CN106190504A - 润滑油组合物 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种润滑油组合物，其含有：润滑油基础油，其中以基础油总量为基准含10质量％～100质量％的尿素加合值为3.5质量％以下且40℃下的动力粘度为25mm2/s以下、粘度指数为120以上的润滑油基础油成分；聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂，其中下述通式(1)所示的结构单元的比例为0.5～70摩尔％。所述润滑油组合物在100℃下的动力粘度为4～12mm2/s，粘度指数为140～300。式(1)中，R1表示氢或甲基，R2表示碳原子数16以上的直链状或支链状的烃基。

Description

润滑油组合物
本申请是申请日为2008年12月3日、申请号为200880119102.8、发明名称为“润滑油组合物”的申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及一种润滑油组合物。
背景技术
以前，在内燃机、变速器(derailleur)、其它机械装置中，为了使其顺利地发挥作用而使用润滑油。特别是随着内燃机的高性能化、高输出化、运转条件的苛刻化等，内燃机用润滑油(发动机油)要求高度的性能。因此，现有的发动机油为了满足这些要求性能，而配合抗磨剂、金属系清洗剂、无灰分散剂、抗氧化剂等各种添加剂(例如参照下述专利文献1～3。)。而且最近，润滑油所要求的省燃料费性能日益增高，研究了高粘度指数基础油的应用、各种摩擦调整剂的应用等(例如参照下述专利文献4。)。
专利文献1：日本特开2001-279287号公报
专利文献2：日本特开2002-129182号公报
专利文献3：日本特开平08-302378号公报
专利文献4：日本特开平06-306384号公报
发明内容
发明要解决的问题
但是，以往的润滑油在省燃费性和低温粘度特性的方面并不令人十分满意。
作为一般的省燃费化的方法，已知降低制品的动力粘度、提高粘度指数即通过组合基础油粘度的降低和粘度指数提高剂的添加所进行的多级化等。但是，制品粘度的降低、基础油粘度的降低会使严酷润滑条件(高温高剪切条件)下的润滑性能降低，担心会成为产生磨损、烧伤、疲劳破坏等问题的原因。
因此，为了防止这些问题、维持耐久性，有必要维持150℃下的高温高剪切粘度(HTHS粘度)。即，为了在维持其他实用性能的同时赋予省燃费性，重要的是一边将150℃的HTHS粘度维持于一定水平一边降低40℃和100℃的动力粘度、100℃的HTHS粘度并提高粘度指数。
本发明是鉴于该状况而进行的，其目的在于，提供省燃费性及润滑性优异的润滑油组合物。
用于解决问题的方案
为了解决上述课题，本发明提供一种润滑油组合物(以下称作“第1润滑油组合物”)，其特征在于，其含有：润滑油基础油，其中以基础油总量为基准含10质量％～100质量％的尿素加合值为4质量％以下且40℃下的动力粘度为25mm2/s以下、粘度指数为120以上的润滑油基础油成分；聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂，其中下述通式(1)所示的结构单元的比例为0.5～70摩尔％。所述润滑油组合物在100℃下的动力粘度为4～12mm2/s，粘度指数为140～300。
[化学式1]
[式(1)中，R1表示氢或甲基，R2表示碳原子数16以上的直链状或支链状的烃基。]
这里，本发明所说的“尿素加合值(urea adduct value)”是指利用以下方法测定的值。将称量的100g试样油(润滑油基础油)放入圆底烧瓶中，加入200mg尿素、360ml甲苯及40ml甲醇，在室温下搅拌6小时。由此，在反应液中产生作为尿素加合物的白色的粒状晶体。用1微米过滤器过滤反应液，获取所产生的白色粒状晶体，用50ml甲苯洗涤所得晶体6次。将回收的白色晶体放入烧瓶中，加入300ml纯水及300ml甲苯，在80℃搅拌1小时。用分液漏斗将水相分离除去，用300ml纯水洗涤甲苯相3次。在甲苯相中加入干燥剂(硫酸钠)进行脱水处理后，将甲苯蒸馏除去。将如此获得的尿素加合物相对于试样油的比例(质量百分率)定义为尿素加合值。
上述尿素加合值的测定中，作为尿素加合物，由于能够精度良好且确实地捕集异构烷烃中对低温粘度特性造成不良影响的成分或者恶化导热性的成分、以及当正烷烃残留于润滑油基础油中时的该正烷烃，因此作为润滑油基础油的低温粘度特性和导热性的评价指标优异。予以说明，本发明人等通过使用GC及NMR进行分析，确认尿素加合物的主成分为正烷烃及主链末端至支链位置的碳原子数为6以上的异构烷烃的尿素加合物。
另外，本发明中所谓的“聚(甲基)丙烯酸酯”是聚丙烯酸酯和聚甲基丙烯酸酯的总称。
上述第1润滑油组合物中，优选聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂为分散型的聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂。
另外，上述第1润滑油组合物中，优选聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂的PSSI为40以下、聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂的重均分子量与PSSI之比为1×104以上。
本发明中所说的“PSSI”是基于根据ASTM D 6022-01(Standard Practice forCalculation of Permanent Shear Stability Index)，通过ASTM D 6278-02(TestMetohd for Shear Stability of Polymer Containing Fluids Using a EuropeanDiesel Injector Apparatus)测定的数据所计算的，表示聚合物的永久剪切稳定性指数(Permanent Shear Stability Index)。
另外，作为聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂，优选通式(1)中的R2为碳原子数20以上的支链状烃基。
另外，上述第1润滑油组合物还优选含有选自有机钼化合物和无灰摩擦调整剂中的1种或2种以上的摩擦调整剂。
另外，本发明提供一种润滑油组合物(以下称作“第2润滑油组合物“)，其特征在于，含有：100℃下的动力粘度为1～10mm2/s、％CA为5以下的润滑油基础油；和，以润滑油组合物总量为基准，0.1～50质量％的重均分子量为5万以上、重均分子量与PSSI之比为0.8×104以上的粘度指数提高剂，所述润滑油组合物在100℃下的动力粘度为3～9.3mm2/s且150℃下的HTHS粘度与100℃下的HTHS粘度之比为0.50以上。
本发明中所说的100℃或150℃下的HTHS粘度是分别表示ASTMD4683所规定的100℃或150℃下的高温高剪切粘度。上述第2润滑油组合物优选150℃下的HTHS粘度为2.6mPa·s以上、100℃下的HTHS粘度为5.3mPa·s以下。
本发明还提供一种润滑油组合物(以下称作“第3润滑油组合物“)，其特征在于，含有：含95质量％以上饱和成分且环状饱和成分占该饱和成分的60质量％以下、粘度指数为120以上、ε亚甲基占构成的总碳的比例为15～20％的润滑油基础油；和，以润滑油组合物总量为基准，0.1～50质量的重均分子量为5万以上且重均分子量与PSSI之比为1×104以上的粘度指数提高剂，所述润滑油组合物在100℃下的动力粘度为3.0～12.0mm2/s且150℃下的HTHS粘度与100℃下的HTHS粘度之比为0.50以上。
上述第3润滑油组合物优选在150℃下的HTHS粘度为2.6mPa·s以上、在100℃下的HTHS粘度为5.3mPa·s以下。
上述第3润滑油组合物所含的粘度指数提高剂优选为分散型的聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂。
另外，上述第3润滑油组合物还优选含有选自有机钼化合物和无灰摩擦调整剂中的1种或2种以上的摩擦调整剂。
发明效果
上述第1、第2及第3润滑油组合物能够以高水平实现省燃费性及润滑性这两者。
更具体地说，上述第1润滑油组合物的省燃费性和低温粘度特性优异，即便不使用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油或低粘度矿物油系基础油，也能够在维持150℃下的HTHS粘度的同时，兼顾省燃费性和-35℃以下的低温粘度，特别能够降低润滑油的40℃和100℃的动力粘度以及100℃下的HTHS粘度，显著改善-35℃下的CCS粘度。
另外，上述第2润滑油组合物的省燃费性和润滑性优异，即便不使用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油或低粘度矿物油系基础油，也能够在将HTHS粘度维持于一定水平的同时，显著降低提高燃费有效的、润滑油的40℃和100℃下的动力粘度以及100℃的HTHS粘度。
另外，上述第3润滑油组合物的省燃费性和低温粘度特性优异，即便不使用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油或低粘度矿物油系基础油，也能够在维持150℃下的HTHS粘度的同时，兼顾省燃费性和-35℃以下的低温粘度，特别能够降低润滑油的40℃和100℃的动力粘度以及100℃下的HTHS粘度，显著改善-40℃下的MRV粘度。
上述第1、第2及第3润滑油组合物还可优选用于双轮车用、四轮车用、发电用、热电联产(cogeneration)用等的汽油发动机、柴油机、燃气发动机，进而不仅优选用于使用硫分为50质量ppm以下燃料的这些各种发动机，对于船舶用、舷外机用的各种发动机也有用。另外，在具有优异的粘度温度特性的方面，上述第1、第2及第3润滑油组合物对于提高具有滚轮挺杆(Roller Tappet)型阀动体系的发动机的燃费特别优效。
具体实施方式
以下详细地说明本发明的优选实施方式。
予以说明，本发明中40℃或100℃下的动力粘度分别指ASTM D-445所规定的40℃或100℃的动力粘度。
予以说明，本发明所说的粘度指数是指根据JIS K 2283-1993测定的粘度指数。
另外，本发明中所说的饱和成分的含量是指根据ASTM D 2007-93测定的值(单位：质量％)。另外，本发明中所说的占饱和成分的环烷烃成分及烷烃成分的比例是指分别根据ASTM D 2786-91测定的环烷烃成分(测定对象：1环～6环的环烷烃、单位：质量％)及烷烃成分(单位：质量％)。可以使用饱和成分的分离方法或者在环状饱和成分、非环状饱和成分等的组成分析时可获得相同结果的类似方法。例如除上述之外，还可举出ASTM D 2425-93所记载的方法、ASTM D 2549-91所记载的方法、利用高效液相色谱(HPLC)的方法或者将这些方法改良的方法等。
另外，本发明中，后述润滑油基础油(A)及润滑油基础油(B)的芳香族成分是指根据ASTM D 2007-93测定的值。芳香族成分中通常除了烷基苯、烷基萘之外，还包含蒽、菲以及它们的烷基化物，苯环四环以上稠合的化合物、吡啶类、喹啉类、苯酚类、萘酚类等具有杂原子的芳香族化合物等。另一方面，润滑油基础油(C)中的总芳香族成分是指根据ASTMD2549测定的芳香族馏分(aromatic fraction)的含量。
另外，本发明所说的％CP、％CN和％CA是指分别利用根据ASTM D 3238-85的方法(n-d-M环分析)求得的烷烃碳原子数相对于总碳原子数的百分率、环烷烃碳原子数相对于总碳原子数的百分率和芳香族碳原子数相对于总碳原子数的百分率。即，上述％CP、％CN和％CA的优选范围是基于利用上述方法求得的值，例如即便是不含环烷烃成分的润滑油基础油，利用上述方法求得的％CN也有显示超过0的值的情况。
另外，本发明所说的氮成分是指根据JIS K 2609-1990测定的氮成分。
另外，本发明所说的碘值是指利用JIS K 0070“化学制品的酸值、皂化值、碘值、羟基值及不皂化值”的指示剂滴定法测定的碘值。
另外，本发明所说的倾点是指根据JIS K 2269-1987测定的倾点。
另外，本发明所说的苯胺点是指根据JIS K 2256-1985测定的苯胺点。
另外，本发明所说的15℃下的密度是指根据JIS K 2249-1995在15℃下测定的密度。
本发明所说的NOACK蒸发量是指对根据ASTM D 5800测定的润滑油的蒸发量进行测定的值。
[第1实施方式]
本发明的第1实施方式的润滑油组合物(以下称作“第1润滑油组合物”)含有：以基础油总量为基准含10质量％～100质量％润滑油基础油成分(以下简单称作“润滑油基础油成分(a)”)的润滑油基础油(以下简单称作“润滑油基础油(A)”)，其中润滑油基础油成分的尿素加合值为4质量％以下且40℃下的动力粘度为25mm2/s以下、粘度指数为120以上。
润滑油基础油成分(a)只要尿素加合值、40℃下的动力粘度及粘度指数满足上述条件，则可以是矿物油系基础油、合成系基础油或两者混合物的任一种。
作为润滑油基础油成分(a)，从能够以高水平兼顾粘度-温度特性、低温粘度特性和导热性的要求的观点来看，按照尿素加合值为4质量％以下且粘度指数为120以上的方式对含有正烷烃的原料油进行氢化裂解/加氢异构化而获得的矿物油系基础油或合成系基础油或者两者的混合物是优选的。
从在不损害粘度-温度特性的情况下改善低温粘度特性且获得高导热性的观点出发，如上所述润滑油基础油成分(a)的尿素加合值有必要为4质量％以下、优选为3.5质量％以下、更优选为3质量％以下、进一步优选为2.5质量％以下。另外，润滑油基础油成分的尿素加合值可以是0质量％，但从能够获得充分的低温粘度特性和粘度指数更高的润滑油基础油、缓和脱蜡条件、经济性也优异的观点出发，优选为0.1质量％以上、更优选为0.5质量％以上、特别优选为0.8质量％以上。
另外，润滑油基础油成分(a)的40℃动力粘度有必要为25mm2/s以下、优选为22mm2/s以下、更优选为20mm2/s以下、进一步优选为18mm2/s以下、特别优选为16mm2/s以下。另一方面，该40℃动力粘度优选为8mm2/s以上、更优选为10mm2/s以上、进一步优选为12mm2/s以上、特别优选为14mm2/s以上。润滑油基础油成分的40℃动力粘度超过25mm2/s时，低温粘度特性会恶化、无法获得充分的省燃费性；润滑油基础油成分的40℃动力粘度为8mm2/s以下时，由于在润滑位置的油膜形成不充分，因此润滑性差、另外润滑油组合物的蒸发损失会增大。
润滑油基础油成分(a)的100℃动力粘度优选为6.0mm2/s以下、更优选为5.0mm2/s以下、进一步优选为4.5mm2/s以下、特别优选为4.0mm2/s以下、最优选为3.9mm2/s以下。另一方面，该100℃动力粘度优选为2.5mm2/s以上、更优选为3.0mm2/s以上、进一步优选为3.3mm2/s以上、特别优选为3.5mm2/s以上、最优选为3.7mm2/s以上。润滑油基础油成分的100℃动力粘度超过6.0mm2/s时，低温粘度特性会恶化、另外无法获得充分的省燃费性；润滑油基础油成分的100℃动力粘度为2.5mm2/s以下时，由于在润滑位置的油膜形成不充分，因此润滑性差、另外润滑油组合物的蒸发损失会增大。
为了获得低温至高温均优异的粘度特性、且即便是低粘度也难以蒸发，润滑油基础油成分(a)的粘度指数的值有必要为120以上、优选为125以上、更优选为130以上、进一步优选为135以上、特别优选为140以上。粘度指数的上限并无特别限定，可以使用如正烷烃、蜡膏(slack wax)、GTL蜡等或者将它们异构化的异构烷烃系矿物油的125～180左右，或者如复合物酯系基础油、HVI-PAO系基础油的150～250左右。但是，对于正烷烃、蜡膏、GTL蜡等或者将它们异构化的异构烷烃系矿物油而言，为了提高低温粘度特性，优选为180以下、更优选为160以下、进一步优选为150以下、特别优选为145以下。
润滑油基础油成分(a)的碘值优选为1以下、更优选为0.5以下、进一步优选为0.3以下、特别优选为0.15以下、最优选为0.1以下。另外，虽然可以小于0.01，但由于与其相对应的效果小以及与经济性的关系，优选为0.001以上、更优选为0.01以上、进一步优选为0.03以上、特别优选为0.05以上。通过使润滑油基础油成分的碘值为0.5以下，可以显著提高热和氧化稳定性。
润滑油基础油成分(a)的制造中可以使用含有正烷烃的原料油。原料油可以是矿物油或合成油的任一种或者可以是它们的2种以上的混合物。另外，原料油中的正烷烃的含量以原料油总量为基准优选为50质量％以上、更优选为70质量％以上、更优选为80质量％以上、进一步优选为90质量％、特别优选为95质量％以上、最优选为97质量％以上。
作为含蜡原料，例如可举出残油液(raffinate)等来自溶剂精制法的油、部分溶剂脱蜡油、脱沥青油、馏出物、减压气体油、焦化蜡油(coke gas oil)、蜡膏、渣滓油、费托蜡等，其中优选蜡膏及费托蜡。
蜡膏典型地来源于利用溶剂或丙烷脱蜡的烃原料。蜡膏可以含有残留油，该残留油可以利用脱油除去。渣滓油相当于经过脱油的蜡膏。
另外，费托蜡是利用所谓的费托合成法制造的。
另外，来自溶剂提取的原料油如下获得：将来自常压蒸馏的高沸点石油馏分送至减压蒸馏装置，对来自该装置的蒸馏馏分进行溶剂提取而获得。来自减压蒸馏的残渣可以经脱沥青。溶剂提取法中，在使石蜡的成分残留于残油液相的状态下，将芳香族成分溶解于提取相中。环烷烃被分配在提取相和残油液相中。溶剂提取用的溶剂优选使用苯酚、糠醛和N-甲基吡咯烷酮等。通过控制溶剂/油比、提取温度、预被提取的馏出物与溶剂的接触方法等，可以控制提取相与残油液相的分离程度。作为原料，可以使用具有更高氢化裂解能的燃料油氢化裂解装置并由燃料油氢化裂解装置获得的底部馏分。
上述原料油通过经由进行氢化裂解/加氢异构化使得所得被处理物的尿素加合值为4质量％以下且粘度指数为100以上的工序，可以获得润滑油基础油成分(a)。氢化裂解/加氢异构化工序无特别限定，只要所得被处理物的尿素加合值及粘度指数满足上述条件即可。本发明的优选氢化裂解/加氢异构化工序具备以下工序：
对含有正烷烃的原料油使用氢化处理催化剂进行氢化处理的第1工序；
对通过第1工序获得的被处理物使用氢化脱蜡催化剂进行氢化脱蜡的第2工序；
对通过第2工序获得的被处理物使用氢化精制催化剂进行氢化精制的第3工序。对于第3工序后获得的被处理物，根据需要可以利用蒸馏等将规定的成分分离除去。
利用上述制造方法获得的润滑油基础油成分(a)只要尿素加合值、40℃粘度和粘度指数分别满足上述条件，则其他性状并无特别限定，优选润滑油基础油成分(a)进一步满足以下条件。
润滑油基础油成分(a)中的饱和成分的含量以润滑油基础油成分(a)总量为基准优选为90质量％以上、更优选为93质量％以上、进一步优选为95质量％以上。另外，该饱和成分中所占的环烷烃成分的比例优选为0.1～40质量％、更优选为1～30质量％、进一步优选为5～20质量％、特别优选为10～15质量％。通过饱和成分的含量及该饱和成分中所占的环烷烃成分的比例分别满足上述条件，可以实现优异的粘度-温度特性、低温粘度特性及热和氧化稳定性，另外，当在润滑油基础油成分(a)中配合添加剂时，可以使该添加剂充分稳定地溶解保持于润滑油基础油成分(a)中、同时能够以更高水平表现该添加剂的功能。进而，通过饱和成分的含量及该饱和成分中所占的环烷烃成分的比例分别满足上述条件，能够改善润滑油基础油成分(a)自身的摩擦特性，结果能够提高摩擦降低效果、甚至提高节能性。予以说明，饱和成分的含量小于90质量％时，有粘度-温度特性、热和氧化稳定性及摩擦特性变得不充分的倾向。另外，若饱和成分中所占的环烷烃成分的比例小于0.1质量％，当在润滑油基础油成分(a)中配合添加剂时，该添加剂的溶解性变得不充分、溶解保持于润滑油基础油成分中的该添加剂的有效量降低，因此有无法有效地获得该添加剂的功能的倾向。进而，若饱和成分中所占的环状饱和成分的比例超过10质量％，当在润滑油基础油成分(a)中配合添加剂时，该添加剂的效果有降低的倾向。
本发明中，饱和成分中所占的环烷烃成分的比例为0.1～40质量％与饱和成分中所占的烷烃成分为99.9～60质量％是等价的。这里烷烃成分包含正烷烃及异构烷烃两者。润滑油基础油成分(a)中所占的正烷烃及异构烷烃的比例只要尿素加合值满足上述条件则无特别限定，异构烷烃的比例以润滑油基础油成分(a)总量为基准优选为60～99.9质量％、更优选为70～99质量％、进一步优选为80～95质量％、特别优选为85～90质量％。通过润滑油基础油成分(a)中所占的异构烷烃的比例满足前述条件，能够进一步提高粘度-温度特性及热和氧化稳定性，另外，当在润滑油基础油成分(a)中配合添加剂时，能够在充分稳定地溶解保持该添加剂的同时，以更高水平表现该添加剂的功能。
润滑油基础油成分(a)中的芳香族成分的含量并无特别限定，优选为5质量％以下、更优选为2质量％以下、进一步优选为1质量％以下、特别优选为0.5质量％以下、最优选为0.3质量％以下。总芳香族成分可以是0质量％，但从与其相对应的效果小、与经济性的关系以及添加剂的溶解性的方面出发，优选为0.01质量％以上、更优选为0.05质量％以上、进一步优选为0.1质量％以上。基础油的总芳香族成分超过5质量％时，氧化稳定性差，因此不优选。
另外，润滑油基础油成分(a)中的硫成分并无特别限定，优选为50质量ppm以下、更优选为10质量ppm以下、进一步优选为5质量ppm以下、特别优选为1质量ppm以下。通过使硫成分为50质量ppm以下，能够实现优异的热和氧化稳定性。
另外，润滑油基础油成分(a)的倾点依赖于润滑油基础油的粘度等级，优选为-10℃以下、更优选为-12.5℃以下、进一步优选为-15℃以下、最优选为-17.5℃以下、特别优选为-20℃以下。倾点超过前述上限值时，使用了该润滑油基础油成分的润滑油整体的低温流动性降低。另外，润滑油基础油成分(a)的倾点优选为-50℃以上、更优选为-40℃以上、进一步优选为-30℃以上、特别优选为-25℃以上。倾点低于前述下限值时，使用了该润滑油基础油成分的润滑油整体的粘度指数降低、省燃费性恶化。
另外，润滑油基础油成分(a)的15℃下的密度(ρ15)依赖于润滑油基础油成分的粘度等级，但优选为下述式(A)所示的ρ值以下，即ρ15≦ρ。
ρ＝0.0025×kv100+0.816(A)
[式中，kv100表示润滑油基础油成分的100℃下的动力粘度(mm2/s)。]
予以说明，当ρ15>ρ时，有粘度-温度特性及热和氧化稳定性、进而防挥发性及低温粘度特性降低的倾向，使省燃费性恶化。另外，当在润滑油基础油成分中配合添加剂时，该添加剂的效果会降低。
具体地说，润滑油基础油成分(a)的15℃下的密度(ρ15)优选为0.840以下、更优选为0.830以下、进一步优选为0.825以下、特别优选为0.822以下。
润滑油基础油成分(a)的蒸发损失量以NOACK蒸发量计优选为20质量％以下、更优选为16质量％以下、特别优选为10质量％以下。润滑油基础油成分(a)的NOACK蒸发量超过20质量％时，会导致润滑油的蒸发损失增大、粘度增加等，因此不优选。
第1润滑油组合物中，作为润滑油基础油成分(a)，可单独使用1种或并用2种以上满足尿素加合值4质量％以下、40℃动力粘度25mm2/s以下和粘度指数120以上的要求的润滑油基础油。
润滑油基础油成分(a)的含有比例以润滑油基础油(A)的总量为基准为10～100质量％、优选为30～98质量％、更优选为50～95质量％、进一步优选为70～93质量％、最优选为80～95质量％。该含有比例小于10质量％时，无法获得必要的低温粘度、省燃费性能。
润滑油基础油(A)可以仅由润滑油基础油成分(a)构成，还可以含有润滑油基础油成分(a)以外的矿物油系基础油、合成系基础油或选自其中的2种以上润滑油的任意混合物。当并用润滑油基础油成分(a)和其他润滑油基础油成分时，其他润滑油基础油成分的比例以润滑油基础油(A)的总量为基准有必要为90质量％以下。
作为与润滑油基础油成分(a)并用的其他润滑油基础油成分并无特别限定，作为矿物油系基础油例如可举出100℃下的动力粘度为1～100mm2/s的溶剂精制矿物油、氢化裂解矿物油、氢化精制矿物油、溶剂脱蜡基础油等。
另外，作为合成系基础油，可举出聚α-烯烃或其氢化物、异丁烯低聚物或其氢化物、异构烷烃、烷基苯、烷基萘、二酯(戊二酸二(十三烷基)酯、己二酸二-2-乙基己酯、己二酸二异癸酯、己二酸二(十三烷基)酯、癸二酸二-2-乙基己酯等)、多醇酯(三羟甲基丙烷辛酸酯、三羟甲基丙烷壬酸酯、季戊四醇2-乙基己酸酯、季戊四醇壬酸酯等)、聚氧亚烷基二醇、二烷基二苯基醚、聚苯基醚等，其中优选聚α-烯烃。聚α-烯烃典型地可举出碳原子数2～32、优选6～16的α-烯烃的低聚物或共聚物(1-辛烯低聚物、癸烯低聚物、乙烯-丙烯共聚物等)及它们的氢化物。
聚α-烯烃的制法并无特别限定，例如可以列举：在含有三氯化铝或三氟化硼与水、醇(乙醇、丙醇、丁醇等)、羧酸或酯的络合物的弗瑞德-克来福特催化剂(Friedel-Craftscatalysts)这样的聚合催化剂的存在下，将α-烯烃聚合的方法。
另外，第1润滑油组合物所含的聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂为含有0.5～70摩尔％下述通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元的1种或2种以上的(以下称作“聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(a)”)。聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(a)可以是非分散型或分散型的任一种，更优选为分散型。
[化学式2]
[式(1)中，R1表示氢或甲基、R2表示碳原子数16以上的直链状或支链状的烃基。]
式(1)所示的结构单元中的R2如上所述为碳原子数16以上的直链状或支链状的烃基，优选为碳原子数18以上的直链状或支链状的烃、进一步优选为碳原子数20以上的直链状或支链状的烃、更优选为碳原子数20以上的支链状烃基。另外，R2所示的烃基的上限并无特别限定，优选为碳原子数100以下的直链状或支链状的烃基。更优选为碳原子数50以下的直链状或支链状的烃、进一步优选为碳原子数30以下的直链状或支链状的烃、特别优选为碳原子数30以下的支链状的烃、最优选为碳原子数25以下的支链状的烃。
另外，聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(a)中，聚合物中的通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元的比例如上所述为0.5～70摩尔％、优选为60摩尔％以下、更优选为50摩尔％以下、进一步优选为40摩尔％以下、特别优选为30摩尔％以下。另外，优选为1摩尔％以上、更优选为3摩尔％以上、进一步优选为5摩尔％以上、特别优选为10摩尔％以上。超过70摩尔％时，粘度温度特性的提高效果、低温粘度特性差，低于0.5摩尔％时，粘度温度特性的提高效果差。
聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(a)可以是具有除了通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元以外的任意(甲基)丙烯酸酯结构单元的共聚物。这种共聚物可以通过使下述通式(2)所示的单体(以下称作“单体(M-1)”)的1种或2种以上与单体(M-1)以外的单体共聚而获得。
[化学式3]
[上述通式(2)中，R1表示氢原子或甲基，R2表示碳原子数16以上的直链状或支链状的烃基。]
与单体(M-1)相组合的单体是任意的，例如优选下述通式(3)所示的单体(以下称作“单体(M-2)”)。单体(M-1)与单体(M-2)的共聚物是所谓的非分散型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂。
[化学式4]
[上述通式(3)中，R3表示氢原子或甲基，R4表示碳原子数1～15的直链状或支链状的烃基。]
另外，与单体(M-1)相组合的其他单体优选选自下述通式(4)所示的单体(以下称作“单体(M-3)”)及下述通式(5)所示的单体(以下称作“单体(M-4)”)的1种或2种以上。单体(M-1)与单体(M-3)和/或(M-4)的共聚物是所谓的分散型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂。予以说明，该分散型聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂作为构成单体还可含有单体(M-2)。
[化学式5]
[上述通式(4)中，R5表示氢原子或甲基，R6表示碳原子数1～18亚烷基，E1表示含有1～2个氮原子、0～2个氧原子的胺残基或杂环残基，a表示0或1。]
作为R6所示的碳原子数1～18的亚烷基，具体而言，可以列举亚乙基、亚丙基、亚丁基、亚戊基、亚己基、亚庚基、亚辛基、亚壬基、亚癸基、亚十一烷基、亚十二烷基、亚十三烷基、亚十四烷基、亚十五烷基、亚十六烷基、亚十七烷基、及亚十八烷基(这些亚烷基可以为直链状也可以为支链状。)等。
另外，作为E1所示的基团，具体地举出二甲基氨基、二乙基氨基、二丙基氨基、二丁基氨基、苯胺基、甲苯胺基、二甲代苯胺基、乙酰氨基、苯甲酰氨基、吗啉基、吡咯基、吡咯啉基、吡啶基、甲基吡啶基、吡咯烷基、哌啶基、醌基、吡咯烷基(pyrrolidonyl)、吡咯烷酮基(pyrrolidono)、咪唑啉基及吡嗪基等。
[化学式6]
[上述通式(5)中，R7表示氢原子或甲基，E2表示含有1～2个氮原子、0～2个氧原子的胺残基或杂环残基。]
作为E2所示的基团，具体地可举出二甲基氨基、二乙基氨基、二丙基氨基、二丁基氨基、苯胺基、甲苯胺基、二甲代苯胺基、乙酰氨基、苯甲酰氨基、吗啉基、吡咯基、吡咯啉基、吡啶基、甲基吡啶基、吡咯烷基、哌啶基、醌基、吡咯烷基、吡咯烷酮基、咪唑啉基及吡嗪基等。
作为单体(M-3)、(M-4)优选例子，具体地可举出甲基丙烯酸二甲基氨基甲酯、甲基丙烯酸二乙基氨基甲酯、甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯、甲基丙烯酸二乙基氨基乙酯、2-甲基-5-乙烯基吡啶、甲基丙烯酸吗啉代甲酯、甲基丙烯酸吗啉代乙酯、N-乙烯基吡咯烷酮及它们的混合物等。
单体(M-1)与单体(M-2)～(M-4)的共聚物的共聚合摩尔比并无特别限定，优选单体(M-1)：单体(M-2)～(M-4)＝0.5：99.5～70：30左右，更优选为5：90～50：50、进一步优选为20：80～40：60。
聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(a)的制造方法是任意的，例如可以通过在过氧化苯甲酰等聚合引发剂的存在下使单体(M-1)和单体(M-2)～(M-4)的混合物发生自由基溶液聚合而容易地获得。
聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(a)的PSSI(永久剪切稳定性指数)优选为40以下、更优选为5～40、进一步优选为10～35、更加优选为15～30、特别优选为20～25。PSSI超过40时，剪切稳定性恶化。PSSI小于5时，粘度指数提高效果小、不仅省燃费性、低温粘度特性差，而且成本会上升。
聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(a)的重均分子量(MW)优选为5,000以上、更优选为50,000以上、进一步优选为100,000以上、特别优选为200,000以上、最优选为300,000以上。另外，优选为1,000,000以下、更优选为700,000以下、进一步优选为600,000以下、特别优选为500,000以下。重均分子量小于5,000时，粘度指数提高效果小，不仅省燃费性、低温粘度特性差，而且成本会上升；重均分子量超过1,000,000时，剪切稳定性、在基础油中的溶解性、贮藏稳定性恶化。
另外，聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(a)的重均分子量与数均分子量之比(MW/Mn)优选为0.5～5.0、更优选为1.0～3.5、进一步优选为1.5～3、特别优选为1.7～2.5。重均分子量与数均分子量之比为0.5以下或为5.0以上时，不仅在基础油中的溶解性、贮藏稳定性会恶化，而且粘度温度特性会恶化、省燃费性会恶化。
另外，聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(a)的重均分子量与PSSI之比(MW/PSSI)为1×104以上、优选为1.5×104以上、更优选为2×104以上、进一步优选为2.5×104以上。MW/PSSI小于1×104时，粘度温度特性会恶化，即省燃费性会恶化。
聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(a)的含量以组合物总量为基准优选为0.1～50质量％、更优选为0.5～40质量％、进一步优选为1～30质量％、特别优选为5～20质量％。聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(a)的含量少于0.1质量％时，由于粘度指数提高效果、制品粘度的降低效果会减小，因此无法提高省燃费性。另外，多于50质量％时，制品成本大幅度上升的同时，有必要降低基础油粘度，因而会降低在严酷润滑条件(高温高剪切条件)下的润滑性能，担心会成为产生磨损、烧伤、疲劳破坏等问题的原因。
予以说明，第1润滑油组合物除了前述聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(a)之外，还可以含有通常的一般的非分散型或分散型聚(甲基)丙烯酸酯、非分散型或分散型乙烯-α-烯烃共聚物或其氢化物、聚异丁烯或其氢化物、苯乙烯-二烯氢化共聚物、苯乙烯-马来酸酐酯共聚物及聚烷基苯乙烯等。
第1润滑油组合物中，为了提高省燃费性能还可以含有选自有机钼化合物和无灰摩擦调整剂的摩擦调整剂。
作为第1润滑油组合物中使用的有机钼化合物，可举出二硫代磷酸钼、二硫代氨基甲酸钼等含硫的有机钼化合物。
优选的二硫代氨基甲酸钼具体地可举出二乙基二硫代氨基甲酸硫化钼、二丙基二硫代氨基甲酸硫化钼、二丁基二硫代氨基甲酸硫化钼、二戊基二硫代氨基甲酸硫化钼、二己基二硫代氨基甲酸硫化钼、二辛基二硫代氨基甲酸硫化钼、二癸基二硫代氨基甲酸硫化钼、二(十二烷基)二硫代氨基甲酸硫化钼、二(丁基苯基)二硫代氨基甲酸硫化钼、二(壬基苯基)二硫代氨基甲酸硫化钼、二乙基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二丙基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二丁基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二戊基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二己基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二辛基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二癸基二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二(十二烷基)二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二(丁基苯基)二硫代氨基甲酸硫化氧钼、二(壬基苯基)二硫代氨基甲酸硫化氧钼、(烷基可以是直链状也可以是支链状，另外烷基苯基的烷基键合位置是任意的)及它们的混合物等。予以说明，这些二硫代氨基甲酸钼还可优选使用1分子中具有不同碳原子数和/或结构的烃基的化合物。
另外，作为这些以外的含有硫的有机钼化合物，可举出钼化合物(例如二氧化钼、三氧化钼等氧化钼，正钼酸、仲钼酸、(聚)硫化钼酸等钼酸，这些钼酸的金属盐、铵盐等钼酸盐，二硫化钼、三硫化钼、五硫化钼、聚硫化钼等硫化钼，硫化钼酸、硫化钼酸的金属盐或胺盐、氯化钼等卤化钼等)与含硫有机化合物(例如烷基(硫代)黄酸盐、噻二唑、巯基噻二唑、硫代碳酸盐、二硫代四烃基秋姆兰、双(二(硫代)烃基二硫代磷酸酯)二硫化物、有机(聚)硫化物、硫化酯等)或其它有机化合物的络合物等或者上述硫化钼、硫化钼酸等含硫有钼化合物与烯基琥珀酰亚胺的络合物等。
另外，作为有机钼化合物，可以使用作为构成元素不含硫的有机钼化合物。
作为构成元素不含硫的有机钼化合物，具体可举出钼-胺络合物、钼-琥珀酰亚胺络合物、有机酸的钼盐、醇的钼盐等，其中优选钼-胺络合物、有机酸的钼盐及醇的钼盐。
第1润滑油组合物中，当使用有机钼化合物时，其含量并无特别限定，以组合物总量为基准，以钼元素换算计，优选为0.001质量％以上、更优选为0.005质量％以上、进一步优选为0.01质量％以上，另外，优选为0.2质量％以下、更优选为0.1质量％以下、进一步优选为0.05质量％以下、特别优选为0.03质量％以下。其含量小于0.001质量％时，润滑油组合物的热和氧化稳定性变得不足、特别是有无法长期间维持优异的清洁性的倾向。另一方面，含量超过0.2质量％时，无法获得对应于含量的效果，另外，有润滑油组合物的贮藏稳定性降低的倾向。
作为第1润滑油组合物所使用的无灰摩擦调整剂，可使用作为润滑油用的摩擦调整剂通常使用的任意化合物，例如可举出分子中具有至少1个碳原子数6～30的烷基或链烯基、特别是碳原子数6～30的直链烷基或直链链烯基的胺化合物、脂肪酸酯、脂肪酸酰胺、脂肪酸、脂肪族醇、脂肪族醚等无灰摩擦调整剂等。还可举出选自由下述通式(6)和(7)所示的含氮化合物及其酸改性衍生物组成的组中的1种以上的化合物、国际公开第2005/037967号小册子中例示的各种无灰摩擦调整剂。
[化学式7]
通式(6)中，R8表示碳原子数1～30的烃基或具有功能性的碳原子数1～30的烃基、优选为碳原子数10～30的烃基或具有功能性的碳原子数10～30的烃基、更优选为碳原子数12～20的烷基、链烯基或具有功能性的烃基、特别优选为碳原子数12～20的链烯基，R9及R10各自表示碳原子数1～30的烃基、具有功能性的碳原子数1～30的烃基或氢、优选为碳原子数1～10的烃基、具有功能性的碳原子数1～10的烃基或氢、进一步优选为碳原子数1～4的烃基或氢、更优选为氢，X表示氧或硫、优选为氧。
[化学式8]
通式(7)中，R11表示碳原子数1～30的烃基或具有功能性的碳原子数1～30的烃基、优选为碳原子数10～30的烃基或具有功能性的碳原子数10～30的烃基、更优选为碳原子数12～20的烷基、链烯基或具有功能性的烃基、特别优选为碳原子数12～20的链烯基，R12、R13及R14各自表示碳原子数1～30的烃基、具有功能性的碳原子数1～30的烃基或氢、优选为碳原子数1～10的烃基、具有功能性的碳原子数1～10的烃基或氢、更优选为碳原子数1～4的烃基或氢、进一步优选为氢。
作为通式(7)所示的含氮化合物，具体地为具有碳原子数1～30的烃基或具有功能性的碳原子数1～30的烃基的酰肼及其衍生物。当R11为碳原子数1～30的烃基或具有功能性的碳原子数1～30的烃基、R12～R14为氢时，表示具有碳原子数1～30的烃基或具有功能性的碳原子数1～30的烃基的酰肼，当R11及R12～R14任一者为碳原子数1～30的烃基或具有功能性的碳原子数1～30烃基、其余R12～R14为氢时，表示具有碳原子数1～30的烃基或具有功能性的碳原子数1～30的烃基的N-烃基酰肼(N-hydrocarbyl hydrazide，hydrocarbyl表示烃基等)。
当第1润滑油组合物中使用无灰摩擦调整剂时，无灰摩擦调整剂的含量以组合物总量为基准优选为0.01质量％以上、更优选为0.1质量％以上、进一步优选为0.3质量％以上，另外优选为3质量％以下、更优选为2质量％以下、进一步优选为1质量％以下。无灰摩擦调整剂的含量小于0.01质量％时，有其添加所带来的摩擦降低效果变得不足的倾向；超过3质量％时，有易于阻碍耐摩耗性添加剂等的效果、或添加剂的溶解性恶化的倾向。
第1润滑油组合物中，可以仅使用有机钼化合物或无灰摩擦调整剂的任一者，还可并用两者，更优选使用无灰摩擦调整剂。
对于第1的润滑油组合物，为了提高其性能，还可根据其目的含有在润滑油中通常使用的任意添加剂。这种添加剂例如可举出金属系清洗剂、无灰分散剂、抗氧化剂、抗磨剂(或极压剂)、防腐剂、防锈剂、倾点下降剂、抗乳化剂、金属惰性化剂、消泡剂等添加剂等。
作为金属系清洗剂，可举出碱金属磺酸盐或碱土类金属磺酸盐、碱金属酚盐或碱土类金属酚盐及碱金属水杨酸盐或碱土类金属水杨酸盐等正盐、碱性正盐或过碱性盐等。本发明中，可以优选使用选自其中的1种或2种以上的碱金属或碱土类金属系清洗剂、特别优选使用碱土类金属系清洗剂。特别优选使用镁盐和/或钙盐、更优选使用钙盐。
作为无灰分散剂，可以使用润滑油中使用的任意无灰分散剂，例如可举出分子中具有至少1个碳原子数40～400的直链或支链状的烷基或链烯基的单或双琥珀酰亚胺、分子中具有至少1个碳原子数40～400的烷基或链烯基的苄胺、或分子中具有至少1个碳原子数40～400的烷基或链烯基的多胺或它们的硼化物、羧酸、磷酸等所形成的改性品等。在使用时，可以配合由其中任意选择的1种或2种以上。
作为抗氧化剂，可举出苯酚系、胺系等无灰抗氧化剂，铜系、钼系等金属系抗氧化剂。具体地说，作为苯酚系无灰抗氧化剂，可举出4,4’-亚甲基双(2,6-二叔丁基苯酚)、4,4’-双(2,6-二叔丁基苯酚)等，作为胺系无灰抗氧化剂，可举出苯基-α-萘胺、烷基苯基-α-萘胺、二烷基二苯胺等。
抗磨剂(或极压剂)可以使用润滑油中使用的任意的抗磨剂和极压剂。例如可举出硫系、磷系、硫-磷系的极压剂等，具体地可举出亚磷酸酯类、硫代亚磷酸酯类、二硫代亚磷酸酯类、三硫代亚磷酸酯类、磷酸酯类、硫代磷酸酯类、二硫代磷酸酯类、三硫代磷酸酯类、它们的胺盐、它们的金属盐、它们的衍生物、二硫代氨基甲酸盐、二硫代氨基甲酸锌、二硫代氨基甲酸钼、二硫化物类、聚硫化物类、硫化烯烃类、硫化油脂类等。其中优选添加硫系极压剂、特别优选硫化油脂。
作为防腐剂，例如可举出苯并三唑系、甲苯并三唑系、噻二唑系、或咪唑系化合物等。
作为防锈剂，例如可举出石油磺酸盐、烷基苯磺酸盐、二壬基萘磺酸盐、链烯基琥珀酸酯或多元醇酯等。
作为倾点下降剂，例如可使用适合于所用润滑油基础油的聚甲基丙烯酸酯系的聚合物等。
作为抗乳化剂，例如可举出聚氧亚乙基烷基醚、聚氧亚乙基烷基苯基醚或聚氧亚乙基烷基萘基醚等聚亚烷基二醇系非离子系表面活性剂等。
作为金属惰性化剂，例如可举出咪唑啉、嘧啶衍生物、烷基噻二唑、巯基苯并噻唑、苯并三唑或其衍生物、1,3,4-噻二唑聚硫化物、1,3,4-噻二唑-2,5-双二烷基二硫代氨基甲酸盐、2-(烷基二硫代)苯并咪唑、或β-(o-羧基苄基硫代)丙腈等。
作为消泡剂，例如可举出25℃下的动力粘度小于0.1～100mm2/s的硅油、链烯基琥珀酸衍生物、多羟基脂肪族醇和长链脂肪酸的酯、水杨酸甲酯和邻羟基苄基醇等。
当使这些添加剂含有在第1润滑油组合物中时，各自的含量以组合物总量基准计为0.01～10质量％。
第1润滑油组合物的100℃下的动力粘度有必要为4～12mm2/s、优选为4.5～10mm2/s、更优选为5～9mm2/s、特别优选为6～8mm2/s。100℃下的动力粘度小于4mm2/s时，会导致润滑性不足；超过12mm2/s时，无法获得必要的低温粘度和充分的省燃费性能。
第1润滑油组合物的40℃下的动力粘度优选为4～50mm2/s、优选为10～40mm2/s、更优选为20～35mm2/s、特别优选为27～32mm2/s。40℃下的动力粘度小于4mm2/s时，会导致润滑性不足；超过50mm2/s时，无法获得必要的低温粘度和充分的省燃费性能。
第1润滑油组合物的粘度指数有必要为140～300的范围、优选为190以上、更优选为200以上、进一步优选为210以上、特别优选为220以上。第1润滑油组合物的粘度指数小于140时，难以在维持HTHS粘度的同时提高省燃费性，而且难以降低-35℃下的低温粘度。另外，第1润滑油组合物的粘度指数为300以上时，低温流动性恶化，而且会发生添加剂的溶解性或与密封材料的适合性不足所导致的问题。
第1润滑油组合物的100℃下的HTHS粘度优选为3.0～5.5mm2/s、更优选为3.5～5.0mm2/s、进一步优选为4.0～4.9mm2/s、特别优选为4.2～4.8mm2/s、最优选为4.3～4.7mm2/s。100℃下的HTHS粘度小于3.0mm2/s时，会导致润滑性不足；超过5.5mm2/s时，无法获得必要的低温粘度和充分的省燃费性能。
第1润滑油组合物的150℃下的HTHS粘度优选为2.0～3.5mm2/s、更优选为2.3～3.0mm2/s、进一步优选为2.4～2.8mm2/s、特别优选为2.5～2.7mm2/s。150℃下的动力粘度小于2.0mm2/s时，会导致润滑性不足；超过3.5mm2/s时，无法获得必要的低温粘度和充分的省燃费性能。
[第2实施方式]
本发明第2实施方式的润滑油组合物(以下称作“第2润滑油组合物”)，其含有：100℃下的动力粘度为1～10mm2/s、％CA为5以下的润滑油基础油(以下称作“润滑油基础油(B)”)；以润滑油组合物总量为基准，0.1～50质量％重均分子量为5万以上且重均分子量与PSSI之比为0.8×104以上的粘度指数提高剂，所述润滑油组物在100℃下的动力粘度为3～9.3mm2/s且150℃下的HTHS粘度与100℃下的HTHS粘度之比为0.50以上。
润滑油基础油(B)只要100℃下的动力粘度和％CA满足上述条件则无特别限定。作为润滑油基础油(B)，具体地说可使用将原油经常压蒸馏和/或减压蒸馏而获得的润滑油馏分通过溶剂脱沥青、溶剂提取、氢化裂解、溶剂脱蜡、催化脱蜡、氢化精制、硫酸洗涤、白土处理等精制处理中的1种或组合2种以上精制得到的烷烃系矿物油或正烷烃系基础油、异构烷烃系基础油等中的、100℃下的动力粘度和％CA满足上述条件的基础油。
另外，润滑油基础油(B)的优选例子可举出：在上述第1实施方式的说明中所示的、以基础油(1)～(8)为原料，利用规定的精制方法对该原料油和/或从该原料油回收的润滑油馏分进行精制，将润滑油馏分回收从而获得的基础油，100℃下的动力粘度和％CA满足上述条件者；以及通过对选自基础油(1)～(8)的基础油或从该基础油回收的润滑油馏分进行规定处理而获得的基础油(9)或(10)，100℃下的动力粘度和％CA满足上述条件者。予以说明，基础油(1)～(8)等的精制方法、基础油(9)、(10)的处理方法、所使用的催化剂、反应条件等与第1实施方式相同，因此这里省略重复的记载。
润滑油基础油(B)的100℃动力粘度有必要为10mm2/s以下、优选为9mm2/s以下、更优选为7mm2/s以下、进一步优选为5.0mm2/s以下、特别优选为4.5mm2/s以下、最优选为4.0mm2/s以下。另一方面，该100℃动力粘度有必要为1mm2/s以上、优选为1.5mm2/s以上、更优选为2mm2/s以上、进一步优选为2.5mm2/s以上、特别优选为3mm2/s以上。润滑油基础油成分的100℃动力粘度超过10mm2/s时，低温粘度特性会恶化、无法获得充分的省燃费性；为1mm2/s以下时，由于润滑位置的油膜形成不充分，因此润滑性差、另外润滑油组合物的蒸发损失增大。
本发明中，优选通过蒸馏等将100℃下的动力粘度为下述范围的润滑油基础油分离后使用。
(I)100℃下的动力粘度为1.5mm2/s以上且小于3.5mm2/s、更优选为2.0～3.0mm2/s的润滑油基础油
(II)100℃下的动力粘度为3.5mm2/s以上且小于4.5mm2/s、更优选为3.5～4.1mm2/s的润滑油基础油
(III)100℃下的动力粘度为4.5～10mm2/s、更优选为4.8～9mm2/s、特别优选为5.5～8.0mm2/s的润滑油基础油。
另外，润滑油基础油(B)的40℃下的动力粘度优选为80mm2/s以下、更优选为50mm2/s以下、进一步优选为20mm2/s以下、特别优选为18mm2/s以下、最优选为16mm2/s以下。另一方面，该40℃动力粘度优选为6.0mm2/s以上、更优选为8.0mm2/s以上、进一步优选为12mm2/s以上、特别优选为14mm2/s以上、最优选为15mm2/s以上。润滑油基础油成分的40℃动力粘度超过80mm2/s时，低温粘度特性恶化，无法获得充分的省燃费性；为6.0mm2/s以下时，由于润滑位置的油膜形成不充分，因此润滑性差、另外润滑油组合物的蒸发损失增大。另外，本发明中，优选通过蒸馏等将40℃下的动力粘度为下述范围的润滑油馏分分离后使用。
(IV)40℃下的动力粘度为6.0mm2/s以上且小于12mm2/s、更优选为8.0～12mm2/s的润滑油基础油
(V)40℃下的动力粘度为12mm2/s以上且小于28mm2/s、更优选为13～19mm2/s的润滑油基础油
(VI)40℃下的动力粘度为28～50mm2/s、更优选为29～45mm2/s、特别优选为30～40mm2/s的润滑油基础油。
润滑油基础油(B)的粘度指数优选为120以上。另外，上述润滑油基础油(I)和(IV)的粘度指数优选为120～135、更优选为120～130。另外，上述润滑油基础油(II)和(V)的粘度指数优选为120～160、更优选为125～150、进一步优选为135～145。另外，上述润滑油基础油(III)和(VI)的粘度指数优选为120～180、更优选为125～160。粘度指数小于前述下限值时，不仅粘度-温度特性和热·氧化稳定性、防挥发性恶化，而且有摩擦系数上升的倾向，另外有防磨耗性降低的倾向。另外，当粘度指数超过前述上限值时，有低温粘度特性降低的倾向。
另外，润滑油基础油(B)的15℃下的密度(ρ15)依赖于润滑油基础油成分的粘度等级，优选为第1实施方式所示的式(A)所示ρ的值以下、即ρ15≦ρ。予以说明，当ρ15>ρ时，有粘度-温度特性和热和氧化稳定性、进而防挥发性和低温粘度特性降低的倾向、会使省燃费性恶化。另外，当在润滑油基础油成分中配合添加剂时，该添加剂的效果会降低。具体地说，润滑油基础油(B)的15℃下的密度(ρ15)优选为0.860以下、更优选为0.850以下、进一步优选为0.840以下、特别优选为0.822以下。
另外，润滑油基础油(B)的倾点依赖于润滑油基础油的粘度等级，例如上述润滑油基础油(I)和(IV)的倾点优选为-10℃以下、更优选为-12.5℃以下、进一步优选为-15℃以下。另外，上述润滑油基础油(II)和(V)的倾点选为-10℃以下、更优选为-15℃以下、进一步优选为-17.5℃以下。上述润滑油基础油(III)和(VI)的倾点优选为-10℃以下、更优选为-12.5℃以下、进一步优选为-15℃以下。倾点超过前述上限值时，使用该润滑油基础油的润滑油整体的低温流动性有降低的倾向。
另外，润滑油基础油(B)的苯胺点(AP(℃))依赖于润滑油基础油的粘度等级，优选为下述式(B)所示的A的值以上、即AP≧A。
A＝4.3×kv100+100 (B)
[式中，kv100表示润滑油基础油的100℃下的动力粘度(mm2/s)。]
予以说明，当AP<A时，有粘度-温度特性和热和氧化稳定性、进而防挥发性和低温粘度特性降低的倾向，另外当在润滑油基础油中配合添加剂时，有该添加剂的效果降低的倾向。
例如上述润滑油基础油(I)和(IV)的AP优选为108℃以上、更优选为110℃以上。另外，上述润滑油基础油(II)和(V)的AP优选为113℃以上、更优选为119℃以上。另外，上述润滑油基础油(III)和(VI)的AP优选为125℃以上、更优选为128℃以上。
润滑油基础油(B)的碘值优选为3以下、更优选为2以下、进一步优选为1以下、特别优选为0.9以下、最优选为0.8以下。另外，虽然可以小于0.01，但从与其相对应的效果小的方面以及与经济性的关系出发，优选为0.001以上、更优选为0.01以上、进一步优选为0.03以上、特别优选为0.05以上。通过使润滑油基础油成分的碘值为3以下，可以显著地提高热和氧化稳定性。
另外，润滑油基础油(B)中的硫成分的含量依赖于其原料的硫成分的含量。例如，当使用如通过费托反应等获得的合成蜡成分等实质上不含硫的原料时，可以获得实质上不含硫的润滑油基础油。另外，当使用在润滑油基础油的精制过程中获得的蜡膏、在精蜡过程获得的微晶蜡等含硫原料时，所得润滑油基础油中的硫成分通常达到100质量ppm以上。润滑油基础油(B)中，从热和氧化稳定性的进一步提高和低硫化的方面出发，优选硫成分的含量为100质量ppm以下、更优选为50质量ppm以下、进一步优选为10质量ppm以下、特别优选为5质量ppm以下。
另外，润滑油基础油(B)中的氮成分的含量并无特别限定，优选为7质量ppm以下、更优选为5质量ppm以下、进一步优选为3质量ppm以下。氮成分的含量超过5质量ppm时，有热和氧化稳定性降低的倾向。
另外，润滑油基础油(B)的％CA有必要为5以下、更优选为2以下、进一步优选为1以下、特别优选为0.5以下。润滑油基础油的％CA超过上述上限值时，有粘度-温度特性、热和氧化稳定性和摩擦特性降低的倾向。虽然润滑油基础油(B)的％CA也可为0，但通过使％CA为上述下限值以上，可以进一步提高添加剂的溶解性。
另外，润滑油基础油(B)的％Cp优选为70以上、优选为80～99、更优选为85～95、进一步优选为87～94、特别优选为90～94。润滑油基础油的％Cp小于上述下限值时，有粘度-温度特性、热和氧化稳定性和摩擦特性降低的倾向，进一步当在润滑油基础油中配合添加剂时，有该添加剂的效果降低的倾向。另外，当润滑油基础油的％Cp超过上述上限值时，有添加剂的溶解性降低的倾向。
另外，润滑油基础油(B)的％CN优选为30以下、更优选为4～25、进一步优选为5～13、特别优选为5～8。润滑油基础油的％CN超过上述上限值时，有粘度-温度特性、热和氧化稳定性和摩擦特性降低的倾向。当％CN小于上述下限值时，有添加剂的溶解性降低的倾向。
另外，润滑油基础油(B)中的饱和成分的含量只要是100℃下的动力粘度和％CA满足上述条件则无特别限定，以润滑油基础油总量为基准优选为90质量％以上、进一步优选为95质量％以上、更优选为99质量％以上，另外，该饱和成分中所占的环状饱和成分的比例优选为40质量％以下、进一步优选为35质量％以下、更优选为30质量％以下、更加优选为25质量％以下、进而更优选为21质量％以下。通过饱和成分的含量和该饱和成分中所占的环状饱和成分的比例分别满足上述条件，可以提高粘度-温度特性和热和氧化稳定性，另外，当在润滑油基础油(B)中配合添加剂时，能够在将该添加剂充分稳定地溶解保持于润滑油基础油(B)中的同时，以更高水平表现该添加剂的功能。进而，可以改善润滑油基础油(B)自身的摩擦特性，结果可以实现摩擦降低效果的提高、进而实现节能性的提高。
另外，润滑油基础油(B)中的芳香族成分只要100℃下的动力粘度和％CA满足上述条件则无特别限定，以润滑油基础油总量为基准优选为5质量％以下、更优选为4质量％以下、进一步优选为3质量％以下，另外优选为0.1质量％以上、更优选为0.5质量％以上、进一步优选为1质量％以上、特别优选为1.5质量％以上。芳香族成分的含量超过上述上限值时，有粘度-温度特性、热和氧化稳定性和摩擦特性、进而防挥发性和低温粘度特性降低的倾向，而且当在润滑油基础油中配合添加剂时有添加剂的效果降低的倾向。另外，润滑油基础油(B)虽然可以不含芳香族成分，但通过使芳香族成分的含量为上述下限值以上，可以进一步提高添加剂的溶解性。
另外，从在不损害粘度-温度特性的情况下改善低温粘度特性、且获得高导热性的观点出发，润滑油基础油(B)的尿素加合值优选为5质量％以下、更优选为3质量％以下、进一步优选为2.5质量％以下、特别优选为2质量％以下。另外，润滑油基础油(B)的尿素加合值虽然可以为0质量％，但从能够获得充分的低温粘度特性、粘度指数更高的润滑油基础油，另外缓和脱蜡条件、经济性也优异的方面出发，优选为0.1质量％以上、更优选为0.5质量％以上、特别优选为0.8质量％以上。
第2润滑油组合物中，可以单独使用上述润滑油基础油(B)，还可以将润滑油基础油(B)与其它基础油的1种或2种以上并用。予以说明，当并用润滑油基础油(B)和其它基础油时，这些混合基础油中所占的润滑油基础油(B)的比例优选为30质量％以上、更优选为50质量％以上、进一步优选为70质量％以上。
作为与润滑油基础油(B)并用的其他基础油并无特别限定，作为矿物油系基础油，例如可举出100℃下的动力粘度为1～100mm2/s、％CA不满足上述条件的溶剂精制矿物油、氢化裂解矿物油、氢化精制矿物油、溶剂脱蜡基础油等。另外，作为合成系基础油，可举出上述第1实施方式所示合成油中100℃下的动力粘度不满足上述条件的物质。
另外，第2润滑油组合物以润滑油组合物总量为基准含有0.1～50质量％重均分子量为5万以上、重均分子量与PSSI之比为0.8×104以上的粘度指数提高剂(以下称作“粘度指数提高剂(B)”)。
粘度指数提高剂(B)只要重均分子量以及重均分子量与PSSI之比满足上述条件则无特别限定。具体地说，可举出非分散型或分散型聚(甲基)丙烯酸酯、非分散型或分散型乙烯-α-烯烃共聚物或其氢化物、聚异丁烯或其氢化物、苯乙烯-二烯氢化共聚物、苯乙烯-马来酸酐酯共聚物和聚烷基苯乙烯等中重均分子量为5万以上、重均分子量与PSSI之比为0.8×104以上的物质。粘度指数提高剂(B)可以是非分散型或分散型的任一种，更优选为分散型。
作为粘度指数提高剂(B)的优选例子，可举出含有1～70摩尔％上述第1实施方式的说明中所示通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元的1种或2种以上的物质(以下称作“聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(b)”)。聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(b)可以是非分散型或分散型的任一种，更优选为分散型。
另外，在聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(b)中，聚合物中的通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元的比例优选为1～70摩尔％、更优选为60摩尔％以下、进一步优选为50摩尔％以下、更加优选为40摩尔％以下、特别优选为30摩尔％以下。另外，优选为3摩尔％以上、进一步优选为5摩尔％以上、特别优选为10摩尔％以上。超过70摩尔％时，粘度温度特性的提高效果、低温粘度特性差；低于0.5摩尔％时，粘度温度特性的提高效果差。
聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(b)除了通式(1)所示的(甲基)丙烯酸酯结构单元以外可以含有任意的(甲基)丙烯酸酯结构单元或任意的烯烃等来源的结构单元。作为聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂的优选方式，可举出上述第1实施方式的说明所示的单体(M-1)的1种或2种以上与单体(M-1)以外的单体共聚而获得的共聚物。与单体(M-1)相组合的单体是任意的，例如优选选自上述第1实施方式的说明中所示的单体(M-2)、(M-3)及(M-4)的1种或2种以上。单体(M-2)～(M-4)的具体例及共聚合摩尔比、粘度指数提高剂(B)的制法等与上述第1实施方式的情况相同，这里省略重复的说明。
聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(b)的PSSI(永久剪切稳定性指数)优选为40以下、更优选为35以下、进一步优选为30以下、特别优选为25以下。另外，聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(b)的PSSI优选为5以上、进一步优选为10以上、更加优选为15以上、特别优选为20以上。PSSI超过40时，剪切稳定性会恶化。另外，PSSI小于5时，不仅粘度指数提高效果小、省燃费性或低温粘度特性差，而且成本会提高。
聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(b)的重均分子量(MW)有必要为5万以上、更优选为10万以上、进一步优选为15万以上、特别优选为18万以上、最优选为20万以上。另外，优选为100万以下、更优选为70万以下、进一步优选为60万以下、特别优选为50万以下。重均分子量小于5万时，不仅粘度指数提高效果小、省燃费性或低温粘度特性差，而且成本会提高；重均分子量超过100万时，剪切稳定性、在基础油中的溶解性、贮藏稳定性恶化。
另外，聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(b)的重均分子量与数均分子量之比(MW/Mn)优选为0.5～5.0、更优选为1.0～3.5、进一步优选为1.5～3、特别优选为1.7～2.5。重均分子量与数均分子量之比为0.5以下或5.0以上时，不仅在基础油中的溶解性、贮藏稳定性恶化，而且粘度温度特性恶化、省燃费性恶化。
另外，聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(b)的重均分子量与PSSI之比(MW/PSSI)有必要为0.8×104以上、优选为1.0×104以上、更优选为2×104以上、进一步优选为2.5×104以上。MW/PSSI小于0.8×104时，粘度温度特性会恶化、即省燃费性会恶化。
聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(b)的含量以组合物总量为基准有必要为0.1～50质量％、优选为0.5～40质量％、进一步优选为1～30质量％、特别优选为5～20质量％。聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂(b)的含量少于0.1质量％时，由于粘度指数提高效果、制品粘度的降低效果小，因此无法提高省燃费性。另外，多于50质量％时，制品成本大幅度上升的同时，有必要降低基础油粘度，因此会降低严酷润滑条件(高温高剪切条件)下的润滑性能，担心会成为产生磨损、烧伤、疲劳破坏等问题的原因。
予以说明，第2润滑油组合物除了含有前述本发明的粘度指数提高剂之外，还可含有通常的一般非分散型或分散型聚(甲基)丙烯酸酯、非分散型或分散型乙烯-α-烯烃共聚物或其氢化物、聚异丁烯或其氢化物、苯乙烯-二烯氢化共聚物、苯乙烯-马来酸酐酯共聚物和聚烷基苯乙烯等。
第2润滑油组合物中，为了提高省燃费性能，可以含有选自有机钼化合物和无灰摩擦调整剂的摩擦调整剂。予以说明，有机钼化合物和无灰摩擦调整剂的具体例子及使用方式与上述第1实施方式的情况相同，因此这里省略重复的说明。
另外，对于第2润滑油组合物，为了提高其性能，根据其目的可以含有在润滑油中通常使用的任意添加剂。这种添加剂例如可举出金属系清洗剂、无灰分散剂、抗氧化剂、抗磨剂(或极压剂)、防腐剂、防锈剂、倾点下降剂、抗乳化剂、金属惰性化剂、消泡剂等添加剂等。这些添加剂的具体例子及使用方式与上述第1实施方式的情况相同，因此这里省略重复的说明。
第2润滑油组合物的100℃下的动力粘度有必要为3～9.3mm2/s、优选为8.5mm2/s以下、更优选为8mm2/s以下、进一步优选为7.8mm2/s以下、特别优选为7.6mm2/s以下。另外，第2润滑油组合物的100℃下的动力粘度优选为4mm2/s以上、更优选为5mm2/s以上、进一步优选为6mm2/s以上、特别优选为7mm2/s以上。100℃下的动力粘度小于3mm2/s时，有时会导致润滑性不足；超过9.3mm2/s时，有时无法获得必要的低温粘度和充分的省燃费性能。
第2润滑油组合物的40℃下的动力粘度优选为4～50mm2/s、更优选为40mm2/s以下、进一步优选为35mm2/s以下、特别优选为32mm2/s以下、最优选为30mm2/s以下。另外，第2润滑油组合物的40℃下的动力粘度优选为10mm2/s以上、更优选为20mm2/s以上、进一步优选为25mm2/s以上、特别优选为27mm2/s以上。40℃下的动力粘度小于4mm2/s时，有时会导致润滑性不足；超过50mm2/s时，有时无法获得必要的低温粘度和充分的省燃费性能。
第2润滑油组合物的粘度指数优选为140～300的范围、更优选为190以上、进一步优选为200以上、更进一步优选为210以上、特别优选为220以上。第2润滑油组合物的粘度指数小于140时，难以在维持HTHS粘度的同时提高省燃费性，而且难以降低-35℃下的低温粘度。另外，第2润滑油组合物的粘度指数为300以上时，会发生低温流动性恶化、进而发生添加剂的溶解性或与密封材料的适合性不足所导致的问题。
第2润滑油组合物的150℃下的HTHS粘度优选为3.5mPa·s以下、更优选为3.0mPa·s以下、进一步优选为2.8mPa·s以下、特别优选为2.7mPa·s以下。另外，优选为2.0mPa·s以上、更优选为2.3mPa·s以上、进一步优选为2.4mPa·s以上、特别优选为2.5mPa·s以上、最优选为2.6mPa·s以上。150℃下的HTHS粘度小于2.0mPa·s时，有时会导致润滑性不足；超过3.5mPa·s时，有时无法获得必要的低温粘度和充分的省燃费性能。
第2润滑油组合物的100℃下的HTHS粘度优选为5.3mPa·s以下、更优选为5.0mPa·s以下、进一步优选为4.8mPa·s以下、特别优选为4.7mPa·s以下。另外，优选为3.5mPa·s以上、进一步优选为3.8mPa·s以上、特别优选为4.0mPa·s以上、最优选为4.2mPa·s以上。100℃下的HTHS粘度小于3.5mPa·s时，有时会导致润滑性不足；超过5.3mPa·s时，有时无法获得必要的低温粘度和充分的省燃费性能。
另外，第2润滑油组合物的150℃下的HTHS粘度与100℃下的HTHS粘度之比(150℃下的HTHS粘度/100℃下的HTHS粘度)有必要为0.50以上、更优选为0.52以上、进一步优选为0.54以上、特别优选为0.55以上、最优选为0.56以上。该比小于0.50时，有时无法获得必要的低温粘度和充分的省燃费性能。
第2润滑油组合物的省燃费性和润滑性优异，即便不使用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油或低粘度矿物油系基础油，也能够在将HTHS粘度维持于一定水平的同时显著降低有效提高燃费的、润滑油的40℃和100℃下的动力粘度和100℃下的HTHS粘度。具有这种优异特性的第2润滑油组合物可以优选作为省燃费汽油发动机油、省燃费柴油发动机油等省燃费发动机油使用。
[第3实施方式]
本发明第3实施方式的润滑油组合物(以下称作“第3润滑油组合物”)，其含有：含有润滑油基础油成分(以下简称作“润滑油基础油成分(c)”)的润滑油基础油(以下称作“润滑油基础油(C)”)，所述润滑油基础油成分含有95质量％以上饱和成分且该饱和成分中所占的环状饱和成分为60质量％以下、粘度指数为120以上、ε亚甲基占构成的总碳的比例为15～20％；以润滑油组合物总量为基准，0.1～50质量％的重均分子量为5万以上、重均分子量与PSSI之比为1×104以上的粘度指数提高剂。所述润滑油组合物在100℃下的动力粘度为3.0～12.0mm2/s且150℃下的HTHS粘度与100℃下的HTHS粘度之比为0.50以上。
润滑油基础油成分(c)只要饱和成分、该饱和成分中所占的环状饱和成分、粘度指数、ε亚甲基占构成的总碳的比例满足上述条件，则可以是矿物油系基础油、合成系基础油或两者混合物的任一者。
作为润滑油基础油成分(c)，从能够以高水平兼顾粘度-温度特性、低温粘度特性和导热性的要求的观点出发，按照饱和成分为95质量％以上、该饱和成分中所占的环状饱和成分为60质量％以下、粘度指数为120以上、ε亚甲基占构成的总碳的比例为15～20％的方式，对含有正烷烃的原料油实施氢化裂解/加氢异构化而获得的矿物油系基础油或合成系基础油或者两者的混合物是优选的。
润滑油基础油成分(c)中的饱和成分的含量以润滑油基础油成分(c)总量为基准有必要为95质量％以上、更优选为98质量％以上、进一步优选为99质量％以上、特别优选为99.5质量％以上。通过饱和成分的含量满足上述条件，能够实现优异的粘度-温度特性、低温粘度特性及热和氧化稳定性。予以说明，饱和成分的含量小于95质量％时，有粘度-温度特性、热和氧化稳定性及摩擦特性变得不足的倾向。
润滑油基础油成分(c)中的饱和成分中所占的环状饱和成分有必要为60质量％以下、优选为40质量％以下、更优选为20质量％以下、进一步优选为15质量％以下、特别优选为13质量％以下。另外，优选为0.1质量％以上、更优选为1质量％以上、进一步优选为5质量％以上、特别优选为10质量％以上。通过饱和成分中所占的环状饱和成分的比例满足上述条件，能够实现优异的粘度-温度特性、低温粘度特性及热和氧化稳定性，当在润滑油基础油(C)中配合添加剂时，可以在使该添加剂充分稳定地溶解保持于润滑油基础油(C)中的同时，以更高水平表现该添加剂的功能。进而，能够改善润滑油基础油(C)自身的摩擦特性，结果可以提高摩擦降低效果、提高节能性。予以说明，若饱和成分中所占的环状饱和成分的比例小于0.1质量％，当在润滑油基础油成分中配合添加剂时，该添加剂的溶解性变得不足，溶解保持于润滑油基础油成分中的该添加剂的有效量降低，因此有无法有效地获得该添加剂的功能的倾向。进而，若饱和成分中所占的环状饱和成分的比例超过60质量％，当在润滑油基础油成分配合添加剂时，有该添加剂的效果降低的倾向。
润滑油基础油成分(c)的40℃动力粘度并无特别限定，优选为25mm2/s以下、更优选为22mm2/s以下、进一步优选为20mm2/s以下、特别优选为18以下。另一方面，该40℃动力粘度优选为8mm2/s以上、更优选为10mm2/s以上、进一步优选为12以上、特别优选为14以上。润滑油基础油(C)的40℃动力粘度超过25mm2/s时，低温粘度特性恶化，润滑油基础油(C)的40℃动力粘度为8mm2/s以下时，润滑位置的油膜形成不充分，因此润滑性差，另外润滑油组合物的蒸发损失会增大。
润滑油基础油成分(c)的100℃动力粘度优选为6.0mm2/s以下、更优选为5.0mm2/s以下、进一步优选为4.5mm2/s以下、特别优选为4.0mm2/s以下、最优选为3.9mm2/s以下。另一方面，该100℃动力粘度优选为2.5mm2/s以上、更优选为3.0mm2/s以上、进一步优选为3.3mm2/s以上、特别优选为3.5mm2/s以上、最优选为3.7mm2/s以上。润滑油基础油成分的100℃动力粘度超过6.0mm2/s时，低温粘度特性会恶化、另外无法获得充分的省燃费性，润滑油基础油成分的100℃动力粘度为2.5mm2/s以下时，润滑位置的油膜形成不充分，因此润滑性差，另外润滑油组合物的蒸发损失会增大。
为了获得低温到高温的优异粘度特性、即便是低粘度也难以蒸发，润滑油基础油成分(c)的粘度指数的值有必要为120以上、优选为125以上、更优选为130以上、进一步优选为135以上、特别优选为140以上。粘度指数的上限并无特别限定，可以使用如正烷烃、蜡膏、GTL蜡等或者将它们异构化的异构烷烃系矿物油等的125～180左右、还可以使用如复合酯系基础油或HVI-PAO系基础油等的150～250左右。但是，对于正烷烃、蜡膏、GTL蜡等或者将它们异构化的异构烷烃系矿物油而言，为了提高低温粘度特性，优选为180以下、更优选为160以下、进一步优选为150以下、特别优选为145以下。
ε亚甲基占构成润滑油基础油成分(c)中的烃的总碳的比例如前所述为15～20％。ε亚甲基的比例的优选范围为15.5～19％、更优选为16～18％、特别优选为16～17％。ε亚甲基的比例小于15％时，有粘度-温度特性、省燃费性及热和氧化稳定性降低的倾向。另外，超过20％时，低温粘度特性、添加剂的溶解性和稳定性和摩擦特性发生恶化。
予以说明，ε亚甲基占构成润滑油基础油成分(c)中的总碳的比例为，利用13C-NMR测定的、CH2主链来源的总积分强度占总碳的总积分强度的比例，只要能够获得相同结果还可使用其它的方法。予以说明，在进行13C-NMR测定时，作为样品使用在0.5g试样中加入3g的氘代氯仿进行稀释的样品，测定温度为室温，共振频率为100MHz，测定方法使用门控去耦法。
通过上述分析，分别测定(a)化学位移约10-50ppm的总积分强度(烃的总碳来源的总积分强度)及(b)化学位移29.7-30.0ppm的总积分强度(ε亚甲基来源的总积分强度)，计算(a)为100％时的(b)的比例(％)。(b)的比例表示相对于构成基础油的总碳原子的ε亚甲基的比例。
这里，ε亚甲基的比例是指，表示在NMR中具有一定化学位移(ε)的碳原子的比例，该碳原子为来源于在NMR中具有特定化学位移(α、β、γ、δ)的从主链上的分子末端和支链末端起4个碳原子(α碳、β碳、γ碳、δ碳)除外的主链上的碳原子。比较一定分子量的基础油时，ε亚甲基的比例越大则支链越少或主链上没有支链的CH2链长越长；ε亚甲基的比例越小则支链越多或主链上没有支链的CH2链长越短。
润滑油基础油成分(c)的碘值优选为1以下、更优选为0.5以下、进一步优选为0.3以下、特别优选为0.15以下、最优选为0.1以下。另外，虽然可以小于0.01，但从与其相对应的效果小的方面及与经济性的关系出发，优选为0.001以上、更优选为0.01以上、进一步优选为0.03以上、特别优选为0.05以上。通过使润滑油基础油成分的碘值为0.5以下，可以显著地提高热和氧化稳定性。
润滑油基础油成分(c)的制造中可以使用含有正烷烃的原料油。原料油可以是矿物油或合成油的任一种或者可以是2种以上的混合物。另外，原料油中的正烷烃含量以原料油总量为基准优选为50质量％以上、更优选为70质量％以上、进一步优选为80质量％以上、更加优选为90质量％、特别优选为95质量％以上、最优选为97质量％以上。
含蜡原料例如可举出残油液等来自溶剂精制法的油、部分溶剂脱蜡油、脱沥青油、馏出物、减压气体油、焦化蜡油、蜡膏、渣滓油、费托蜡等，其中优选蜡膏及费托蜡。
蜡膏典型地来自于溶剂或丙烷脱蜡所产生的烃原料。蜡膏可以含有残留油，该残留油可以通过脱油除去。渣滓油相当于经过脱油的蜡膏。
此外，费托蜡利用所谓的费托合成法制造。
另外，来自于溶剂提取的原料油如下获得：将来自常压蒸馏的高沸点石油馏分送至减压蒸馏装置，对来自该装置的蒸馏馏分进行溶剂提取而获得。来自减压蒸馏的残渣还可以经脱沥青。溶剂提取法中，在石蜡的成分残留于残油液相中的状态下将芳香族成分溶解在提取相中。环烷烃被分配在提取相和残油液相中。溶剂提取用的溶剂优选使用苯酚、糠醛和N-甲基吡咯烷酮等。通过控制溶剂/油比、提取温度、预提取的馏出物与溶剂的接触方法等，能够控制提取相和残油液相的分离程度。作为原料，还可以使用具有更高氢化裂解能的燃料油氢化裂解装置，使用由燃料油氢化裂解装置获得的底层馏分。
上述原料油经由进行氢化裂解/加氢异构化使得所得被处理物的饱和成分为95质量％以上、该饱和成分中所占的环状饱和成分为60质量％以下、粘度指数为120以上、ε亚甲基占构成的总碳的比例为15～20％的工序，可以获得润滑油基础油(C)。氢化裂解/加氢异构化工序只要所得被处理物的尿素加合值及粘度指数满足上述条件则无特别限定。本发明的优选氢化裂解/加氢异构化工序具备以下工序：
对含有正烷烃的原料油使用氢化处理催化剂进行氢化处理的第1工序；
对通过第1工序获得的被处理物使用氢化脱蜡催化剂进行氢化脱蜡的第2工序；
对通过第2工序获得的被处理物使用氢化精制催化剂进行氢化精制的第3工序。对于第3工序后获得的被处理物，还可根据需要通过蒸馏等将规定成分分离除去。
通过上述制造方法获得的本发明的润滑油基础油成分中，只要饱和成分、该饱和成分中所占的环状饱和成分、粘度指数、ε亚甲基占构成的总碳的比例分别满足上述条件，则其它性状并无特别限定，本发明的润滑油基础油成分优选进一步满足以下条件。
润滑油基础油成分(c)中的总芳香族成分的含量并无特别限定，优选为5质量％以下、更优选为2质量％以下、进一步优选为1质量％以下、特别优选为0.5质量％以下、最优选为0.3质量％以下。
另外，润滑油基础油成分(c)中的硫成分并无特别限定，优选为50质量ppm以下、更优选为10质量ppm以下、进一步优选为5质量ppm以下、特别优选为1质量ppm以下。
另外，润滑油基础油成分(c)的15℃下的密度(ρ15)虽然依赖于润滑油基础油成分的粘度等级，但优选为上述第1实施方式的说明所示的式(A)所示ρ的值以下、即ρ15≦ρ。予以说明，当ρ15>ρ时，粘度-温度特性及热和氧化稳定性、进而防挥发性及低温粘度特性有降低的倾向，有时会使省燃费性恶化。另外，当在润滑油基础油成分中配合添加剂时，该添加剂的效果会降低。具体地说，润滑油基础油(C)的15℃下的密度(ρ15)优选为0.840以下、更优选为0.830以下、进一步优选为0.825以下、特别优选为0.822以下。
润滑油基础油成分(c)的蒸发损失量以NOACK蒸发量计优选为20质量％以下、更优选为16质量％以下、特别优选为10质量％以下。润滑油基础油(C)的NOACK蒸发量超过20质量％时，润滑油的蒸发损失大，成为粘度增加等的原因，因此不优选。
第3润滑油组合物中的润滑油基础油还可以仅由润滑油基础油成分(c)构成，还可进一步含有润滑油基础油(C)以外的矿物油系基础油、合成系基础油或选自它们的2种以上润滑油的任意混合物。但是，当并用润滑油基础油成分(c)和其它润滑油基础油成分时，其它润滑油基础油成分的比例以润滑油基础油的总量为基准优选为60质量％以下、更优选为40质量％以下、进一步优选为30质量％以下、特别优选为20质量％以下。通过使润滑油基础油成分(c)以外的基础油成分比例为60质量％以下，可以提高粘度-温度特性及热和氧化稳定性、进而可提高防挥发性及低温粘度特性，可以提高省燃费性。
作为与本发明润滑油基础油成分并用的其它润滑油基础油成分并无特别限定，可举出上述第1实施方式说明所示的矿物油系基础油及合成系基础油。
第3润滑油组合物含有0.1～50质量％重均分子量为5万以上、重均分子量与PSSI之比为1×104以上的粘度指数提高剂(以下称作“粘度指数提高剂(c)”)。作为粘度指数提高剂(c)，只要重均分子量以及重均分子量与PSSI之比满足上述条件则无特别限定。具体地说，可举出非分散型或分散型聚(甲基)丙烯酸酯、非分散型或分散型乙烯-α-烯烃共聚物或其氢化物、聚异丁烯或其氢化物、苯乙烯-二烯氢化共聚物、苯乙烯-马来酸酐酯共聚物和聚烷基苯乙烯等中重均分子量为5万以上、重均分子量与PSSI之比为1×104以上者。粘度指数提高剂(c)可以是非分散型或分散型的任一种，更优选分散型。
粘度指数提高剂(c)的重均分子量(MW)有必要为50,000以上、更优选为100,000以上、进一步优选为150,000以上、特别优选为200,000以上、最优选为300,000以上。另外，优选为1,000,000以下、更优选为700,000以下、进一步优选为600,000以下、特别优选为500,000以下。重均分子量小于50,000时，粘度指数提高效果小，不仅省燃费性、低温粘度特性差，而且成本会升高；重均分子量超过1,000,000时，剪切稳定性、在基础油中的溶解性、贮藏稳定性会恶化。
另外，粘度指数提高剂(c)的重均分子量与数平均分子量之比(MW/Mn)优选为0.5～5.0、更优选为1.0～3.5、进一步优选为1.5～3、特别优选为1.7～2.5。重均分子量与数平均分子量之比为0.5以下或5.0以上时，不仅在基础油中的溶解性、贮藏稳定性会恶化，粘度温度特性也会恶化、省燃费性也会恶化。
粘度指数提高剂(c)的PSSI(永久剪切稳定性指数)优选为50以下、更优选为40以下、进一步优选为35以下、更加优选为30以下、特别优选为25以下。另外，优选为5以上、更优选为10以上、进一步优选为15以上、特别优选为20以上。PSSI超过50时，剪切稳定性变差、劣化时的耐久性会变差。另外，当PSSI小时5时，粘度指数提高效果小，不仅省燃费性、低温粘度特性差，而且成本会提高。
另外，粘度指数提高剂(c)的重均分子量与PSSI之比(MW/PSSI)有必要为1×104以上、优选为1.5×104以上、更优选为1.8×104以上、进一步优选为2.0×104以上。MW/PSSI小于1×104时，粘度温度特性会恶化、即省燃费性会恶化。
粘度指数提高剂(c)的含量以组合物总量为基准有必要为0.1～50质量％、更优选为0.5质量％以上、进一步优选为1质量％以上、特别优选为5质量％以上。另外，更优选为40质量％以下、进一步优选为30质量％以下、特别优选为20质量％以下。粘度指数提高剂(c)的含量少于0.1质量％时，由于粘度指数提高效果、制品粘度的降低效果小，因此无法提高省燃费性。另外，当多于50质量％时，制品成本大幅度提高的同时，有必要降低基础油粘度，因此会降低严酷润滑条件(高温高剪切条件)下的润滑性能，担心会成为产生磨损、烧伤、疲劳破坏等问题的原因。
予以说明，第3润滑油组合物除了含有前述粘度指数提高剂(c)之外，还可以含有通常的一般非分散型或分散型聚(甲基)丙烯酸酯、非分散型或分散型乙烯-α-烯烃共聚物或其氢化物、聚异丁烯或其氢化物、苯乙烯-二烯氢化共聚物，进而还可含有苯乙烯-马来酸酐酯共聚物及聚烷基苯乙烯等。
为了提高省燃费性能，第3润滑油组合物中还可以含有选自有机钼化合物和无灰摩擦调整剂的摩擦调整剂。予以说明，有机钼化合物和无灰摩擦调整剂的具体例子及使用方式与上述第1实施方式的情况相同，因此这里省略重复的说明。
另外，对于第3润滑油组合物，为了进一步提高其性能，可以根据目的含有润滑油中通常使用的任意添加剂。这种添加剂例如可举出金属系清洗剂、无灰分散剂、抗氧化剂、抗磨剂(或极压剂)、防腐剂、防锈剂、倾点下降剂、抗乳化剂、金属惰性化剂、消泡剂等添加剂等。这些添加剂的具体例子及使用方式与上述第1实施方式的情况相同，因此这里省略重复的说明。
第3润滑油组合物的100℃下的动力粘度有必要为3.0～12.0mm2/s、优选为4.5mm2/s以上、更优选为5.0mm2/s以上、进一步优选为6.0mm2/s以上、特别优选为7.0mm2/s以上。另外，优选为10.0mm2/s以下、更优选为9.0mm2/s以下、进一步优选为8.0mm2/s以下、特别优选为7.5mm2/s以下。100℃下的动力粘度小于3.0mm2/s时，会导致润滑性不足；超过12.0mm2/s时，无法获得必要的低温粘度和充分的省燃费性能。
第3润滑油组合物的40℃下的动力粘度优选为4～50mm2/s、更优选为10～40mm2/s、进一步优选为20～35mm2/s、特别优选为27～32mm2/s。40℃下的动力粘度小于4mm2/s时，会导致润滑性不足；超过50mm2/s时，无法获得必要的低温粘度和充分的省燃费性能。
第3润滑油组合物的粘度指数优选为140～300的范围、更优选为190以上、进一步优选为200以上、特别优选为210以上、最优选为220以上。第3润滑油组合物的粘度指数小于140时，难以在维持HTHS粘度的同时提高省燃费性，而且难以降低-35℃以下的CCS粘度、MRV粘度等低温粘度。另外，第3润滑油组合物的粘度指数为300以上时，会发生低温流动性恶化、进而发生添加剂的溶解性或与密封材料的适合性不足所导致的问题。
第3润滑油组合物的100℃下的HTHS粘度优选为6.0mPa·s以下、更优选为5.5mPa·s以下、进一步优选为5.3mPa·s以下、特别优选为5.0mPa·s以下、最优选为4.8mPa·s以下。另外，优选为3.0mPa·s以上、优选为3.5mPa·s以上、更优选为4.0mPa·s以上、特别优选为4.2mPa·s以上、最优选为4.3mPa·s以上。100℃下的HTHS粘度小于3.0mPa·s时，会导致润滑性不足，超过6.0mPa·s时，无法获得必要的低温粘度和充分的省燃费性能。
第3润滑油组合物的150℃下的HTHS粘度优选为3.5mPa·s以下、更优选为3.0mPa·s以下、进一步优选为2.8mPa·s以下、特别优选为2.7mPa·s以下。另外，优选为2.0mPa·s以上、优选为2.3mPa·s以上、更优选为2.4mPa·s以上、特别优选为2.5mPa·s以上、最优选为2.6mPa·s以上。当150℃下的HTHS粘度小于2.0mPa·s时，会导致润滑性不足，超过3.5mPa·s时，无法获得必要的低温粘度和充分的省燃费性能。
第3润滑油组合物的150℃下的HTHS粘度与100℃下的HTHS粘度之比有必要为0.50以上、优选为0.52以上、更优选为0.54以上、进一步优选为0.55以上、特别优选为0.56以上。另外，优选为0.80以下、更优选为0.70以下、进一步优选为0.65以下、特别优选为0.60以下。150℃下的HTHS粘度与100℃下的HTHS粘度之比小于0.50时，无法获得充分的省燃费性能、低温特性；超过0.80时，会大幅度提高基材的成本、无法获得添加剂的溶解性。
实施例
以下根据实施例及比较例更加具体地说明本发明，但本发明并非限定于以下实施例。
(实施例1-1～1-2、比较例1-1～1-4)
实施例1-1～1-2及比较例1-1～1-4中，分别使用以下所示的基础油调制出具有表2所示的组成的润滑油组合物。基础油O-1-1、O-1-2的性状示于表1。
(基础油)
O-1-1(基础油1)：对含正烷烃的油进行氢化裂解/加氢异构化而得的矿物油
O-1-2(基础油2)：氢化裂解基础油
(添加剂)
A-1-1(粘度指数提高剂1-1)：分散型聚甲基丙烯酸酯(使甲基丙烯酸甲酯及甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯共计70摩尔％；通式(2)中的R2为碳原子数16的烷基的甲基丙烯酸酯、通式(2)中的R2为碳原子数18的烷基的甲基丙烯酸酯及通式(2)中的R2为碳原子数20的烷基的甲基丙烯酸酯共计20摩尔％；以及通式(2)中的R2为碳原子数22的支链状烷基的甲基丙烯酸酯10摩尔％聚合而获得的共聚物。MW＝400,000、Mw/Mn＝2.2、PSSI＝20、Mw/PSSI比＝2×104)
A-1-2(粘度指数提高剂1-2)：非分散型聚甲基丙烯酸酯(使甲基丙烯酸甲酯、通式(3)中的R4为碳原子数12的烷基的甲基丙烯酸酯、通式(3)中的R4为碳原子数13的烷基的甲基丙烯酸酯、通式(3)中的R4为碳原子数14的烷基的甲基丙烯酸酯与通式(3)中的R4为碳原子数15的烷基的甲基丙烯酸酯聚合而获得的共聚物。Mw＝80,000、Mw/Mn＝2.7、PSSI＝5、Mw/PSSI比＝2×104)
A-1-3(粘度指数提高剂1-3)：分散型聚甲基丙烯酸酯(使甲基丙烯酸甲酯、通式(3)中的R4为碳原子数12的烷基的甲基丙烯酸酯、通式(3)中的R4为碳原子数13的烷基的甲基丙烯酸酯、通式(3)中的R4为碳原子数14的烷基的甲基丙烯酸酯、通式(3)中的R4为碳原子数15的烷基的甲基丙烯酸酯与甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯聚合而获得的共聚物。Mw＝300,000、Mw/Mn＝4.0、PSSI＝40、Mw/PSSI比＝7500)
B-1-1(无灰系摩擦调整剂1-1)：甘油单油酯
B-1-2(无灰系摩擦调整剂1-2)：油脲(oleyl urea)
C-1-1(其它添加剂)：添加剂包装(含有金属清洁剂、无灰分散剂、抗氧化剂、抗磨剂、倾点下降剂、消泡剂等)。
[表1]
[润滑油组合物的评价]
对于实施例1-1～1-2及比较例1-1～1-4的各润滑油组合物，测定40℃或100℃下的动力粘度、粘度指数、40℃或100℃下的HTHS粘度以及-35℃下的CCS粘度。各物性值的测定利用以下的评价方法进行。将所得结果示于表1。
(1)动力粘度：ASTM D-445
(2)HTHS粘度：ASTM D4683
(3)CCS粘度：ASTM D5293
[表2]
如表2所示，实施例1-1～1-2及比较例1-1～1-4的润滑油组合物的150℃下的HTHS粘度为同等程度，与比较例1-1～1-4的润滑油组合物相比，实施例1-1～1-2的润滑油组合物的40℃动力粘度、100℃动力粘度、100℃HTHS粘度和CCS粘度低、低温粘度和粘度温度特性良好。由此结果可知，本发明的润滑油组合物是如下特征的润滑油组合物：省燃费性和低温粘度优异，能够在不使用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油或低粘度矿物油系基础油也可在维持150℃的高温高剪切粘度的同时，兼顾省燃费性和-35℃以下的低温粘度，特别是能够降低润滑油的40℃和100℃下的动力粘度、提高粘度指数、显著改善-35℃下的CCS粘度。
(实施例2-1～2-4、比较例2-1～2-5)
实施例2-1～2-4和比较例2-1～2-5中，使用上述表1所示的基础油O-1-1、O-1-2和以下所示的添加剂调制出具有表3所示的组成的润滑油组合物。
(添加剂)
A-2-1(粘度指数提高剂2-1)：PSSI＝20、MW＝40万、Mw/PSSI＝2×104的聚甲基丙烯酸酯(使甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯共计70摩尔％；通式(2)中的R2为碳原子数16的烷基的甲基丙烯酸酯、通式(2)中的R2为碳原子数18的烷基的甲基丙烯酸酯、通式(2)中的R2为碳原子数20的烷基的甲基丙烯酸酯共计20摩尔％；通式(2)中的R2为碳原子数22的支链状烷基的甲基丙烯酸酯10摩尔％共聚而获得的分散型聚甲基丙烯酸酯系添加剂)
A-2-2(粘度指数提高剂2-2)：PSSI＝16、MW＝30万、Mw/PSSI＝1.9×104的聚甲基丙烯酸酯(以甲基丙烯酸甲酯、通式(2)中的R2为碳原子数16～22的烷基的甲基丙烯酸酯和甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯为主构成单元的分散型聚甲基丙烯酸酯系添加剂)
A-2-3(粘度指数提高剂2-3)：PSSI＝5、MW＝8万、Mw/PSSI＝1.6×104的聚甲基丙烯酸酯(以甲基丙烯酸甲酯、通式(3)中的R4为碳原子数12～15的烷基的甲基丙烯酸酯为主构成单元的非分散型聚甲基丙烯酸酯系添加剂)
A-2-4(粘度指数提高剂2-4)：PSSI＝0.1、MW＝5万、Mw/PSSI＝5×105的聚甲基丙烯酸酯(以甲基丙烯酸甲酯、通式(3)中的R4为碳原子数12～15的烷基的甲基丙烯酸酯和通式(2)中的R2为碳原子数16的烷基的甲基丙烯酸酯为主构成单元的非分散型聚甲基丙烯酸酯系添加剂)
A-2-5(粘度指数提高剂2-5)：PSSI＝0、Mw＝2万的聚甲基丙烯酸酯(以甲基丙烯酸甲酯和通式(2)中的R2为碳原子数16～22的烷基的甲基丙烯酸酯为主构成单元的非分散型聚甲基丙烯酸酯系添加剂)
A-2-6(粘度指数提高剂2-6)：PSSI＝40、MW＝30万、Mw/PSSI＝0.75×104的聚甲基丙烯酸酯(以甲基丙烯酸甲酯、通式(3)中的R4为碳原子数12的直链状烷基的甲基丙烯酸酯、通式(3)中的R4为碳原子数13的直链状烷基的甲基丙烯酸酯、通式(3)中的R4为碳原子数14的直链状烷基的甲基丙烯酸酯、通式(3)中的R4为碳原子数15的直链状烷基的甲基丙烯酸酯和甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯为主构成单元的分散型聚甲基丙烯酸酯系添加剂)
A-2-7(粘度指数提高剂2-7)：PSSI＝40、MW＝35万、Mw/PSSI＝0.9×104的聚甲基丙烯酸酯(以甲基丙烯酸甲酯、通式(2)中的R2为碳原子数16～22的烷基的甲基丙烯酸酯和甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯为主构成单元的分散型聚甲基丙烯酸酯系添加剂)
B-2-1(摩擦调整剂2-1)：甘油单油酯
B-2-2(摩擦调整剂2-2)：油脲
B-2-3(摩擦调整剂2-3)：二硫代氨基甲酸钼
C-2-1(无灰分散剂2-1)：聚丁烯琥珀酰亚胺(双型、Mw1万、氮含量0.5质量％)
C-2-2(无灰分散剂2-2)：硼酸改性聚丁烯琥珀酰亚胺(双型、Mw4千、氮含量1.4质量％、硼含量0.5质量％)
D-2-1(无灰抗氧化剂2-1)：胺系
D-2-2(无灰抗氧化剂2-2)：苯酚系
E-2-1(金属系清洗剂)：Ca水杨酸盐(Ca6.3％)
F-2-1(抗磨剂2-1)：secondary ZDTP(Zn7.2质量％、P6.2质量％)
F-2-2(抗磨剂2-2)：二硫代氨基甲酸盐
[润滑油组合物的评价]
对实施例2-1～2-4和比较例2-1～2-5的各润滑油组合物，测定40℃或100℃下的动力粘度、粘度指数、100℃或150℃下的HTHS粘度以及-35℃下的CCS粘度。各物性值的测定通过以下评价方法进行。将所得结果示于表3。
(1)动力粘度：ASTM D-445
(2)粘度指数：JIS K 2283-1993
(3)HTHS粘度：ASTM D4683
(4)CCS粘度：ASTM D5293
(5)摩擦转矩的测定：使用2000cc DOHC发动机，测定1500rpm、80℃条件下的摩擦转矩。摩擦转矩降低率是以市售的省燃费发动机油即MoDTC配合0W-20油为基准油来进行计算。
[表3]
如表3所示，实施例2-1～2-4和比较例2-1～2-5的润滑油组合物的150℃下的HTHS粘度为同等程度，与比较例2-1～2-5的润滑油组合物相比，实施例2-1～2-4的润滑油组合物的40℃动力粘度、100℃动力粘度、100℃HTHS粘度和CCS粘度低、150℃下的HTHS粘度与100℃下的HTHS粘度之比大、低温粘度和粘度温度特性良好。由此结果可知，本发明的润滑油组合物是如下特征的润滑油组合物：省燃费性和润滑性优异，即使不使用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油或低粘度矿物油系基础油，也能够将HTHS粘度维持在一定水平的同时，显著降低对提高燃费有效的润滑油的40℃和100℃下的动力粘度以及100℃下的HTHS粘度。
(实施例3-1～3-2、比较例3-1～3-4)
实施例3-1～3-2及比较例3-1～3-4中，分别使用以下所示的基础油调制出具有表4所示的组成的润滑油组合物。
(基础油)
O-3-1(基础油3-1)：对含正烷烃油进行氢化裂解/加氢异构化而得的矿物油
饱和成分99.6％、饱和成分中的环状饱和成分12.9％、粘度指数141、苯胺点119℃、密度0.820、动力粘度100℃3.85mm2/s、ε亚甲基的比例16.1％
O-3-2(基础油3-2)：对含正烷烃油进行氢化裂解/加氢异构化而得的矿物油
饱和成分99.6％、饱和成分中的环状饱和成分7.8％、粘度指数142、苯胺点120℃、密度0.821、动力粘度100℃3.93mm2/s、ε亚甲基的比例16.7％
O-3-3(基础油3-3)：对含正烷烃油进行氢化裂解/加氢异构化而得的矿物油
饱和成分99.6％、饱和成分中的环状饱和成分10.3％、粘度指数144、苯胺点120℃、密度0.820、动力粘度100℃3.89mm2/s、ε亚甲基的比例21.1％
O-3-4(基础油3-4)：氢化裂解基础油
饱和成分99.6％、饱和成分中的环状饱和成分46.0％、粘度指数123、苯胺点116℃、密度0.835、动力粘度100℃4.30mm2/s、ε亚甲基的比例14.1％
O-3-5(基础油3-5)：氢化裂解基础油
饱和成分94.8％、饱和成分中的环状饱和成分46.3％、粘度指数120、苯胺点113℃、密度0.839、动力粘度100℃4.10mm2/s、ε亚甲基的比例14.8％
(添加剂)
A-3-1(粘度指数提高剂3-1)：分散型聚甲基丙烯酸酯(使甲基丙烯酸甲酯与碳原子数16～22的甲基丙烯酸酯聚合而获得的共聚物。Mw＝400,000、Mw/Mn＝2.2、PSSI＝20、Mw/PSSI比＝2×104)
A-3-2(粘度指数提高剂3-2)：分散型聚甲基丙烯酸酯(使甲基丙烯酸甲酯与碳原子数12～15的甲基丙烯酸酯聚合而获得的共聚物。Mw＝300,000、Mw/Mn＝4.0、PSSI＝40、Mw/PSSI比＝7.25×103)
B-3-1(摩擦调整剂3-1)：甘油单油酯
B-3-2(摩擦调整剂3-2)：油脲
B-3-3(摩擦调整剂3-3)：二硫代氨基甲酸钼
C-3-1(其他添加剂)：添加剂包装(含有金属清洁剂、无灰分散剂、抗氧化剂、抗磨剂、倾点下降剂、消泡剂等)。
[润滑油组合物的评价]
对于实施例3-1～3-2及比较例3-1～3-4的各润滑油组合物，测定40℃或100℃下的动力粘度、粘度指数、100℃或150℃下的HTHS粘度以及-40℃下的MRV粘度、发动机摩擦。对于各物性值的测定和发动机试验方法，利用以下的评价方法进行。将所得结果示于表4。
(1)动力粘度：ASTM D-445
(2)HTHS粘度：ASTM D4683
(3)MRV粘度：ASTM D5293
(4)发动机摩擦评价：使用2000ccDOHC发动机测定1500转、80℃条件下的摩擦转矩。测定数据以市售0W-20MoDTC油为基准油计算摩擦转矩降低率(％)。
[表4]
如表4所示，实施例3-1～3-2及比较例3-1～3-4的润滑油组合物的150℃下的HTHS粘度为同等程度，与比较例3-1～3-4的润滑油组合物相比，实施例3-1～3-2的润滑油组合物的40℃动力粘度、100℃动力粘度、100℃下的HTHS粘度和MRV粘度低、低温粘度和粘度温度特性良好。另外，摩擦转矩降低率、即省燃费性与市售的省燃费0W-20MoDTC油相比也非常大。由此结果可知，本发明的润滑油组合物是如下特征的润滑油组合物：省燃费性和低温粘度优异，即使不使用聚-α-烯烃系基础油、酯系基础油等合成油或低粘度矿物油系基础油，也能够在维持150℃下的高温高剪切粘度的同时，兼顾省燃费性和-35℃以下的低温粘度，特别是降低了润滑油的40℃和100℃下的动力粘度、提高了粘度指数，显著改善了-40℃下的MRV粘度。

Claims (5)

1.一种润滑油组合物，其特征在于，其含有：
润滑油基础油，其中以基础油总量为基准含10质量％～100质量％的尿素加合值为3.5质量％以下且40℃下的动力粘度为25mm2/s以下、粘度指数为120以上的润滑油基础油成分；和，
聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂，其中下述通式(1)所示的结构单元的比例为0.5～70摩尔％，
所述润滑油组合物在100℃下的动力粘度为4～12mm2/s，粘度指数为140～300，
[化学式1]
式(1)中，R1表示氢或甲基，R2表示碳原子数16以上的直链状或支链状的烃基。
2.根据权利要求1所述的润滑油组合物，其特征在于，所述聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂为分散型的聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂。
3.根据权利要求1或2所述的润滑油组合物，其特征在于，所述聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂的PSSI为40以下，所述聚(甲基)丙烯酸酯系粘度指数提高剂的重均分子量与PSSI之比为1×104以上。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的润滑油组合物，其特征在于，所述通式(1)中的R2为碳原子数20以上的支链状烃基。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的润滑油组合物，其特征在于，其还含有选自有机钼化合物和无灰摩擦调整剂中的1种或2种以上的摩擦调整剂。
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