CN106087015B - 一种电镀设备自动下板机 - Google Patents

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    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D17/00—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells for electrolytic coating
    • C25D17/16—Apparatus for electrolytic coating of small objects in bulk
    • C25D17/28—Apparatus for electrolytic coating of small objects in bulk with means for moving the objects individually through the apparatus during treatment

Abstract

本发明公开了一种电镀设备自动下板机，设有机架及安装在所述机架上的直线驱动装置、移载器装置、吸盘装置、感应控制装置和下板传感控制装置；所述直线驱动装置能够驱动所述移载器装置在靠近所述下板位置的取料位置与靠近所述上板位置的卸料位置之间直线移动；所述吸盘装置设有旋转电机、第一气缸、第二气缸、吸盘和吸盘驱动机构。本发明的电镀设备自动下板机能够自动的将停留在下板位置的PCB板从电镀设备的夹具上取下并送到电镀后处理设备的传输面上板位置处，其不需要人力就可全自动运行，提高了PCB板生产加工的效率，减少了人力，降低了成本。

Description

一种电镀设备自动下板机
技术领域
本发明涉及一种电镀设备自动下板机。
背景技术
在电子产品不断更新换代的今天，手机，计算机，电视，家用电器等各种电器设备走入了我们的生活，PCB是电子行业必不可少的产品，使用范围广，用量逐渐增加，产品质量要求提高。人力成本又逐渐提升。需要达到高产能，要提高速度，提高成品率，要降低成本，优化产品，只能以机代人。
电镀好的铜板从镀铜区域出来后要经过酸洗，水洗，抗氧化，微蚀，吹干，烘干等各种后处理设备，之前都是用人工手动取板，如果生产板厚度在0.036mm～0.1mm的超薄板时人工取板经常会出现板面划伤变形以及污染，对质量达不到要求。如果能够实现将刚刚镀铜完成后的铜板自动的运送进入后处理设备中，而不需要人力的参与，这样不仅可以大大提高公司生产的效率，质量，还将提高公司在市场当中的竞争力。
图1-1至图2所示为业界中传统设备的电镀铜设备下板的示意图：PCB1A在电镀夹6A的夹持下，推杆7A推动飞靶2A沿着轨道如图示箭头方向运行，到达指定位置时，工作人员踩下踏板开关3A，踏板开关3A与气缸控制系统相连，此时气缸4A伸出，推动打开夹具机构5A沿着轴A转动，向前翻转靠气缸的推动压力压住电镀夹6A，最后将电镀夹6A打开，由工作人员手动方式将PCB1A取下转移至后处理设备中。最后工作人员再次踩下踏板开关，让气缸收回同时带动打开夹具机构退回原点。
行业中电镀设备传统下板都是人工完成，这样有几个缺点：
第一，公司人工成本的上升；
第二，下板效率不高；
第三，此工作为简单重复的机械式动作，人很容易犯错，造成下板时板面划伤变形以及污染的现象严重，质量效果不佳。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种电镀设备自动下板机，能够自动的将停留在下板位置的PCB板从电镀设备的夹具上取下并送到电镀后处理设备的传输面上板位置处。
解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下：
一种电镀设备自动下板机，所述电镀设备能够将完成电镀的PCB板逐块运送到下板位置后停下，以等待所述PCB板被取走并送到电镀后处理设备进行下一步工序，其中，所述电镀设备用夹具夹持在所述PCB板的上边缘上对所述PCB板进行运送，所述停留在下板位置的PCB板位于竖直平面内，所述电镀后处理设备对所述PCB板进行下一步工序的传输面位于水平面内，其特征在于：
所述的电镀设备自动下板机设有机架及安装在所述机架上的直线驱动装置、移载器装置、吸盘装置、感应控制装置和下板传感控制装置；所述直线驱动装置能够驱动所述移载器装置在取料位置与卸料位置之间直线移动，所述取料位置靠近所述下板位置，所述卸料位置靠近所述电镀后处理设备的传输面的上板位置；所述吸盘装置设有旋转电机、第一气缸、第二气缸、吸盘和吸盘驱动机构，所述旋转电机通过连杆固定在所述移载器装置的底部，所述第一气缸固定在所述旋转电机的转轴上，所述第二气缸固定在所述第一气缸的活塞杆上，所述吸盘的背面与所述第二气缸的活塞杆相固定，并且，所述吸盘的正面与所述旋转电机的转轴轴向相平行、与所述第一气缸的活塞杆伸缩方向相垂直、与所述第二气缸的活塞杆伸缩方向相平行，且所述旋转电机的转轴轴向与所述第二气缸的活塞杆伸缩方向相垂直，其中，所述第一气缸受所述旋转电机驱动转动到其活塞杆伸出方向竖直朝下的位置记为竖向位置，所述第一气缸受所述旋转电机驱动转动到其活塞杆伸出方向垂直朝向所述停留在下板位置的PCB板板面的位置记为水平位置；所述下板传感控制装置能够感应是否有PCB板停留在所述下板位置并能够打开夹持在所述停留在下板位置的PCB板上的夹具；
所述感应控制装置设有控制器、用于感应所述移载器装置位置的移载器位置感应模块和用于感应所述第一气缸转动角度的转动角度感应模块，所述控制器能够接收移载器位置感应模块、转动角度感应模块和所述下板传感控制装置输出的感应信号，并且，所述控制器将所述移载器装置移动到所述取料位置且所述第一气缸转动到所述水平位置作为所述电镀设备自动下板机的初始状态，当所述下板传感控制装置每次感应到有PCB板停留在所述下板位置时，所述电镀设备自动下板机处于所述初始状态下，所述控制器依次按以下步骤控制所述电镀设备自动下板机将所述停留在下板位置的PCB板从电镀设备的夹具上取下并送到所述电镀后处理设备的传输面的上板位置处：
步骤一、先控制所述第一气缸的活塞杆伸出，使得所述吸盘的正面紧贴在所述停留在下板位置的PCB板上，再控制所述吸盘驱动机构驱动所述吸盘吸住紧贴在其正面的PCB板；
步骤二、先控制所述下板传感控制装置打开夹持在所述PCB板上的夹具，再控制所述第二气缸的活塞杆伸出，使得所述PCB板脱离所述夹具的夹持范围；
步骤三、先控制所述移载器装置移动到所述卸料位置并同时控制所述第一气缸的活塞杆缩回，再控制所述旋转电机驱动所述第一气缸转动到所述竖向位置，然后再次控制所述第一气缸的活塞杆伸出，使得被所述吸盘吸住的PCB板坐落在所述电镀后处理设备的传输面的上板位置处；
步骤四、先控制所述吸盘驱动机构驱动所述吸盘放开所述PCB板，再控制所述电镀设备自动下板机返回所述初始状态。
作为本发明对吸盘的结构改进：所述的吸盘由吸盘前盖和吸盘后盖组成，所述吸盘前盖的正面设有多个凸台，所述各个凸台的端面共面并共同作为所述吸盘的正面，每一个所述凸台上均设有多个贯穿所述凸台的端面和所述吸盘后盖的背面的前盖气孔；所述吸盘后盖的正面设有凹腔、背面设有至少一个连通所述凹腔的通气管接头，所述通气管接头的内径大于所述前盖气孔的孔径，所述吸盘后盖的背面作为所述吸盘的背面；所述吸盘前盖与吸盘后盖盖合在一起并密封固定，使得所述吸盘后盖的凹腔成为密封腔；
所述吸盘驱动机构通过所述通气管接头抽出所述吸盘的密封腔内的空气，驱动所述吸盘吸住紧贴在其正面的PCB板；所述吸盘驱动机构通过所述通气管接头向所述吸盘的密封腔内输入空气，驱动所述吸盘放开紧贴在其正面的PCB板。
为了提高吸住不同长度PCB板的可靠性，作为本发明中吸盘的改进实施方式：所述各个凸台在所述吸盘前盖的左右方向上均匀分布，所述各个凸台在所述吸盘前盖的上部分布密度大于在所述吸盘前盖的下部分布密度。
为了检测PCB板是否可靠的被吸盘吸住，作为本发明的一种改进方式：所述吸盘后盖的正面设有位于所述凹腔内的凸块，所述凸块设有贯穿所述吸盘后盖背面和所述凸块端面的后盖通孔，所述吸盘前盖上设有前盖通孔，在所述吸盘前盖与吸盘后盖盖合在一起时，所述凸块的端面紧贴在所述吸盘前盖的背面上且所述后盖通孔与前盖通孔连通；所述吸盘后盖的背面上安装有朝向所述后盖通孔和前盖通孔的PCB板近接开关，所述控制器与所述PCB板近接开关电连接，所述控制器在所述步骤一至步骤三期间通过所述PCB板近接开关检测所述PCB板是否被所述吸盘吸住，并在检测结果为否是发出报警信号。
为了使得吸盘对PCB板的吸住效果达到最优并且确保能够可靠的放开PCB板，作为本发明中吸盘的改进实施方式：所述的凸台为圆盘形凸台，所述凸台的凸出高度在1mm至5mm之间，所述前盖气孔的孔径在1mm至3.5mm之间。
作为本发明中吸盘驱动机构的优选实施方式：所述的吸盘驱动机构由风机和三通电磁换向阀组成；所述三通电磁换向阀的第一进口连通所述风机的进风口、第二进口连通所述风机的出风口、出口连通所述吸盘的通气管接头，所述三通电磁换向阀的控制端与所述控制器电连接，所述控制器通过控制所述三通电磁换向阀的第一进口与出口连通，使得所述风机通过所述三通电磁换向阀和所述吸盘的通气管接头抽出所述吸盘密封腔内的空气，以驱动所述吸盘吸住紧贴在其正面的PCB板；所述控制器通过控制所述三通电磁换向阀的第二进口与出口连通，使得所述风机通过所述三通电磁换向阀和所述吸盘的通气管接头向所述吸盘的密封腔内输入空气，以驱动所述吸盘放开紧贴在其正面的PCB板。
作为本发明中直线驱动装置的优选实施方式：所述的直线驱动装置由一台牵引电机、两根直线轨道、两根拉杆、两个同步轮、一根皮带、一个轴承和一根转轴组成，所述两根直线轨道相互平行设置并均固定在所述取料位置与卸料位置之间，所述两根拉杆均固定在所述两根直线轨道之间，且其中一根拉杆靠近所述取料位置设置、另一根拉杆靠近所述卸料位置设置，所述牵引电机固定在其中一根所述拉杆上，所述轴承固定在另一根所述拉杆上，其中一个所述同步轮套装固定在所述牵引电机的转轴上，所述转轴安装在所述轴承上，另一个所述同步轮套装固定在所述转轴上，所述皮带套在所述两个同步轮上形成皮带皮带轮传动机构；
所述控制器与所述牵引电机的控制端电连接，所述移载器装置由所述牵引电机通过所述皮带皮带轮传动机构带动在所述取料位置与卸料位置之间直线移动。
作为本发明中移载器装置的优选实施方式：所述的移载器装置由移载盒、两组主滚轮、两组辅助滚轮和皮带夹板组成；所述两组主滚轮和皮带夹板均固定在所述移载盒上，所述两组辅助滚轮分别固定在所述两组主滚轮上，所述移载盒通过所述两组主滚轮坐落在所述直线驱动装置的两根直线轨道上，并且，所述两组主滚轮分别安放在所述两根直线轨道的轨道槽上并能沿所述两根直线轨道的延伸方向滚动，所述两组辅助滚轮分别贴在所述两根直线轨道的内侧面上并能沿所述两根直线轨道的延伸方向滚动，所述移载盒通过所述皮带夹板连接所述直线驱动装置的皮带，使得所述移载盒能够在所述皮带的带动下沿所述直线驱动装置的两根直线轨道移动；
所述旋转电机通过连杆固定在所述移载盒的底面上。
作为本发明中移载器位置感应模块和转动角度感应模块的优选实施方式：
所述的移载器位置感应模块包括行程开关控制块、取料位置行程开关和卸料位置行程开关，所述取料位置行程开关固定在所述机架上并位于所述取料位置，所述卸料位置行程开关固定在所述机架上并位于所述卸料位置，所述行程开关控制块固定在所述移载器装置的移载盒上，所述行程开关控制块能够在所述移载器装置移动到所述取料位置时触碰到所述取料位置行程开关并使得所述取料位置行程开关接通，且所述行程开关控制块能够在所述移载器装置移动到所述卸料位置时触碰到所述卸料位置行程开关并使得所述卸料位置行程开关接通，所述控制器分别与所述取料位置行程开关和卸料位置行程开关电连接，所述控制器根据所述取料位置行程开关和卸料位置行程开关输出的开关信号判断所述移载器装置的移动位置；
所述的转动角度感应模块包括安装架、感应块、竖向位置近接开关和水平位置近接开关，所述感应块固定在所述第一气缸上，所述安装架固定在所述旋转电机上，所述竖向位置近接开关和水平位置近接开关均固定在所述安装架上，所述感应块在所述第一气缸转动到所述竖向位置时位于所述竖向位置近接开关的感应范围之内、在所述第一气缸转动到所述水平位置时位于所述水平位置近接开关的感应范围之内，所述控制器根据所述竖向位置近接开关和水平位置近接开关输出的感应信号判断所述第一气缸的转动角度。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
第一，本发明的电镀设备自动下板机能够自动的将停留在下板位置的PCB板从电镀设备的夹具上取下并送到电镀后处理设备的传输面上板位置处，其不需要人力就可全自动运行，提高了PCB板生产加工的效率，减少了人力，降低了成本。
第二，本发明所采用吸盘的具体构造，其利用气压吸住和放开PCB板，使得PCB板能够可靠的吸附在吸盘上而不掉落，而又利用凸台减少吸盘与PCB板的接触面积，避免PCB板由于其上的水而贴紧吸盘上难以放开，并且在吸附过程中不会对PCB板造成皱褶及污染，特别是其具体构造中的凸台及其上前盖气孔的分布设置方式，能够确保吸盘对PCB板的作用力均匀且对长短不一的PCB板均能起到良好的吸附作用(因PCB板有长短变化，吸盘的主要吸力在上端，当长板时整个面贴满，不漏气，当小板时板吸在上端，而下端孔少，漏气也少，就不易掉板，从而能很好的吸附板)，因此，该吸盘具有对PCB板吸附可靠性高、放开效果好、不会对PCB板造成皱褶及污染的优点，能够有助于提升PCB板的出产品质，经试验，其可吸住放下厚度在0.036mm至1.0mm之间薄型PCB板而不会有皱褶及污染。
第三，本发明所采用的直线驱动装置和移载器装置的具体构造，能够使得吸盘装置在移动过程中的稳定性，避免被吸盘装置吸住的PCB板因较大的抖动而脱落。
附图说明
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明：
图1-1为传统电镀铜下板机的主视结构示意图；
图1-2为传统电镀铜下板机的左视结构示意图；
图2为传统电镀铜下板机的立体结构示意图；
图3为本发明的电镀设备自动下板机的立体结构示意图；
图4为本发明的电镀设备自动下板机的主视结构示意图；
图5为本发明中吸盘装置4的立体结构示意图；
图6为本发明的吸盘装置4中吸盘44带有吸住PCB板时气流方向示意的结构爆炸示意图；
图7为本发明的吸盘装置4中吸盘44带有放开PCB板时气流方向示意的结构爆炸示意图；
图8为本发明的吸盘装置4中吸盘前盖441的正面示意图；
图9为本发明中移载器装置3的立体结构示意图；
图10为本发明中直线驱动装置2的立体结构示意图；
图11为本发明中转动角度感应模块的结构示意图；
图12为本发明的电镀设备自动下板机的工作状态示意图之一；
图13为本发明的电镀设备自动下板机的工作状态示意图之二；
图14为本发明的电镀设备自动下板机的工作状态示意图之三。
具体实施方式
如图3至图14所示，本发明的电镀设备自动下板机，其所适用的电镀设备能够将完成电镀的PCB板逐块运送到下板位置P1后停下，以等待PCB板被取走并送到电镀后处理设备进行下一步工序，其中，电镀设备用夹具6夹持在PCB板的上边缘上对PCB板进行运送，停留在下板位置P1的PCB板位于竖直平面内，电镀后处理设备对PCB板进行下一步工序的传输面位于水平面内。
参见图3和图4，本发明的电镀设备自动下板机设有机架1及安装在机架1上的直线驱动装置2、移载器装置3、吸盘装置4、感应控制装置和下板传感控制装置5。
参见图10，上述直线驱动装置2由一台牵引电机21、两根直线轨道22、两根拉杆23、两个同步轮24、一根皮带25、一个轴承26和一根转轴27组成，两根直线轨道22相互平行设置并均固定在取料位置P3与卸料位置P4之间，两根拉杆23均固定在两根直线轨道22之间，且其中一根拉杆23靠近取料位置P3设置、另一根拉杆23靠近卸料位置P4设置，牵引电机21固定在其中一根拉杆23上，轴承26固定在另一根拉杆23上，其中一个同步轮24套装固定在牵引电机21的转轴上，转轴27安装在轴承26上，另一个同步轮24套装固定在转轴27上，皮带25套在两个同步轮24上形成皮带皮带轮传动机构。
其中，直线驱动装置2的技术要求为：轨道要用不锈钢SUS材质，SUS材质耐腐蚀性好，不容易生锈，如果轨道被腐蚀了，运行起来就会不平稳，有震动。轨道的表面粗糙度要小于2.0～3.2um，平面度控制在0.05～0.1mm以内。安装时要保正水平。
参见图9，上述移载器装置3由移载盒31、两组主滚轮32、两组辅助滚轮33和皮带夹板34组成；两组主滚轮32和皮带夹板34均固定在移载盒31上，两组辅助滚轮33分别固定在两组主滚轮32上，移载盒31通过两组主滚轮32坐落在直线驱动装置2的两根直线轨道22上，并且，两组主滚轮32分别安放在两根直线轨道22的轨道槽上并能沿两根直线轨道22的延伸方向滚动，两组辅助滚轮33分别贴在两根直线轨道22的内侧面上并能沿两根直线轨道22的延伸方向滚动，从而确保移栽盒固定在轨道上运行时不会偏移，移载盒31通过皮带夹板34连接直线驱动装置2的皮带25，使得移载盒31能够在皮带25的带动下沿直线驱动装置2的两根直线轨道22移动。从而，上述直线驱动装置2能够驱动移载器装置3在取料位置P3与卸料位置P4之间直线移动，取料位置P3靠近下板位置P1，卸料位置P4靠近电镀后处理设备的传输面的上板位置P2，其中，移载器装置3由牵引电机21通过皮带皮带轮传动机构带动在取料位置P3与卸料位置P4之间直线移动。
参见图5至图8，上述吸盘装置4设有旋转电机41、第一气缸42、第二气缸43、吸盘44和吸盘驱动机构。旋转电机41通过连杆45固定在移载器装置3的底部，第一气缸42固定在旋转电机41的转轴上，第二气缸43固定在第一气缸42的活塞杆上，吸盘44的背面与第二气缸43的活塞杆相固定，并且，吸盘44的正面与旋转电机41的转轴轴向相平行、与第一气缸42的活塞杆伸缩方向相垂直、与第二气缸43的活塞杆伸缩方向相平行，且旋转电机41的转轴轴向与第二气缸43的活塞杆伸缩方向相垂直，其中，第一气缸42受旋转电机41驱动转动到其活塞杆伸出方向竖直朝下的位置记为竖向位置P5，第一气缸42受旋转电机41驱动转动到其活塞杆伸出方向垂直朝向停留在下板位置P1的PCB板板面的位置记为水平位置P6。
参见图5至图8，上述吸盘44由吸盘前盖441和吸盘后盖442组成，吸盘前盖441的正面设有多个圆盘形凸台443，该圆盘形凸台443的凸出高度优选在1mm至5mm之间，各个圆盘形凸台443的端面共面并共同作为吸盘44的正面，各个圆盘形凸台443在吸盘前盖441的左右方向上均匀分布，各个圆盘形凸台443在吸盘前盖441的上部分布密度大于在吸盘前盖441的下部分布密度，每一个圆盘形凸台443上均设有多个贯穿圆盘形凸台443的端面和吸盘后盖442的背面的前盖气孔443a，该前盖气孔443a的孔径优选在1mm至3.5mm之间；吸盘后盖442的正面设有凹腔、背面设有至少一个连通凹腔的通气管接头444，通气管接头444的内径大于前盖气孔443a的孔径，吸盘后盖442的背面作为吸盘44的背面；吸盘前盖441与吸盘后盖442盖合在一起并密封固定，使得吸盘后盖442的凹腔成为密封腔。
其中，吸盘的技术要求为：吸盘的材质以轻、软，强度硬、能耐40～80℃温度为基准，选择这几种特性的材质加工吸盘主要有以下几点原因：
a.材质轻可以减少电机消耗的能量，也便于运输，又节能环保。
b.软易于加工，可以直接在CNC机床上铣加工。通过表面镀铬硬化处理，还可达到防腐作用。
c.强度硬及耐温是在使用中不易变形保持表面平整。
另外，为了检测PCB板是否可靠的被吸盘44吸住，作为本发明的一种改进方式：上述吸盘后盖442的正面可设置位于凹腔内的凸块445，凸块445设有贯穿吸盘后盖442背面和凸块445端面的后盖通孔445a，吸盘前盖441上设有前盖通孔441a，在吸盘前盖441与吸盘后盖442盖合在一起时，凸块445的端面紧贴在吸盘前盖441的背面上且后盖通孔445a与前盖通孔441a连通；吸盘后盖442的背面上安装有朝向后盖通孔445a和前盖通孔441a的PCB板近接开关493，控制器与PCB板近接开关493电连接，控制器在步骤一至步骤三期间通过PCB板近接开关493检测PCB板是否被吸盘44吸住，并在检测结果为否是发出报警信号。从而，增强了看机人员检查下板机故障的功能，减少人力频繁巡视机台故障，不产生漏吸板。
参见图12，上述吸盘驱动机构由风机46和三通电磁换向阀47组成；三通电磁换向阀47的第一进口连通风机46的进风口、第二进口连通风机46的出风口、出口连通吸盘44的通气管接头444，三通电磁换向阀47的控制端与控制器电连接，控制器通过控制三通电磁换向阀47的第一进口与出口连通，使得风机46通过三通电磁换向阀47和吸盘44的通气管接头444抽出吸盘44密封腔内的空气，以驱动吸盘44吸住紧贴在其正面的PCB板；控制器通过控制三通电磁换向阀47的第二进口与出口连通，使得风机46通过三通电磁换向阀47和吸盘44的通气管接头444向吸盘44的密封腔内输入空气，以驱动吸盘44放开紧贴在其正面的PCB板。从而，吸盘驱动机构能够通过通气管接头444抽出吸盘44的密封腔内的空气，使得吸盘44的密封腔形成负压，从而能够驱动吸盘44吸住紧贴在其正面的PCB板；吸盘驱动机构通过通气管接头444向吸盘44的密封腔内输入空气，使得输入密封腔内的空气通过前盖气孔443a作用到紧贴在吸盘44正面的PCB板上，从而能够驱动吸盘44放开紧贴在其正面的PCB板。
参见图4，上述下板传感控制装置5能够感应是否有PCB板停留在下板位置P1并能够打开夹持在停留在下板位置P1的PCB板上的夹具6。
当移载器装置3移动到取料位置P3、第一气缸42转动到竖向位置P5且第一气缸42的活塞杆伸出时，吸盘44的正面紧贴在停留在下板位置P1的PCB板上、第二气缸43的活塞杆伸出方向竖直向下；吸盘驱动机构能够受外部信号控制驱动吸盘44吸住和放开紧贴在其正面的PCB板；当移载器装置3移动到卸料位置P4、第一气缸42转动到水平位置P6且第一气缸42的活塞杆伸出时，被吸盘44吸住的PCB板坐落在电镀后处理设备的传输面上板位置P2处。
上述移载器位置感应模块包括行程开关控制块35、取料位置行程开关36和卸料位置行程开关37，取料位置行程开关36固定在机架1上并位于取料位置P3，卸料位置行程开关37固定在机架1上并位于卸料位置P4，行程开关控制块35固定在移载器装置3的移载盒31上，行程开关控制块35能够在移载器装置3移动到取料位置P3时触碰到取料位置行程开关36并使得取料位置行程开关36接通，且行程开关控制块35能够在移载器装置3移动到卸料位置P4时触碰到卸料位置行程开关37并使得卸料位置行程开关37接通，控制器分别与取料位置行程开关36和卸料位置行程开关37电连接，控制器根据取料位置行程开关36和卸料位置行程开关37输出的开关信号判断移载器装置3的移动位置。
转动角度感应模块包括安装架48、感应块、竖向位置近接开关491和水平位置近接开关492，感应块固定在第一气缸42上，安装架48固定在旋转电机41上，竖向位置近接开关491和水平位置近接开关492均固定在安装架48上，感应块在第一气缸42转动到竖向位置P5时位于竖向位置近接开关491的感应范围之内、在第一气缸42转动到水平位置P6时位于水平位置近接开关492的感应范围之内，控制器根据竖向位置近接开关491和水平位置近接开关492输出的感应信号判断第一气缸42的转动角度。
上述感应控制装置设有控制器、用于感应移载器装置3位置的移载器位置感应模块和用于感应第一气缸42转动角度的转动角度感应模块，控制器能够接收移载器位置感应模块、转动角度感应模块和下板传感控制装置5输出的感应信号，控制器与牵引电机21和旋转电机41的控制端电连接，并且，控制器将移载器装置3移动到取料位置P3且第一气缸42转动到水平位置P6作为电镀设备自动下板机的初始状态，当下板传感控制装置5每次感应到有PCB板停留在下板位置P1时，电镀设备自动下板机处于初始状态下，控制器依次按以下步骤控制电镀设备自动下板机将停留在下板位置P1的PCB板从电镀设备的夹具6上取下并送到电镀后处理设备的传输面的上板位置P2处：
步骤一、参见图12，先控制第一气缸42的活塞杆伸出，使得吸盘44的正面紧贴在停留在下板位置P1的PCB板上，再控制吸盘驱动机构驱动吸盘44吸住紧贴在其正面的PCB板。
步骤二、参见图13，先控制下板传感控制装置5打开夹持在PCB板上的夹具6，再控制第二气缸43的活塞杆伸出，使得PCB板脱离夹具6的夹持范围，从而完成PCB板取料；此后，即可控制下板传感控制装置5将打开的夹具6重新闭合。
步骤三、参见图14，先控制移载器装置3移动到卸料位置P4并同时控制第一气缸42的活塞杆缩回，再控制旋转电机41驱动第一气缸42转动到竖向位置P5，然后再次控制第一气缸42的活塞杆伸出，使得被吸盘44吸住的PCB板坐落在电镀后处理设备的传输面的上板位置P2处。
步骤四、先控制吸盘驱动机构驱动吸盘44放开PCB板，从而放下PCB板，再控制电镀设备自动下板机返回初始状态。
本发明不局限于上述具体实施方式，根据上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，本发明还可以做出其它多种形式的等效修改、替换或变更，均落在本发明的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种电镀设备自动下板机，所述电镀设备能够将完成电镀的PCB板逐块运送到下板位置(P1)后停下，以等待所述PCB板被取走并送到电镀后处理设备进行下一步工序，其中，所述电镀设备用夹具(6)夹持在所述PCB板的上边缘上对所述PCB板进行运送，所述停留在下板位置(P1)的PCB板位于竖直平面内，所述电镀后处理设备对所述PCB板进行下一步工序的传输面位于水平面内，其特征在于：
所述的电镀设备自动下板机设有机架(1)及安装在所述机架(1)上的直线驱动装置(2)、移载器装置(3)、吸盘装置(4)、感应控制装置和下板传感控制装置(5)；所述直线驱动装置(2)能够驱动所述移载器装置(3)在取料位置(P3)与卸料位置(P4)之间直线移动，所述取料位置(P3)靠近所述下板位置(P1)，所述卸料位置(P4)靠近所述电镀后处理设备的传输面的上板位置(P2)；所述吸盘装置(4)设有旋转电机(41)、第一气缸(42)、第二气缸(43)、吸盘(44)和吸盘驱动机构，所述旋转电机(41)通过连杆(45)固定在所述移载器装置(3)的底部，所述第一气缸(42)固定在所述旋转电机(41)的转轴上，所述第二气缸(43)固定在所述第一气缸(42)的活塞杆上，所述吸盘(44)的背面与所述第二气缸(43)的活塞杆相固定，并且，所述吸盘(44)的正面与所述旋转电机(41)的转轴轴向相平行、与所述第一气缸(42)的活塞杆伸缩方向相垂直、与所述第二气缸(43)的活塞杆伸缩方向相平行，且所述旋转电机(41)的转轴轴向与所述第二气缸(43)的活塞杆伸缩方向相垂直，其中，所述第一气缸(42)受所述旋转电机(41)驱动转动到其活塞杆伸出方向竖直朝下的位置记为竖向位置(P5)，所述第一气缸(42)受所述旋转电机(41)驱动转动到其活塞杆伸出方向垂直朝向所述停留在下板位置(P1)的PCB板板面的位置记为水平位置(P6)；所述下板传感控制装置(5)能够感应是否有PCB板停留在所述下板位置(P1)并能够打开夹持在所述停留在下板位置(P1)的PCB板上的夹具(6)；
所述感应控制装置设有控制器、用于感应所述移载器装置(3)位置的移载器位置感应模块和用于感应所述第一气缸(42)转动角度的转动角度感应模块，所述控制器能够接收移载器位置感应模块、转动角度感应模块和所述下板传感控制装置(5)输出的感应信号，并且，所述控制器将所述移载器装置(3)移动到所述取料位置(P3)且所述第一气缸(42)转动到所述水平位置(P6)作为所述电镀设备自动下板机的初始状态，当所述下板传感控制装置(5)每次感应到有PCB板停留在所述下板位置(P1)时，所述电镀设备自动下板机处于所述初始状态下，所述控制器依次按以下步骤控制所述电镀设备自动下板机将所述停留在下板位置(P1)的PCB板从电镀设备的夹具(6)上取下并送到所述电镀后处理设备的传输面的上板位置(P2)处：
步骤一、先控制所述第一气缸(42)的活塞杆伸出，使得所述吸盘(44)的正面紧贴在所述停留在下板位置(P1)的PCB板上，再控制所述吸盘驱动机构驱动所述吸盘(44)吸住紧贴在其正面的PCB板；
步骤二、先控制所述下板传感控制装置(5)打开夹持在所述PCB板上的夹具(6)，再控制所述第二气缸(43)的活塞杆伸出，使得所述PCB板脱离所述夹具(6)的夹持范围；
步骤三、先控制所述移载器装置(3)移动到所述卸料位置(P4)并同时控制所述第一气缸(42)的活塞杆缩回，再控制所述旋转电机(41)驱动所述第一气缸(42)转动到所述竖向位置(P5)，然后再次控制所述第一气缸(42)的活塞杆伸出，使得被所述吸盘(44)吸住的PCB板坐落在所述电镀后处理设备的传输面的上板位置(P2)处；
步骤四、先控制所述吸盘驱动机构驱动所述吸盘(44)放开所述PCB板，再控制所述电镀设备自动下板机返回所述初始状态。
2.根据权利要求1所述的电镀设备自动下板机，其特征在于：所述的吸盘(44)由吸盘前盖(441)和吸盘后盖(442)组成，所述吸盘前盖(441)的正面设有多个凸台(443)，所述各个凸台(443)的端面共面并共同作为所述吸盘(44)的正面，每一个所述凸台(443)上均设有多个贯穿所述凸台(443)的端面和所述吸盘后盖(442)的背面的前盖气孔(443a)；所述吸盘后盖(442)的正面设有凹腔、背面设有至少一个连通所述凹腔的通气管接头(444)，所述通气管接头(444)的内径大于所述前盖气孔(443a)的孔径，所述吸盘后盖(442)的背面作为所述吸盘(44)的背面；所述吸盘前盖(441)与吸盘后盖(442)盖合在一起并密封固定，使得所述吸盘后盖(442)的凹腔成为密封腔；
所述吸盘驱动机构通过所述通气管接头(444)抽出所述吸盘(44)的密封腔内的空气，驱动所述吸盘(44)吸住紧贴在其正面的PCB板；所述吸盘驱动机构通过所述通气管接头(444)向所述吸盘(44)的密封腔内输入空气，驱动所述吸盘(44)放开紧贴在其正面的PCB板。
3.根据权利要求2所述的电镀设备自动下板机，其特征在于：所述各个凸台(443)在所述吸盘前盖(441)的左右方向上均匀分布，所述各个凸台(443)在所述吸盘前盖(441)的上部分布密度大于在所述吸盘前盖(441)的下部分布密度。
4.根据权利要求2所述的电镀设备自动下板机，其特征在于：所述吸盘后盖(442)的正面设有位于所述凹腔内的凸块(445)，所述凸块(445)设有贯穿所述吸盘后盖(442)背面和所述凸块(445)端面的后盖通孔(445a)，所述吸盘前盖(441)上设有前盖通孔(441a)，在所述吸盘前盖(441)与吸盘后盖(442)盖合在一起时，所述凸块(445)的端面紧贴在所述吸盘前盖(441)的背面上且所述后盖通孔(445a)与前盖通孔(441a)连通；所述吸盘后盖(442)的背面上安装有朝向所述后盖通孔(445a)和前盖通孔(441a)的PCB板近接开关(493)，所述控制器与所述PCB板近接开关(493)电连接，所述控制器在所述步骤一至步骤三期间通过所述PCB板近接开关(493)检测所述PCB板是否被所述吸盘(44)吸住，并在检测结果为否是发出报警信号。
5.根据权利要求2所述的电镀设备自动下板机，其特征在于：所述的凸台(443)为圆盘形凸台，所述凸台(443)的凸出高度在1mm至5mm之间，所述前盖气孔(443a)的孔径在1mm至3.5mm之间。
6.根据权利要求2至5任意一项所述的电镀设备自动下板机，其特征在于：所述的吸盘驱动机构由风机(46)和三通电磁换向阀(47)组成；所述三通电磁换向阀(47)的第一进口连通所述风机(46)的进风口、第二进口连通所述风机(46)的出风口、出口连通所述吸盘(44)的通气管接头(444)，所述三通电磁换向阀(47)的控制端与所述控制器电连接，所述控制器通过控制所述三通电磁换向阀(47)的第一进口与出口连通，使得所述风机(46)通过所述三通电磁换向阀(47)和所述吸盘(44)的通气管接头(444)抽出所述吸盘(44)密封腔内的空气，以驱动所述吸盘(44)吸住紧贴在其正面的PCB板；所述控制器通过控制所述三通电磁换向阀(47)的第二进口与出口连通，使得所述风机(46)通过所述三通电磁换向阀(47)和所述吸盘(44)的通气管接头(444)向所述吸盘(44)的密封腔内输入空气，以驱动所述吸盘(44)放开紧贴在其正面的PCB板。
7.根据权利要求2至5任意一项所述的电镀设备自动下板机，其特征在于：所述的直线驱动装置(2)由一台牵引电机(21)、两根直线轨道(22)、两根拉杆(23)、两个同步轮(24)、一根皮带(25)、一个轴承(26)和一根转轴(27)组成，所述两根直线轨道(22)相互平行设置并均固定在所述取料位置(P3)与卸料位置(P4)之间，所述两根拉杆(23)均固定在所述两根直线轨道(22)之间，且其中一根拉杆(23)靠近所述取料位置(P3)设置、另一根拉杆(23)靠近所述卸料位置(P4)设置，所述牵引电机(21)固定在其中一根所述拉杆(23)上，所述轴承(26)固定在另一根所述拉杆(23)上，其中一个所述同步轮(24)套装固定在所述牵引电机(21)的转轴上，所述转轴(27)安装在所述轴承(26)上，另一个所述同步轮(24)套装固定在所述转轴(27)上，所述皮带(25)套在所述两个同步轮(24)上形成皮带皮带轮传动机构；
所述控制器与所述牵引电机(21)的控制端电连接，所述移载器装置(3)由所述牵引电机(21)通过所述皮带皮带轮传动机构带动在所述取料位置(P3)与卸料位置(P4)之间直线移动。
8.根据权利要求7所述的电镀设备自动下板机，其特征在于：所述的移载器装置(3)由移载盒(31)、两组主滚轮(32)、两组辅助滚轮(33)和皮带夹板(34)组成；所述两组主滚轮(32)和皮带夹板(34)均固定在所述移载盒(31)上，所述两组辅助滚轮(33)分别固定在所述两组主滚轮(32)上，所述移载盒(31)通过所述两组主滚轮(32)坐落在所述直线驱动装置(2)的两根直线轨道(22)上，并且，所述两组主滚轮(32)分别安放在所述两根直线轨道(22)的轨道槽上并能沿所述两根直线轨道(22)的延伸方向滚动，所述两组辅助滚轮(33)分别贴在所述两根直线轨道(22)的内侧面上并能沿所述两根直线轨道(22)的延伸方向滚动，所述移载盒(31)通过所述皮带夹板(34)连接所述直线驱动装置(2)的皮带(25)，使得所述移载盒(31)能够在所述皮带(25)的带动下沿所述直线驱动装置(2)的两根直线轨道(22)移动；
所述旋转电机(41)通过连杆(45)固定在所述移载盒(31)的底面上。
9.根据权利要求8所述的电镀设备自动下板机，其特征在于：
所述的移载器位置感应模块包括行程开关控制块(35)、取料位置行程开关(36)和卸料位置行程开关(37)，所述取料位置行程开关(36)固定在所述机架(1)上并位于所述取料位置(P3)，所述卸料位置行程开关(37)固定在所述机架(1)上并位于所述卸料位置(P4)，所述行程开关控制块(35)固定在所述移载器装置(3)的移载盒(31)上，所述行程开关控制块(35)能够在所述移载器装置(3)移动到所述取料位置(P3)时触碰到所述取料位置行程开关(36)并使得所述取料位置行程开关(36)接通，且所述行程开关控制块(35)能够在所述移载器装置(3)移动到所述卸料位置(P4)时触碰到所述卸料位置行程开关(37)并使得所述卸料位置行程开关(37)接通，所述控制器分别与所述取料位置行程开关(36)和卸料位置行程开关(37)电连接，所述控制器根据所述取料位置行程开关(36)和卸料位置行程开关(37)输出的开关信号判断所述移载器装置(3)的移动位置；
所述的转动角度感应模块包括安装架(48)、感应块、竖向位置近接开关(491)和水平位置近接开关(492)，所述感应块固定在所述第一气缸(42)上，所述安装架(48)固定在所述旋转电机(41)上，所述竖向位置近接开关(491)和水平位置近接开关(492)均固定在所述安装架(48)上，所述感应块在所述第一气缸(42)转动到所述竖向位置(P5)时位于所述竖向位置近接开关(491)的感应范围之内、在所述第一气缸(42)转动到所述水平位置(P6)时位于所述水平位置近接开关(492)的感应范围之内，所述控制器根据所述竖向位置近接开关(491)和水平位置近接开关(492)输出的感应信号判断所述第一气缸(42)的转动角度。
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Denomination of invention: An automatic blanking machine for electroplating equipment

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Pledgee: Zengcheng sub branch of Bank of Guangzhou Co.,Ltd.

Pledgor: GUANGZHOU MING YI ELECTRONIC MACHINERY Co.,Ltd.

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