CN105121703A - 具有碱可溶型润滑覆膜的钢板、其制造方法和组合物 - Google Patents

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Abstract

本发明提供具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其为表面上具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，前述润滑覆膜具备第1层和第2层，所述第1层含有下述（A）和（B）：（A）重均分子量为50,000~500,000的聚环氧乙烷；以及，（B）（X）苯乙烯系烃化合物或碳原子数3以上的烯烃系烃化合物与（Y）可与前述（X）发生共聚的具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物的共聚物，且前述共聚物所包含的前述羧酸酐基或前述羧基中的一部分或全部可以进行了氨改性、酰亚胺化或基于醇的嵌段化，前述（B）相对于前述（A）与前述（B）的合计的质量比例超过5质量%且不足50质量%，所述第2层设置在前述第1层上且包含含有运动粘度为3~32mm2/s（40℃）的油成分的油层，前述（A）与前述（B）的合计附着量为0.1~1.0g/m2，且前述油层的附着量为0.1~3.0g/m2。

Description

具有碱可溶型润滑覆膜的钢板、其制造方法和组合物
技术领域
本发明涉及具有碱可溶型润滑覆膜的钢板。更详细而言，本发明可适合地用于具有碱可溶型润滑覆膜的汽车用钢板。
背景技术
以汽车用钢板为代表的各种平板状钢板经由压制成形等而被成形为期望的形状，其后在钢板上实施涂装。
要进行压制成形的板状钢板在钢板上涂布防锈油，以捆包成线圈状、片状等的钢材的状态交货至客户处。交货至客户处的钢板在压制工序还会被施加用于稀释防锈油的压制清洗油等，并进行压制成形。其后，利用涂装工序实施涂装。
附着有这种油分的钢板在涂装工序的脱脂工序中利用碱清洗而被去除，在残留有油分的情况下，大多会因涂料反弹而导致外观恶化、涂膜与原材料的密合性变得不良。换言之，钢板的压制加工优选为富有润滑性的表面状态，但加工后的钢板表面在脱脂工序中未进行清净化时，会在其后工序中导致不良。
作为对钢板表面赋予润滑性的其它方法，提出了在铝合金板的表面设置平均分子量为50,000~5,000,000的聚环氧乙烷（PEO）的覆膜的方法（专利文献1）。另外，提出改善了润滑水平的方法，其特征在于，在钢板的表面上，从钢板的表面依次设置包含重均分子量为50,000~500,000的聚环氧乙烷（PEO）且该PEO的附着量为0.1~1.0g/m2的第1层以及包含运动粘度为7~32mm2/s（40℃）的润滑油且该润滑油的附着量为0.1~3.0g/m2的第2层（专利文献2）。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平8-323286号公报
专利文献2：日本特开2012-121954号公报。
发明内容
发明要解决的问题
近年来，随着对商品美观的意识的提升，大多将钢板压制成更复杂的形状，在压制成形时要求润滑性更优异的钢板。尤其是，在锌镀敷钢板的情况下，由于表面上的锌的质地较软，因此在压制加工时容易发生与模具的凝结，若润滑性不充分，则容易发生所谓的刮花、留痕等。
本发明人等针对现有的涂布有润滑油的钢板和日本特开平8-323286号公报（专利文献1）中记载的具有PEO覆膜的铝合金板，研究了它们的润滑性，结果发现：现有的钢板和专利文献1中记载的铝合金板的润滑性水平尚未达到现今要求的润滑性水平。另一方面，研究日本特开2012-121954号公报（专利文献2）中记载的具有润滑覆膜的钢板的润滑性时，确认在所谓的干燥环境中，其润滑性水平满足了现有的要求水平。
然而，根据本发明人的进一步研究而确认了：专利文献2中记载的具有润滑覆膜的钢板在所谓的干燥环境中没有压制加工成型性的问题，富有润滑性，但在滞留于湿润环境的情况下，润滑性劣化，覆膜成分与材料成分的一部分以黑色附着物的形式附着在钢板上。本发明人进行该附着物的定性分析时确定：在该附着物中检出有机成分和无机成分，该无机成分是钢板的一部分表面被磨削或磨耗而被削去的物质。本发明人考虑：专利文献2中记载的润滑覆膜是富有脱膜性的覆膜，因此第1层在湿润气氛下溶胀，无法由模具导入部分引入第1层和第2层，其结果，润滑性降低。
板状的钢铁材料以线圈状、片状等钢材的形态而被运送至客户处。这些钢材在运输时与大气接触的机会较多。尤其是，用船舶向日本国外输出的情况也较多，向输送目的地运输时或者在输送目的地进行保管时，有时会遭遇降雨、降雪、雨季（雨期）等情况。因此，这些钢材被置于湿润环境的机会较多，如专利文献2中记载的附带润滑覆膜的钢板中可观察到那样，针对滞留于湿润环境时的润滑性降低的改善措施是必须的。
本发明的目的在于，鉴于上述情况，提供在干燥环境下具有优异的润滑性，且滞留于湿润环境后其润滑性也不会劣化、能够正常地进行压制加工、在压制加工后的碱脱脂工序中容易地进行去除的具有碱可溶型润滑覆膜的钢板。
用于解决问题的手段
本发明人等进行了深入研究，结果发现：通过具备以下所述技术特征的发明，能够实现上述目的。
（1）具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其为在表面上具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，前述润滑覆膜具备第1层和第2层，所述第1层含有下述（A）和（B）：（A）重均分子量为50,000~500,000的聚环氧乙烷；以及，（B）（X）苯乙烯系烃化合物或碳原子数3以上的烯烃系烃化合物与（Y）可与前述（X）发生共聚的具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物的共聚物，且前述共聚物所包含的前述羧酸酐基或前述羧基中的一部分或全部可以进行了氨改性、酰亚胺化或基于醇的嵌段化，前述（B）相对于前述（A）与前述（B）的合计的质量比例超过5质量%且不足50质量%，所述第2层设置在前述第1层上且包含含有运动粘度为3~32mm2/s（40℃）的油成分的油层，前述（A）与前述（B）的合计附着量为0.1~1.0g/m2，且前述油层的附着量为0.1~3.0g/m2。
（2）根据上述（1）所述的具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其中，前述（X）苯乙烯系烃化合物或碳原子数3以上的烯烃系烃化合物为选自苯乙烯、异丁烯和丙烯中的至少1种，前述具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物为选自马来酸、丙烯酸、甲基丙烯酸、马来酸酐和衣康酸中的至少1种。
（3）根据上述（1）或（2）所述的具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其中，前述具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物为马来酸，前述共聚物中的源自前述马来酸的羧基中，超过0摩尔%且50摩尔%以下用碳原子数1~4的醇进行了嵌段化。
（4）根据上述（1）或（2）所述的具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其中，前述具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物为马来酸酐，前述共聚物中的源自前述马来酸酐的羧酸酐基的利用开环生成的羧基中，超过0摩尔%且50摩尔%以下用碳原子数1~4的醇进行了嵌段化。
（5）根据上述（1）或（2）所述的具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其中，前述具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物为马来酸酐，前述共聚物中的源自前述马来酸酐的羧酸酐基中的至少一部分进行了酰亚胺化。
（6）根据上述（1）~（5）中任一项所述的具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其中，前述具有碱可溶型润滑覆膜的钢板的钢种为选自熔融锌、合金化熔融锌、电镀锌和电镀合金锌中的锌或合金锌系镀敷钢板。
（7）根据上述（1）~（6）中任一项所述的具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其中，前述第1层还以氧化物、氢氧化物或盐的状态含有选自Li、Mg、Al、Ca、Mn、Zn、Si、P、W、Zr和Sn中的至少1种金属，前述氧化物、前述氢氧化物和前述盐（C）的合计质量相对于前述（A）、前述（B）和前述（C）的合计质量为0.01质量%~10质量%，且前述（A）、前述（B）和前述（C）的合计附着量为0.1~1.0g/m2。
（8）用于在钢板上形成润滑覆膜的组合物，其含有：（A）重均分子量为50,000~500,000的聚环氧乙烷；以及（B）（X）苯乙烯系烃化合物或碳原子数3以上的烯烃系烃化合物与（Y）可与前述（X）发生共聚的具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物的共聚物，且所述共聚物中的前述羧基的一部分可以进行了氨改性、酰亚胺化或基于醇的嵌段化，前述（B）相对于前述（A）与前述（B）的合计的质量比例超过5质量%且不足50质量%。
（9）根据上述（8）所述的组合物，其还以氧化物、氢氧化物或盐的状态含有选自Li、Mg、Al、Ca、Mn、Zn、Si、P、W、Zr和Sn中的至少1种金属，且前述氧化物、前述氢氧化物和前述盐（C）的合计质量相对于前述（A）、前述（B）和前述（C）的合计质量为0.01质量%~10质量%。
（10）上述（1）~（7）中任一项所述的具有碱可溶型的润滑覆膜的钢板的制造方法，其具备如下工序：将上述（8）所述的组合物以前述（A）和前述（B）的合计附着量达到0.1~1.0g/m2的方式涂布在钢板上来形成第1层的工序，或者，将上述（9）所述的组合物以前述（A）、前述（B）和前述（C）的合计附着量达到0.1~1.0g/m2的方式涂布在钢板上来形成第1层的工序；在前述第1层上以油层的附着量达到0.1~3.0g/m2的方式涂布含有运动粘度3~32mm2/s（40℃）的油成分的组合物，形成包含前述油层的第2层的工序。
发明的效果
根据本发明，能够提供具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其在干燥环境中具有优异的润滑性，能够正常地进行压制加工，进而滞留于湿润环境后润滑性也不会劣化，能够正常进行压制加工，在压制加工后的碱脱脂工序中容易地被去除。
附图说明
图1是表示本发明的钢板的一个方式的模式性剖面图。
具体实施方式
针对本发明，以下进行详细说明。
[具有润滑覆膜的钢板]
以下，针对本发明的具有碱可溶型的润滑覆膜的钢板进行说明。
本发明的特征点可列举出：具有层叠型的润滑覆膜；其覆膜的第1层中以特定比率包含规定分子量的聚环氧乙烷和将规定单体聚合而得到的共聚物。通过在第1层中包含聚环氧乙烷，从而确保优异的润滑性。另外，通过在第1层中包含规定的共聚物，润滑覆膜自身的耐久性提高，钢板加工时的润滑覆膜剥落・剥离进一步受到抑制，其结果，维持了优异的润滑性。尤其是，在湿润环境下由于共聚物的存在而使第1层的溶胀进一步被抑制，在湿润环境下也维持优异的润滑性。
图1是本发明所述的具有碱可溶型的润滑覆膜的钢板的一个实施方式的模式性剖面图。
如图1所示那样，具有碱可溶型润滑覆膜的钢板（以下也简称为附带润滑覆膜的钢板）10具备钢板12和润滑覆膜14。润滑覆膜14为第1层16和第2层18的层叠结构，所述第1层16包含聚环氧乙烷和具有规定重复单元的共聚物，所述第2层18包含含有油成分的油层。
更具体而言，本发明所述的附带润滑覆膜的钢板10具备第1层16和第2层18，所述第1层16含有下述（A）和（B）：（A）重均分子量为50,000~500,000的聚环氧乙烷；以及，（B）（X）苯乙烯系烃化合物或碳原子数3以上的烯烃系烃化合物与（Y）可与前述（X）发生共聚的具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物的共聚物，且前述共聚物所包含的前述羧酸酐基或前述羧基中的一部分或全部可以进行了氨改性、酰亚胺化或基于醇的嵌段化，上述（B）的质量相对于上述（A）和前述（B）的合计质量的比率超过5质量%且不足50质量%，所述第2层18设置在第1层16上且包含含有运动粘度为3~32mm2/s（40℃）的油成分的油层，上述（A）与上述（B）的合计附着量为0.1~1.0g/m2，且前述油层的附着量为0.1~3.0g/m2。如果是该层叠结构的附带润滑覆膜的钢板，则满足至今要求的润滑性水平，且即使滞留于湿润环境中，润滑性、压制成型性与干燥环境相比也不逊色，在成型后的脱脂工序中能够容易地从钢板上去除。
以下，针对钢板12和润滑覆膜14进行详细叙述。
<钢板12>
本发明所使用的钢板12没有特别限定，例如可列举出铁、以铁作为主体的合金、铝、以铝作为主体的合金、铜、以铜作为主体的合金、镀敷有这些金属材料的镀敷金属材料等，其中，优选为锌系镀敷钢板。如上所述，锌系镀敷钢板的压制成形与其它钢板的成形相比在技术上是困难的。因此，锌系镀敷钢板具备本发明的润滑覆膜时，可期待最高的效果。
作为上述锌系镀敷钢板，可列举出锌镀敷钢板、锌-镍镀敷钢板、锌-铁镀敷钢板、锌-铬镀敷钢板、锌-铝镀敷钢板、锌-钛镀敷钢板、锌-镁镀敷钢板、锌-锰镀敷钢板、锌-铝-镁镀敷钢板、锌-铝-镁-硅镀敷钢板等。
另外，作为锌系镀敷钢板，还可以使用在上述锌系镀敷钢板的镀层中以少量的异种金属元素或杂质的形式含有钴、钼、钨、镍、钛、铬、铝、锰、铁、镁、铅、铋、锑、锡、铜、镉、砷等而成的钢板；分散有二氧化硅、氧化铝、氧化钛等无机物的钢板等。
进而，作为锌系镀敷钢板，也可以使用将上述锌系镀敷与其它种类的镀敷（例如，铁镀敷、铁-磷镀敷、镍镀敷、钴镀敷等）组合而成的多层镀敷钢板。
镀敷方法没有特别限定，可以使用公知的镀敷法、例如电镀镀敷法、熔融镀敷法、蒸镀镀敷法、分散镀敷法、真空镀敷法等。
<润滑覆膜14>
上述钢板12上设置的润滑覆膜14具备：包含聚环氧乙烷和后述共聚物的第1层16（以下也简称为第1层16）、以及包含油成分的第2层18（以下也简称为第2层18）。
通过呈现这种层叠结构，与专利文献1中记载的附带PEO覆膜的铝合金板相比润滑性更优异，在湿润环境下与专利文献2中记载的附带润滑覆膜的钢板相比润滑性更优异。另外，位于基底侧（钢板侧）的第1层16能够因脱脂工序而容易地从钢板上剥离，但是即使在湿润气氛下也会抑制溶胀，维持润滑性。即，即使在滞留于湿润气氛的情况下，通过要求润滑性的压制等，第1层和第2层也迅速地侵入至模具内部，可持续维持充分防止模具与钢板表面的金属接触的效果。
以下，关于第1层16和第2层18进行详细说明。
<第1层16>
构成润滑覆膜14的下层的第1层16具有：显示规定重均分子量的聚环氧乙烷、以及由规定化合物制造的共聚物。
以下，首先针对聚环氧乙烷进行详细叙述，其后针对共聚物进行详细叙述。
（聚环氧乙烷）
要使用的聚环氧乙烷（PEO）的重均分子量为50,000~500,000。若在上述范围内，则润滑覆膜显示显示优异的润滑性和优异的去除性，其中，从该效果更优异的观点出发，优选为60,000~400,000、进一步优选为70,000~300,000。
重均分子量不足50,000时，润滑覆膜不会显示充分的润滑性。重均分子量超过500,000时，不仅无法期待该程度以上的润滑性的提高，水溶液的粘度也会极端上升，在形成润滑覆膜时的作业性显著差。
重均分子量可以如下测定：使用GPC测定（凝胶渗透色谱法），洗脱液使用四氢呋喃，将聚乙二醇作为标准试样来进行测定。
要使用的聚环氧乙烷可以利用公知的方法来合成，也可以使用市售品（例如住友精化株式会社制）等。
聚环氧乙烷为乙二醇加成聚合物，具有三维地向单一方向连续螺旋的结构。需要说明的是，一般来说，将乙二醇加成聚合物的高分子量体称为聚环氧乙烷（一般来说，重均分子量为50,000以上）、将低分子量体称为聚乙二醇（一般来说，重均分子量不足50,000）。聚环氧乙烷与聚乙二醇的基本结构相同，化学特性类似，但物理特性明显不同。
聚环氧乙烷的重均分子量如上所述为50,000以上且500,000以下时，推测平均一分子的全长为0.3μm~3μm左右。这种分子尺寸大的分子成为薄膜的覆膜时，推测覆膜中的分子向平行于钢板表面的面方向排列。
因此，向覆膜施加垂直方向的应力时，通过稳固的共价键来阻止覆膜的破坏。另外，施加面方向的应力时，分子因分子间的氢键被破坏而发生移动，可确保覆膜相对于基板变形的追随性。进而考虑：由于由高分子量带来的高熔点和高粘度，会表现出覆膜的强韧度。
（共聚物）
构成润滑覆膜14的下层的第1层16中含有如下共聚物：（X）苯乙烯系烃化合物或碳原子数3以上的烯烃系烃化合物与（Y）可与上述（X）发生共聚的具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物的共聚物，该共聚物的前述羧酸酐基和前述羧基中的一部分或全部可以进行了氨改性、酰亚胺化或基于醇的嵌段化（以后也简称为共聚物）。
要使用的共聚物的重均分子量没有特别限定，优选为4,000~400,000。若在上述范围内，则润滑覆膜显示出更优异的润滑性和更优异的去除性。
重均分子量如下测定：可以使用GPC测定（凝胶渗透色谱法），洗脱液使用四氢呋喃，以聚乙二醇作为标准试样来进行测定。
作为用于形成共聚物的单体，可列举出苯乙烯系烃化合物或碳原子数3以上的烯烃系烃化合物（X），其种类没有特别限定。
作为上述苯乙烯系烃化合物，例如可列举出苯乙烯（乙烯基苯）、α-甲基苯乙烯（异丙烯基苯）、β-甲基苯乙烯（1-丙烯基苯）、4-甲基苯乙烯（4-乙烯基-1-甲基苯）、2,3-二甲基苯乙烯（1-乙烯基-2,3-二甲基苯）等。
作为上述碳原子数3以上的烯烃系烃化合物，优选为碳原子数3~20的烯烃系烃化合物，更优选为碳原子数3~8的烯烃系烃化合物，例如可列举出丙烯、α-丁烯（1-丁烯）、顺式-β-丁烯（顺式-2-丁烯）、反式-β-丁烯（反式-2-丁烯）、异丁烯（2-甲基丙烯）、1-戊烯、顺式-2-戊烯、反式-2-戊烯等。
作为用于形成共聚物的其它单体，可列举出可与上述（X）发生共聚的具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物（Y），其种类没有特别限定。
作为上述具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物，优选为1分子内具有2个以上羧基的乙烯基化合物中的2个羧基进行分子内脱水从而得到的化合物，例如可列举出马来酸酐、衣康酸酐等。
作为上述具有羧基的乙烯基化合物，例如可列举出马来酸、富马酸、丙烯酸、甲基丙烯酸、衣康酸、中康酸、反式-乌头酸、顺式-乌头酸等。
需要说明的是，聚合性不饱和化合物是指具有聚合性不饱和基团的化合物，聚合性不饱和基是指具有可聚合的双键的基团（例如，>C=C<）。
共聚物可以是无规共聚物、交互共聚物或嵌段共聚物中的任一者。
另外，共聚物所包含的羧酸酐基或羧基中的一部分或全部可以进行了氨改性、酰亚胺化或基于醇的嵌段化。更具体而言，共聚物所包含的羧酸酐基中的一部分或全部可以进行了酰亚胺化，羧基中的一部分或全部可以进行了氨改性、基于醇的嵌段化。
需要说明的是，氨改性是指使羧酸酐基或羧基与氨发生反应而进行改性。
另外，酰亚胺化是指将羧酸酐基或羧基作为酰胺基，通过残留的羧基与酰胺基的脱水反应等而生成酰亚胺键。
进而，基于醇的嵌段化是指使羧酸酐基或羧基与醇中的羟基发生反应来生成酯基。
此处，基于醇的嵌段化优选利用碳原子数1~4的醇来进行。其中，其原因在于，将上述醇的沸点限制于在钢板上干燥成膜第1层时的干燥温度水平，若干燥造膜时的温度为超过碳原子数1~4的醇的沸点的环境下，则不限定于该范围。作为碳原子数1~4的醇，优选为碳原子数1~4的烷基醇，例如可列举出甲醇、乙醇、1-丙醇、2-丙醇、1-丁醇、2-丁醇、异丁醇和叔丁醇。
例如，在共聚物中包含源自马来酸酐的羧酸酐基时，氨改性或酰亚胺化相对于羧酸可以为任意的改性率。大多情况下，基于醇的改性率最大为50%左右时较多。酰亚胺化可以是制成共聚物的单体自身或成为共聚物后的改性。该改性率也是任意的。源自马来酸酐的羧酸酐基中的超过0摩尔%且50摩尔%以下优选进行氨改性或酰亚胺化。
另外，共聚物中包含源自马来酸酐的羧酸酐基时，基于醇的嵌段化优选的是，对羧酸酐基进行开环（水解）而得到的羧基中的超过0摩尔%且50摩尔%以下是基于醇进行嵌段化。基于醇的嵌段化也可以称为基于醇的酯化。也可以将嵌段化率不同的物质共混来调整整体的嵌段化率。
另外，共聚物中包含源自马来酸的羧酸酐基时，氨改性、酰亚胺化或基于醇的嵌段化可以是源自马来酸的羧基中的超过0摩尔%且50摩尔%以下进行了氨改性、酰亚胺化或基于醇的嵌段化。
上述羧酸酐基和上述羧基中的一部分进行氨改性、酰亚胺化或基于醇的嵌段化时，相对于涂布处理液的制备，容易进行水溶化，对于化学制剂的制备是有利的。
作为上述（B），优选的是，（X）苯乙烯系烃化合物或碳原子数3以上的烯烃系烃化合物为选自苯乙烯、异丁烯和丙烯中的至少1种（第1单体），具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物为选自马来酸、丙烯酸、甲基丙烯酸、马来酸酐和衣康酸中的至少1种（第2单体）。
第1单体与第2单体的使用比率（第1单体/第2单体）没有特别限定，优选为1/9~9/1、更优选为2/8~8/2、进一步优选为5/5~8/2。该质量比不足1/9时，加工性差、即覆膜的硬度不充分而容易在压制成型时发生覆膜破损，故不优选。另一方面，该质量比超过9/1时，覆膜剥离性降低，故不优选。
附带润滑覆膜的钢板10中，润滑覆膜14的第1层16中使用的（B）共聚物的玻璃化转变温度优选为75℃以上、更优选为80℃以上。通常，压制成型加工时的材料表面温度为80℃左右、覆膜的树脂的玻璃化转变温度低时，在成型加工时覆膜有时会损伤。
附带润滑覆膜的钢板10中，润滑覆膜14的第1层16中使用的（B）共聚物相对于（A）PEO和（B）共聚物的合计的质量比例超过5质量%且不足50质量%。（B）共聚物的质量比例为5质量%以下时，湿润环境下的润滑性降低，（B）共聚物的质量比例为50质量%以上时，干燥环境和湿润环境下的润滑性降低。（B）共聚物相对于（A）PEO和（B）共聚物的合计的质量比例优选为10~40质量%、更优选为10~25质量%。
附带润滑覆膜的钢板10中，第1层16中的（A）PEO和（B）共聚物的合计附着量为0.1~1.0g/m2。若在该范围内，则附带润滑覆膜的钢板10即使在湿润环境下也显示优异的润滑性和优异的去除性。合计附着量从可得到更优异的效果的观点出发优选为0.2~0.9g/m2、更优选为0.3~0.7g/m2。（A）PEO和（B）共聚物的附着量不足0.1g/m2时，润滑性差，该附着量即使超过1.0g/m2，也无法期待润滑性进一步改善，使用该程度以上的量时在经济上是不利的。
需要说明的是，附着量的测定可以使用表面碳分析装置等来进行。
进而，在附带润滑覆膜的钢板10中，在上述第1层16中可以以氧化物、氢氧化物或盐的状态含有选自Li、Mg、Al、Ca、Mn、Zn、Si、P、W、Zr和Sn中的至少1种金属。上述盐包含络合物盐。本发明中，有时将上述氧化物、上述氢氧化物和上述盐称为（C）无机化合物或简称为（C），（C）无机化合物的合计相对于（A）PEO、（B）共聚物和（C）无机化合物的合计可以含有0.01质量%~10质量%。由这些元素构成的氧化物、盐不会对滑动特性造成不良影响，在滞留于湿润环境时具有钢板的初级防锈功能。这种物质不足0.01质量%时，与未添加的本发明相比，耐蚀性不会逊色且良好，可耐受实用，通过包含0.01质量%~10质量%，会进一步良化。另外，该物质添加超过10质量%时，性能会饱和。
上述第1层含有（C）无机化合物时，上述（A）、上述（B）和上述（C）的合计附着量为0.1~1.0g/m2。若在该范围内，则附带润滑覆膜的钢板10即使在湿润环境下也会显示优异的润滑性和优异的去除性。从能够获得更优异效果的观点出发，合计附着量优选为0.2~0.9g/m2、更优选为0.3~0.7g/m2。
需要说明的是，第1层（A）+（B）中即使包含10质量%以上的这些物质，也不会对润滑性显示不良影响。需要说明的是，第1层中的（A）、（B）和（C）的含有比例（质量%）等同于用于形成第1层的（A）、（B）和（C）的配合比率（质量%）。
<第2层18>
设置在第1层16上的第2层18是包含含有运动粘度为3~32mm2/s（40℃）的油成分的油层的层。作为该油层，优选为使用含有润滑成分的润滑油的润滑油层，可以是使用含有润滑成分的防锈油的防锈油层。运动粘度若在上述范围内，则可以是润滑油自身或者防锈油自身。从钢铁生产商出货时，钢板上会附着防锈油而非润滑油。并且，在压制加工时，压制清洗油在稀释防锈油的同时进行涂布。本发明的附带润滑覆膜的钢板也可以经由这种工序而适用于压制加工。
上述油成分只要是运动粘度为3~32mm2/s（40℃），就没有特别限定，润滑覆膜显示优异的润滑性和优异的去除性。运动粘度从能够获得更优异的效果的观点出发优选为3~28mm2/s（40℃）、更优选为3~25mm2/s（40℃）、进一步优选为6~20mm2/s（40℃）。
运动粘度不足3mm2/s（40℃）时，润滑性方面较差。运动粘度超过32mm2/s（40℃）时，油的粘性高，去除性方面较差。
需要说明的是，上述运动粘度是指在40℃下测定的运动粘度，是指利用JIS K 2283：2000“原油和石油制品-运动粘度试验方法和粘度指数算出方法”测定的运动粘度。
第2层的油层的附着量为0.1~3.0g/m2。若为该范围内，则润滑覆膜显示优异的润滑性和优异的去除性。附着量
从润滑性和去除性更优异这一点出发优选为0.3~2.0g/m2、更优选为0.5~1.5g/m2。附着量不足0.1g/m2时，润滑性差，附着量超过3.0g/m2时，无法期待润滑性的进一步改善，经济性上是不利的。需要说明的是，附着量的测定可以使用表面碳分析装置等来测定。
<具有润滑覆膜的钢板的制造方法>
上述具有润滑覆膜的钢板的制造方法没有特别限定，优选经由以下的2个工序。
第1层形成工序：在钢板上涂布用于形成第1层的第1层形成用组合物，从而形成第1层的工序。
第2层形成工序：在第1层上涂布用于形成第2层的第2层形成用组合物，从而形成第2层的工序。
以下，针对各工序的步骤进行详细叙述。
（第1层形成工序）
在第1层形成工序中，在钢板上以下述（A）PEO和上述（B）共聚物的合计附着量达到0.1~1.0g/m2的方式涂布第1层形成用组合物，从而形成第1层，所述第1层形成用组合物含有上述（A）PEO和上述（B）共聚物，上述（B）共聚物相对于上述（A）PEO和上述（B）共聚物的合计的质量比例超过5质量%且不足50质量%。需要说明的是，第1层形成用组合物用于形成要在其上形成含有后述运动粘度的油成分的油层的覆膜（第1层）。
在本发明中，优选的是，用水系稀释剂对上述第1层形成用组合物进行浓度调整，以使（A）和（B）的合计达到上述附着量的范围内。此处，作为水系稀释剂，优选为水。在涂布组合物后进行干燥。
上述第1层形成用组合物中，根据期望可以包含溶剂。根据钢板的表面状态，在无法用该组合物涂布时，根据需要也可以少量添加表面活性剂而调整至使钢板表面能够涂布。另外，覆膜的干燥性改善等根据需要也可以是添加有醇、酮、溶纤素系水溶性有机溶剂的水系溶剂。
将上述第1层形成用组合物涂布在钢板上的方法没有特别限定，例如可列举出通常使用的辊涂、淋涂、空气喷涂、无气喷涂、淋幕平面涂布、刷涂、浸渍等。需要说明的是，在涂布第1层形成用组合物之前，根据需要也可以对钢板表面进行脱脂处理。
上述第1层形成用组合物中，根据需要可以适当添加防腐剂、防霉剂之类的物质。防腐剂、防霉剂没有特别限定，与固体物质且显著聚集、沉降的物质相比，即使添加至该组合物中也不会改变粘度、液体性状的物质是更适合的。
将第1层形成用组合物涂布在钢板上后，根据需要，为了去除溶剂也可以实施加热处理。加热处理温度优选为50~300℃，利用钢铁材料的生产速度与干燥气氛的组合可以进行调整。钢板表面温度即使为60~150℃，也可以说是充分适合的。
（第2层形成工序）
第2层形成工序是在上述第1层形成工序中形成的第1层上以油层的附着量达到0.1~3.0g/m2的方式涂布含有运动粘度为3~32mm2/s（40℃）的油成分的第2层形成用组合物而形成包含前述油层的第2层的工序。第2层形成用组合物中的油成分的含量没有特别限定。需要说明的是，第2层形成用组合物中根据需要也可以包含溶剂。
第2层形成用组合物的涂布方法也可以适用上述第1层的涂布方法，进而也可以利用静电方法来喷雾涂布。另外，涂布第2层组合物后，根据需要也可以实施加热处理。
如上所述，本发明的具有润滑覆膜的钢板（附带润滑覆膜的钢板）即使在湿润环境下也显示优异的润滑性，能够容易地去除润滑覆膜。
<涂装钢板的制造方法>
使用上述具有润滑覆膜的钢板可以制造在表面具有涂膜的涂装钢板。换言之，通过使用上述钢板，相对于被压制成形为更复杂形状的钢板，能够制造具有显示优异密合性的涂膜的涂装钢板。
作为涂装钢板的制造方法，优选具备以下的工序。
（压制工序）进行压制成形的工序
（覆膜去除工序）使用水溶液去除已压制成形的钢板上的润滑覆膜的工序
（涂装工序）针对已去除润滑覆膜的钢板进行涂装的工序
以下，针对各工序的步骤进行详细叙述。
（压制工序）
该工序是对上述具有润滑覆膜的钢板进行压制成形的工序。通过该工序，钢板被成形为规定形状。
压制成形的方法没有特别限定，可以使用公知的方法（例如，热轧压制法）。另外，在该工序时，也可以施加拉拔加工、拉伸加工、弯曲加工、引缩加工、打孔加工等。
进而，压制成形可以以单阶段来进行，也可以分多阶段来进行。
（覆膜去除工序）
该工序是使用水溶液去除由压制工序而成形为规定形状的钢板上的润滑覆膜的工序。通过使水溶液与润滑覆膜相接触，能够从钢板上去除润滑覆膜。
要使用的水溶液只要包含水就没有特别限定，从覆膜的去除效率优异的观点出发，优选为碱水溶液。需要说明的是，作为碱水溶液的pH，优选为8~13的范围。制备碱水溶液时可添加至水中的碱成分没有特别限定，例如可列举出碳酸钠、氢氧化钠、磷酸钠、硅酸钠等。
使润滑覆膜与水溶液相接触的方法没有特别限定，例如可列举出在钢板上涂布水溶液的方法、使钢板浸渍于水溶液中的方法等。
使水溶液接触润滑覆膜的时间没有特别限定，从工业上的观点出发，通常优选为20~200秒。另外，与润滑覆膜接触时的水溶液的温度通常优选为30~50℃。
（涂装工序）
该工序是在利用上述覆膜去除工序去除了润滑覆膜的钢板上进行涂装的工序。通过在去除了润滑覆膜的钢板上进行涂装，能够在钢板上形成密合性优异的涂膜。
关于涂装方法、要使用的涂料，在本发明中没有特别限定，可以活用阳离子电镀涂装、静电涂装或喷雾涂装等通过考虑涂膜密合性而选择的公知手段和市售涂料。
如上所述，本发明所述的具有润滑覆膜的钢板（附带润滑覆膜的钢板）显示优异的润滑性，能够容易地去除润滑覆膜。
需要说明的是，上述润滑覆膜可通过使其与碱水溶液接触10秒左右来容易地去除。
实施例
以下，列举出实施例来具体地说明本发明，本发明不限定于这些。
[实施例1]
（第1层形成处理）
在去除污物、油分、并在表面进行了清净化的金属板（熔融锌镀敷钢板；GI）表面上，利用棒涂来涂布以能够得到后述附着量a的方式调整了浓度的包含第1层形成用组合物的水溶液，并使其干燥。
需要说明的是，第1层形成用组合物中包含（A）聚环氧乙烷（重均分子量 170,000）和（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物（重均分子量 约5,000），作为溶剂而包含水。需要说明的是，第1层形成用组合物中不含无机成分。
干燥方法是配置在热风循环型烘箱中，自钢板表面温度达到80℃起维持3秒钟。
干燥后得到的覆膜的附着量如下得到：预先制作经干燥的固体成分量和碳强度的标准曲线，计测荧光X射线的碳强度，以单位面积（m2）的附着量的形式进行换算，从而得到。
实施例1中的上述（A）和（B）的合计附着量为0.3g/m2，第1层中的（A）的含有比例为80质量%，（B）的含有比例为20质量%。
（第2层形成处理）
接着，在第1层上利用辊涂法来涂布パーカー兴产株式会社制造的NOX-RUST 550HN（运动粘度为17.4mm2/s（40℃）），从而形成第2层，制造附带润滑覆膜的钢板。第2层的附着量为1.5g/m2。
需要说明的是，涂布量如下算出：用精密天平进行称量，算出其重量相对于面积的附着量。
另外，使用合金化熔融锌镀敷钢板（GA）来代替熔融锌镀敷钢板（GI），同样操作来制造附带润滑覆膜的钢板。
[实施例2]
将（A）聚环氧乙烷（重均分子量 170,000）变更为（A）聚环氧乙烷（重均分子量 500,000），将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）聚苯乙烯-丙烯酸共聚物（重均分子量 约5,000），将第1层的附着量由0.3g/m2变更为0.9g/m2，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
[实施例3]
将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）苯乙烯-丙烯酸共聚物（源自丙烯酸的羧基中的50摩尔%用碳原子数4的醇进行了酯化）（重均分子量 约5,000），将（A）和（B）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.4g/m2，将（A）的含有比例由80质量%变更为90质量%，将（B）的含有比例由20质量%变更为10质量%，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
[实施例4]
将（A）聚环氧乙烷（重均分子量 170,000）变更为（A）聚环氧乙烷（重均分子量 500,000），将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）苯乙烯-马来酸共聚物（源自马来酸的羧基中的50摩尔%用碳原子数2的醇进行了酯化）（重均分子量 约120,000），将（A）和（B）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.2g/m2，将（A）的含有比例由80质量%变更为55质量%，将（B）的含有比例由20质量%变更为45质量%，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
另外，使用合金化熔融锌镀敷钢板（GA）来代替熔融锌镀敷钢板（GI），同样操作来制造附带润滑覆膜的钢板。
[实施例5]
将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）苯乙烯-马来酸酐共聚物（重均分子量 约120,000），将（A）和（B）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.4g/m2，将第2层（油层）的附着量由1.5g/m2变更为3.0g/m2，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
[实施例6]
将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）异丁烯-马来酸酐共聚物（重均分子量 约120,000），将（A）和（B）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.9g/m2，将第2层（油层）的附着量由1.5g/m2变更为1.0g/m2，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
[实施例7]
将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）异丁烯-马来酸酐共聚物（源自马来酸酐的羧酸酐基中的50摩尔%进行了酰亚胺化）（重均分子量 约120,000），将（A）和（B）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.2g/m2，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
[实施例8]
将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）异丁烯-马来酸酐共聚物（源自马来酸酐的羧酸酐基中的50摩尔%进行了酰亚胺化）（重均分子量 约120,000），在第1层形成用组合物中进一步添加（C）由铝（Al）与磷（P）构成的无机化合物，将（A）、（B）和（C）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.4g/m2，将第1层中的（A）的含有比例变更为80质量%、将（B）的含有比例变更为19质量%、将（C）的含有比例变更为1质量%，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
另外，使用合金化熔融锌镀敷钢板（GA）来代替熔融锌镀敷钢板（GI），同样操作来制造附带润滑覆膜的钢板。
[实施例9]
在第1层形成用组合物中进一步添加（C）由锌（Zn）与磷（P）构成的无机化合物，将（A）、（B）和（C）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.4g/m2，将第1层中的（A）的含有比例变更为80质量%、将（B）的含有比例变更为19质量%、将（C）的含有比例变更为1质量%，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
[实施例10]
在第1层形成用组合物中进一步添加（C）由锌（Zn）与磷（P）构成的无机化合物，将（A）聚环氧乙烷（重均分子量 170,000）变更为（A）聚环氧乙烷（重均分子量 500,000），将（A）、（B）和（C）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.4g/m2，将第1层中的（A）的含有比例变更为80质量%、将（B）的含有比例变更为10质量%、将（C）的含有比例变更为10质量%，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
[实施例11]
在第1层形成用组合物中进一步添加作为（C）无机化合物的SiO2，将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）苯乙烯-马来酸共聚物（源自马来酸的羧基中的50摩尔%用碳原子数4的醇进行了嵌段化）（重均分子量 约5,000），将（A）、（B）和（C）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.4g/m2，将第1层中的（A）的含有比例变更为80.5质量%、将（B）的含有比例变更为19质量%、将（C）的含有比例变更为0.5质量%，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
[实施例12]
在第1层形成用组合物中进一步添加作为（C）无机化合物的WO3，将（A）聚环氧乙烷（重均分子量 170,000）变更为（A）聚环氧乙烷（重均分子量 500,000），将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）苯乙烯-马来酸共聚物（源自马来酸的羧基中的50摩尔%用碳原子数2的醇进行了嵌段化）（重均分子量 约5,000），将（A）、（B）和（C）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.4g/m2，将第1层中的（A）的含有比例变更为78质量%、将（B）的含有比例变更为20质量%、将（C）的含有比例变更为2质量%，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
另外，使用合金化熔融锌镀敷钢板（GA）来代替熔融锌镀敷钢板（GI），同样操作来制造附带润滑覆膜的钢板。
[实施例13]
在第1层形成用组合物中进一步添加作为（C）无机化合物的ZrO2，将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）异丁烯-马来酸酐共聚物（重均分子量 约120,000），将（A）、（B）和（C）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.4g/m2，将第1层中的（A）的含有比例变更为78质量%、将（B）的含有比例变更为20质量%、将（C）的含有比例变更为2质量%，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
[实施例14]
在第1层形成用组合物中进一步添加作为（C）无机化合物的LiOH，将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）异丁烯-马来酸酐共聚物（重均分子量 约120,000），将（A）、（B）和（C）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.4g/m2，将第1层中的（A）的含有比例变更为59.5质量%、将（B）的含有比例变更为40质量%、将（C）的含有比例变更为0.5质量%，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
[实施例15]
在第1层形成用组合物中进一步添加作为（C）无机化合物的ZnO，将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）异丁烯-马来酸酐共聚物（源自马来酸酐的羧酸酐基中的50摩尔%进行了酰亚胺化）（重均分子量 约120,000），将（A）、（B）和（C）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.4g/m2，将第1层中的（A）的含有比例变更为78质量%、将（B）的含有比例变更为20质量%、将上述无机化合物的含有比例变更为2质量%，将第2层（油层）的附着量由1.5g/m2变更为1.0g/m2，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
[实施例16]
在第1层形成用组合物中进一步添加作为（C）无机化合物的ZrO2，将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）异丁烯-马来酸酐共聚物（源自马来酸酐的羧酸酐基中的50摩尔%进行了酰亚胺化）（重均分子量 约120,000），将（A）、（B）和（C）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.4g/m2，将第1层中的（A）的含有比例变更为79质量%、将（B）的含有比例变更为20质量%、将上述无机化合物的含有比例变更为1质量%，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
[比较例1]
准备了未实施第1层形成处理和第2层形成处理的钢板。
[比较例2]
不使用（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物，将第1层中的（A）的附着量变更为0.4g/m2，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
比较例2中，第1层中不含（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物。
[比较例3]
不使用（A）聚环氧乙烷（重均分子量 170,000），将第1层中的（B）的附着量变更为0.4g/m2，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
比较例3中，第1层中不含（A）聚环氧乙烷。
[比较例4]
不使用（A）聚环氧乙烷（重均分子量 170,000），将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）苯乙烯-马来酸酐共聚物（重均分子量 约120,000），将第1层中的（B）的附着量变更为0.4g/m2，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
比较例4中，第1层中不含（A）聚环氧乙烷。
[比较例5]
将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）苯乙烯-马来酸酐共聚物（重均分子量 约120,000），将（A）和（B）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.4g/m2，将第1层中的（A）的含有比例由80质量%变更为40质量%，将（B）的含有比例由20质量%变更为60质量%，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
比较例5中，（B）相对于（A）和（B）的合计质量的含有比例在规定范围外。
[比较例6]
将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）异丁烯-马来酸酐共聚物（源自马来酸酐的羧酸酐基中的50摩尔%进行了酰亚胺化）（重均分子量 约120,000），将（A）和（B）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.4g/m2，将第1层中的（A）的含有比例由80质量%变更为98质量%，将（B）的含有比例由20质量%变更为2质量%，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
比较例6中，（B）相对于（A）和（B）的合计质量的含有比例在规定范围外。
[比较例7]
将（B）苯乙烯-丙烯酸类共聚物变更为（B）苯乙烯-马来酸共聚物（重均分子量 约5,000），将（A）和（B）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.05g/m2，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
比较例7中，（A）和（B）的合计附着量在规定范围外。
[比较例8]
将（A）聚环氧乙烷（重均分子量 170,000）变更为聚环氧乙烷（重均分子量 500,000），将（A）和（B）的合计附着量由0.3g/m2变更为0.4g/m2，将第2层（油层）的附着量由1.5g/m2变更为0.05g/m2，除此之外，按照与实施例1相同的步骤，从而制造附带润滑覆膜的钢板。
比较例8中，第2层的附着量在规定范围外。
[比较例9]
使聚环氧乙烷（重均子量700,000）以2质量%的浓度溶解于水时，绝对粘度超过300mPa・s，实质上无法用辊进行涂布，无法获得钢板。
需要说明的是，用水稀释至能够用辊进行涂布时，聚环氧乙烷的浓度变得过低，无法确保规定量的聚环氧乙烷的附着量。
[表1]
*1 表示重均分子量
*2 第1层中的（A）和（B）的合计附着量。其中，存在（C）时，第1层中的（A）、（B）和（C）的合计附着量。
*3 聚苯乙烯与丙烯酸的共聚物。
*4 源自马来酸的羧基中的50摩尔%用醇进行了嵌段化。
*5 源自马来酸酐的羧酸酐基中的50摩尔%进行了酰亚胺化。
*6 无法制作可涂布的水溶液。
*7 无法形成第2层。
*8 以表中记载的金属的氧化物、氢氧化物或盐的形式来含有。
表1中，各符号的意义如下所示。
GI：熔融锌镀敷钢板
GA：合金化熔融锌镀敷钢板
X：苯乙烯系烃化合物或碳原子数3以上的烯烃系烃化合物
Y：能够与X发生共聚的、具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物
St：苯乙烯
IB：异丁烯
AA：丙烯酸
MA：马来酸
MAH：马来酸酐。
针对上述实施例和比较例中得到的钢板，进行以下的评价。
<加工性 平面滑动试验>
将试验片切断成30mm×300mm的尺寸，利用万能试验仪对钢板的润滑覆膜面实施平面滑动试验（（镜面平面模具（两肩5mmR）、按压载重10KN、滑动速度360mm/min、滑动距离100mm、在室温环境下实施）。
（1）干燥环境和湿润环境的调整
该试验中，评价了滞留于湿润环境后的润滑性（有无黑色残渣）。湿润环境为两种。
干燥环境：涂油后立即进行滑动试验
湿润环境A：涂油后以40℃、70%RH保持1天 → 取出2小时后进行滑动试验
湿润环境B：涂油后以40℃、90%RH保持3小时 → 取出后在1分钟以内进行滑动试验。
（2）评价方法
（2-1）评价方法1：加工性（外观判断）
目视确认平面滑动试验时的表面状态和黑色残渣
A：没有黑色残渣或者极少
B：黑色残渣少，但略微观察到
C：滑动面的覆膜略微剥离，但黑色残渣多
D：基材露出较多，存在刮花、粘滑、振纹。
作为该评价，A最良好、B可耐受实用、针对C和D可以说不优选。
（2-2）评价方法2：加工性（运动摩擦系数）
在平面滑动试验中，由按压载重和拉拔载重算出运动摩擦系数（μ´）。如下所示地进行评价。
优： μ´<0.08
良： 0.08≤μ´<0.1
差： μ´≥0.1
“优”和“良”评价为合格，“差”评价为不合格。
<脱脂性（脱膜性）试验>
使用碱脱脂剂ファインクリーナーE2011（日本パーカライジング公司制），以该A剂达到13g/L、该B剂达到7g/L的方式利用平塚市清洁水进行建浴，并加温至43℃。将试验片分别在其中摇动浸渍2分钟。接着，实施在该清洁水中摇动浸渍30秒钟的水洗。其后垂直地保持30秒钟来控水，通过目视来判断垂直静置状态下的钢板表面的润湿面积率。实用上优选保持被水润湿的状态。需要说明的是，润湿面积率（%）是指在钢板表面上目视观察，表示被水润湿的部分的面积相对于钢板总面积的比率。
<评价方法>
◎：润湿面积率为100%
○：润湿面积率为80%以上且不足100%
△：润湿面积率为50%以上且不足80%
×：润湿面积率不足50%
“◎”评价和“○”评价为合格，“△”和“×”为不合格。
<初级防锈能力评价>
在初级防锈能力的评价时，通过在以下方法和环境中保持，评价了初级防锈能力。
（1）试验片的制备
将钢板的对象面（存在润滑覆膜的面）相对重合，在其4角具备被称为夹盘的紧固金属件，将该夹盘用螺栓螺母夹紧，利用扭矩扳手将螺栓螺母夹紧来进行固定化。将基于扭矩扳手的紧固扭矩设为70kgf/cm2。
将其在达到40℃、70%RH的湿润环境中保持10天。经过数天后，从湿润环境中取出，利用扭矩扳手解除紧固，确认相对重合的板上的白锈产生部位和有无。
（2）评价方法
◎：距离边缘0.5cm起至中央方面内侧没有白锈（边缘也极少）
○：距离边缘1cm左右略微可见白锈
△：距离边缘2cm左右存在白锈，其内侧虽然为不明显的水平但略微可见白锈
×：至板中央附近为止可观察到白锈
“◎”评价（极其优异）和“○”评价（优秀：实用上无问题的水平）为合格，“△”评价（不适合）和“×”评价（差）为不合格。
[表2]
*1 外观良好，但运动摩擦高
*2 无法制备水溶性组合物。
如表2所示，实施例1~16的本发明的钢板即使在湿润环境中滞留也观察不到黑色残渣，运动摩擦系数μ´也低于0.1，显示优异的润滑性。另外，脱脂性（脱膜性）也满足。其中，（B）相对于（A）+（B）的质量比例为10~25质量%的实施例1~3、5~13、15和16的钢板显示更优异的加工性。
另一方面，在偏离本发明范围外的比较例1~8中，初级防锈性、脱脂性（脱膜性）均可耐受实用，但属于以下的（a）或（b），不是满足这两者（均）的水准。
（a）外观判断为C、D，且运动摩擦系数μ´高，因此均不满足目标
（b）黑色残渣多或者运动摩擦系数μ´达到0.1以上，任意标准均不满足。
需要说明的是，针对实施例1、4、8和12，钢板为GI的情况与钢板为GA的情况能够获得相同的结果。
附图标记说明
10 具有润滑覆膜的钢板（附带润滑覆膜的钢板）
12 钢板
14 润滑覆膜
16 第1层
18 第2层

Claims (10)

1.具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其为表面上具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，
所述润滑覆膜具备第1层和第2层，所述第1层含有下述（A）和（B）：（A）重均分子量为50,000~500,000的聚环氧乙烷；以及，（B）（X）苯乙烯系烃化合物或碳原子数3以上的烯烃系烃化合物与（Y）可与所述（X）发生共聚的具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物的共聚物，且所述共聚物所包含的所述羧酸酐基或所述羧基中的一部分或全部可以进行了氨改性、酰亚胺化或基于醇的嵌段化，所述（B）相对于所述（A）与所述（B）的合计的质量比例超过5质量%且不足50质量%，
所述第2层设置在所述第1层上且包含含有运动粘度为3~32mm2/s（40℃）的油成分的油层，
所述（A）与所述（B）的合计附着量为0.1~1.0g/m2，且所述油层的附着量为0.1~3.0g/m2。
2.根据权利要求1所述的具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其中，所述（X）苯乙烯系烃化合物或碳原子数3以上的烯烃系烃化合物为选自苯乙烯、异丁烯和丙烯中的至少1种，所述具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物为选自马来酸、丙烯酸、甲基丙烯酸、马来酸酐和衣康酸中的至少1种。
3.根据权利要求1或2所述的具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其中，所述具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物为马来酸，
所述共聚物中的源自所述马来酸的羧基中，超过0摩尔%且50摩尔%以下用碳原子数1~4的醇进行了嵌段化。
4.根据权利要求1或2所述的具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其中，所述具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物为马来酸酐，
所述共聚物中的源自所述马来酸酐的羧酸酐基的利用开环生成的羧基中，超过0摩尔%且50摩尔%以下用碳原子数1~4的醇进行了嵌段化。
5.根据权利要求1或2所述的具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其中，所述具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物为马来酸酐，
所述共聚物中的源自所述马来酸酐的羧酸酐基中的至少一部分进行了酰亚胺化。
6.根据权利要求1~5中任一项所述的具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其中，所述具有碱可溶型润滑覆膜的钢板的钢种为选自熔融锌、合金化熔融锌、电镀锌和电镀合金锌中的锌或合金锌系镀敷钢板。
7.根据权利要求1~6中任一项所述的具有碱可溶型润滑覆膜的钢板，其中，所述第1层还以氧化物、氢氧化物或盐的状态含有选自Li、Mg、Al、Ca、Mn、Zn、Si、P、W、Zr和Sn中的至少1种金属，所述氧化物、所述氢氧化物和所述盐（C）的合计质量相对于所述（A）、所述（B）和所述（C）的合计质量为0.01质量%~10质量%，且所述（A）、所述（B）和所述（C）的合计附着量为0.1~1.0g/m2。
8.用于在钢板上形成润滑覆膜的组合物，其含有：
（A）重均分子量为50,000~500,000的聚环氧乙烷；以及
（B）（X）苯乙烯系烃化合物或碳原子数3以上的烯烃系烃化合物与（Y）可与所述（X）发生共聚的具有羧酸酐基的聚合性不饱和化合物和/或具有羧基的聚合性不饱和化合物的共聚物，且所述共聚物中的所述羧基的一部分可以进行了氨改性、酰亚胺化或基于醇的嵌段化，
所述（B）相对于所述（A）与所述（B）的合计的质量比例超过5质量%且不足50质量%。
9.根据权利要求8所述的组合物，其还以氧化物、氢氧化物或盐的状态含有选自Li、Mg、Al、Ca、Mn、Zn、Si、P、W、Zr和Sn中的至少1种金属，且所述氧化物、所述氢氧化物和所述盐（C）的合计质量相对于所述（A）、所述（B）和所述（C）的合计质量为0.01质量%~10质量%。
10.权利要求1~7中任一项所述的具有碱可溶型的润滑覆膜的钢板的制造方法，其具备如下工序：
将权利要求8所述的组合物以所述（A）和所述（B）的合计附着量达到0.1~1.0g/m2的方式涂布在钢板上来形成第1层的工序，或者，将权利要求9所述的组合物以所述（A）、所述（B）和所述（C）的合计附着量达到0.1~1.0g/m2的方式涂布在钢板上来形成第1层的工序；
在所述第1层上以油层的附着量达到0.1~3.0g/m2的方式涂布含有运动粘度3~32mm2/s（40℃）的油成分的组合物，形成包含所述油层的第2层的工序。
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