CN105164321A - 镀镍钢板以及镀镍钢板的制造方法 - Google Patents

镀镍钢板以及镀镍钢板的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明的镀镍钢板具备钢板、形成在上述钢板的至少单面上并且含有Ni的第一镍镀层和形成在上述第一镍镀层上并且含有Ni的第二镍镀层，其中，上述第一镍镀层与上述第二镍镀层的界面处的中心线平均粗糙度Ra低于0.1μm，上述第二镍镀层的表面的中心线平均粗糙度Ra为0.1μm～100μm，上述第一镍镀层和上述第二镍镀层整体的Ni附着量以金属Ni换算计为每单面20mg/m2～2500mg/m2。

Description

镀镍钢板以及镀镍钢板的制造方法
技术领域
本发明涉及镀镍钢板以及镀镍钢板的制造方法。
本申请基于2013年4月30日在日本提出申请的日本特愿2013-95785号主张优先权，在此援引其内容。
背景技术
对于在镍(Ni)镀覆上形成了包含锆(Zr)、磷(P)、铬(Cr)、钛(Ti)、锰(Mn)、铝(Al)等各种元素的化学转化处理皮膜的容器用钢板而言，其被用作用于制造以保存饮料、食品为目标的金属容器的金属材料之一(例如参照专利文献1～专利文献3)。具有这种化学转化处理皮膜的镀镍钢板具有由Ni镀覆带来的优异的焊接性和由化学转化处理皮膜带来的优异的与薄膜、涂料的密合性。
专利文献4公开了下述技术：实施冲击镀镍，并经过清洗工序形成Ni镀覆，由此提高Ni镀覆的密合性。该镀镍钢板被用作彩色阴极射线管的框架原材料之一，能够发挥由Ni镀覆带来的优异的焊接性和由冲击镀镍带来的优异的镀覆密合性。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平11-106952号公报
专利文献2：日本特开平11-106954号公报
专利文献3：日本特开2007-284789号公报
专利文献4：日本特开平6-330375号公报
发明内容
发明所要解决的问题
然而，专利文献1～3所述的镀镍钢板对酸性饮料等腐蚀性强的内容物的耐蚀性差。因此，这些镀镍钢板主要是被用于饮料罐的三片焊接罐用罐体材料等那样的腐蚀性弱的内容物用的罐材，存在不能作为腐蚀性强的内容物用的罐材使用的问题。
对于专利文献4所述的镀镍钢板而言，Ni镀层的形成使用了所谓的瓦特浴(wattsbath)，使用了瓦特浴的Ni镀覆即使增加Ni镀覆量，也仅表面的凹凸变得粗大，无法形成致密的皮膜，由于皮膜缺陷的存在而使得耐蚀性不会提高。另外，由不含有氯化物离子的瓦特浴所形成的Ni镀覆虽然致密，但表面的凹凸少，因此焊接性降低。
作为使容器用钢板中的Ni镀覆的耐蚀性提高的方法之一，可以列举出增加化学转化处理皮膜的量。然而，由于通过Zr、P、Cr、Ti、Mn、Al等的化合物进行的化学转化处理为绝缘性的化学转化处理，因此焊接性降低。
这样，现有方法难以兼顾耐蚀性和焊接性。
另外，对于容器用钢板而言，在使Ni镀覆、化学转化处理皮膜的量增加的情况下，存在制造成本上升的问题。
由此，希望有具有就算对腐蚀性高的内容物也能够使用的程度的耐蚀性和制罐时的焊接性并且经济性优异的镀镍钢板。
因此，本发明是鉴于上述问题而完成的，本发明的目的在于：提供具有更优异的耐蚀性和焊接性并且经济性优异的镀镍钢板以及镀镍钢板的制造方法。
用于解决问题的手段
本发明是为了达成上述目的而完成的，其主旨如下所述。
(1)本发明的第一方案为镀镍钢板，其具备钢板、形成在上述钢板的至少单面上并且含有Ni的第一镍镀层和形成在上述第一镍镀层上并且含有Ni的第二镍镀层。上述第一镍镀层与上述第二镍镀层的界面处的中心线平均粗糙度(center-lineaverageroughness)Ra低于0.1μm，上述第二镍镀层的表面的中心线平均粗糙度Ra为0.1μm～100μm，上述第一镍镀层和上述第二镍镀层整体的Ni附着量以金属Ni换算计为每单面20mg/m2～2500mg/m2。
(2)根据上述(1)所述的镀镍钢板，其中，上述第一镍镀层的氯含量可以为0～100ppm。
(3)根据上述(1)或(2)所述的镀镍钢板，其中，上述第一镍镀层的Ni附着量以金属Ni换算计可以为每单面15mg/m2～2000mg/m2，上述第二镍镀层的Ni附着量以金属Ni换算计可以为每单面5mg/m2～500mg/m2。
(4)根据上述(1)～(3)中任一项所述的镀镍钢板，其中，在上述第二镍镀层上还可以具备包含铬氧化物、锆化合物、磷酸化合物、钛氧化物、铝氧化物和锰氧化物中的至少一种的化学转化处理皮膜层。
(5)根据上述(1)～(4)中任一项所述的镀镍钢板，其中，上述Ni附着量以金属Ni换算计可以为每单面400mg/m2～1000mg/m2。
(6)根据上述(1)～(5)中任一项所述的镀镍钢板，其中，上述第一镍镀层的上述Ni附着量以金属Ni换算计可以为每单面300mg/m2～800mg/m2，上述第二镍镀层的上述Ni附着量以金属Ni换算计可以为每单面100mg/m2～200mg/m2。
(7)根据上述(1)～(6)中任一项所述的镀镍钢板，其中，上述第二镍镀层的表面可以具有上述钢板的厚度方向上的高低差为1μm～10μm的凹凸。
(8)本发明的第二方案为镀镍钢板的制造方法，其包括下述工序：第一镀覆工序，在该工序中，在包含5g/L～60g/L的Ni离子、20g/L～300g/L的硫酸根离子、10g/L～60g/L的硼酸根离子和小于0.5g/L的氯化物离子的第一镍镀浴中，对钢板进行电解处理，从而在该钢板上形成第一镍镀层；和第二镀覆工序，在该工序中，在包含5g/L～60g/L的Ni离子、20g/L～300g/L的硫酸根离子、10g/L～60g/L的硼酸根离子和10g/L～60g/L的氯化物离子的第二镍镀浴中，对形成了上述第一镍镀层的上述钢板进行电解处理，从而在该第一镍镀层上形成第二镍镀层。上述第一镍镀浴和上述第二镍镀浴的温度分别为10℃以上且小于90℃，上述第一镀覆工序和上述第二镀覆工序分别通过1.0A/dm2～100A/dm2的电流密度以0.2秒～150秒的电解处理时间进行上述电解处理。
(9)根据上述(8)所述的镀镍钢板的制造方法，其中，可以不在上述第一镀覆工序与上述第二镀覆工序之间设置冲洗工序。
发明效果
根据上述方案，通过在钢板的表面形成两种镍镀层，能够提供具有更优异的耐蚀性和焊接性并且经济性优异的镀镍钢板。
附图说明
图1A是示意性地表示本发明的实施方式的镀镍钢板的说明图。
图1B是示意性地表示该实施方式的镀镍钢板的说明图。
图2A是示意性地表示该实施方式的镀镍钢板的说明图。
图2B是示意性地表示该实施方式的镀镍钢板的说明图。
图3是示意性地表示该实施方式的镀镍钢板的说明图。
图4是用于对该实施方式的镀镍钢板的制造方法的流程的一个例子进行说明的流程图。
图5A是用于对该实施方式的镀镍钢板的制造方法进行说明的说明图。
图5B是用于对该实施方式的镀镍钢板的制造方法进行说明的说明图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式的镀镍钢板以及镀镍钢板的制造方法进行详细说明。此外，本说明书和附图对实质上具有相同性能构成的构成要素标注相同的符号，由此省略重复说明。
[关于镀镍钢板的构成]
首先，参照图1A～图2B对本发明的实施方式的镀镍钢板的构成进行详细说明。图1A～图2B是示意性地表示从侧面观察本实施方式的镀镍钢板时的构成的说明图。
如图1A和图1B所示，本实施方式的镀镍钢板10具备钢板101、第一镍镀层103和第二镍镀层105。第一镍镀层103和第二镍镀层105可以如图1A所示那样仅形成在钢板101的一个表面上，也可以如图1B所示那样形成在钢板101的相互对置的两个表面上。
[关于钢板101]
钢板101被用作本实施方式的镀镍钢板10的母材。本实施方式中所使用的钢板101没有特别限定，通常可以使用被用作容器材料的公知的钢板。该公知的钢板的制造方法、材质也没有特别限定，可以是从通常的钢片制造工序经过热轧、酸洗、冷轧、退火、调质轧制等公知的工序制造得到的。另外，钢板101的表面粗糙度没有特别限定，只要是在经过如上所述的工序制造的常规性的钢板的表面粗糙度的范围内就行。
[关于第一镍镀层103]
如图1A及图1B所示，在钢板101的表面上形成第一镍镀层103。第一镍镀层103为含有Ni(以Ni为主体)的不溶性镍镀层。作为电镀镍浴，熟知以Ni离子、硫酸根离子、氯化物离子和硼酸根离子为主成分的瓦特浴，但该第一镍镀层103使用从瓦特浴中除去了氯化物离子的浴来形成。因此，第一镍镀层103为不含有氯(Cl)的镍镀层。但是，若在镀覆浴中含量低于0.5g/L，也可以含有氯化物离子。在这种情况下，第一镍镀层就会含有氯，但当第一镍镀层的氯含量为100ppm以下时，不会影响镀镍钢板的耐蚀性和焊接性。
使用这样的镍镀浴所形成的第一镍镀层103具有极为致密的表面，具有由致密的表面带来的优异的耐蚀性。第一镍镀层103的表面粗糙度(换句话说，第一镍镀层103与后述的第二镍镀层105的界面的粗糙度)以中心线平均粗糙度Ra计低于0.1μm。
在第一镍镀层103的表面粗糙度Ra为0.1μm以上的情况下，无法得到能够耐受腐蚀性高的内容物的耐蚀性，因此并不优选。另外，第一镍镀层103的表面粗糙度Ra的值越小则具有越优异的耐蚀性，因此其下限值没有特别规定。然而，对中心线平均粗糙度Ra进行测定的装置的测定极限为10nm左右，不能测定比该测定极限界限小的表面粗糙度Ra。因此，从测定极限的观点考虑，第一镍镀层103的表面粗糙度Ra的下限值可以设定为10nm左右。
[关于第二镍镀层105]
如图1A和图1B所示，在第一镍镀层103上形成第二镍镀层105。第二镍镀层105为含有Ni(以Ni为主体)的可溶性镍镀层。该第二镍镀层105使用以Ni离子、硫酸根离子、氯化物离子和硼酸根离子为主成分的所谓瓦特浴来形成。因此，第二镍镀层105与第一镍镀层103不同，为含有氯的镍镀层。
如图3所示，使用瓦特浴形成的第二镍镀层105的表面具有各凹凸的平均高度h为0.1μm～100μm的凹凸(即，中心线平均粗糙度Ra为0.1μm～100μm的凹凸)。该凹凸会成为焊接时的通电起点，因此通过设置第二镍镀层105，能够实现良好的焊接性。
在凹凸小于0.1μm的情况下，第二镍镀层105的表面变得过于平坦，由此焊接性降低，因此并不优选。另外，在凹凸超过100μm的情况下，外观产生不平整，因此并不优选。第二镍镀层105的表面的凹凸(钢板的厚度方向上的平均高低差)更优选为1μm～10μm。
这样，本实施方式的镀镍钢板10通过在钢板101的表面一侧设置具有致密且平坦的表面的第一镍镀层103，实现优异的耐蚀性，并且通过具有凹凸大的表面的第二镍镀层105，实现优异的焊接性。由此，就算钢板101的表面粗糙度为0.1～5μm左右，钢板101的粗糙度的顶点部分处的第二镍镀层105的凹凸部由于在焊接时会发挥良好的通电性，从而也能够维持焊接性。另外，就算钢板101的表面粗糙度为0.1～5μm左右，形成在第二镍镀层105的下层的第一镍镀层103也能够维持优异的耐蚀性。因此，对于本实施方式的镀镍钢板10而言，不论钢板101的表面粗糙度如何，都能够实现优异的耐蚀性和焊接性。
[关于Ni附着量]
在本实施方式的镀镍钢板10中，第一镍镀层103和第二镍镀层105的总Ni附着量以金属Ni换算计为每单面20mg/m2～2500mg/m2。在Ni附着量小于20mg/m2的情况下，不能实现如上所述的耐蚀性和焊接性，因此不优选。另外，在Ni附着量超过2500mg/m2的情况下，由于如上所述的耐蚀性和焊接性饱和，因此从经济考虑不优选。
特别是，当将第一镍镀层以金属Ni换算计为每单面15mg/m2～2000mg/m2与第二镍镀层以金属Ni换算计为每单面5mg/m2～500mg/m2组合时，能够实现优异的耐蚀性和焊接性。
此外，通过将第一镍镀层103和第二镍镀层105的总Ni附着量设定为每单面400mg/m2～1000mg/m2，可以得到更优选的结果。此时，通过以第一镍镀层的附着量为300mg/m2～800mg/m2、第二镍镀层的附着量为100mg/m2～200mg/m2的方式进行组合，能够实现在维持如上所述的耐蚀性和焊接性的情况下经济上也优异的镀镍钢板。
[关于化学转化处理皮膜层107]
例如，如图2A及图2B所示，本实施方式的镀镍钢板10也可以在第二镍镀层105上进一步具有化学转化处理皮膜层107。该化学转化处理皮膜层107优选含有铬氧化物、锆化合物、磷酸化合物、钛氧化物、铝氧化物和锰氧化物中的至少一种。化学转化处理皮膜层107的形成方法没有特别限定，可以根据所使用的化合物，利用向处理液浸渍的浸渍处理、使用了处理液的电解处理、利用了处理液的涂布处理等公知的方法。
以下，作为化学转化处理皮膜层107的具体例子，对于形成使用了Zr化合物的化学转化处理皮膜层107的情况和形成使用了Cr氧化物的化学转化处理皮膜层107的情况进行简单说明。
例如，在形成使用了Zr化合物的化学转化处理皮膜层107的情况下，利用溶解了Zr离子、氟化物离子以及根据需要添加的磷酸根离子、酚醛树脂等的酸性溶液。在此基础上，通过将钢板向酸性溶液浸渍或利用了酸性溶液的阴极电解处理，能够形成包含Zr化合物(更详细而言为Zr氧化物)的化学转化处理皮膜层107、一并包含Zr氧化物和Zr磷酸化合物的化学转化处理皮膜层107。
例如，在形成使用了Cr氧化物的化学转化处理皮膜层107的情况下，利用溶解了铬酸的钠盐、钾盐、铵盐等铬酸盐以及根据需要添加的硫酸根离子、氟化物离子的水溶液。在此基础上，通过将钢板向水溶液的浸渍或利用了水溶液的阴极电解处理，能够形成包含Cr氧化物的化学转化处理皮膜层107。
在第二镍镀层105上进一步形成如上所述的化学转化处理皮膜层107，由此能够使镀镍钢板10的耐蚀性进一步提高。另外，在镀镍钢板10的最表面进一步形成薄膜层、涂料层的情况下，形成上述的化学转化处理皮膜层107，由此能够使这些薄膜、涂料与镀镍钢板10之间的密合性提高。
此外，化学转化处理皮膜层107的附着量没有特别限定，只要根据所使用的化合物适当确定就行。例如，作为优选的附着量，可以列举出1mg/m2～150mg/m2。
在这样的化学转化处理皮膜层107的上层，根据需要可以涂布防锈油等公知的处理剂。另外，在第二镍镀层105上，还可以进一步形成利用了Ti、Al、锰(Mn)、钨(W)等金属的镀层来代替上述的化学转化处理皮膜层107。
[关于镍镀层的表面状态的测定方法]
接着，对各镍镀层的表面状态的测定方法进行说明。
第一镍镀层103的表面粗糙度可以在钢板通过用于形成第一镍镀层103的第一镍镀浴时通过使用公知的表面粗糙度测定机来测定。这里，该公知的表面粗糙度测定机对于中心线粗糙度Ra需要有0.1μm以下的分辨率。
第一镍镀层103的表面粗糙度就算在形成了第二镍镀层105之后，也可以通过以下所说明的方法测定。即，在本实施方式的镀镍钢板10中，第一镍镀层103不含有氯，第二镍镀层105含有氯。因此，利用同轴柱面镜型能量分析仪(CylindricalMirrorAnalyzer：CMA)、电子线微量分析仪(ElectronProbeMicroAnalyser：EPMA)、荧光X射线分析装置(X-RayFlourescencespectrometer：XRF)等分析装置来分析镍镀层截面的氯分布，由此能够确定第一镍镀层103与第二镍镀层105的界面。然后，可以通过公知的方法，测定所确定的界面的表面粗糙度。
第二镍镀层105的表面状态(凹凸)可以使用公知的表面粗糙度测定机来测定。这里，该公知的表面粗糙度测定机对于中心线粗糙度Ra需要有0.1μm～100μm的分辨率。
[关于Ni附着量的测定方法]
接着，对于第一镍镀层103和第二镍镀层105的Ni附着量的测定方法进行说明。
Ni附着量(金属Ni换算量)例如能够利用荧光X射线法来测定。此时，能够利用Ni附着量已知的Ni附着量样品来预先确定表示金属Ni换算量与荧光X射线强度之间的相关关系的标准曲线，使用该标准曲线来相对性地确定金属Ni换算量。
另外，Ni附着量(金属Ni换算量)的测定方法不限于上述的方法，也可以适用其他的公知的测定方法。
以上，参照图1A～图3对本实施方式的镀镍钢板10的构成进行了详细说明。
[关于镀镍钢板的制造方法]
接着，参照图4～图5B对本实施方式的镀镍钢板10的制造方法进行详细说明。图4是用于对本实施方式的镀镍钢板的制造方法的流程的一个例子进行说明的流程图，图5A和图5B是用于对本实施方式的镀镍钢板的制造方法进行说明的说明图。
首先，参照图4对镀镍钢板10的制造方法的整体流程进行说明。
在本实施方式的镀镍钢板10的制造方法中，首先，根据需要实施前处理(步骤S101)。即，根据用作母材的钢板，有时钢板101的表面附着有油分、氧化皮等。因此，在以下所说明的镀镍处理之前，实施除去钢板101上的油分、氧化皮的清洗处理等前处理。
然后，通过利用了第一镍镀浴的电解镀处理，在钢板的表面上形成第一镍镀层103(步骤S103)。接着，通过利用了第二镍镀浴的电解镀处理，在第一镍镀层103上形成第二镀层105(步骤S105)。各镍镀浴的成分、电解镀处理的详细情况在下面再详细叙述。
在钢板101上形成了两层镍镀层后，利用公知的方法在第二镍镀层105上形成化学转化处理皮膜层107(步骤S107)。
然后，根据需要，对所制造的镀镍钢板10实施后处理(步骤S109)。该后处理没有特别限定，例如可以列举出在镀镍钢板10的表面涂布防锈油的处理。
通过以这样的流程进行处理，制造本实施方式的镀镍钢板10。
此外，在上述说明中，对在第二镍镀层105上形成化学转化处理皮膜层107的情况的流程进行了说明，但在不形成化学转化处理皮膜层107的情况下当然是可以省略上述步骤S107的。
[关于使用了镍镀浴的电解镀处理]
接着，参照图5A和图5B对使用了两种镍镀浴的电解镀处理进行详细说明。
如上所述，在本实施方式的镀镍钢板10的制造方法中，使用形成第一镍镀层103时所使用的第一镍镀浴和形成第二镍镀层105时所使用的第二镍镀浴这两种镍镀浴。在本实施方式的镀镍钢板的制造线上，例如如图5A所示，在钢板的通过方向上游侧设置第一镍镀浴201，在第一镍镀浴201之后设置第二镍镀浴203。
第一镍镀浴201是用于通过不溶性Ni镀覆在钢板101的表面形成致密且耐蚀性优异的第一镍镀层103的镍镀浴。该第一镍镀浴201包含5g/L～60g/L的Ni离子、20g/L～300g/L的硫酸根离子、10g/L～60g/L的硼酸根离子以及不可避免的杂质。从该浴组成可知：在第一镍镀浴201中不添加氯化物离子。另外，为了防止在镀浴201中混入氯化物离子，镀液利用离子交换水等不含有氯化物离子的溶剂生成。但是，当在镀浴中氯化物离子的含量低于0.5g/L时，也可以含有氯化物离子。
另外，在第一镍镀浴201中，电解镀处理所使用的电极205以夹着通过的钢板的方式设置。就电极205而言，与Ni阳极电极相比，更优选利用例如钛(Ti)-铂(Pt)电极、二氧化铅(PbO2)电极、铅(Pb)-锡(Sn)-银(Ag)电极等不溶性电极。
不溶性电极与Ni阳极电极相比，在提高Ni镀覆的均匀性方面上优异。在电解镀处理中使用了Ni阳极电极的情况下，电解中较大的Ni块在浴中游离，夹在导辊与钢板之间，从而有可能会造成压痕。特别是，在第一镍镀层的形成时，要求致密且平滑的表面，因此这样的压痕在品质方面是致命的。而不溶性电极就没有压痕的担忧，能够使Ni离子基本均匀地存在于浴中，因此容易形成耐蚀性优异的均匀镀覆。
第一镍镀浴201的浴温度例如为10℃以上且低于90℃。浴温度低于10℃时，由于Ni附着效率降低，因此不优选。另外，浴温度为90℃以上时，Ni镀覆的凹凸变得不均匀，因此不优选。第一镍镀浴201的浴温度更优选为20℃以上且低于30℃。
另外，第一镍镀浴201中是在1.0A/dm2～100A/dm2的电流密度、0.2秒～150秒的电解处理时间的条件下进行电解镀处理。
电流密度低于1.0A/dm2时，Ni附着效率降低，因此不优选。而电流密度超过100A/dm2时，Ni镀覆的凹凸变得不均匀，因此不优选。第一镍镀浴201的电流密度更优选为5A/dm2～10A/dm2。
另外，电解处理时间小于0.2秒时，难以得到需要的Ni附着量，因此不优选。而电解处理时间超过150秒时，Ni附着量过多，因此不优选。第一镍镀浴201的电解处理时间更优选为0.3秒～50秒，进一步优选为0.5秒～6秒。
第二镍镀浴203是用于通过可溶性Ni镀覆在第一镍镀层103的表面上形成凹凸大的第二镍镀层105的镍镀浴。该第二镍镀浴203包含5g/L～60g/L的Ni离子、20g/L～300g/L的硫酸根离子、10g/L～60g/L的硼酸根离子、10g/L～60g/L的氯化物离子以及不可避免的杂质。通过在镍镀浴中使氯化物离子以上述浓度存在，氯化物离子相对于存在于浴中的Ni离子进行配位而形成络合物。当形成这样的络合物时，所形成的镀层中也会混入氯，因此所形成的第二镍镀层105就成为含有氯的镀层。另外，在形成络合物的情况下，电解时络合物所含的氯离子会妨碍Ni镀覆的均匀形成。因此，所形成的第二镍镀层105就形成焊接性良好的大的凹凸。
另外，在第二镍镀浴203中，电解镀处理中所使用的电极207以夹着通过的钢板的方式设置。作为电极207，与第一镍镀浴201中的电极205同样，可以使用Ti-Pt电极等不溶性电极。然而，在使用了Ti-Pt电极等不溶性电极时，电极附近由于2Cl-→Cl2+e-这一反应而会产生对人体有害的氯气，因此需要用于排放氯气的排气设备。所以，在第二镍镀浴203中，作为电极207，优选利用Ni阳极电极。在使用Ni阳极电极时，由于Ni→Ni2++2e-这一反应，Ni离子溶出。此时，由于不产生氯气，因此不需要设置排气设备。
第二镍镀浴203的浴温度例如设定为10℃以上且低于90℃。浴温度低于10℃时，Ni附着效率降低，因此不优选。另外，浴温度为90℃以上时，Ni镀覆的凹凸不均匀，因此不优选。第二镍镀浴203的浴温度更优选为70℃以上且低于80℃。
另外，第二镍镀浴203中是在1.0A/dm2～100A/dm2的电流密度、0.2秒～150秒的电解处理时间的条件下进行电解镀处理。
电流密度低于1.0A/dm2时，Ni附着效率降低，因此不优选。而电流密度超过100A/dm2时，Ni镀覆的凹凸不均匀，因此不优选。第二镍镀浴203的电流密度更优选为60A/dm2～70A/dm2。
另外，电解处理时间低于0.2秒时，难以得到需要的Ni附着量，因此不优选。而电解处理时间超过150秒时，Ni附着量过多，因此不优选。第二镍镀浴203的电解处理时间更优选为0.3秒～50秒，进一步优选为0.5秒～6秒。
如以上进行了说明的那样，在本实施方式的镀镍钢板的制造方法中，在使用了第一镍镀浴201的第一镀覆工序之后，连续进行使用了第二镍镀浴203的第二镀覆工序。由于以该顺序进行镀覆工序，因此不会使得第二镍镀浴203所含的氯化物离子混入到第一镍镀浴201中。
另外，如图5A所示，在第一镀覆工序与第二镀覆工序之间，也可以不设置冲洗钢板的表面的冲洗工序。此外，如图5B所示，在第一镍镀浴201与第二镍镀浴203之间，当然也可以设置冲洗浴209。
图5A和图5B对第一镍镀浴201和第二镍镀浴203为两道次构成的情况进行了图示，但镀浴中的道次数不限于图示的例子，也可以为更多的道次数。
图5A及图5B对各第一镍镀浴201和第二镍镀浴203分别设置了一个槽的情况进行了图示，但第一镍镀浴201和第二镍镀浴203也可以由多个槽构成。
实施例
以下，在示出实施例和比较例的同时对本发明的镀镍钢板以及镀镍钢板的制造方法进行具体说明。此外，以下所示的实施例为本发明的镀镍钢板以及镀镍钢板的制造方法的一个例子。本发明的镀镍钢板以及镀镍钢板的制造方法不限于以下所示的实施例。
[实验例]
(1)镀镍条件
利用表1、表3～表5所述的两种镍镀浴，分别制造镀镍钢板。在表1、表3～表5中，“第一镀镍电解条件”栏所述的条件是与第一镍镀浴201相关的条件，“第二镀镍电解条件”栏所述的条件是与第二镍镀浴203相关的条件。
这里，表1和表2所示的各实验例是主要着眼于所制造的镀镍钢板的特性进行了实验的那些，表3和表4所示的各实验例是在进一步改变镀镍钢板的制造中所利用的镍镀浴的同时进行了实验的那些。表5和表6所示的各实验例是通过改变电解处理中的通电时间来改变Ni附着量而进行了实验的那些。
通过以下的评价方法，对以表1～表6所述的条件制得的镀镍钢板进行评价。这里，表2和表6所示的金属Ni量通过荧光X射线附着量计来测定，第一镍镀层103与第二镍镀层105的界面处的中心线平均粗糙度Ra和第二镍镀层105的表面处的中心线平均粗糙度Ra分别通过触针式表面粗糙度测定器来测定。
另外，对于形成在第二镍镀层105上的化学转化处理皮膜层107，如表2所示，形成铬氧化物的皮膜或以ZrO2为主体的锆化合物的皮膜来作为化学转化处理皮膜层107，进行评价。
此外，在表1～表6的备注栏中，将相当于本发明的实施例的水平记为实施例，将本发明的范围外的水平记为比较例。
表3和表4没有示出金属Ni量以及两种中心线平均粗糙度Ra的测定结果，但对于表3和表4所示的各水平而言，结果也是相当于实施例的那些包含在与本发明的镀镍钢板相对应的金属Ni量和中心线平均粗糙度的范围内。
(2)评价方法
在本实施例中，就以表1、表3～表5所示的条件制得的镀镍钢板，着眼于耐蚀性和焊接性进行了评价。
[耐蚀性]
耐蚀性试验液使用了3％乙酸。将表1、表3～表5所示的镀镍钢板切成φ35mm，放在加入了耐蚀性试验液的耐热瓶的口上并固定。然后，以121℃进行60分钟的热处理。热处理后，通过腐蚀了的面积相对于耐蚀性试验液与镀镍钢板所接触的面积的比例，评价耐蚀性。更详细而言，以腐蚀面积相对于试验片与试验液所接触的面积的比例，进行1～10分的评分。在该耐蚀性试验中，评分为5分以上的情况能够作为容器用钢板来使用。
10分：90％～100％
9分：80％以上且小于90％
8分：70％以上且小于80％
7分：60％以上且小于70％
6分：50％以上且小于60％
5分：40％以上且小于50％
4分：30％以上且小于40％
3分：20％以上且小于30％
2分：10％以上且小于20％
1分：0％以上且小于10％
在表2～表4和表6的耐蚀性评价的项目中，将9分～10分标记为“优秀”，将7分～8分标记为“良好”，将5分～6分标记为“合格”，将4分以下标记为“差”。
[焊接性]
焊接性利用Soudronic公司制的饮料罐用焊接机，以是否产生在焊接部位产生的钢屑(从焊接部位突出1mm左右的钢板的块)来评断焊接的好坏。将没有产生钢屑的情况作为“良好”，将产生了钢屑的情况作为“不良”。
由表1～表6可知：通过上述的耐蚀性试验和焊接试验，本发明的钢板具有优异的耐蚀性和焊接性。
以上，参照附图对本发明的优选实施方式进行了详细说明，但本发明不限于这些例子。只要是具有本发明所属技术领域中的常规知识的人，必然能够在权利要求书所述的内容范畴内想到各种变更例或修正例，应该理解为这些例子当然也属于本发明的技术范围。
产业上的可利用性
根据本发明，通过在钢板的表面上形成两种镍镀层，能够提供具有更优异的耐蚀性和焊接性并且经济性优异的镀镍钢板。
符号说明
10镀镍钢板
101钢板
103第一镍镀层
105第二镍镀层
107化学转化处理皮膜层
201第一镍镀浴
203第二镍镀浴
205、207电极
209冲洗浴

Claims (9)

1.一种镀镍钢板，其特征在于，其具备钢板、形成在所述钢板的至少单面上并且含有Ni的第一镍镀层和形成在所述第一镍镀层上并且含有Ni的第二镍镀层，其中，
所述第一镍镀层与所述第二镍镀层的界面处的中心线平均粗糙度Ra低于0.1μm，
所述第二镍镀层的表面的中心线平均粗糙度Ra为0.1μm～100μm，
所述第一镍镀层和所述第二镍镀层整体的Ni附着量以金属Ni换算计为每单面20mg/m2～2500mg/m2。
2.根据权利要求1所述的镀镍钢板，其特征在于，所述第一镍镀层的氯含量为0～100ppm。
3.根据权利要求1或2所述的镀镍钢板，其特征在于，所述第一镍镀层的Ni附着量以金属Ni换算计为每单面15mg/m2～2000mg/m2，
所述第二镍镀层的Ni附着量以金属Ni换算计为每单面5mg/m2～500mg/m2。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的镀镍钢板，其特征在于，在所述第二镍镀层上还具备含有铬氧化物、锆化合物、磷酸化合物、钛氧化物、铝氧化物和锰氧化物中的至少一种的化学转化处理皮膜层。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的镀镍钢板，其特征在于，所述Ni附着量以金属Ni换算计为每单面400mg/m2～1000mg/m2。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的镀镍钢板，其特征在于，所述第一镍镀层的所述Ni附着量以金属Ni换算计为每单面300mg/m2～800mg/m2，
所述第二镍镀层的所述Ni附着量以金属Ni换算计为每单面100mg/m2～200mg/m2。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的镀镍钢板，其特征在于，所述第二镍镀层的表面具有所述钢板的厚度方向上的平均高低差为1μm～10μm的凹凸。
8.一种镀镍钢板的制造方法，其特征在于，其包括下述工序：
第一镀覆工序，在该工序中，在包含5g/L～60g/L的Ni离子、20g/L～300g/L的硫酸根离子、10g/L～60g/L的硼酸根离子和小于0.5g/L的氯化物离子的第一镍镀浴中，对钢板进行电解处理，从而在该钢板上形成第一镍镀层；和
第二镀覆工序，在该工序中，在包含5g/L～60g/L的Ni离子、20g/L～300g/L的硫酸根离子、10g/L～60g/L的硼酸根离子和10g/L～60g/L的氯化物离子的第二镍镀浴中，对形成了所述第一镍镀层的所述钢板进行电解处理，从而在该第一镍镀层上形成第二镍镀层，
其中，所述第一镍镀浴和所述第二镍镀浴的温度分别为10℃以上且小于90℃，
所述第一镀覆工序和所述第二镀覆工序分别通过1.0A/dm2～100A/dm2的电流密度以0.2秒～150秒的电解处理时间进行所述电解处理。
9.根据权利要求8所述的镀镍钢板的制造方法，其特征在于，不在所述第一镀覆工序与所述第二镀覆工序之间设置冲洗工序。
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