，較佳為，於1個上述桿部設置有1個上述鉤部或複數個上述鉤部。

進而，較佳為，本發明之成形面扣結件具有：第1面扣結件部，其具有上述基板部及複數個上述扣合元件；第2面扣結件部，其具有上述基板部及複數個上述扣合元件；及折彎片部，其將上述第1面扣結件部及上述第2面扣結件部間連結，並且具有可相對於上述第1面扣結件部及上述第2面扣結件部折彎之可撓性；且配置於上述第1面扣結件部之各扣合元件之上述鉤部、及配置於上述第2面扣結件部之各扣合元件之上述鉤部分別自上述桿部朝向上述折彎片部側延出。

本發明之成形面扣結件具有於扣結件長度方向(機械方向)尺寸較長之基板部、及配置於基板部之至少一表面之複數個扣合元件，各扣合元件具有：桿部，其自基板部豎立設置；及鉤部，其自桿部之沿著扣結件長度方向之側面(端面)沿扣結件寬度方向(機械橫向方向)延出。

又，扣合元件係以沿著扣結件長度方向及扣合元件之高度方向之基準面(交界面)為交界，具有寬幅部及窄幅前端部，該寬幅部配置於扣結件寬度方向之一側且僅具備桿部，該窄幅前端部係以使扣結件長度方向上之尺寸(元件寬度尺寸)較寬幅部小之方式配置於扣結件寬度方向之另一側且至少具備鉤部。尤其是，扣合元件之窄幅前端部係以使交界處之元件寬度尺寸較寬幅部小之方式形成。於此情形時，寬幅部與窄幅前端部之交界係沿著扣合元件之高度方向配置於與模輪之圓盤狀模板間之分模線對應之位置。

根據此種本發明之成形面扣結件，即便於在模輪之圓盤狀模板形成模穴空間時，於各模板產生模穴空間之位置偏移或尺寸誤差，又或者以模板之位置朝模板周向偏移之狀態積層複數片模板，亦可使扣 合元件之元件寬度尺寸經由對應於分模線而形成之交界，於扣結件寬度方向之一側與另一側不同，因而可利用形成於交界之基準面吸收如上所述之模穴空間之位置偏移或尺寸誤差、或模板朝周向之積層偏移。

藉此，與扣結件寬度方向(機械橫向方向)正交之方向之底切因模穴空間之位置偏移等而難以形成於模輪。因此，於使用模輪成形具有如上所述之形態之成形面扣結件時，不易發生如下等因形成底切而引起之不良情況，即：扣合元件變得無法自模穴空間脫出；扣合元件之一部分切斷或裂開；扣合元件變形；及進而伴隨該等而使得扣合元件之強度降低。因此，各扣合元件可穩定地具備特定之形狀，藉此，可使成形面扣結件之品質穩定，並且可提高良率並謀求成本削減。

並且，扣合元件之鉤部之整體係由元件寬度尺寸較小之窄幅前端部形成，因而例如於將本發明之成形面扣結件如下述實施例中所說明般，安裝於形成於緩衝體之槽部之側壁部，使設置於緩衝體之表皮材之環狀扣合元件扣合於該成形面扣結件之情形時，可使窄幅之鉤部容易插通至環狀扣合元件，藉此，可使具備對方之環狀扣合元件之母扣合元件容易且穩定地扣合併固定於本發明之成形面扣結件。進而，於將對方之環狀扣合元件自本發明之鉤狀扣合元件卸下時，容易允許元件寬度尺寸較小之鉤部之彈性變形，因而可容易地進行環狀扣合元件之卸除作業。

又，於本發明中，使元件寬度尺寸於寬幅部與窄幅前端部之間變化之交界係於扣結件寬度方向上，任意地設定於自劃分桿部與鉤部之劃分位置至桿部之頂端面之與鉤部之延出方向為相反方向之端緣位置為止之範圍內。藉由如此設定交界之位置，於在模輪中負責扣合元件之成形之圓盤狀模板之加工中，可防止底切之形成，並且可容易且穩定地進行該圓盤狀模板之加工。

尤其是，於本發明中，寬幅部與窄幅前端部之間之上述交界係沿著劃分桿部與鉤部之劃分位置配置。於此情形時，扣合元件之桿部之整體由寬幅部形成，鉤部之整體由自寬幅部經交界而延出之窄幅前端部形成。

藉此，桿部形成得較粗且牢固，因而即便於使對方之環狀扣合元件扣合於本發明之鉤狀扣合元件之狀態下對表皮材賦予張力，亦可利用較粗之桿部穩定地支持並保持對方之環狀扣合元件。又，可使支持環狀扣合元件之鉤狀扣合元件(尤其是桿部)不易產生變形或破損等。進而，桿部之整體由寬幅部形成，鉤部之整體由窄幅前端部形成，藉此，扣合元件之外形亦變得良好，可提高成形面扣結件之外觀品質。

於本發明之成形面扣結件之扣合元件中，配置於交界之基準面係由平面形成，又，該基準面配置於扣合元件之扣結件長度方向上之前後兩側。由於交界具有此種前後之基準面，因而於使用模輪之成形面扣結件之成形中，即便產生如上所述之模穴空間之位置偏移或尺寸誤差、或模板之積層偏移，亦可有效地防止因形成底切而引起之各種不良情況，可使成形面扣結件之品質更穩定。

又，於本發明之扣合元件中，配置於交界之基準面係配置於扣合元件之高度方向上之上下兩側。於此情形時，與基板部之上表面平行地形成之窄幅前端部之頂端面之高度位置係經由交界，設定為低於寬幅部之頂端面之高度位置。藉此，於使用具有複數個圓盤狀模板之模輪進行成形面扣結件之成形時，即便產生模穴空間之位置偏移或尺寸誤差，亦不易於模板間之分模線上形成扣合元件之高度方向之底切，因而可有效地防止產生因形成底切而引起之如上所述之各種不良情況。再者，於本發明中，扣合元件之窄幅前端部之頂端面亦可設定於與寬幅部之頂端面相同之高度位置。

進而，於本發明之扣合元件中，桿部係使扣結件寬度方向上之尺寸朝向頂端面逐漸減小而形成。藉由如此形成扣合元件，於使用模輪成形成形面扣結件時，使桿部之扣結件寬度方向上之尺寸逐漸減小之傾斜面成為脫模斜度，因而可使扣合元件容易地模輪之模穴空間拔出。

進而，又，於本發明之成形面扣結件中，將由鉤部之下端面與基板部之表面所形成之角度設定為0°以上且50°以下。藉此，於使成為扣合對象之母扣合構件扣合於本發明之成形面扣結件時，可使本發明之鉤狀扣合元件之鉤部容易地插通至環狀扣合元件，又，於將扣合於本發明之成形面扣結件之母扣合構件卸除時，可使本發明之鉤狀扣合元件之鉤部容易地自環狀扣合元件脫落。因此，可提高成形面扣結件之使用容易性(使用方便性)，且可提高使用成形面扣結件使不同之構件彼此(例如緩衝體與表皮材)扣合之作業或分離之作業之效率性。

並且，如上所述，本發明之鉤狀扣合元件之鉤部容易自環狀扣合元件脫落，藉此可將鉤狀扣合元件之鉤部與環狀扣合元件相互受到之損害抑製得較小，因而可提高本發明之成形面扣結件之耐久性或成為其扣合對象之母扣合構件之耐久性。

又，於本發明之成形面扣結件中，配置於1個基板部之所有扣合元件之鉤部係自桿部朝扣結件寬度方向之相同方向延出。藉此，於使具備複數個環狀扣合元件之母扣合構件扣合於本發明之成形面扣結件時，使環狀扣合元件相對於成形面扣結件自鉤部之延出方向側朝向其相反側沿著扣結件寬度方向移動，藉此，可使本發明之扣合元件之鉤部容易地插通至環狀扣合元件，而可使母扣合構件順利地扣合於本發明之成形面扣結件。

進而，即便於使母扣合構件扣合於本發明之成形面扣結件之後，將母扣合構件朝與鉤部之延出方向為相反側拉伸，亦可穩定地維 持成形面扣結件與母扣合構件之扣合狀態。另一方面，藉由於使母扣合構件扣合於本發明之成形面扣結件之後，使母扣合構件朝向鉤部之延出方向沿著扣結件寬度方向移動，可使本發明之扣合元件之鉤部容易地自環狀扣合元件拔脫，從而可使本發明之成形面扣結件與母扣合構件順利地分離。

進而，於本發明之成形面扣結件中，針對1個桿部，既可設置1個鉤部，亦可設置複數個鉤部。藉由如此於1個桿部設置1個或複數個鉤部，可使具備複數個環狀扣合元件之母扣合構件穩定地扣合於本發明之成形面扣結件。

進而，又，本發明之成形面扣結件具有：第1面扣結件部，其具有基板部及複數個扣合元件；第2面扣結件部，其具有基板部及複數個上述扣合元件；及折彎片部，其將第1面扣結件部及第2面扣結件部間連結，並且具有可相對於第1面扣結件部及第2面扣結件部折彎之可撓性。又，配置於第1面扣結件部之各扣合元件之鉤部、及配置於第2面扣結件部之各扣合元件之鉤部分別自桿部朝向折彎片部側延出。

具有此種形態之成形面扣結件係如下述實施例中所說明般，尤佳地用於如下情形：將成形面扣結件安裝於形成於緩衝體之槽部之側壁部，使設置於緩衝體之表皮材之環狀扣合元件插入至緩衝體之槽部內並扣合於上述成形面扣結件。

即，關於如上所述之成形面扣結件，於使用模具發泡成形如上所述之緩衝體時，可將成形面扣結件之折彎片部以相對於第1及第2面扣結件部折彎之狀態保持於設置在模具之扣結件保持部之前端面(第1保持部)，並且可使成形面扣結件之第1及第2面扣結件部密接並保持該扣結件保持部之側壁部(第2保持部)。藉此，可將折彎片部用作定位部，而將成形面扣結件相對於模具穩定地保持於特定之位置。

又，如上述般於將成形面扣結件保持於模具之扣結件保持部之 狀態下進行緩衝體之發泡成形，藉此，可將成形面扣結件之第1面扣結件部與第2面扣結件部以使鉤狀扣合元件暴露於槽部內之狀態配置於形成在緩衝體之槽部之左右側壁部，因而可確保利用扣合元件之所期望之扣合力，而可使具備複數個環狀扣合元件之表皮材穩定地扣合於該成形面扣結件。

1‧‧‧成形面扣結件

2‧‧‧成形面扣結件

2a‧‧‧成形面扣結件

3‧‧‧成形面扣結件

4‧‧‧成形面扣結件

6‧‧‧面扣結件單元

7‧‧‧連結構件

8‧‧‧連結部

10‧‧‧緩衝體(發泡體)

10a‧‧‧表皮材固定用槽部

11‧‧‧表皮材

12‧‧‧被扣合插入片部

13‧‧‧母扣合構件

13a‧‧‧環狀扣合元件

15‧‧‧模具

15a‧‧‧扣結件保持部

15b‧‧‧模穴面(內壁面)

20a‧‧‧第1面扣結件部

20b‧‧‧第2面扣結件部

20c‧‧‧面扣結件部

21‧‧‧基板部

23‧‧‧扣合區域

24‧‧‧橫防護壁部(第1防護壁部)

25‧‧‧外側縱防護壁部(第2防護壁部)

25a‧‧‧內側防護壁行

25b‧‧‧外側防護壁行

26‧‧‧內側縱防護壁部(第3防護壁部)

26a‧‧‧內側防護壁行

26b‧‧‧外側防護壁行

30‧‧‧折彎片部

30a‧‧‧折彎片部

30b‧‧‧折彎片部

31‧‧‧基部

32‧‧‧鉸鏈部

33‧‧‧固定部

34‧‧‧突起部

40‧‧‧扣合元件(公扣合元件)

41‧‧‧桿部

41a‧‧‧內側面

41b‧‧‧外側面

41c‧‧‧前後端面

41d‧‧‧上端面

42‧‧‧鉤部

42a‧‧‧下端面

42b‧‧‧上端面

42c‧‧‧前後端面

42d‧‧‧前端面

43‧‧‧寬幅部

44‧‧‧窄幅前端部

45‧‧‧交界(尺寸交界部)

46‧‧‧基準面(第1基準面)或交界面(第1交界面)

47‧‧‧基準面(第2基準面)或交界面(第2交界面)

48‧‧‧桿本體部

49‧‧‧下端部

50‧‧‧製造裝置

51‧‧‧模輪

52‧‧‧擠出噴嘴

53‧‧‧拾取輥

55‧‧‧模穴空間

55a‧‧‧桿本體部之模穴空間

55b‧‧‧下端部之模穴空間

55c‧‧‧鉤部之模穴空間

56‧‧‧模板

56a‧‧‧第1模板

56b‧‧‧第2模板

57‧‧‧分模線

58‧‧‧模分割面

59a‧‧‧桿本體部之模穴空間之開口

59b‧‧‧下端部之模穴空間之開口

59c‧‧‧鉤部之模穴空間之開口

60‧‧‧扣合元件

60a‧‧‧扣合元件

60b‧‧‧扣合元件

60c‧‧‧扣合元件

60d‧‧‧扣合元件

61‧‧‧桿部

61b‧‧‧桿部

61c‧‧‧桿部

61d‧‧‧桿部

62‧‧‧鉤部

62b‧‧‧鉤部

62c‧‧‧鉤部

62d‧‧‧鉤部

63‧‧‧寬幅部

64‧‧‧窄幅前端部

65‧‧‧交界

66‧‧‧基準面(第1基準面)或交界面(第1交界面)

66b‧‧‧基準面(交界面)

66c‧‧‧基準面(交界面)

67‧‧‧加強肋

70a‧‧‧第1面扣結件部

70b‧‧‧第2面扣結件部

71‧‧‧被覆構件(束縛構件)

72‧‧‧壁

73‧‧‧物品

80‧‧‧成形面扣結件

81‧‧‧基板部

82‧‧‧防護壁部

83‧‧‧扣合元件

84‧‧‧磁體保持部

85‧‧‧橫壁部

86‧‧‧鰭片部

87‧‧‧線狀磁體

90‧‧‧製造裝置

91‧‧‧模輪

91a‧‧‧成形用模穴空間

92‧‧‧連續擠出噴嘴

93‧‧‧拾取輥

94、95‧‧‧按壓輥

98‧‧‧模輪之周面

99‧‧‧模穴空間

a~k‧‧‧模板

H‧‧‧扣合元件之高度尺寸

L‧‧‧鉤部之扣結件寬度方向上之尺寸

R‧‧‧可配置交界之區域

W‧‧‧桿部之上端部之元件寬度尺寸

W'‧‧‧桿部之上端部之元件寬度尺寸

θ1‧‧‧桿部之前後端面之傾斜角度

θ2‧‧‧鉤部之下端面與基板部之上表面所形成之角度

θ2'‧‧‧鉤部之下端面與基板部之上表面所形成之角度

θ3‧‧‧鉤部之上端面與基板部之上表面所形成之角度

圖1係表示本發明之實施例1之成形面扣結件之俯視圖。

圖2係圖1所示之II-II線處之剖視圖。

圖3係表示將該成形面扣結件之扣合元件放大並自鉤部側觀察而得之圖。

圖4係自鉤部側之斜方向觀察該扣合元件而得之立體圖。

圖5係自與鉤部側為相反側之斜方向觀察該扣合元件而得之立體圖。

圖6係以與扣結件長度方向正交之剖面表示該成形面扣結件之主要部分之主要部分剖視圖。

圖7係模式性地說明成形面扣結件之成形步驟之說明圖。

圖8係模式性地說明成形成形面扣結件之模輪之形態之模式圖。

圖9係表示形成於模輪之周面之扣合元件用模穴空間之模式圖。

圖10係表示模輪之扣合元件用模穴空間之附近之與周向正交之剖面的剖視圖。

圖11係說明相對於第1模板之模穴空間之第2模板之模穴空間之位置關係的說明圖。

圖12係說明將該成形面扣結件安裝於模具之扣結件保持部之作業之說明圖。

圖13係表示將該成形面扣結件保持於模具之扣結件保持部之狀態之模式圖。

圖14係表示一體化有該成形面扣結件之緩衝體、及覆著於該緩衝體之表皮材之剖視圖。

圖15係表示本發明之實施例1之第1變化例的成形面扣結件之扣合元件之立體圖。

圖16係自扣結件長度方向側觀察該扣合元件而得之模式圖。

圖17係自鉤部側觀察本發明之實施例1之第2變化例的成形面扣結件之扣合元件而得之圖。

圖18係自扣結件長度方向側觀察該扣合元件而得之模式圖。

圖19係自鉤部側觀察本發明之實施例1之第3變化例的成形面扣結件之扣合元件而得之圖。

圖20係自鉤部側觀察本發明之實施例1之第4變化例的成形面扣結件之扣合元件而得之圖。

圖21係自扣結件長度方向側觀察本發明之實施例1之第5變化例的成形面扣結件之扣合元件而得之模式圖。

圖22係將本發明之實施例1之第6變化例的成形面扣結件之主要部分放大而表示之主要部分放大圖。

圖23係以與扣結件長度方向正交之剖面表示該第6變化例之成形面扣結件之主要部分的主要部分剖視圖。

圖24係以與扣結件長度方向正交之剖面表示本發明之實施例1之第7變化例的成形面扣結件之主要部分之主要部分剖視圖。

圖25係表示本發明之實施例2之成形面扣結件之俯視圖。

圖26係圖25所示之XXVI-XXVI線處之剖視圖。

圖27係表示本發明之實施例2之變化例之成形面扣結件的俯視圖。

圖28係表示本發明之實施例3之成形面扣結件之俯視圖。

圖29係圖28所示之XXIX-XXIX線處之剖視圖。

圖30係表示將該成形面扣結件保持於模具之扣結件保持部之狀 態的模式圖。

圖31係表示本發明之實施例4之成形面扣結件的俯視圖。

圖32係說明該成形面扣結件之使用例之剖視圖。

圖33係說明該成形面扣結件之另一使用例之剖視圖。

圖34係說明該成形面扣結件之進而另一使用例之剖視圖。

圖35係表示先前之成形面扣結件之立體圖。

圖36係模式性地說明先前之成形面扣結件之成形步驟之說明圖。

圖37係表示成形先前之成形面扣結件之模輪之主要部分的剖視圖。

以下，關於本發明之較佳之實施形態，列舉實施例一面參照圖式一面進行詳細說明。再者，本發明不受以下所說明之實施形態任何限定，只要具有與本發明實質上相同之構成且發揮相同之效果，則可進行多種變更。例如，於以下之各實施例中，配置於面扣結件部之鉤狀扣合元件之個數、配設位置、及安裝間距等並無特別限定，可任意地變更。

實施例1

圖1係表示本實施例1之成形面扣結件之俯視圖，圖2係圖1所示之II-II線處之剖視圖。圖3係將扣合元件放大並自鉤部側觀察而得之圖，圖4及圖5係表示扣合元件之立體圖。圖6係以與扣結件長度方向正交之剖面表示成形面扣結件之主要部分之剖視圖。

再者，於以下之說明中，關於成形面扣結件，所謂扣結件長度方向或前後方向係指沿著於成形成形面扣結件之步驟中連續地成形成形面扣結件之方向(機械方向)的方向，尤其是，將觀察圖1時成為上方側之方向設為前方，將其相反方向設為後方。又，換言之，扣結件 長度方向亦可指於一體化有成形面扣結件之緩衝體中，與形成於該緩衝體之正面之表皮材固定用槽部之長度方向相同之方向，於此情形時，所謂表皮材固定用槽部之長度方向係指與表皮材固定用槽部之槽寬度方向及槽深度方向正交之方向。

關於成形面扣結件，所謂扣結件寬度方向或左右方向係指與扣結件長度方向正交且沿著成形面扣結件之基板部之方向，又，亦可指與機械方向正交之機械橫向方向。尤其是，將觀察圖1時成為左側及右側之方向分別設為左方及右方。

關於成形面扣結件，所謂扣結件高度方向或上下方向係指與扣結件長度方向正交且與成形面扣結件之基板部正交之方向。尤其是，將觀察圖1時之紙面近前側之方向設為上方，將其相反方向設為下方。

圖1所示之本實施例1之成形面扣結件1係藉由如下述般使用具有模輪51之製造裝置50，使於熱塑性樹脂中混入有磁體(磁性粒子)之材料成形而製造，且於製造裝置50之機械方向(成形面扣結件1被搬送之方向)形成得較長。

再者，於本發明中，成形面扣結件1之材質並無特別限定，可使用具備彈力之材質、例如聚酯、尼龍、聚丙烯等熱塑性樹脂、或於該等熱塑性樹脂中含有熱塑性彈性體之組合物等。

本實施例1之成形面扣結件1具有：第1面扣結件部20a，其配置於左側並且於扣結件長度方向(機械方向)上較長；第2面扣結件部20b，其配置於左側並且於扣結件長度方向上較長；及折彎片部30，其橫跨第1及第2面扣結件部20a、20b間而配置。

於本實施例1中，於將第1及第2面扣結件部20a、20b與折彎片部30沿著寬度方向保持為筆直之直線狀之形態時，第1面扣結件部20a與第2面扣結件部20b具有以折彎片部30之寬度方向上之中心部為基準而 相互對稱之形狀。

因此，關於本實施例1之第1及第2面扣結件部20a、20b，主要對配置於折彎片部30之左側之一第1面扣結件部20a進行說明，關於另一第2面扣結件部20b，使用與第1面扣結件部20a相同之符號表示，藉此，省略其詳細之說明。

於本實施例1中，第1面扣結件部20a係自折彎片部30之左側緣部朝扣結件寬度方向延出。該第1面扣結件部20a具有：平板狀之基板部21；複數個鉤狀之公扣合元件40，其等豎立設置於基板部21之上表面(第1面)，形成扣合區域23；橫防護壁部(第1防護壁部)24，其沿著寬度方向豎立設置於基板部21之扣合區域23間；外側縱防護壁部(第2防護壁部)25，其沿著長度方向豎立設置於基板部21之與折彎片部30側為相反側之端緣部(外側端緣部)；及內側縱防護壁部(第3防護壁部)26，其沿著長度方向豎立設置於基板部21之折彎片部30側之端緣部(內側端緣部)。

於自上方或下方(高度方向側)觀察該第1面扣結件部20a時，第1面扣結件部20a之基板部21具有呈矩形狀之厚度較薄之平板狀之形態。又，基板部21整體之板厚係設定為固定之大小。

於本實施例1中，基板部21之上表面(第1面)及下表面(第2面)形成為平坦面。再者，於本發明中，例如，可於基板部21之下表面設置相互平行之複數個凹槽部或凸條部。藉由設置此種複數個凹槽部或凸條部，於使成形面扣結件1如下述般在發泡成形緩衝體(發泡體)10時一體化時(參照圖14)，可使面扣結件構件之基板部21之下表面與緩衝體10之接觸面積變大，而可提高成形面扣結件1相對於緩衝體10之固著強度。

如圖3~圖6所示，配置於第1面扣結件部20a之各扣合元件40具有：桿部41，其自基板部21之上表面朝上方豎立；及鉤部42，其自桿 部41之側面之上方側沿著扣結件寬度方向延出。

桿部41具有：內側面41a，其配置於鉤部42之下方，且朝向鉤部42之延出方向；外側面41b，其配置於與桿部41之內側面41a為相反側，且朝向基板部21之外側端緣部側；前後端面41c，其朝向扣結件長度方向；及上端面(頂端面)41d，其配置於桿部41之上端部，且朝向上方。又，桿部41之連結於基板部21之底面形成為大致矩形狀。

此處，桿部41之上端面(頂端面)41d係指朝向上方配置於距離基板部21最遠之位置之面。於此情形時，桿部41之上端面41d配置於較鉤部42之上端之高度位置更靠上方。再者，桿部之上端面形成為例如與鉤部之上端面不經由階差或彎曲等而連續之一個面之情形係指配置於與鉤部之上端面相同之高度位置之桿部側之面、或桿部中與鉤部之上端面形成單一之平面之部分之面。

桿部41之自底面至上端面41d為止之扣結件高度方向上之尺寸之最大值H成為扣合元件40之高度方向上之尺寸(高度尺寸)。於本實施例1中，所有扣合元件40之高度尺寸H係設定為0.3mm以上且3.5mm以下，較佳為設定為0.45mm以上且2.0mm以下之固定之大小。

又，於此情形時，本實施例1之扣合元件40之高度尺寸H係設定為與成形面扣結件1之橫防護壁部24、外側縱防護壁部25、及內側縱防護壁部26之高度尺寸相同之大小。藉此，於如下所述之緩衝體10之發泡成形步驟中，於將成形面扣結件1保持於模具15之扣結件保持部15a時，可使第1及第2面扣結件部20a、20b之各防護壁部24~26之上表面不被扣合元件40妨礙而穩定地密接於扣結件保持部15a。再者，於本發明中，扣合元件40之高度尺寸H亦可設定為小於成形面扣結件1之橫防護壁部24、外側縱防護壁部25、及內側縱防護壁部26之高度尺寸。

桿部41之內側面41a具有：第1內側面，其配置於桿部41之下端 部，形成為凹面狀；及第2內側面，其自第1內側面連續地朝上方延伸，形成為與上下方向平行之平面狀。再者，於本發明中，配置於鉤部42之下方之內側面41a之整體亦可形成為凹面狀或平面狀。

桿部41之外側面41b形成為相對於上下方向朝鉤部42側傾斜之平面狀，使桿部41之扣結件寬度方向上之尺寸(元件長度尺寸)朝向上方逐漸減小。此處，桿部41之扣結件寬度方向上之尺寸係指桿部41之外側面41b與桿部41之內側面41a、以及沿著下述交界45形成之第1及第2基準面(第1及第2交界面)46、47之間之扣結件寬度方向上之尺寸。

桿部41之前端面41c及後端面41c形成為以桿部41之扣結件長度方向上之中心位置為基準而相互對稱之平面。又，桿部41之前端面41c及後端面41c係以桿部41之扣結件長度方向上之尺寸(元件寬度尺寸)朝向上方逐漸減小之方式，相對於高度方向(上下方向)傾斜地形成。

於此情形時，如圖3所示，桿部41之前端面41c及後端面41c相對於上下方向之傾斜角度θ1係設定為5°以上且20°以下，較佳為設定為10°以上且15°以下。藉由使傾斜角度θ1為5°以上(尤其是10°以上)，可穩定地形成將本實施例1之成形面扣結件1自模輪51脫模時之脫模斜度。

又，藉由使傾斜角度θ1為20°以下(尤其是15°以下)，可防止桿部41之上端部之元件寬度尺寸變得過小，而可穩定地確保桿部41之強度。再者，於本實施例1中，桿部41之上端部之元件寬度尺寸W係設定為0.1mm以上且3.0mm以下，較佳為設定為0.2mm以上且2.0mm以下。

配置於第1面扣結件部20a之所有扣合元件40之鉤部42係自桿部41之上端部分朝向折彎片部30側而向沿著扣結件寬度方向之相同方向延出。於此情形時，鉤部42係經由下述第2基準面47，自低於桿部41之頂端面之高度位置之部分朝扣結件寬度方向延出。再者，配置於第2 面扣結件部20b之所有扣合元件40之鉤部42亦自桿部41之上端部分朝向折彎片部30側而向沿著扣結件寬度方向之相同之方向延出。

因此，配置於第1面扣結件部20a之1個基板部21之所有扣合元件40之鉤部42之延出方向與配置於第2面扣結件部20b之1個基板部21之所有扣合元件40之鉤部42之延出方向成為鉤部42彼此相向之相反之方向。

又，於本實施例1之扣合元件40中，鉤部42之扣結件寬度方向上之尺寸L、即、自桿部41至鉤部42之前端為止之扣結件寬度方向上之尺寸L係設定為0.2mm以上且3.0mm以下，較佳為設定為0.3mm以上且1.5mm以下。

本實施例1之鉤部42具有：下端面42a，其自桿部41之內側面41a平滑地連續地形成；上端面42b，其與基板部21之上表面平行地配置；前後端面42c，其等朝向扣結件長度方向；及前端面42d，其呈曲面狀形成於鉤部42之前端部。此處，扣合元件40之鉤部42係指具有成為與基板部21之上表面對向之面之下端面42a之部分。即，於扣合元件40之桿部41，未形成有如與基板部21之上表面對向之面，於本發明中，於扣合元件40中，將自桿部41朝扣結件寬度方向延出並且具備與基板部21之上表面對向之面之下端面的部分設為鉤部42。

該鉤部42之前端面42d形成為如自上端面41d至下端面42a連續之彎曲面。又，鉤部42係以該鉤部42之上端面42b與下端面42a之間之高度方向上之尺寸(高度尺寸)自鉤部42之與桿部41連接之基端部朝向鉤前端逐漸減小之方式形成。

於此情形時，鉤部42之下端面42a具有：第1下端面，其自桿部41之內側面41a連續並形成為凹面狀；及第2下端面，其自該第1下端面至鉤部42之前端面42d為止連續並形成為平面狀，下端面42a之面形狀與例如上述專利文獻1或專利文獻2中所記載之先前之鉤狀扣合元件不 同。

即，於專利文獻1或專利文獻2中所記載之先前之鉤狀扣合元件中，鉤部之下端面之面形狀係以鉤部之中間部最為凹陷之方式形成，以便容易保持環狀扣合元件，且鉤部之前端部配置於較鉤部之中間部低之高度位置。

與此相對，於本實施例1之扣合元件40中，如下所述，基本上利用桿部41保持成為扣合對象之環狀扣合元件，因而鉤部42之下端面42a並非如先前般以鉤部42之中間部最為凹陷之方式形成，而以下端面42a之高度位置自鉤部42之基端部朝向前端部逐漸變高之方式(或成為相同高度之方式)形成。於此情形時，本實施例1之鉤部42之平面狀之第2下端面42a係以相對於基板部21之上表面所形成之角度θ2成為0°以上且50°以下、較佳為10°以上且35°以下之方式配置。

藉由形成具有此種下端面42a之鉤部42，如下所述，於使具備複數個環狀扣合元件13a之母扣合構件13扣合於本實施例1之成形面扣結件1時(例如參照圖14)，可使本實施例1之扣合元件40之鉤部42容易地插通至環狀扣合元件13a。又，於使扣合於本實施例1之成形面扣結件1之母扣合構件13相對於成形面扣結件1於扣結件寬度方向上移動並卸除時，可容易地將扣合元件40之鉤部42自環狀扣合元件13a拔出。

鉤部42之上端面42b係自桿部41沿著扣結件寬度方向與基板部21之上表面平行地延出。該鉤部42之上端面42b係關於上下方向(高度方向)，配置於經由階差而低於桿部41之鉤部42側之端部(內側端部)之上端面41d之高度位置的位置。

於此情形時，配置於桿部41之上端面41d與鉤部42之上端面42b之間之階差具有基準面(第2基準面)47，該基準面(第2基準面)47係與上下方向平行，且，關於扣結件寬度方向，配置於和下述寬幅部43與窄幅前端部44之間之交界45之位置相同之位置。再者，本實施例1之 交界45之位置係於扣結件寬度方向上，與劃分桿部41與鉤部42之劃分位置相同。於此情形時，第2基準面47亦可改稱為第2交界面47。

鉤部42之前端面42c及後端面42c形成為以鉤部42之扣結件長度方向上之中心位置為基準而相互對稱之平面。又，鉤部42之前端面42c及後端面42c係以鉤部42之扣結件長度方向上之尺寸(元件寬度尺寸)朝向前端部逐漸減小之方式(以前端變細之方式)，相對於扣結件寬度方向傾斜地形成。

於此情形時，鉤部42之前端面42c及後端面42c相對於扣結件寬度方向之傾斜角度係設定為5°以上且20°以下，較佳為設定為10°以上且15°以下。藉由使該傾斜角度為5°以上(尤其是10°以上)，可穩定地形成將本實施例1之成形面扣結件1自模輪51脫模時之脫模斜度。又，藉由使鉤部42之前後端面41c之傾斜角度為20°以下(尤其是15°以下)，可防止鉤部42之前端部之元件寬度尺寸變得過小，而可穩定地確保鉤部42之強度。

又，本實施例1之扣合元件40具有使扣合元件40之元件寬度尺寸(扣結件長度方向上之尺寸)朝鉤部42之延出方向變小之交界(尺寸交界部)45，使該元件寬度尺寸變化之交界45係沿著扣結件長度方向(前後方向)及高度方向(上下方向)配置。

進而，本實施例1之扣合元件40具有：寬幅部43，其自交界45配置於扣結件寬度方向之一側(基板部21之外側端緣部側)，確保元件寬度尺寸較大；及窄幅前端部44，其自交界45配置於扣結件寬度方向之另一側(折彎片部30側)，使元件寬度尺寸較寬幅部43小並自寬幅部43朝扣結件寬度方向延出。

尤其是，於本實施例1之情形時，桿部41之整體係由元件寬度尺寸較大之寬幅部43形成，並且鉤部42之整體係由窄幅前端部44形成，交界45係設定於劃分桿部41與鉤部42之劃分位置。於此情形時，交界 45上之窄幅前端部44之元件寬度尺寸係設定為小於交界45上之寬幅部43之元件寬度尺寸。

進而，桿部41(寬幅部43)與鉤部42(窄幅前端部44)之間之交界45係於扣結件寬度方向上，設定於與桿部41之內側面41a之上端側(即，內側面41a中之與上下方向平行地配置之第2內側面)之位置相同之位置。

再者，於本實施例1中，於圖6之剖視時，將於使交界45朝高度方向之下方延長時，配置於較該交界45之延長線更靠桿部41之外側面41b側之部分稱為桿本體部48，又，將配置於較該交界45之延長線更靠桿部41之內側面41a側之部分稱為下端部49。

又，於本發明中，如下所述，亦能使寬幅部43與窄幅前端部44之間之沿著上下方向之交界45之位置較本實施例1之情形朝桿部41之外側面41b側偏移(參照圖15及圖16所示之實施例1之第1變化例)。於此情形時，桿部41之較交界45更靠外側面41b側之部分(桿部41之一部分)由寬幅部43形成，桿部41之較交界45更靠內側面41a側之部分(桿部41之剩餘部分)與整個鉤部42由窄幅前端部44形成。

於本實施例1中，於桿部41與鉤部42之間之交界45，與扣結件長度方向及高度方向平行之基準面(第1基準面)46配置於鉤部42之左右兩側。此處，基準面(第1基準面)46亦可改稱為交界面(第1交界面)46。又，桿部41之元件寬度尺寸之中心部之位置與鉤部42之元件寬度尺寸之中心部之位置配置於同一直線上。

藉由如此使鉤部42之元件寬度尺寸經由交界45之第1基準面46而小於桿部41之元件寬度尺寸，進而，如上述般，藉由將鉤部42之上端面41d配置於經由基準面(第2基準面)47而低於桿部41之上端面41d之高度位置，如下所述，於使用模輪51成形本實施例1之成形面扣結件1之情形時，即便產生例如模穴空間之位置偏移或尺寸誤差、或模板朝 周向之積層偏移，亦不易於成形扣合元件40之模穴面(尤其是，成為桿部41與鉤部42之交界45之模穴面)形成如與扣結件寬度方向(機械橫向方向)正交之底切。藉此，可有效地防止產生如下等因底切而引起之各種不良情況，即：扣合元件40之一部分切斷或裂開；扣合元件40變形；及伴隨該等而使得扣合元件40之強度降低。

又，扣合元件40之桿部41之整體由寬幅部43形成，藉此，可使桿部41之剛性及強度增大。因此，如下所述，桿部41可將成為扣合對象之母扣合構件13之環狀扣合元件13a穩定地保持，並且即便桿部41經由環狀扣合元件13a受到拉伸力，亦可使桿部41不易產生變形或破損。

進而，扣合元件40之鉤部42之整體由窄幅前端部44形成，藉此，於使母扣合構件13扣合於本實施例1之成形面扣結件1時，可使鉤部42容易地插通至環狀扣合元件13a。

另一方面，於使扣合於本實施例1之成形面扣結件1之母扣合構件13朝扣結件寬度方向移動並卸除時，可使母扣合構件13之環狀扣合元件13a不易鉤掛於本實施例1之扣合元件40之鉤部42，而可使環狀扣合元件13a順利地拔脫。

藉此，即便重複本實施例1之成形面扣結件1與母扣合構件13之裝卸，亦可將本實施例1之扣合元件40或母扣合構件13之環狀扣合元件13a所受到之損害抑製得較小，可分別提高成形面扣結件1及母扣合構件13之耐久性。

具備如上所述之形態之本實施例1之扣合元件40係以特定之安裝間距或特定之形成密度整齊排列地配置於1個扣合區域23內，以於與作為扣合對象之母扣合構件13之間獲得適當之扣合力，上述1個扣合區域23係由沿著扣結件寬度方向配置於基板部21之上表面之前後一對橫防護壁部24與沿著扣結件長度方向配置之外側縱防護壁部25及內側 縱防護壁部26包圍。

尤其是，於本實施例1之情形時，沿著長度方向整齊排列之扣合元件40之行(扣合元件行)係以於扣結件寬度方向排列成3行之方式形成於外側縱防護壁部25與內側縱防護壁部26之間。於此情形時，配置於內側縱防護壁部26側之第1行之扣合元件行與配置於外側縱防護壁部25側之第3行之扣合元件行係使各扣合元件40之位置對應地形成，並且第1行及第3行之扣合元件行與配置於兩者間之第2行之扣合元件行係使扣合元件40之位置於長度方向相互偏移而形成。因此，於本實施例1之扣合區域23中，扣合元件40係以於鄰接之扣合元件行間成為相互錯開之位置關係之方式配置。

本實施例1之橫防護壁部24係於扣結件長度方向上隔開特定之間隔而配置，於各橫防護壁部24與該橫防護壁部24之於扣結件長度方向上鄰接之橫防護壁部24之間，形成有上述扣合區域23。又，各橫防護壁部24係由沿著扣結件寬度方向連續之一片橫壁體形成。

該橫防護壁部24係以自基板部21算起之高度尺寸具有固定之大小且橫防護壁部24之前表面與後表面間之扣結件長度方向之尺寸(橫防護壁部24之壁厚)亦具有固定之大小之方式形成。於此情形時，橫防護壁部24之高度尺寸係設定為與扣合元件40之高度尺寸H相同之大小。再者，如上所述，扣合元件40之高度尺寸H亦可設定為小於橫防護壁部24之高度尺寸。

藉由具有此種橫防護壁部24，可有效地提高成形面扣結件1之剛性(尤其是基板部21之剛性)。又，於將成形面扣結件1以特定之長度尺寸切斷並使用時，藉由配置於該被切斷之成形面扣結件1之最前端側與最後端側之橫防護壁部24，可防止於發泡成形緩衝體10時發泡樹脂材料自扣結件長度方向滲入至扣合區域23內。

第1面扣結件部20a之外側縱防護壁部25豎立設置於基板部21之外 側端緣部之上表面，又，外側縱防護壁部25係遍及於扣結件長度方向相互鄰接之橫防護壁部24間，沿著扣結件長度方向配置。於此情形時，外側縱防護壁部25配置於自基板部21之外側端緣略微進入至內側(扣合區域23側)之位置。

於本實施例1中，外側縱防護壁部25係使沿著長度方向之2行內側防護壁行25a與外側防護壁行25b於扣結件寬度方向並排地形成。內側防護壁行25a配置於較外側防護壁行25b更靠扣合區域23側。該內側防護壁行25a係由沿著長度方向以特定之安裝間距間歇性地配置之5個縱壁體形成。

又，外側防護壁行25b係由沿著長度方向以特定之安裝間距間歇性地配置之6個縱壁體形成。於此情形時，內側防護壁行25a之縱壁體與外側防護壁行25b之縱壁體係以使位置於扣結件長度方向上相互偏移，而相互錯開之方式配置。

進而，配置於外側縱防護壁部25之內側防護壁行25a及外側防護壁行25b之各縱壁體具有相互相同之形狀及相同之尺寸而形成。又，各縱壁體之高度尺寸係設定為與扣合元件40及橫防護壁部24之高度尺寸相同之大小。

外側縱防護壁部25係如上述般由複數個縱壁體形成，藉此，於發泡成形緩衝體10時，可使外側縱防護壁部25之各縱壁體之上表面密接於模具15之下述扣結件保持部15a，而可防止發泡樹脂材料越過外側縱防護壁部25滲入至扣合區域23，又，與此同時，可使扣合區域23內之空氣容易地逸散至外側縱防護壁部25之外側。

第1面扣結件部20a之內側縱防護壁部26係以如下形態形成：以扣合區域23之扣結件寬度方向之中心部為基準與該第1面扣結件部20a之外側縱防護壁部25對稱。即，本實施例1之內側縱防護壁部26豎立設置於基板部21之與折彎片部30鄰接之內側端緣部之上表面，並且遍及 於扣結件長度方向上相互鄰接之橫防護壁部24間，沿著扣結件長度方向配置。於此情形時，內側縱防護壁部26係配置於自連接於折彎片部30之基板部21之內側端緣略微進入至內側(扣合區域23側)之位置。

該內側縱防護壁部26係使沿著長度方向之2行內側防護壁行26a與外側防護壁行26b於扣結件寬度方向上並排而形成。又，內側防護壁行26a係由沿著長度方向以特定之安裝間距間歇性地配置之5個縱壁體形成。外側防護壁行26b係由沿著長度方向以特定之安裝間距間歇性地配置之6個縱壁體形成。

於此情形時，內側防護壁行26a之縱壁體與外側防護壁行26b之縱壁體係以使位置於扣結件長度方向相互偏移，而相互錯開之方式配置。再者，形成該內側縱防護壁部26之各縱壁體實質上係以與形成上述外側縱防護壁部25之各縱壁體相同之方式形成。因此，於本實施例1中，扣合元件40、橫防護壁部24、外側縱防護壁部25、及內側縱防護壁部26之各上端面配置成如包含於相同之平面般之位置關係。

將本實施例1之第1及第2面扣結件部20a、20b間連結之折彎片部30具有與第1及第2面扣結件部20a、20b之基板部21相同之長度尺寸(扣結件長度方向之尺寸)。又，該折彎片部30具有平板狀之基部31、及配置於基部31之第1及第2面扣結件部20a、20b側之端緣部之鉸鏈部32。

為了具備某種程度之剛性，折彎片部30之基部31具有與第1及第2面扣結件部20a、20b之基板部21相同之厚度尺寸(高度尺寸)，基部31自身形成為難以折彎。基部31之寬度方向之尺寸係根據安裝有本實施例1之成形面扣結件1之緩衝體10之表皮材固定用槽部10a之槽寬度方向之尺寸而適當設定(參照圖14)。

折彎片部30之鉸鏈部32係藉由於折彎片部30之上表面沿著扣結件長度方向設置凹狀之槽部而形成。該鉸鏈部32係以小於基部31之厚 度尺寸形成，藉此，具備較基部31高之可撓性。

折彎片部30係經由左右之鉸鏈部32而與左右之第1及第2面扣結件部20a、20b連結。因此，折彎片部30可相對於第1面扣結件部20a及第2面扣結件部20b以鉸鏈部32為中心折彎。換言之，於觀察如圖2所示般之成形面扣結件1之橫截面時，第1面扣結件部20a與第2面扣結件部20b能夠以相對於折彎片部30之基部31，以鉸鏈部32為中心朝上方或下方旋轉之方式容易地折彎。

又，於如上所述之本實施例1之成形面扣結件1中，於形成成形面扣結件1之合成樹脂(或合成樹脂與彈性體之組合物)中混入有包含鐵、鈷、鎳等之合金之磁性粒子(磁體)。尤其是，於本實施例1中，磁性粒子均勻地混入至包含扣合元件40、橫防護壁部24、外側縱防護壁部25、及內側縱防護壁部26之成形面扣結件1之整體。

再者，混入之磁性粒子之材質只要為被磁鐵磁性吸引之材料，則並無特別限定。又，磁體並非粒子狀，例如亦可使包含鐵、鈷、鎳等之合金之具有磁性之金屬板或金屬線、金屬片藉由接著等而固著於面扣結件構件之一部分。

藉由如此於本實施例1之成形面扣結件1中混入磁性粒子，於如下述般模具15之扣結件保持部15a包含磁鐵之情形時，藉由利用於該扣結件保持部15a之磁鐵與混入至面扣結件構件之磁性粒子之間產生之磁力，可將本實施例1之成形面扣結件1穩定地吸附固定於模具15之扣結件保持部15a。

再者，於本實施例1中，混入至成形面扣結件1之磁性粒子之混入區域係如上述般擴散至成形面扣結件1之整體，於本發明中，只要至少於第1及第2面扣結件部20a、20b之與折彎片部30側為相反側之外側端緣部之一部分區域混入磁性粒子，則可根據成形面扣結件1之製造方法等任意地變更磁性粒子之混入區域。

例如可將磁性粒子之混入區域遍及整個長度方向僅設定於第1及第2面扣結件部20a、20b之外側端緣部與折彎片部30之基部31，或遍及整個長度方向僅設定於第1及第2面扣結件部20a、20b之外側端緣部之區域。

於此情形時，配置於折彎片部30之磁性粒子與配置於第1及第2面扣結件部20a、20b之磁性粒子之混入目的不同。即，配置於折彎片部30之磁性粒子係如下所述，被用作相對於模具15之扣結件保持部15a之位置對準。

另一方面，配置於第1及第2面扣結件部20a、20b之磁性粒子被用於防止發泡樹脂流入至扣合元件40區域。因此，混入至折彎片部30之磁性粒子較佳為以折彎片部30之寬度方向中心部為基準左右對稱地配置。又，混入至第1及第2面扣結件部20a、20b之磁性粒子較佳為配置於各防護壁部24~26或各防護壁部24~26之正下方之基板部21。

具有如上所述之構成之本實施例1之成形面扣結件1係例如圖7所示般，使用製造裝置50而製造。

該圖7所示之成形面扣結件1之製造裝置50具有：模輪51，其朝一方向驅動旋轉；熔融樹脂材料之連續擠出噴嘴52，其與模輪51之周面對向地配置；及拾取輥53，其與模輪51之周面對向地配置於較連續擠出噴嘴52更靠模輪51之旋轉方向下游側。

於該製造裝置50所具有之模輪51之周面，形成有用以成形成形面扣結件1之扣合元件40、橫防護壁部24、外側縱防護壁部25、及內側縱防護壁部26等之成形用模穴空間55。

又，如圖8所示，模輪51係藉由將具有所需之厚度之複數個圓盤狀模板56於模輪51之旋轉軸方向重疊並積層而形成為圓柱狀。於圓盤狀模板56之周緣部，藉由放電加工或雷射加工、蝕刻加工等先前以來公知之技術，對應於各模板56之積層位置，形成具備所成形之扣合元 件40等之形狀之特定之模穴空間55。

尤其是，就本實施例1之模輪51而言，如圖9及圖10所示，為了成形1個扣合元件40(扣合元件40之行)，使用相互鄰接地積層之2片圓盤狀模板56a、56b。

該等2片圓盤狀模板56a、56b於模輪51中配置於與利用成形面扣結件1而配置有扣合元件40之行之位置對應之機械橫向方向之位置。又，於該等2片圓盤狀模板56a、56b之周緣部，例如，如圖7所示，將成形扣合元件40之模穴空間55與成形橫防護壁部24之模穴空間55設置於特定之位置。

此種進行扣合元件40之成形之2片圓盤狀模板56a、56b中之一模板56a(以下，稱為第1模板56a)具有模穴空間55a，該模穴空間55a供在扣合元件40之扣結件寬度方向(機械橫向方向)上配置於較交界45之位置更靠桿部41之外側面41b側之桿本體部48成形。該模穴空間55a係藉由使用上述各種加工方法，而容易地形成於第1模板56a之周緣部。

又，2片圓盤狀模板56a、56b中之另一模板56b(以下稱為第2模板56b)具有：模穴空間55b，其供在扣合元件40之扣結件寬度方向(機械橫向方向)上配置於較交界45之位置更靠桿部41之內側面41a側之下端部49成形；及模穴空間55c，其供鉤部42之整體成形。又，第1模板56a與第2模板56b之間之分模線57係沿著扣合元件40之交界45設置。

於此情形時，於本實施例1中，如圖3及圖4所示，扣合元件40之鉤部42(窄幅前端部44)係相對於桿部41(寬幅部43)，經由交界45處之形成於鉤部42之左右兩側之第1基準面(第1交界面)46，使元件寬度尺寸形成得較小，並且經由沿著交界45形成於鉤部42之上方之第2基準面(第2交界面)47，使其上端面41d之高度位置形成得較低。即，鉤部42與桿部41係藉由包含第1及第2基準面46、47之階差而連結。

此處，如於圖11中表示積層有第1及第2模板56a、56b之情形時之 第2模板56b之模穴空間55b、55c相對於第1模板56a之模穴空間55a之位置關係般，配置於成形扣合元件40之鉤部42的第2模板56b之模穴空間55c之模分割面58(包含分模線57之面)上之開口59c小於配置於第1模板56a之模穴空間55a之模分割面58上之開口59a，且，配置於該第1模板56a之開口59a之內側之區域內。

因此，例如於製作模輪51之步驟中，即便例如因於第1及第2模板56a、56b分別形成模穴空間55時，所形成之模穴空間55產生位置偏移或尺寸誤差，或因於將複數個圓盤狀模板56積層時第1及第2模板56a、56b之相對位置朝模板周向偏移，而使第2模板56b之成形鉤部42之模穴空間55c之開口59c的位置相對於第1模板56a之模穴空間55a之開口59c於例如圖11中假想線所示之範圍內朝左右方向(模板周向)或上下方向(模板半徑方向)相對地移動，亦不會於第1模板56a與第2模板56b之間形成底切。

因此，於成形面扣結件1之成形步驟中，可將於第1及第2模板56a、56b之模穴空間55a~55c內成形之扣合元件40自該模穴空間55a~55c拔出並順利地拔脫，且可有效地防止例如以下等因形成底切而引起之各種不良情況，即：扣合元件40變得無法自模穴空間55a~55c脫出；扣合元件40之一部分切斷或裂開；扣合元件40變形；及進而伴隨該等而使得扣合元件40之強度降低。因此，可穩定地成形具備特定之形狀之扣合元件40，藉此，可使所製造之成形面扣結件1之品質穩定。

再者，於本實施例1之扣合元件40中，於桿部41之桿本體部48與下端部49之間，未設置有如配置於桿部41與鉤部42之間之交界45上之基準面46。因此，例如於第1及第2模板56a、56b之模穴空間55a、55b產生位置偏移或尺寸誤差之情形時或於在第1及第2模板56a、56b之相對之位置朝模板周向偏移之狀態下組裝模輪51之情形時，有第2模板 56b之成形下端部49之模穴空間55b之開口59b之位置相對於第1模板56a之模穴空間55a之開口朝左右方向(模板周向)或上下方向(模板半徑方向)偏移之情況。

然而，由於第2模板56b之成形下端部49之模穴空間55b形成於模輪51之周面附近，故即便於模輪51中上述2個開口59a、59b之位置相對偏移，亦可使所成形之扣合元件40不鉤掛於第1模板56a與第2模板56b之間，而自第1及第2模板56a、56b之模穴空間55a~55c順利地拔脫。

而且，於使用具有如上所述之模輪51之圖7之製造裝置50製造本實施例1之成形面扣結件1之情形時，首先，將已熔融之樹脂材料自連續擠出噴嘴52朝向模輪51之周面連續地擠出。此時，模輪51係朝一方向驅動旋轉，藉由被擠出至該周面之熔融樹脂材料，而於連續擠出噴嘴52與模輪51之間成形成形面扣結件1之基板部21或折彎片部30等，又，同時，利用形成於模輪51之周面部之成形用模穴空間55而成形扣合元件40、橫防護壁部24、外側縱防護壁部25、及內側縱防護壁部26等。

於模輪51之周面上成形之成形面扣結件1係藉由擔載於模輪51之周面一面冷卻一面旋轉而固化，其後，藉由拾取輥53將已固化之成形面扣結件1自模輪51之周面連續地剝離。

此時，於本實施例1之成形面扣結件1中，各扣合元件40具備元件寬度尺寸較大之桿部41、及自桿部41經由交界45使元件寬度尺寸變小而延出之鉤部42，因而如上所述，即便於成形扣合元件40之第1及第2模板56a、56b之模穴空間55產生位置偏移或尺寸誤差等，亦可使具備特定之形狀之扣合元件40順利地穩定地自模穴空間55拔脫。

其次，自模輪51剝離之於機械方向上為長條之成形面扣結件1被朝未圖示之切斷部搬送，藉由該切斷部而切斷為特定之長度並回收， 或，於長條之成形面扣結件1之狀態下被回收輥等呈捲狀捲取並回收。

再者，於本發明中，成形面扣結件1之製造裝置或製造方法並無特別限定，可任意地變更。例如於本實施例1中，對旋轉之1個模輪51之周面自連續擠出噴嘴52連續地擠出已熔融之樹脂材料，藉此進行成形面扣結件1之成形。

然而，於本發明中，亦能積層複數片圓盤狀模板而形成至少一成形輥，並且設置於該成形輥之周面部形成有特定之模穴空間之上下一對成形輥，對該上下一對成形輥間自連續擠出噴嘴連續地擠出已熔融之樹脂材料，藉此進行成形面扣結件1之成形。

以如上方式製造之本實施例1之成形面扣結件1係例如與發泡成形汽車之座位用座部等緩衝體(發泡體)10同時地，藉由成形(雙色成形)而與該緩衝體10之下述表皮材固定用槽部10a一體化(參照圖14)。

若具體地進行說明，則準備具有特定之長度之本實施例1之成形面扣結件1，並且準備進行緩衝體10之發泡成形之成形用模具15。此時，所準備之模具15具備與所成形之緩衝體10之形狀對應之模穴空間。

例如，如圖14所示，於所成形之緩衝體10，形成有可供插入表皮材11之下述被扣合插入片部12之表皮材固定用槽部10a，於該表皮材固定用槽部10a之側壁部與槽底部固定有成形面扣結件1。

於此情形時，例如，如圖12所示，於成形用模具15形成緩衝體10之表皮材固定用槽部10a，並且為了於發泡成形緩衝體10時保持成形面扣結件1而將扣結件保持部15a自形成緩衝體10之正面(外表面)之模具15之模穴面(內壁面)15b突出設置於模穴空間內。

該模具15之扣結件保持部15a包含釹磁鐵等磁鐵。又，扣結件保持部15a係與表皮材固定用槽部10a之形狀一致地於槽長度方向形成得 較長。進而，扣結件保持部15a係以自模穴面突出之部分之橫截面呈矩形狀之方式，具有平坦之頂端面(前端面)、及自頂端面之左右側緣彎曲並與頂端面之正交之左右之平坦之側壁面。

此種扣結件保持部15a之頂端面係於將成形面扣結件1安裝於扣結件保持部15a時，成為保持成形面扣結件1之折彎片部30之第1保持部，扣結件保持部15a之左右側壁面成為保持成形面扣結件1之第1及第2面扣結件部20a、20b之第2保持部。該等第1保持部及第2保持部均具備可實現利用磁力之吸附之吸附面，第1保持部之頂端面(吸附面)或第2保持部之側壁面(吸附面)形成為平坦面。

如此，扣結件保持部15a具有於其表面不具備凹部等之簡單之形狀，因而可抑制模具15之製作成本增大。又，可防止於緩衝體10之發泡成形後進行之模具15之洗淨作業變得繁雜，並且可謀求該洗淨作業所需之時間之縮短化。其結果，可使緩衝體10之製造步驟效率化，且可謀求製造成本之削減。

於在此種模具15之扣結件保持部15a安裝本實施例1之成形面扣結件1之情形時，首先，使本實施例1之成形面扣結件1於第1及第2面扣結件部20a、20b朝左右打開之狀態(換言之，第1及第2面扣結件部20a、20b未相對於折彎片部30折彎之狀態或略微折彎之狀態)下接近扣結件保持部15a，將該成形面扣結件1之折彎片部30之基部31載置於扣結件保持部15a之頂端面。藉此，混入至成形面扣結件1之磁性粒子被扣結件保持部15a之磁鐵吸引，而將折彎片部30之基部31吸附並固定於成為扣結件保持部15a之第1保持部之頂端面。

此時，藉由利用於混入至折彎片部30之基部31之磁性粒子與扣結件保持部15a之磁鐵之間產生之磁力，而獲得可使成形面扣結件1之折彎片部30之位置沿著扣結件保持部15a與特定之位置吻合之自對準(self-alignment)效果。

與將折彎片部30固定於扣結件保持部15a之頂端面同時地或於固定之後，朝成形面扣結件1之左右打開之第1及第2面扣結件部20a、20b係藉由混入之磁性粒子被扣結件保持部15a之磁鐵吸引，而以相對於折彎片部30之基部31以折彎片部30之鉸鏈部32為中心接近扣結件保持部15a之方式自動地折彎，如圖13所示，吸附並固定於扣結件保持部15a之左右側壁面。

此時，關於成形面扣結件1，折彎片部30之基部31之上表面密接於扣結件保持部15a之頂端面，並且第1及第2面扣結件部20a、20b之扣合元件40、橫防護壁部24、外側縱防護壁部25、及內側縱防護壁部26之各上表面係以密接於扣結件保持部15a之側壁面之狀態保持於扣結件保持部15a。

如此，於本實施例1中，可有效率地進行對模具15之成形面扣結件1之安裝作業，且可減輕緩衝體10成形時之作業負擔、或對伴隨於此之成本之負擔。又，可防止於第1及第2面扣結件部20a、20b之橫防護壁部24、外側縱防護壁部25、及內側縱防護壁部26之各上表面與扣結件保持部15a之左右側壁面之間形成發泡樹脂材料可通過之間隙，可藉由扣結件保持部15a之側壁面與各防護壁部24~26而將形成於第1及第2面扣結件部20a、20b之各扣合區域23封鎖。

而且，於將本實施例1之成形面扣結件1以如上方式保持於模具15之扣結件保持部15a之狀態下，自未圖示之噴射噴嘴對模具15內噴射並注入發泡樹脂材料。此時，例如藉由使噴射噴嘴一面相對於模具15相對地移動一面噴射發泡樹脂材料，而可將發泡樹脂材料注入至模具15之模穴空間55之各個角落。進而，於自噴射噴嘴噴射特定量之發泡樹脂材料之後將模具15鎖模。藉此，發泡樹脂材料一面發泡一面遍佈於模具15之整個模穴空間55，而成形緩衝體10。

此時，成形面扣結件1係藉由構成扣結件保持部15a之磁鐵之吸引 作用而定位並固定於特定之位置，因而不會因發泡樹脂材料之流動壓力或發泡壓力等而使成形面扣結件1之位置移動。又，第1及第2面扣結件部20a、20b之各防護壁部24~26之上表面密接於扣結件保持部15a之側壁面，因而可阻止於模穴空間55內流動之發泡樹脂材料越過第1及第2面扣結件部20a、20b之橫防護壁部24、外側縱防護壁部25、及內側縱防護壁部26而滲入至扣合區域23內。

其後，發泡樹脂材料於模具15之模穴空間55內發泡固化並結束成形，藉此，如圖14所示，可獲得本實施例1之成形面扣結件1一體化而成之緩衝體10。再者，於該圖14中，使自圖13之狀態獲得之緩衝體10之上下之朝向反轉而表示。

於以此方式製造之緩衝體10，於緩衝體10之正面部之特定之位置，藉由模具15之扣結件保持部15a而形成有可插入設置於表皮材11之被扣合插入片部12之表皮材固定用槽部10a。又，於該緩衝體10之表皮材固定用槽部10a，使成形面扣結件1固定並一體化。

於此情形時，成形面扣結件1之折彎片部30配置於表皮材固定用槽部10a之槽底部，又，成形面扣結件1之第1及第2面扣結件部20a、20b係以於使各自之扣合區域23暴露之狀態下對向之方式配置於表皮材固定用槽部10a之對向之左右側壁部。

尤其是，於本實施例1之成形面扣結件1中，可如上述般藉由各防護壁部24~26而防止發泡樹脂滲入至第1及第2面扣結件部20a、20b之扣合區域23，因而發泡樹脂不會滲入至扣合區域23內，而可使配置於第1及第2面扣結件部20a、20b之上表面之複數個扣合元件40完全暴露。因此，於第1及第2面扣結件部20a、20b之扣合區域23中，可穩定地確保利用複數個扣合元件40之所期望之扣合力。

另一方面，被覆於此種本實施例1之緩衝體10之正面之表皮材11具有可插入至緩衝體10之表皮材固定用槽部10a之被扣合插入片部 12，於該被扣合插入片部12，藉由縫製等而安裝具有複數個環狀扣合元件13a之母扣合構件13。

於此情形時，安裝於被扣合插入片部12之母扣合構件13之環狀扣合元件13a係以與配置於緩衝體10之表皮材固定用槽部10a之成形面扣結件1之扣合區域23之位置對應之方式，分開設置於被扣合插入片部12之左右側面部之區域，並且於被扣合插入片部12之前端部，形成有不具備環狀扣合元件13a之非扣合區域。再者，於本發明中，母扣合構件13係將環狀扣合元件13a設置於母扣合構件13之整個一面(整個面)，藉此，亦可不設置如上所述之非扣合區域。

於本實施例1中，將具有此種被扣合插入片部12之表皮材11覆蓋於已發泡成形之緩衝體10，並且將該表皮材11之被扣合插入片部12壓入並插入至緩衝體10之表皮材固定用槽部10a。

此時，於配置於緩衝體10之表皮材固定用槽部10a之成形面扣結件1之各鉤狀扣合元件40中，使其鉤部42自桿部41朝向表皮材固定用槽部10a之槽底部側之一方向延出。因此，該被扣合插入片部12之各環狀扣合元件13a不會鉤掛於成形面扣結件1之鉤狀扣合元件40，而可將表皮材11之被扣合插入片部12容易且順利地插入至表皮材固定用槽部10a之特定之深度。

而且，於將表皮材11之被扣合插入片部12插入至表皮材固定用槽部10a之特定之深度之後，藉由表皮材11之張力而將被扣合插入片部12拉伸，藉此，被扣合插入片部12之各環狀扣合元件13a扣合於配置在成形面扣結件1之第1及第2面扣結件部20a、20b之複數個鉤狀扣合元件40，而可將被扣合插入片部12於表皮材固定用槽部10a內固定於成形面扣結件1。

於此情形時，於本實施例之成形面扣結件1中，各扣合元件40之鉤部42自桿部41朝向表皮材固定用槽部10a之槽底部側延出，並且鉤 部42(窄幅前端部44)之元件寬度尺寸小於桿部41(寬幅部43)，因而可使鉤狀扣合元件40之鉤部42容易地插通至環狀扣合元件13a。

進而，於使扣合元件40之鉤部42插通至環狀扣合元件13a之後，如上述般藉由張力而使被扣合插入片部12拉伸，藉此，環狀扣合元件13a移動至扣合元件40之桿部41為止，且由桿部41保持。

此時，扣合元件40之桿部41係由元件寬度尺寸較大之寬幅部43形成，其剛性及強度得到提高，因而可將環狀扣合元件13a以被扣合插入片部12不拔出之方式穩固地保持，且可將被扣合插入片部12牢固地固定於表皮材固定用槽部10a之側壁部。

藉此，可將表皮材11確實地按壓至緩衝體10之特定之位置，因而可防止表皮材11自緩衝體10浮起或表皮材11之位置相對於緩衝體10偏移，從而可將表皮材11沿著緩衝體10之正面適當地安裝，又，可穩定地維持該表皮材11之安裝狀態。其結果，可使於緩衝體10覆著有表皮材11之製品之外形變得良好，從而可提高製品之外觀品質。

再者，於本實施例1之成形面扣結件1中，利用基準面(交界面)46而沿著上下方向形成且劃分寬幅部43與窄幅前端部44之交界45之位置係如圖6等所示，設定於桿部41與鉤部42之間。

然而，於本發明中，將寬幅部43與窄幅前端部44隔開之交界45之位置並不限定於此，例如，亦能如於圖15及圖16中表示實施例1之第1變化例之扣合元件般，使交界65之位置較上述實施例1之扣合元件40朝桿部61之外側面側(與鉤部62自桿部61延出之方向為相反側之方向)偏移而形成扣合元件60。

再者，於以下所說明之實施例1之各變化例中，關於實質上與上述實施例1之成形面扣結件1同樣地構成之部分或構件，使用相同之符號而表示，藉此，省略該部分或構件之說明。

該第1變化例之扣合元件60具有：桿部61，其豎立設置於基板部 21之上表面；及鉤部62，其自桿部61之側面沿著扣結件寬度方向延出。又，該扣合元件60具有：寬幅部63，其確保元件寬度尺寸較大；及窄幅前端部64，其自寬幅部63使元件寬度尺寸小於寬幅部63地朝扣結件寬度方向延出；且於寬幅部63與窄幅前端部64之間，沿著上下方向配置有使元件寬度尺寸變化之交界65。

於此情形時，交界65係設定於桿部61上。即，第1變化例之桿部61具有元件寬度尺寸較大之寬幅部63、及元件寬度尺寸較小之窄幅前端部64，於交界65，形成有與扣結件長度方向平行地配置且使元件寬度尺寸變化之基準面(第1基準面)66。又，鉤部62僅由元件寬度尺寸較小之窄幅前端部64形成。進而，桿部61之上端面與鉤部62之上端面係配置於連續之單一之平面上。

如此，即便為將寬幅部63與窄幅前端部64之交界65設定於桿部61上之扣合元件60，於使用模輪51成形成形面扣結件1之情形時，即便產生模穴空間之位置偏移或尺寸誤差、或圓盤狀模板朝周向之積層偏移，亦不易於成形扣合元件60之模穴面形成底切。因此，於該第1變化例中，亦可與上述實施例1之情形同樣地，有效地防止因底切而引起之各種不良情況。

再者，於本發明中，劃分寬幅部63與窄幅前端部64之交界65之位置可關於扣結件寬度方向(機械橫向方向)，如圖16所示，任意地設定於自桿部61與鉤部62之間之交界位置(換言之，桿部61之內側面之上端部之位置)至桿部61之上端面(頂端面)之與鉤部62之延出方向為相反方向之端緣位置(換言之，桿部61之上端面與外側面之間之脊線位置)位置之區域R內。於此情形時，區域R成為形成有桿部61之上端面之範圍。

又，於本發明中，例如，亦能如於圖17及圖18中表示實施例1之第2變化例之扣合元件般，於扣合元件60a之桿部41之左右兩側，自桿 部41之前後端面41c至基板部21之上表面一體地設置加強扣合元件60a之加強肋67而形成成形面扣結件。

於此情形時，第2變化例之扣合元件60a係除形成左右之加強肋67以外，與上述實施例1之扣合元件40同樣地形成。藉由設置此種左右加強肋67，可有效地提高扣合元件60a(尤其是桿部41)之強度。

進而，於本發明中，例如，亦能如於圖19中表示實施例1之第3變化例之扣合元件般，使扣合元件60b之桿部61b及鉤部62b之元件寬度尺寸大於上述實施例1之扣合元件40之桿部41及鉤部42之元件寬度尺寸而形成成形面扣結件。於此情形時，第3變化例之扣合元件60b係除使桿部61b及鉤部62b之元件寬度尺寸變大以外，與上述實施例1之扣合元件40同樣地形成。

例如，上述實施例1之桿部41之上端部之元件寬度尺寸W係設定為0.1mm以上且3.0mm以下，與此相對，第3變化例之桿部61b之上端部之元件寬度尺寸W'係設定為1.5mm以上且15.0mm以下，較佳為設定為3.0mm以上且10.0mm以下。又，於第3變化例中，鉤部62b係自桿部61b經由交界之基準面66b，使元件寬度尺寸小於桿部61b而延出。

即便為具有此種第3變化例之扣合元件60b之成形面扣結件，亦可獲得與上述實施例1之成形面扣結件1相同之效果。

進而，又，於本發明中，例如，亦能如於圖20中表示實施例1之第4變化例之扣合元件般，使扣合元件60c之桿部61c之元件寬度尺寸形成得較上述實施例1之情形大，並且使2個或3個以上之鉤部62c自1個桿部61c經由交界之基準面(交界面)66c，使元件寬度尺寸小於桿部61c地朝扣結件寬度方向延出。於此情形時，第4變化例之鉤部62c具有與上述實施例1之鉤部42相同之形狀及尺寸。

具有此種第4變化例之扣合元件60c之成形面扣結件可使母扣合構 件13之2個以上之環狀扣合元件13a相對於1個扣合元件60c並排地扣合。因此，該第4變化例之成形面扣結件可較佳地用於如於使母扣合構件13扣合之狀態下，對成形面扣結件與母扣合構件13之間施加較大之剪切力般之製品。

又，於本發明中，例如，亦能如於圖21中表示實施例1之第5變化例之扣合元件般，為了使鉤部62d之下端面相對於基板部21之上表面所形成之角度θ2'大於上述實施例1之扣合元件40之角度θ2，而使鉤部62d自桿部61d相對於扣結件寬度方向稍許朝向上之方向延出而形成扣合元件60d。

於此情形時，鉤部62d之上端面相對於基板部21之上表面所形成之角度θ3係設定為較鉤部62d之下端面相對於基板部21之上表面所形成之角度θ2'小。尤其是，於第5變化例中，該角度θ3係設定為0°以上且25°以下。又，鉤部62d之上端面形成為與桿部61之上端面或外側面連續之面。

具有此種第5變化例之扣合元件60d之成形面扣結件可確保由鉤部62d之下端面與基板部21之上表面所形成之角度θ2'較上述實施例1之扣合元件40之情形大。因此，於使母扣合構件13扣合於第5變化例之成形面扣結件，又或者於將扣合於第5變化例之成形面扣結件之母扣合構件13卸除時，可使母扣合構件13之環狀扣合元件13a更不易鉤掛於扣合元件60d。

因此，即便重複第5變化例之成形面扣結件與母扣合構件13之裝卸，亦可使鉤狀之扣合元件60d或母扣合構件13之環狀扣合元件13a所受到之損害更小，從而可進一步提高成形面扣結件及母扣合構件13之耐久性。

進而，於本發明中，例如，亦能如於圖22及圖23中表示實施例1之第6變化例之成形面扣結件般，又或者如於圖24中表示實施例1之第 7變化例之成形面扣結件般，於基板部21之上表面與下表面之兩面設置扣合元件40。

於此情形時，於設置於基板部21之下表面側之扣合元件40中，亦可使鉤部42相對於桿部41延出之方向如第6變化例般朝向與設置於基板部21之上表面側之扣合元件40相同之方向，又，亦可如第7變化例般，朝向與設置於基板部21之上表面側之扣合元件40相反之方向。

於藉由如此種第6變化例或第7變化例之成形面扣結件般，於基板部21之下表面側亦設置扣合元件40，而例如使成形面扣結件例如圖14所示般與緩衝體10之發泡成形同時地與該緩衝體10一體化之情形時，可將設置於基板部21之下表面側之扣合元件40埋設於緩衝體10內，而使成形面扣結件相對於緩衝體10之固著強度增大。進而，第6變化例或第7變化例之成形面扣結件係於基板部21之上表面與下表面之兩面設置有扣合元件40，因而亦可實施與上述實施例1不同之使用方法。

實施例2

圖25係表示本實施例2之成形面扣結件之俯視圖，圖26係圖25所示之XXVI-XXVI線處之剖視圖。

再者，於以下所示之本實施例2之成形面扣結件2、及下述實施例3及4之成形面扣結件3、4中，主要對與上述實施例1之成形面扣結件1不同之構成進行說明，對具有與上述實施例1之成形面扣結件1實質上相同之構成之部分或構件使用相同之符號進行表示，藉此，省略其說明。

本實施例2之成形面扣結件2具有沿著長度方向配置之複數個面扣結件單元6、及固定於各面扣結件單元6之1根連結構件7，且於扣結件長度方向(機械方向)上形成為長條。

複數個面扣結件單元6係於與鄰接之面扣結件單元6之間設置特 定之間隔，藉由連結構件7而連結。又，作為連結構件7係使用撚繩等繩狀構件、或單絲等具備可撓性之長條之構件。

此種本實施例2之成形面扣結件2係藉由如下方式製造，即，使用如圖7~圖10所示之模輪51將於熱塑性樹脂中混入有磁性粒子之材料成形，藉此形成面扣結件單元6，並且於成形面扣結件單元6時將連結構件7插入並固定於各面扣結件單元6。

各面扣結件單元6具有左右一對第1面扣結件部70a及第2面扣結件部70b、以及遍及第1及第2面扣結件部70a、70b間而配置之折彎片部30a。

又，於將第1及第2面扣結件部70a、70b與折彎片部30a沿著寬度方向保持為筆直之直線狀之形態時，各面扣結件單元6中之第1面扣結件部70a與第2面扣結件部70b具有以折彎片部30a之寬度方向上之中心部為基準而相互對稱之形狀。因此，於本實施例2中，主要對第1面扣結件部70a進行說明，對於第2面扣結件部70b，使用與第1面扣結件部70a之情形相同之符號表示，藉此省略其詳細之說明。

於本實施例2中，面扣結件單元6之第1面扣結件部70a具有：平板狀之基板部21；複數個鉤狀扣合元件40，其等豎立設置於基板部21之上表面，形成扣合區域23；一對橫防護壁部24，其等係以將扣合區域23夾於內側之方式沿著寬度方向豎立設置於基板部21之前端緣部及後端緣部之上表面；外側縱防護壁部25，其係沿著長度方向豎立設置於基板部21之與折彎片部30a側為相反側之外側端緣部；及內側縱防護壁部26，其係沿著長度方向豎立設置於基板部21之折彎片部30a側之內側端緣部。

再者，本實施例2之第1面扣結件部70a之基板部21、扣合元件40、橫防護壁部24、外側縱防護壁部25、及內側縱防護壁部26實質上係以與上述實施例1之第1面扣結件部20a之基板部21、扣合元件40、 橫防護壁部24、外側縱防護壁部25、及內側縱防護壁部26相同之方式形成。

本實施例2之折彎片部30a具有：平板狀之基部31；鉸鏈部32，其配置於基部31之左右側緣部；及固定部33，其配置於基部31之下表面側，將連結構件7固定。本實施例2之折彎片部30a中之基部31及鉸鏈部32實質上係以與上述實施例1之折彎片部30之基部31及鉸鏈部32相同之方式形成。

折彎片部30a之固定部33具備橫截面呈矩形狀之形態，且自基部31之下表面突出而形成。該固定部33係將連結構件7包入至內部並一體地固定於折彎片部30a。該固定部33係遍及折彎片部30a之整個長度方向而設置。

本實施例2之連結構件7係以於長度方向貫通固定部33之方式固定於各面扣結件單元6之折彎片部30a，藉由該連結構件7，而將複數個面扣結件單元6以相互隔開特定之間隔之狀態連結。於此情形時，面扣結件單元6間之間隔之大小並無特別限定，較佳為設定為例如於使成形面扣結件2以連結構件7彎曲之方式朝左右方向彎曲至某一特定之曲率時，鄰接之面扣結件單元6彼此不干涉之程度之大小。

於如上所述之本實施例2之成形面扣結件2中，與上述實施例1之情形同樣地，於形成成形面扣結件2之合成樹脂(或合成樹脂與彈性體之組合物)混入有包含鐵、鈷、鎳等合金之磁性粒子。尤其是，於本實施例2中，使磁性粒子均勻地混入至包含扣合元件40或各防護壁部24~26之面扣結件單元6之整體。

此種本實施例2之成形面扣結件2可獲得與上述實施例1之成形面扣結件2相同之效果，並且由於在複數個面扣結件單元6隔開特定之間隔之狀態下藉由連結構件7連結而形成，因而於連結構件7暴露至外部之部分中，可使成形面扣結件2容易地朝扣結件寬度方向或高度方向 彎曲。

藉此，例如即便於在將本實施例2之成形面扣結件2安裝於如圖12所示之成形用模具15之扣結件保持部15a時，扣結件保持部15a朝寬度方向彎曲地形成之情形時，亦可使成形面扣結件2一面沿著扣結件保持部15a之彎曲形狀彎曲，一面穩定地保持於該彎曲之扣結件保持部15a。因此，可容易地獲得本實施例2之成形面扣結件2於彎曲形狀之表皮材固定用槽部10a一體化而得之緩衝體10。

再者，於上述實施例2之成形面扣結件2中，具有第1及第2面扣結件部70a、70b及折彎片部30a之複數個面扣結件單元6係藉由1根連結構件7而相互連結。然而，於本發明中，例如，亦能如於圖27中表示實施例2之變化例般，代替連結構件7，藉由一體地形成於折彎片部30a之合成樹脂製之窄幅之連結部8而將複數個面扣結件單元6連結，藉此形成成形面扣結件2a。

於此情形時，將複數個面扣結件單元6連結之各連結部8具備可撓性，成形面扣結件2a係於該連結部8中，可朝寬度方向或高度方向彎曲地形成。藉此，與上述實施例2同樣地，即便於模具15之扣結件保持部15a朝寬度方向彎曲地形成之情形時，亦可將該變化例之成形面扣結件2a穩定地保持於該扣結件保持部15a。

實施例3

圖28係表示本實施例3之成形面扣結件之俯視圖，圖29係圖28所示之XXIX-XXIX線處之剖視圖。

本實施例3之成形面扣結件3具備自上述實施例1之成形面扣結件1刪除第1面扣結件部20a且於折彎片部30追加左右一對定位用突起部34之構成。

若具體地進行說明，則本實施例3之成形面扣結件3具有：面扣結件部20c，其於扣結件長度方向上延伸；及折彎片部30b，其自面扣 結件部20c之寬度方向之一側之端緣部朝寬度方向延出；本實施例3之面扣結件部20c自身係以與上述實施例1之第2面扣結件部20b相同之方式形成。

本實施例3之折彎片部30b具有：平板狀之基部31；鉸鏈部32，其配置於基部31之面扣結件部20c側之端緣部；及左右一對定位用突起部34，其等突出設置於折彎片部30b之上表面。

左右一對定位用突起部34係沿著扣結件長度方向豎立設置於基部31，左右一對突起部34間之間隔係設定為與圖30所示之模具15之扣結件保持部15a之頂端面之寬度方向上之尺寸大致相同之大小。再者，設置於折彎片部30b之一對突起部34亦可如本實施例3般配置於折彎片部30b之長度方向之整個範圍，或，亦可僅配置於長度方向之局部之範圍。

只要為具備此種左右一對定位用突起部34之本實施例3之成形面扣結件3，便可於將該成形面扣結件3保持於與上述實施例1之情形同樣地形成之模具15之扣結件保持部15a時，如圖30所示，將扣結件保持部15a之頂端部嵌入至設置於折彎片部30b之左右一對突起部34間並將折彎片部30b載置於扣結件保持部15a，藉此更穩定並確實地進行成形面扣結件3相對於扣結件保持部15a之定位。

而且，於本實施例3之成形面扣結件3中，於如上述般將折彎片部30b載置於扣結件保持部15a之頂端部之後，混入有磁性粒子之面扣結件部20c被扣結件保持部15a之磁鐵吸引，藉此以折彎片部30b之鉸鏈部32為中心自動地折彎，吸附並固定於扣結件保持部15a之側壁面。藉此，本實施例3之成形面扣結件3被以特定之密接狀態保持於模具15之扣結件保持部15a之特定位置。

其後，對在扣結件保持部15a保持有成形面扣結件3之模具15內噴射並注入發泡樹脂材料，藉此，可製造如下緩衝體10，即，使本實施 例3之成形面扣結件3於使面扣結件部20c之扣合元件40暴露於表皮材固定用槽部10a之對向之左右側壁部中之一者之狀態下固定於表皮材固定用槽部10a之特定之位置。

即便為此種本實施例3之成形面扣結件3，亦可獲得與上述實施例1之成形面扣結件1相同效果。

實施例4

圖31係表示本實施例4之成形面扣結件之俯視圖。

本實施例4之成形面扣結件4具有平板狀之基板部21、及豎立設置於基板部21之上表面之複數個鉤狀扣合元件40。本實施例4之基板部21形成為板厚固定之較薄之平板狀，且基板部21之上表面與下表面形成為平面。

本實施例4之各扣合元件40係以與上述實施例1之扣合元件40相同之方式形成。又，所有扣合元件40之鉤部42係自桿部41朝扣結件寬度方向之一方向延出。

此種本實施例4之成形面扣結件4較佳地用於例如被覆將複數根電線捆束而成之線束之被覆構件(束縛構件)71。例如，如圖32所示，於線束之被覆構件71之一側緣部之第1面(上表面)，沿著被覆構件71之長度方向固定有本實施例4之成形面扣結件4。再者，將成形面扣結件4固定於被覆構件71之機構並無特別限定，可使用接著機構或熔接機構等。

又，於被覆構件71之另一側緣部之第2面(下表面)，沿著被覆構件71之長度方向固定有具有複數個環狀扣合元件13a之母扣合構件13。

此種固定有本實施例4之成形面扣結件4之被覆構件71係將線束包入至內側，並使被覆構件71之左右側緣部以成形面扣結件4與母扣合構件13相對之方式重疊，藉此，可將母扣合構件13固定於成形面扣 結件4並使被覆構件71之左右側緣部彼此封閉。

藉此，可利用被覆構件71束縛線束，而穩定地保持將複數個電線捆束之狀態。進而，關於該被覆構件71，亦能於藉由成形面扣結件4與母扣合構件13將被覆構件71之左右側緣部彼此封閉之狀態下，將被覆構件71進一步捆緊，藉此，於該捆緊之狀態下將母扣合構件13固定於成形面扣結件4，而更強力地束縛線束。

又，本實施例4之成形面扣結件4係例如藉由使扣合元件40之形成密度變大，或使扣合元件40之元件寬度尺寸如實施例1之第3變化例(參照圖19)般變大等，而例如圖33所示般，可安裝於線束之被覆構件71之一側緣部之第1面(上表面)與另一側緣部之第2面(下表面)之兩者而使用。

藉此，藉由將線束包入至被覆構件71之內側，並將該被覆構件71之左右側緣部以成形面扣結件4彼此相對之方式重疊，亦能將成形面扣結件4彼此相互固定並使被覆構件71之左右側緣部彼此封閉。

進而，例如，如圖34所示，本實施例4之成形面扣結件4較佳地利用於將較硬之物品73等固定於壁72等之情形。例如，於將柔軟之物品固定於壁72之情形時，該物品自身彎曲或撓曲，因而可相對容易地固定於壁72，但於將較硬之物品73固定於壁72之情形時，該物品73之剛性成為妨礙，而難以固定。

針對此，藉由將本實施例4之成形面扣結件4安裝於壁72或物品73，並且將具有複數個環狀扣合元件13a之母扣合構件13安裝於物品73或壁72，可將較硬之物品73穩定地固定於壁72。

又，於欲將物品73自壁72卸除時，使物品73相對於壁72朝上方移動，藉此，可容易地卸除物品73。尤其是，本實施例4之成形面扣結件4係於將於寬度方向上尺寸較長之物品73安裝於壁72之情形時有效。

進而，本實施例4之成形面扣結件4亦可較佳地用於捲繞於腰之護體或尿布等。

即，於本實施例4之成形面扣結件4中，使配置於成形面扣結件4之所有扣合元件40之鉤部42朝向一方向。因此，例如藉由將本實施例4之成形面扣結件4用於護體或尿布，可於將護體或尿布穿著於身體時，首先將護體或尿布安裝於所需之部位，以鬆弛之狀態將母扣合構件13固定於成形面扣結件4後，以利用較輕之力捆緊之方式使該固定之部分相對移動，又，可使該捆緊後之狀態容易地固定。藉此，可容易地調整護體或尿布之穿著情況，而可提高其使用方便性(操作性)。

1‧‧‧成形面扣結件

20a‧‧‧第1面扣結件部

20b‧‧‧第2面扣結件部

21‧‧‧基板部

23‧‧‧扣合區域

24‧‧‧橫防護壁部(第1防護壁部)

25‧‧‧外側縱防護壁部(第2防護壁部)

25a‧‧‧內側防護壁行

25b‧‧‧外側防護壁行

26‧‧‧內側縱防護壁部(第3防護壁部)

26a‧‧‧內側防護壁行

26b‧‧‧外側防護壁行

30‧‧‧折彎片部

31‧‧‧基部

32‧‧‧鉸鏈部

40‧‧‧扣合元件(公扣合元件)

Claims (10)

1. 一種成形面扣結件，其特徵在於：其係如下之成形面扣結件(1、2、2a、3、4)，即具有：平板狀之基板部(21)，其於扣結件長度方向上延伸；及複數個鉤狀扣合元件(40、60、60a、60b、60c、60d)，其等配置於上述基板部(21)之至少一表面；且各扣合元件(40、60、60a、60b、60c、60d)具備：桿部(41、61、61b、61c、61d)，其自上述基板部(21)豎立設置；及鉤部(42、62、62b、62c、62d)，其自上述桿部(41、61、61b、61c、61d)之側面朝扣結件寬度方向之一側延出；上述扣合元件(40、60、60a、60b、60c、60d)係以沿著扣結件長度方向及高度方向之基準面(46、66)為交界(45、65)，具有至少具備上述鉤部(42、62、62b、62c、62d)之窄幅前端部(44、64)、及僅具備上述桿部(41、61、61b、61c、61d)之寬幅部(43、63)，於上述交界(45、65)，上述窄幅前端部(44、64)之上述扣結件長度方向上之尺寸小於上述寬幅部(43、63)之上述扣結件長度方向上之尺寸。
2. 如請求項1之成形面扣結件，其中上述交界(45、65)於扣結件寬度方向上，配置於自劃分上述桿部(41、61、61b、61c、61d)與上述鉤部(42、62、62b、62c、62d)之劃分位置至上述桿部(41、61、61b、61c、61d)之頂端面之與上述鉤部(42、62、62b、62c、62d)之延出方向為相反方向之端緣位置為止之範圍內。
3. 請求項1或2之成形面扣結件，其中上述交界(45、65)配置於劃分上述桿部(41、61、61b、61c、61d)與上述鉤部(42、62、62b、62c、62d)之劃分位置，且 上述桿部(41、61b、61c、61d)之整體由上述寬幅部(43)形成，上述鉤部(42、62、62b、62c、62d)之整體由上述窄幅前端部(44)形成。
4. 如請求項1或2之成形面扣結件，其中上述基準面(46、66)係由平面形成，且配置於上述扣合元件(40、60、60a、60b、60c、60d)之上述扣結件長度方向上之前後兩側。
5. 如請求項4之成形面扣結件，其中上述基準面(46、66)配置於上述扣合元件(40、60、60a、60b、60c、60d)之高度方向上之上下兩側，上述窄幅前端部(44、64)之頂端面之高度位置經由上述交界(45、65)而低於上述寬幅部(43、63)之頂端面之高度位置。
6. 如請求項1或2之成形面扣結件，其中上述桿部(41、61、61b、61c、61d)係使上述扣結件寬度方向上之尺寸朝向頂端面逐漸減小。
7. 如請求項1或2之成形面扣結件，其中上述鉤部(42、62、62b、62c、62d)之下端面係相對於上述基板部(21)之表面成0°以上且50°以下之角度而配置。
8. 如請求項1或2之成形面扣結件，其中配置於1個上述基板部(21)之所有上述扣合元件(40、60、60a、60b、60c、60d)之上述鉤部(42、62、62b、62c、62d)係自上述桿部(41、61、61b、61c、61d)朝上述扣結件寬度方向之相同方向延出。
9. 如請求項1或2之成形面扣結件，其中於1個上述桿部(41、61、61b、61c、61d)設置有1個上述鉤部(42、62、62b、62d)或複數個上述鉤部(62c)。
10. 如請求項1或2之成形面扣結件，其具有：第1面扣結件部(20a、70a)，其具有上述基板部(21)及複數個上述扣合元件(40、60、 60a、60b、60c、60d)；第2面扣結件部(20b、70b)，其具有上述基板部(21)及複數個上述扣合元件(40、60、60a、60b、60c、60d)；及折彎片部(30、30a、30b)，其將上述第1面扣結件部(20a、70a)及上述第2面扣結件部(20b、70b)間連結，並且具有可相對於上述第1面扣結件部(20a、70a)及上述第2面扣結件部(20b、70b)折彎之可撓性；且配置於上述第1面扣結件部(20a、70a)之各扣合元件(40、60、60a、60b、60c、60d)之上述鉤部(42、62、62b、62c、62d)、及配置於上述第2面扣結件部(20b、70b)之各扣合元件(40、60、60a、60b、60c、60d)之上述鉤部(42、62、62b、62c、62d)分別自上述桿部(41、61、61b、61c、61d)朝向上述折彎片部(30、30a、30b)側延出。