WO2014102982A1 - アルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板、その製造方法および組成物 - Google Patents

Abstract

　本発明は、表面上にアルカリ脱膜型潤滑皮膜を有する鋼板であって、前記潤滑皮膜が、（Ａ）重量平均分子量５０，０００～５００，０００のポリエチレンオキシドと、（Ｂ）（Ｘ）スチレン系炭化水素化合物または炭素数３以上のオレフィン系炭化水素化合物と、（Ｙ）前記（Ｘ）と共重合可能な、カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物との共重合体であって、前記共重合体に含まれる前記カルボン酸無水物基または前記カルボキシ基の一部または全部はアンモニア変性、イミド化またはアルコールによるブロック化がされていてもよい共重合体とを含有し、前記（Ｂ）の前記（Ａ）および前記（Ｂ）の合計に対する質量割合が５質量％超かつ５０質量％未満である第１層と、前記第１層上に設けられた、動粘度３～３２ｍｍ^２／ｓ（４０℃）の油成分を含有する油層からなる第２層とを有し、前記（Ａ）および前記（Ｂ）の合計付着量が０．１～１．０ｇ／ｍ^２であり、かつ前記油層の付着量が０．１～３．０ｇ／ｍ^２である、アルカリ脱膜型潤滑皮膜を有する鋼板を提供する。

Description

アルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板、その製造方法および組成物

　本発明は、アルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板に関する。より詳細には、本発明は、アルカリ可溶型潤滑皮膜を有する自動車用鋼板に好適に使用できる。

　自動車用鋼板に代表される種々の平板状の鋼板は、プレス成形などを経て、所望の形状に成形され、その後、鋼板上に塗装が施される。

　プレス成形される板状の鋼板は、鋼板上に防錆油が塗布され、コイル状、シート状等に梱包された鋼材の状態で客先に納品される。客先に納品された鋼板は、プレス工程で、防錆油を希釈するプレス洗浄油なるものなども加えられ、プレス成形がされることになる。その後、塗装工程で塗装が施される。

　このような油分が付着した鋼板は、塗装工程における脱脂工程で、アルカリ洗浄で除去されるが、油分が残存した場合には、塗料をはじくことでの外観の悪化や、塗膜と素材との密着性が不良となることが多い。つまり、鋼板のプレス加工には、潤滑性に富む表面状態が好ましいが、加工後の鋼板表面が脱脂工程で清浄化されていなければ、その後の工程で不良につながるのである。

　鋼板表面に潤滑性を付与する他の方法として、アルミニウム合金板の表面に平均分子量５０，０００～５，０００，０００のポリエチレンオキシド（ＰＥＯ）の被膜を設ける方法が提案されている（特許文献１）。また、鋼板の表面に、重量平均分子量５０，０００～５００，０００のポリエチレンオキシド（ＰＥＯ）を含み、該ＰＥＯの付着量が０．１～１．０ｇ／ｍ^２である第１層と、動粘度７～３２ｍｍ^２／ｓ（４０℃）の潤滑油を含み、該潤滑油の付着量が０．１～３．０ｇ／ｍ^２である第２層とを、鋼板の表面からこの順に設けることを特徴とする、潤滑レベルを改善した方法が提案されている（特許文献２）。

特開平８－３２３２８６号公報 特開２０１２－１２１９５４号公報

　近年、商品の美観に対する意識の向上に伴い、より複雑な形状へ鋼板をプレス成形することが多くなっており、プレス成形時により潤滑性に優れる鋼板が求められていた。特に、亜鉛めっき鋼板の場合、表面上の亜鉛が軟質であるため、プレス加工時に金型との凝着を起こしやすく、潤滑性が十分でないと、いわゆるかじりや焼きつきなどが発生しやすい。

　本発明者らは、従来の潤滑油が塗油された鋼板と、特開平８－３２３２８６号公報（特許文献１）に記載されたＰＥＯ被膜を有するアルミニウム合金板とについて、これらの潤滑性を検討したところ、従来の鋼板および特許文献１に記載されたアルミニウム合金板では、その潤滑性のレベルが、昨今求められている潤滑性のレベルには達していないことを知見した。一方、特開２０１２－１２１９５４号公報（特許文献２）に記載された潤滑皮膜を有する鋼板の潤滑性を検討したところ、いわゆるドライ環境では、その潤滑性のレベルは現在の要求レベルを満足していることを確認した。

　しかしながら、本発明者のさらなる検討によれば、特許文献２に記載された潤滑皮膜を有する鋼板は、いわゆるドライ環境ではプレス加工の成型性に問題が無く、潤滑性に富むものの、湿潤環境に滞留した場合に潤滑性は劣化し、皮膜成分と材料成分の一部が黒い付着物として鋼板上に付着することが確認された。本発明者がこの付着物の定性分析を行ったところ、該付着物中に有機成分と無機成分とが検出され、該無機成分は鋼板の表面の一部が摩滅または摩耗により削られた物質であることが判明した。本発明者は、特許文献２に記載された潤滑皮膜は、脱膜性に富む皮膜なので、湿潤雰囲気で第１層が膨潤し、金型導入部分から第１層および第２層が引き込まれず、その結果、潤滑性が低下すると考えている。

　板状の鉄鋼材料は、コイル状、シート状等の鋼材の荷姿で客先に運搬される。これらの鋼材は運搬時に外気と接触する機会が多い。特に、海外への船舶輸出も多く、輸入先への運搬時または輸入先での保管時に、降雨、降雪、雨季（雨期）等に遭遇する場合がある。それゆえ、これらの鋼材が湿潤環境に置かれる機会は多分にあり、特許文献２に記載された潤滑皮膜付き鋼板にみられるような、湿潤環境滞留時の潤滑性の低下に対する改善措置は必須である。

　本発明は、上記実情に鑑みて、ドライ環境において優れた潤滑性を有すると共に、湿潤環境滞留後においても潤滑性が劣化せず、プレス加工を正常に行うことができ、プレス加工後のアルカリ脱脂工程において容易に除去されるアルカリ脱膜型潤滑皮膜を有する鋼板を提供することを目的とする。

　本発明者らは、鋭意検討を行った結果、以下に記載する構成を備える発明により、上記目的を達成することができることを知得した。

（１）表面上にアルカリ脱膜型潤滑皮膜を有する鋼板であって、前記潤滑皮膜が、（Ａ）重量平均分子量５０，０００～５００，０００のポリエチレンオキシドと、（Ｂ）（Ｘ）スチレン系炭化水素化合物または炭素数３以上のオレフィン系炭化水素化合物と、（Ｙ）前記（Ｘ）と共重合可能な、カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物との共重合体であって、前記共重合体に含まれる前記カルボン酸無水物基または前記カルボキシ基の一部または全部はアンモニア変性、イミド化またはアルコールによるブロック化がされていてもよい共重合体とを含有し、前記（Ｂ）の前記（Ａ）および前記（Ｂ）の合計に対する質量割合が５質量％超かつ５０質量％未満である第１層と、前記第１層上に設けられた、動粘度３～３２ｍｍ^２／ｓ（４０℃）の油成分を含有する油層からなる第２層とを有し、前記（Ａ）および前記（Ｂ）の合計付着量が０．１～１．０ｇ／ｍ^２であり、かつ前記油層の付着量が０．１～３．０ｇ／ｍ^２である、アルカリ脱膜型潤滑皮膜を有する鋼板。
（２）前記（Ｘ）スチレン系炭化水素化合物または炭素数３以上のオレフィン系炭化水素化合物が、スチレン、イソブチレンおよびプロピレンからなる群から選択される少なくとも１種であり、前記カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物が、マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸およびイタコン酸からなる群から選択される少なくとも１種である、上記（１）に記載のアルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板。
（３）前記カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物がマレイン酸であり、前記共重合体中の前記マレイン酸に由来するカルボキシ基の０モル％超５０モル％以下が炭素数１～４のアルコールでブロック化されている、上記（１）または（２）に記載のアルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板。
（４）前記カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物が無水マレイン酸であり、前記共重合体中の前記無水マレイン酸に由来するカルボン酸無水物基の開環により生じるカルボキシ基の０モル％超５０モル％以下が炭素数１～４のアルコールでブロック化されている、上記（１）または（２）に記載のアルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板。
（５）前記カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物が無水マレイン酸であり、前記共重合体中の前記無水マレイン酸に由来するカルボン酸無水物基の少なくとも一部がイミド化されている、上記（１）または（２）に記載のアルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板。
（６）前記アルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板の鋼種が、溶融亜鉛、合金化溶融亜鉛、電気亜鉛および電気合金亜鉛からなる群から選択される亜鉛または合金亜鉛系めっき鋼板である上記（１）～（５）のいずれかに記載のアルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板。
（７）前記第１層が、さらに、Ｌｉ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｐ、Ｗ、ＺｒおよびＳｎからなる群から選択される少なくとも１種の金属を、酸化物、水酸化物または塩の状態で含有し、前記酸化物、前記水酸化物および前記塩（Ｃ）の合計質量が前記（Ａ）、前記（Ｂ）および前記（Ｃ）の合計質量に対して０．０１質量％～１０質量％であり、かつ前記（Ａ）、前記（Ｂ）および前記（Ｃ）の合計付着量が０．１～１．０ｇ／ｍ^２である、上記（１）～（６）のいずれかに記載のアルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板。
（８）（Ａ）重量平均分子量５０，０００～５００，０００のポリエチレンオキシドと、（Ｂ）（Ｘ）スチレン系炭化水素化合物または炭素数３以上のオレフィン系炭化水素化合物と、（Ｙ）前記（Ｘ）と共重合可能な、カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物との共重合体であって、前記カルボキシ基の一部はアンモニア変性、イミド化またはアルコールによるブロック化がされていてもよい共重合体とを含有し、前記（Ｂ）の前記（Ａ）および前記（Ｂ）の合計に対する質量割合が５質量％超かつ５０質量％未満である、鋼板上に潤滑皮膜を形成するための組成物。
（９）さらに、Ｌｉ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｐ、Ｗ、ＺｒおよびＳｎからなる群から選択される少なくとも１種の金属を、酸化物、水酸化物または塩の状態で含有し、かつ、前記酸化物、前記水酸化物および前記塩（Ｃ）の合計質量が前記（Ａ）、前記（Ｂ）および前記（Ｃ）の合計質量に対して０．０１質量％～１０質量％である、上記（８）に記載の組成物。
（１０）上記（８）に記載の組成物を前記（Ａ）および前記（Ｂ）の合計付着量が０．１～１．０ｇ／ｍ^２となるように鋼板の上に塗布して第１層を形成する工程、または上記（９）に記載の組成物を前記（Ａ）、前記（Ｂ）および前記（Ｃ）の合計付着量が０．１～１．０ｇ／ｍ^２となるように鋼板の上に塗布して第１層を形成する工程と、前記第１層の上に、動粘度３～３２ｍｍ^２／ｓ（４０℃）の油成分を含有する組成物を油層の付着量が０．１～３．０ｇ／ｍ^２となるよう塗布して前記油層からなる第２層を形成する工程とを備える、上記（１）～（７）のいずれかに記載のアルカリ可溶型の潤滑皮膜を有する鋼板の製造方法。

　本発明によれば、ドライ環境において優れた潤滑性を有し、プレス加工を正常に行うことができ、さらに、湿潤環境滞留後においても潤滑性が劣化せず、プレス加工を正常に行うことができる、プレス加工後のアルカリ脱脂工程において容易に除去されるアルカリ脱膜型潤滑皮膜を有する鋼板を提供することが可能となる。

図１は、本発明の鋼板の一態様を示す模式的断面図である。

　本発明について以下に詳細に説明する。
［潤滑皮膜を有する鋼板］
　以下に、本発明のアルカリ可溶型の潤滑皮膜を有する鋼板について説明する。
　本発明の特徴点は、積層型の潤滑皮膜を有し、その皮膜の第１層中に所定の分子量のポリエチレンオキシドと、所定の単量体を重合して得られる共重合体とを、所定比率含む点が挙げられる。第１層中にポリエチレンオキシドが含まれることにより、優れた潤滑性が担保される。また、第１層中に所定の共重合体が含まれることにより、潤滑皮膜自体の耐久性が向上し、鋼板の加工時に潤滑皮膜の削れ・剥離がより抑制され、結果として優れた潤滑性が維持される。特に、湿潤環境下においては共重合体の存在により第１層の膨潤がより抑制され、湿潤環境下においても優れた潤滑性が維持される。

　図１は、本発明に係るアルカリ可溶型の潤滑皮膜を有する鋼板の一実施態様の模式的断面図である。
　図１に示すように、アルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板（以後、単に潤滑皮膜付き鋼板とも称する）１０は、鋼板１２と、潤滑皮膜１４とを備える。潤滑皮膜１４は、ポリエチレンオキシドと所定の繰り返し単位を有する共重合体とを含む第１層１６と、油成分を含む油層からなる第２層１８との積層構造である。
　より具体的には、本発明に係る潤滑皮膜付き鋼板１０は、（Ａ）重量平均分子量５０，０００～５００，０００のポリエチレンオキシドと、（Ｂ）（Ｘ）スチレン系炭化水素化合物または炭素数３以上のオレフィン系炭化水素化合物と、（Ｙ）前記（Ｘ）と共重合可能な、カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物との共重合体であって、前記共重合体に含まれる前記カルボン酸無水物基または前記カルボキシ基の一部または全部はアンモニア変性、イミド化またはアルコールによるブロック化がされていてもよい共重合体とを含有し、上記（Ｂ）の質量の上記（Ａ）および前記（Ｂ）の合計質量に対する割合が５質量％超かつ５０質量％未満である第１層１６と、第１層１６上に設けられた、動粘度３～３２ｍｍ^２／ｓ（４０℃）の油成分を含有する油層からなる第２層１８とを有し、上記（Ａ）および上記（Ｂ）の合計付着量が０．１～１．０ｇ／ｍ^２であり、かつ前記油層の付着量が０．１～３．０ｇ／ｍ^２である。該積層構造の潤滑皮膜付き鋼板であれば、昨今求められる潤滑性のレベルを満たし、かつ、湿潤環境に滞在させても潤滑性やプレス成型性がドライ環境と遜色無く、成型後の脱脂工程において容易に鋼板上から除去することができる。
　以下に、鋼板１２および潤滑皮膜１４について詳述する。

＜鋼板１２＞
　本発明で使用される鋼板１２は特に制限されないが、例えば、鉄、鉄を主体とする合金、アルミニウム、アルミニウムを主体とする合金、銅、銅を主体とする合金、これらの金属材料をめっきしためっき金属材料等が挙げられ、中でも、亜鉛系めっき鋼板が好ましい。上述したように、亜鉛系めっき鋼板のプレス成形は他の鋼板の成形よりも技術的に困難である。そのため、亜鉛系めっき鋼板が本発明の潤滑皮膜を備えると、最も高い効果が期待できる。
　上記亜鉛系めっき鋼板としては、亜鉛めっき鋼板、亜鉛－ニッケルめっき鋼板、亜鉛－鉄めっき鋼板、亜鉛－クロムめっき鋼板、亜鉛－アルミニウムめっき鋼板、亜鉛－チタンめっき鋼板、亜鉛－マグネシウムめっき鋼板、亜鉛－マンガンめっき鋼板、亜鉛－アルミニウム－マグネシウムめっき鋼板、亜鉛－アルミニウム－マグネシウム－シリコンめっき鋼板等が挙げられる。
　また、亜鉛系めっき鋼板としては、上述した亜鉛系めっき鋼板におけるめっき層に、コバルト、モリブデン、タングステン、ニッケル、チタン、クロム、アルミニウム、マンガン、鉄、マグネシウム、鉛、ビスマス、アンチモン、錫、銅、カドミウム、ヒ素等を少量の異種金属元素もしくは不純物として含有させたもの；シリカ、アルミナ、チタニア等の無機物を分散させたもの；等も用いることができる。
　さらに、亜鉛系めっき鋼板としては、上述した亜鉛系めっきと他種類のめっき（例えば、鉄めっき、鉄－リンめっき、ニッケルめっき、コバルトめっき等）とを組み合わせた複層めっき鋼板も用いることができる。
　めっき方法は特に限定されず、公知のめっき法、例えば、電気めっき法、溶融めっき法、蒸着めっき法、分散めっき法、真空めっき法等を用いることができる。

＜潤滑皮膜１４＞
　上記鋼板１２上に設けられる潤滑皮膜１４は、ポリエチレンオキシドおよび後述する共重合体を含む第１層１６（以後、単に第１層１６とも称する）と、油成分を含む第２層１８（以後、単に第２層１８とも称する）とを備える。
　このような積層構造をとることにより、特許文献１に記載されたＰＥＯ被膜付きアルミニウム合金版よりも潤滑性に優れ、湿潤環境下において特許文献２に記載された潤滑皮膜付き鋼板よりも潤滑性に優れる。また、素地側（鋼板側）に位置する第１層１６は脱脂工程により容易に鋼板上から剥離できる反面、湿潤雰囲気であっても膨潤が抑制され、潤滑性を維持する。すなわち、湿潤雰囲気に滞留された場合であっても、潤滑性が要求されるプレス等で、第１層および第２層は金型内部にも速やかに侵入し、金型と鋼板表面の金属接触を十分に妨げる効果を維持し続ける。
　以下、第１層１６および第２層１８に関して詳述する。

＜第１層１６＞
　潤滑皮膜１４の下層を構成する第１層１６は、所定の重量平均分子量を示すポリエチレンオキシド、および、所定の化合物より製造される共重合体とを有する。
　以下では、まず、ポリエチレンオキシドについて詳述し、その後共重合体について詳述する。

（ポリエチレンオキシド）
　使用されるポリエチレンオキシド（ＰＥＯ）の重量平均分子量は、５０，０００～５００，０００である。上記範囲内であれば、潤滑皮膜が優れた潤滑性、および優れた除去性を示し、なかでもより該効果が優れる点で、６０，０００～４００，０００であることが好ましく、７０，０００～３００，０００であることがさらに好ましい。
　重量平均分子量が５０，０００未満の場合、潤滑皮膜が十分な潤滑性を示さない。重量平均分子量が５００，０００超の場合、もはやそれ以上の潤滑性の向上が望めないばかりか、水溶液の粘度が極端に上昇し、潤滑皮膜形成の際の作業性が著しく劣る。
　重量平均分子量は、ＧＰＣ測定（ゲル浸透クロマトグラフィー）を用いて、溶離液にテトラヒドロフランを用い、ポリエチレングリコールを標準試料として測定することが出来る。

　使用されるポリエチレンオキシドは、公知の方法で合成してもよいし、市販品（例えば、住友精化株式会社製）などを使用してもよい。

　ポリエチレンオキシドは、エチレングリコール付加重合体であり、三次元的に単一方向への連続的な螺旋構造を有している。なお、一般的に、エチレングリコール付加重合体の高分子量体をポリエチレンオキシド（一般的には、重量平均分子量５０，０００以上）、低分子量体をポリエチレングリコール（一般的には、重量平均分子量５０，０００未満）と呼ばれる。ポリエチレンオキシドは、ポリエチレングリコールと基本的な構造は同じであり、化学的な特性は類似しているが、物理的な特性は大きく異なる。
　ポリエチレンオキシドの重量平均分子量が上記のように５０，０００以上５００，０００以下であると、一分子あたりの全長は０．３μｍ～３μｍ程度であることが推測される。このような分子サイズの大きい分子が薄膜の皮膜になった場合、皮膜中の分子は鋼板表面と並行な面方向に配列すると推測される。
　そのため、皮膜に垂直方向の応力がかかった場合は、強固な共有結合によって皮膜の破壊が阻止される。また、面方向の応力がかかった場合は、分子間の水素結合が壊れることによって分子が移動し、基板の変形に対する皮膜の追従性が確保される。さらに、高分子量による高融点および高粘度のために、皮膜の強靭さが発現されていると考えられる。

（共重合体）
　潤滑皮膜１４の下層を構成する第１層１６には、（Ｘ）スチレン系炭化水素化合物または炭素数３以上のオレフィン系炭化水素化合物と、（Ｙ）上記（Ｘ）と共重合可能な、カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物との共重合体であって、前記カルボン酸無水物基および前記カルボキシ基の一部または全部はアンモニア変性、イミド化またはアルコールによるブロック化がされていてもよい共重合体（以後、単に共重合体とも称する）が含有される。

　使用される共重合体の重量平均分子量は、特に限定されないが、４，０００～４００，０００であることが好ましい。上記範囲内であると、潤滑皮膜がより優れた潤滑性、およびより優れた除去性を示す。
　重量平均分子量は、ＧＰＣ測定（ゲル浸透クロマトグラフィー）を用いて、溶離液にテトラヒドロフランを用い、ポリエチレングリコールを標準試料として測定することが出来る。

　共重合体の形成に使用される単量体としては、スチレン系炭化水素化合物または炭素数３以上のオレフィン系炭化水素化合物（Ｘ）が挙げられ、その種類は特に限定されない。
　上記スチレン系炭化水素化合物としては、例えば、スチレン（ビニルベンゼン）、α－メチルスチレン（イソプロペニルベンゼン）、β－メチルスチレン（１－プロペニルベンゼン）、４－メチルスチレン（４－ビニル－１－メチルベンゼン）、２，３－ジメチルスチレン（１－エテニル－２，３－ジメチルベンゼン）等が挙げられる。
　上記炭素数３以上のオレフィン系炭化水素化合物としては、炭素数３～２０のオレフィン系炭化水素化合物が好ましく、炭素数３～８のオレフィン系炭化水素化合物がより好ましく、例えば、プロピレン、α－ブチレン（１－ブテン）、ｃｉｓ－β－ブチレン（ｃｉｓ－２－ブテン）、ｔｒａｎｓ－β－ブチレン（ｔｒａｎｓ－２－ブテン）、イソブチレン（２－メチルプロペン）、１－ペンテン、ｃｉｓ－２－ペンテン、ｔｒａｎｓ－２－ペンテン等が挙げられる。

　共重合体の形成に使用される他の単量体としては、上記（Ｘ）と共重合可能な、カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物（Ｙ）が挙げられ、その種類は特に限定されない。
　上記カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物としては、１分子内に２個以上のカルボキシ基を有するビニル化合物の２個のカルボキシ基が分子内脱水することによって得られるものが好ましく、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸等が挙げられる。
　上記カルボキシ基を有するビニル化合物としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、メサコン酸、ｔｒａｎｓ－アコニット酸、ｃｉｓ－アコニット酸等が挙げられる。
　なお、重合性不飽和化合物とは重合性不飽和基を有する化合物であり、重合性不飽和基とは重合可能な二重結合を有する基（例えば、＞Ｃ＝Ｃ＜）を意図する。

　共重合体は、ランダム共重合体、交互共重合体またはブロック共重合体のいずれであってもよい。

　また、共重合体中に含まれるカルボン酸無水物基またはカルボキシ基の一部または全部はアンモニア変性、イミド化またはアルコールによるブロック化がされていてもよい。より具体的には、共重合体中に含まれるカルボン酸無水物基の一部または全部がイミド化されていてよく、カルボキシ基の一部または全部がアンモニア変性、アルコールによるブロック化がされていてもよい。
　なお、アンモニア変性とは、カルボン酸無水物基またはカルボキシ基とアンモニアを反応させ、変性することを意図する。
　また、イミド化とは、カルボン酸無水物基またはカルボキシ基をアミド基とし、残存するカルボキシル基とアミド基の脱水反応等によりイミド結合が生成することを意図する。
　さらに、アルコールによるブロック化とは、カルボン酸無水物基またはカルボキシ基と、アルコール中のヒドロキシ基とを反応させ、エステル基を生成することを意図する。
　ここで、アルコールによるブロック化は、炭素数１～４のアルコールにより行われることが好ましい。ただし、これは、上記アルコールの沸点を第１層を鋼板上に乾燥造膜する際の乾燥温度レベルに留めているのであって、乾燥造膜する際の温度が炭素数１～４のアルコールの沸点を超える環境であれば、この範囲に限られるものではない。炭素数１～４のアルコールとしては、炭素数１～４のアルキルアルコールが好ましく、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、１－プロパノール、２－プロパノール、１－ブタノール、２－ブタノール、イソブチルアルコールおよびｔｅｒｔ－ブチルアルコールが挙げられる。

　例えば、共重合体中に無水マレイン酸由来のカルボン酸無水物基が含まれる場合、アンモニア変性またはイミド化は、カルボン酸に対して任意の変性率で良い。多くの場合にはアルコールによる最大でも５０％程度のものが多い。イミド化は共重合体とするモノマー自体または共重合体となった後の変性であっても良い。この変性率も任意である。無水マレイン酸に由来するカルボン酸無水物基の０モル％超５０モル％以下がアンモニア変性またはイミド化をされることが好ましい。
　また、共重合体中に無水マレイン酸由来のカルボン酸無水物基が含まれる場合、アルコールによるブロック化は、カルボン酸無水物基を開環（加水分解）して得られるカルボキシ基の０モル％超５０モル％以下がアルコールによるブロック化をされることが好ましい。アルコールによるブロック化は、アルコールによるエステル化ともいうことができる。ブロック化率が異なるものをブレンドして全体のブロック化率を調節してもよい。
　また、共重合体中にマレイン酸由来のカルボン酸無水物基が含まれる場合、アンモニア変性、イミド化またはアルコールによるブロック化は、マレイン酸に由来するカルボキシ基の０モル％超５０モル％以下がアンモニア変性、イミド化またはアルコールによるブロック化をされていてもよい。
　上記カルボン酸無水物基および上記カルボキシ基の一部がアンモニア変性、イミド化またはアルコールによるブロック化されると、塗布処理液の調整に対して、水溶化しやすく、薬剤の調整に有利である。

　上記（Ｂ）としては、（Ｘ）スチレン系炭化水素化合物または炭素数３以上のオレフィン系炭化水素化合物が、スチレン、イソブチレンおよびプロピレンからなる群から選択される少なくとも１種（第１単量体）であり、カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物が、マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸およびイタコン酸からなる群から選択される少なくとも１種（第２単量体）であることが好ましい。
　第１単量体と第２単量体との使用割合（第１単量体／第２単量体）は特に制限されないが、好ましくは１／９～９／１、より好ましくは２／８～８／２、さらに好ましくは５／５～８／２である。同質量比が１／９未満の場合は、加工性が劣る、すなわち皮膜の硬さが不十分でプレス成型時に皮膜破損しやすいため、好ましくない。一方、同質量比が９／１を超える場合は、皮膜剥離性が低下するので好ましくない。

　潤滑皮膜付き鋼板１０では、潤滑皮膜１４の第１層１６に使用する（Ｂ）共重合体は、ガラス転移温度が７５℃以上のものが好ましく、８０℃以上のものがより好ましい。通常、プレス成型加工時の材料表面温度は８０℃前後であり、皮膜の樹脂のガラス転移温度が低いと成型加工の際に皮膜が損傷することがある。

　潤滑皮膜付き鋼板１０では、潤滑皮膜１４の第１層１６に使用する（Ｂ）共重合体の（Ａ）ＰＥＯおよび（Ｂ）共重合体の合計に対する質量割合が５質量％を超え、５０質量％未満である。（Ｂ）共重合体の質量割合が５質量％以下では、湿潤環境における潤滑性が低下し、５０質量％以上であると、ドライ環境および湿潤環境における潤滑性が低下する。（Ｂ）共重合体の（Ａ）ＰＥＯおよび（Ｂ）共重合体の合計に対する質量割合は、好ましくは１０～４０質量％、より好ましくは１０～２５質量％である。

　潤滑皮膜付き鋼板１０では、第１層１６の（Ａ）ＰＥＯおよび（Ｂ）共重合体の合計付着量が０．１～１．０ｇ／ｍ^２である。この範囲内であると、潤滑皮膜付き鋼板１０は、湿潤環境であっても優れた潤滑性、および優れた除去性を示す。合計付着量は、より優れた効果が得られる点で、０．２～０．９ｇ／ｍ^２であることが好ましく、０．３～０．７ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。（Ａ）ＰＥＯおよび（Ｂ）共重合体の付着量が０．１ｇ／ｍ^２未満であると潤滑性に劣り、１．０ｇ／ｍ^２を超えてもさらなる潤滑性の改善は期待できず、それ以上の量の使用は経済的に不利になる。
　なお、付着量の測定は、表面炭素分析装置などを用いて行うことができる。

　さらに、潤滑皮膜付き鋼板１０では、上記第１層１６に、Ｌｉ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｐ、Ｗ、ＺｒおよびＳｎからなる群から選択される少なくとも１種の金属を、酸化物、水酸化物または塩の状態で含有してもよい。上記塩には錯塩を含む。本発明においては、上記酸化物、上記水酸化物および上記塩を（Ｃ）無機化合物または単に（Ｃ）という場合があり、（Ｃ）無機化合物の合計が、（Ａ）ＰＥＯ、（Ｂ）共重合体および（Ｃ）無機化合物の合計に対して０．０１質量％～１０質量％となるように含有してもよい。これらの元素から構成される酸化物や塩は、摺動特性には悪影響を与えず、湿潤環境滞留時における鋼板の１次防錆機能を具有する。このような物質が０．０１質量％未満では、添加しない本発明と耐食性に遜色なく良好であって実用に耐えるが、０．０１質量％～１０質量％含むことでさらに良化する。また、当該物質が１０質量％を超えて加えられた場合には、性能は飽和する。
　上記第１層が（Ｃ）無機化合物を含有するときは、上記（Ａ）、上記（Ｂ）および上記（Ｃ）の合計付着量は０．１～１．０ｇ／ｍ^２である。この範囲内であると、潤滑皮膜付き鋼板１０は、湿潤環境であっても優れた潤滑性、および優れた除去性を示す。合計付着量は、より優れた効果が得られる点で、０．２～０．９ｇ／ｍ^２であることが好ましく、０．３～０．７ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。
　なお、第１層（Ａ）＋（Ｂ）中にこれらの物質が１０質量％以上含まれても、潤滑性に悪影響を示さない。なお、第１層中の（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の含有比率（質量％）は、第１層を形成するための（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の配合比率（質量％）に等しい。

＜第２層１８＞
　第１層１６上に設けられる第２層１８は、動粘度３～３２ｍｍ^２／ｓ（４０℃）の油成分を含有する油層からなる層である。この油層としては、潤滑成分を含有する潤滑油を用いる潤滑油層が好ましいが、潤滑成分を含有する防錆油を用いる防錆油層であってもよい。動粘度が上記範囲内であれば潤滑油そのもの、または防錆油そのものであってもよい。鉄鋼メーカーから出荷される際には、鋼板上に、潤滑油ではなく、防錆油が付着される。そして、プレス加工時にはプレス洗浄油なるものが防錆油を希釈しつつ塗布される。本発明の潤滑皮膜付き鋼板は、このような工程を経てもプレス加工が適用可能である。

　上記油成分は、動粘度３～３２ｍｍ^２／ｓ（４０℃）であれば特に限定されず、潤滑皮膜が優れた潤滑性および優れた除去性を示す。動粘度は、より優れた効果が得られる点で、３～２８ｍｍ^２／ｓ（４０℃）が好ましく、３～２５ｍｍ^２／ｓ（４０℃）がより好ましく、６～２０ｍｍ^２／ｓ（４０℃）がさらに好ましい。
　動粘度が３ｍｍ^２／ｓ（４０℃）未満であると、潤滑性の点で劣る。動粘度が３２ｍｍ^２／ｓ（４０℃）超であると、油の粘性が高く除去性の点で劣る。
　なお、上記動粘度は、４０℃において測定した動粘度を意味し、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３：２０００「原油および石油製品－動粘度試験方法および粘度指数算出方法」により測定される動粘度を意味する。

　第２層の油層の付着量は、０．１～３．０ｇ／ｍ^２である。この範囲内であると、潤滑皮膜が優れた潤滑性および優れた除去性を示す。付着量は、潤滑性および除去性により優れるという点から、０．３～２．０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、０．５～１．５ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。付着量が０．１ｇ／ｍ^２未満であると潤滑性に劣り、３．０ｇ／ｍ^２を超えると、さらなる潤滑性の改善を期待できず、経済性に不利となる。なお、付着量の測定は、表面炭素分析装置などを用いて測定できる。

＜潤滑皮膜を有する鋼板の製造方法＞
　上記潤滑皮膜を有する鋼板の製造方法は特に限定されないが、以下の２つの工程を経ることが好ましい。
　第１層形成工程：鋼板上に第１層を形成するための第１層形成用組成物を塗布して、第１層を形成する工程
　第２層形成工程：第１層上に第２層を形成するための第２層形成用組成物を塗布して、第２層を形成する工程
　以下に、各工程の手順について詳述する。

（第１層形成工程）
　第１層形成工程では、鋼板上に、上記（Ａ）ＰＥＯおよび上記（Ｂ）共重合体を含有し、上記（Ｂ）共重合体の上記（Ａ）ＰＥＯおよび上記（Ｂ）共重合体の合計に対する質量割合が５質量％超かつ５０質量％未満である第１層形成用組成物を、上記（Ａ）ＰＥＯおよび上記（Ｂ）共重合体の合計付着量が０．１～１．０ｇ／ｍ^２となるように塗布して、第１層を形成する。なお、第１層形成用組成物は、その上に後述する動粘度の油成分を含有する油層が形成される皮膜（第１層）を形成するために用いられる。
　本発明においては、（Ａ）および（Ｂ）の合計が上記付着量の範囲内となるように、上記第１層形成用組成物を水系希釈剤で濃度調整を行うことが好ましい。ここで、水系希釈剤としては、水が好ましい。組成物の塗布後に乾燥を行う。

　上記第１層形成用組成物には、所望により、溶媒が含まれていてもよい。鋼板の表面状態によっては、当該組成物で塗れない場合には必要に応じ界面活性剤を少量添加して、鋼板表面に塗工できるよう調整することも許される。また、皮膜の乾燥性改善など、必要に応じて、アルコール、ケトン、セロソルブ系の水溶性有機溶媒を添加した水系溶媒であってもよい。

　上記第１層形成用組成物を鋼板上に塗布する方法は、特に限定されず、例えば、一般に使用されるロールコート、シャワーコート、エアースプレー、エアレススプレー、カーテンフローコート、刷毛塗り、浸漬等が挙げられる。なお、第１層形成用組成物を塗布する前に、必要に応じて、鋼板表面を脱脂処理してもよい。
　上記第１層形成用組成物には、所望により、防腐剤や防黴剤といわれる物質を適宜、加えてもよい。防腐剤や防黴剤は、特に限定されるものではないが、固形物で著しく凝集や沈降する物質よりは、当該組成物に加えても粘度や液性状を変化させない物質がより好適である。

　第１層形成用組成物を鋼板上に塗布した後、必要に応じて、溶媒を除去するために加熱処理を施してもよい。加熱処理温度は、５０～３００℃であることが好ましく、鉄鋼材料の生産速度と乾燥雰囲気の組合せで調整することが可能である。鋼板表面温度が６０～１５０℃であっても十分好適と言える。

（第２層形成工程）
　第２層形成工程は、上記第１層形成工程で形成した第１層の上に、動粘度３～３２ｍｍ^２／ｓ（４０℃）の油成分を含有する第２層形成用組成物を、油層の付着量が０．１～３．０ｇ／ｍ^２となるように塗布して前記油層からなる第２層を形成する工程である。第２層形成用組成物中における油成分の含有量は特に制限されない。なお、第２層形成用組成物には、必要に応じて、溶媒が含まれていてもよい。

　第２層形成用組成物の塗布方法は、上述した第１層の塗布方法も適用できるが、さらに、静電方法により噴霧塗布することも可能である。また、第２層組成物を塗布した後、必要に応じて、加熱処理を施してもよい。

　上述したように、本発明の潤滑皮膜を有する鋼板（潤滑皮膜付き鋼板）は、湿潤環境であっても優れた潤滑性を示し、潤滑皮膜は容易に除去することができる。

＜塗装鋼板の製造方法＞
　上記潤滑皮膜を有する鋼板を使用して、表面に塗膜を有する塗装鋼板を製造することができる。つまり、上記鋼板を使用することにより、より複雑な形状にプレス成形された鋼板に対して、優れた密着性を示す塗膜を有する塗装鋼板を製造することができる。
　塗装鋼板の製造方法としては、以下の工程を備えることが好ましい。
（プレス工程）プレス成形を行う工程
（皮膜除去工程）水溶液を用いて、プレス成形された鋼板上の潤滑皮膜を除去する工程
（塗装工程）潤滑被膜が除去された鋼板に対して塗装を行う工程
　以下に、各工程の手順について詳述する。

（プレス工程）
　該工程は、上記した潤滑皮膜を有する鋼板をプレス成形する工程である。該工程によって、鋼板が所定の形状に成形される。
　プレス成形の方法は特に限定されず、公知の方法（例えば、熱間プレス法）を使用できる。また、該工程時に、絞り加工、張り出し加工、曲げ加工、しごき加工、打ち抜き加工等を加えてもよい。
　さらに、プレス成形は、一段階で行われてもよく、多段階で行われてもよい。

（皮膜除去工程）
　該工程は、プレス工程によって所定の形状に成形された鋼板上の潤滑皮膜を、水溶液を用いて除去する工程である。水溶液と潤滑皮膜とを接触させることにより、鋼板上から潤滑皮膜を除去することができる。
　使用される水溶液は水を含んでいれば特に制限されないが、皮膜の除去効率が優れる点から、アルカリ水溶液であることが好ましい。なお、アルカリ水溶液のｐＨとしては、８～１３の範囲であることが好ましい。アルカリ水溶液を調製する際に水に加えられるアルカリ成分は特に制限されず、例えば、炭酸ナトリウム、水酸化ナトリウム、リン酸ナトリウム、珪酸ナトリウムなどが挙げられる。

　潤滑皮膜と水溶液を接触させる方法は特に制限されず、例えば、鋼板上に水溶液を塗布する方法、水溶液中に鋼板を浸漬させる方法などが挙げられる。
　水溶液を潤滑皮膜に接触させる時間は特に制限されないが、工業的な観点からは、通常、２０～２００秒が好ましい。また、潤滑皮膜と接触させる際の水溶液の温度は、通常、３０～５０℃が好ましい。

（塗装工程）
　該工程は、上記皮膜除去工程によって潤滑皮膜が除去された鋼板上に、塗装を行う工程である。潤滑皮膜が除去された鋼板上に塗装を行うことにより、密着性に優れた塗膜を鋼板上に形成することができる。
　塗装方法や使用する塗料に関して、本発明では特に規定するものではなく、カチオン電着塗装、静電塗装、またはスプレー塗装など、塗膜密着性を考慮して選定される公知の手段と市販の塗料を活用できる。

　上述したように、本発明に係る潤滑皮膜を有する鋼板（潤滑皮膜付き鋼板）は、優れた潤滑性を示し、潤滑皮膜は容易に除去することができる。
　なお、上記潤滑皮膜は、アルカリ水溶液と１０秒間程度接触させることにより、容易に除去することができる。

　以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

［実施例１］
（第１層形成処理）
　ゴミや油分を除去し、表面を清浄化した金属板（溶融亜鉛めっき鋼板；ＧＩ）表面に、後述する付着量ａが得られるように濃度が調整された第１層形成用組成物を含む水溶液を、バーコートにて塗工し、乾燥させた。
　なお、第１層形成用組成物には、（Ａ）ポリエチレンオキシド（重量平均分子量　１７０，０００）と（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体（重量平均分子量　約５，０００）が含まれ、溶媒として水が含まれる。なお、第１層形成用組成物には、無機成分は含まれない。
　乾燥方法は、熱風循環型オーブンに配置し、鋼板表面温度が８０℃に到達してから３秒間維持した。
　乾燥後に得られた皮膜の付着量は、予め、乾燥させた固形分量と炭素強度の検量線を作成し、蛍光Ｘ線の炭素強度を計測し、単位面積（ｍ^２）あたりの付着量として換算することで得た。
　実施例１における上記（Ａ）および（Ｂ）の合計付着量は０．３ｇ／ｍ^２であり、第１層中での（Ａ）の含有割合は８０質量％であり、（Ｂ）の含有割合は２０質量％であった。

（第２層形成処理）
　次に、パーカー興産株式会社製ＮＯＸ－ＲＵＳＴ　５５０ＨＮ（動粘度１７．４ｍｍ^２／ｓ（４０℃））を第１層上にロールコート法により塗布して、第２層を形成し、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。第２層の付着量は、１．５ｇ／ｍ^２であった。
　なお、塗布量は精密天秤にて秤量し、その重さを面積に対する付着量として算出した。
　また、溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）に代えて、合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）を用いて、同様にして潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［実施例２］
　（Ａ）ポリエチレンオキシド（重量平均分子量　１７０，０００）を（Ａ）ポリエチレンオキシド（重量平均分子量　５００，０００）に変更し、（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）ポリスチレン－アクリル酸共重合体（重量平均分子量　約５，０００）に変更し、第１層の付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．９ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［実施例３］
　（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）スチレン－アクリル酸共重合体（アクリル酸に由来するカルボキシ基の５０モル％が炭素数４のアルコールにてエステル化されている）（重量平均分子量　約５，０００）に変更し、（Ａ）および（Ｂ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．４ｇ／ｍ^２に変更し、（Ａ）の含有割合を８０質量％から９０質量％に変更し、（Ｂ）の含有割合を２０質量％から１０質量％に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［実施例４］
　（Ａ）ポリエチレンオキシド（重量平均分子量　１７０，０００）を（Ａ）ポリエチレンオキシド（重量平均分子量　５００，０００）に変更し、（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）スチレン－マレイン酸共重合体（マレイン酸に由来するカルボキシ基の５０モル％が炭素数２のアルコールにてエステル化されている）（重量平均分子量　約１２０，０００）に変更し、（Ａ）および（Ｂ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．２ｇ／ｍ^２に変更し、（Ａ）の含有割合を８０質量％から５５質量％に変更し、（Ｂ）の含有割合を２０質量％から４５質量％に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。
　また、溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）に代えて、合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）を用いて、同様にして潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［実施例５］
　（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）スチレン－無水マレイン酸共重合体（重量平均分子量　約１２０，０００）に変更し、（Ａ）および（Ｂ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．４ｇ／ｍ^２に変更し、第２層（油層）の付着量を１．５ｇ／ｍ^２から３．０ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［実施例６］
　（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）イソブチレン－無水マレイン酸共重合体（重量平均分子量　約１２０，０００）に変更し、（Ａ）および（Ｂ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．９ｇ／ｍ^２に変更し、第２層（油層）の付着量を１．５ｇ／ｍ^２から１．０ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［実施例７］
　（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）イソブチレン－無水マレイン酸共重合体（無水マレイン酸に由来するカルボン酸無水物基の５０モル％がイミド化されている）（重量平均分子量　約１２０，０００）に変更し、（Ａ）および（Ｂ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．２ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［実施例８］
　（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）イソブチレン－無水マレイン酸共重合体（無水マレイン酸に由来するカルボン酸無水物基の５０モル％がイミド化されている）（重量平均分子量　約１２０，０００）に変更し、第１層形成用組成物にさらに（Ｃ）アルミ（Ａｌ）とリン（Ｐ）で構成される無機化合物を加えて、（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．４ｇ／ｍ^２に変更し、第１層中での（Ａ）の含有割合を８０質量％、（Ｂ）の含有割合を１９質量％、（Ｃ）の含有割合を１質量％に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。
　また、溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）に代えて、合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）を用いて、同様にして潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［実施例９］
　第１層形成用組成物にさらに（Ｃ）亜鉛（Ｚｎ）とリン（Ｐ）で構成される無機化合物を加えて、（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．４ｇ／ｍ^２に変更し、第１層中での（Ａ）の含有割合を８０質量％、（Ｂ）の含有割合を１９質量％、（Ｃ）の含有割合を１質量％に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［実施例１０］
　第１層形成用組成物にさらに（Ｃ）亜鉛（Ｚｎ）とリン（Ｐ）で構成される無機化合物を加えて、（Ａ）ポリエチレンオキシド（重量平均分子量　１７０，０００）を（Ａ）ポリエチレンオキシド（重量平均分子量　５００，０００）に変更し、（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．４ｇ／ｍ^２に変更し、第１層中での（Ａ）の含有割合を８０質量％、（Ｂ）の含有割合を１０質量％、（Ｃ）の含有割合を１０質量％に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［実施例１１］
　第１層形成用組成物にさらに（Ｃ）無機化合物としてＳｉＯ_２を加えて、（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）スチレン－マレイン酸共重合体（マレイン酸の由来するカルボキシ基の５０モル％が炭素数４のアルコールにてブロック化されている）（重量平均分子量　約５，０００）に変更し、（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．４ｇ／ｍ^２に変更し、第１層中での（Ａ）の含有割合を８０．５質量％、（Ｂ）の含有割合を１９質量％、（Ｃ）の含有割合を０．５質量％に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［実施例１２］
　第１層形成用組成物にさらに（Ｃ）無機化合物としてＷＯ_３を加えて、（Ａ）ポリエチレンオキシド（重量平均分子量　１７０，０００）を（Ａ）ポリエチレンオキシド（重量平均分子量　５００，０００）に変更し、（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）スチレン－マレイン酸共重合体（マレイン酸の由来するカルボキシ基の５０モル％が炭素数２のアルコールにてブロック化されている）（重量平均分子量　約５，０００）に変更し、（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．４ｇ／ｍ^２に変更し、第１層中での（Ａ）の含有割合を７８質量％、（Ｂ）の含有割合を２０質量％、（Ｃ）の含有割合を２質量％に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。
　また、溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＩ）に代えて、合金化溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡ）を用いて、同様にして潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［実施例１３］
　第１層形成用組成物にさらに（Ｃ）無機化合物としてＺｒＯ_２を加えて、（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）イソブチレン－無水マレイン酸共重合体（重量平均分子量　約１２０，０００）に変更し、（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．４ｇ／ｍ^２に変更し、第１層中での（Ａ）の含有割合を７８質量％、（Ｂ）の含有割合を２０質量％、（Ｃ）の含有割合を２質量％に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［実施例１４］
　第１層形成用組成物にさらに（Ｃ）無機化合物としてＬｉＯＨを加えて、（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）イソブチレン－無水マレイン酸共重合体（重量平均分子量　約１２０，０００）に変更し、（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．４ｇ／ｍ^２に変更し、第１層中での（Ａ）の含有割合を５９．５質量％、（Ｂ）の含有割合を４０質量％、（Ｃ）の含有割合を０．５質量％に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［実施例１５］
　第１層形成用組成物にさらに（Ｃ）無機化合物としてＺｎＯを加えて、（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）イソブチレン－無水マレイン酸共重合体（無水マレイン酸に由来するカルボン酸無水物基の５０モル％がイミド化されている）（重量平均分子量　約１２０，０００）に変更し、（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．４ｇ／ｍ^２に変更し、第１層中での（Ａ）の含有割合を７８質量％、（Ｂ）の含有割合を２０質量％、上記無機化合物の含有割合を２質量％に変更し、第２層（油層）の付着量を１．５ｇ／ｍ^２から１．０ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［実施例１６］
　第１層形成用組成物にさらに（Ｃ）無機化合物としてＺｒＯ_２を加えて、（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）イソブチレン－無水マレイン酸共重合体（無水マレイン酸に由来するカルボン酸無水物基の５０モル％がイミド化されている）（重量平均分子量　約１２０，０００）に変更し、（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．４ｇ／ｍ^２に変更し、第１層中での（Ａ）の含有割合を７９質量％、（Ｂ）の含有割合を２０質量％、上記無機化合物の含有割合を１質量％に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。

［比較例１］
　第１層形成処理および第２層形成処理を実施していない鋼板を用意した。

［比較例２］
　（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を使用せず、第１層中の（Ａ）の付着量を０．４ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。
　比較例２では、第１層中に（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体が含まれていない。

［比較例３］
　（Ａ）ポリエチレンオキシド（重量平均分子量　１７０，０００）を使用せず、第１層中の（Ｂ）の付着量を０．４ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。
　比較例３では、第１層中に（Ａ）ポリエチレンオキシドが含まれていない。

［比較例４］
　（Ａ）ポリエチレンオキシド（重量平均分子量　１７０，０００）を使用せず、（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）スチレン－無水マレイン酸共重合体（重量平均分子量　約１２０，０００）に変更し、第１層中の（Ｂ）の付着量を０．４ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。
　比較例４では、第１層中に（Ａ）ポリエチレンオキシドが含まれていない。

［比較例５］
　（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）スチレン－無水マレイン酸共重合体（重量平均分子量　約１２０，０００）に変更し、（Ａ）および（Ｂ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．４ｇ／ｍ^２に変更し、第１層中での（Ａ）の含有割合を８０質量％から４０質量％に変更し、（Ｂ）の含有割合を２０質量％から６０質量％に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。
　比較例５では、（Ａ）および（Ｂ）の合計質量に対する（Ｂ）の含有割合が所定範囲外である。

［比較例６］
　（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）イソブチレン－無水マレイン酸共重合体（無水マレイン酸に由来するカルボン酸無水物基の５０モル％がイミド化されている）（重量平均分子量　約１２０，０００）に変更し、（Ａ）および（Ｂ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．４ｇ／ｍ^２に変更し、第１層中での（Ａ）の含有割合を８０質量％から９８質量％に変更し、（Ｂ）の含有割合を２０質量％から２質量％に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。
　比較例６では、（Ａ）および（Ｂ）の合計質量に対する（Ｂ）の含有割合が所定範囲外である。

［比較例７］
　（Ｂ）スチレン－アクリル共重合体を（Ｂ）スチレン－マレイン酸共重合体（重量平均分子量　約５，０００）に変更し、（Ａ）および（Ｂ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．０５ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。
　比較例７では、（Ａ）および（Ｂ）の合計付着量が所定範囲外である。

［比較例８］
　（Ａ）ポリエチレンオキシド（重量平均分子量　１７０，０００）をポリエチレンオキシド（重量平均分子量　５００，０００）に変更し、（Ａ）および（Ｂ）の合計付着量を０．３ｇ／ｍ^２から０．４ｇ／ｍ^２に変更し、第２層（油層）の付着量を１．５ｇ／ｍ^２から０．０５ｇ／ｍ^２に変更した以外は、実施例１と同様の手順に従って、潤滑皮膜付き鋼板を製造した。
　比較例８では、第２層の付着量が所定範囲外である。

［比較例９］
　ポリエチレンオキシド（重量平均子量７００，０００）を２質量％濃度で水に溶解させたところ、絶対粘度が３００ｍＰａ・ｓを超え、実質的にロール塗布が不可能であり、鋼板を得ることができなかった。
　なお、ロール塗布可能になるまで水により希釈した場合、ポリエチレンオキシドの濃度が低くなり過ぎ、所定量のポリエチレンオキシドの付着量を確保することができなかった。

　表１において、各記号の意味は以下のとおりである。
ＧＩ：溶融亜鉛めっき鋼板
ＧＡ：合金化溶融亜鉛めっき鋼板
Ｘ：スチレン系炭化水素化合物または炭素数３以上のオレフィン系炭化水素化合物
Ｙ：Ｘと共重合可能な、カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物
Ｓｔ：スチレン
ＩＢ：イソブチレン
ＡＡ：アクリル酸
ＭＡ：マレイン酸
ＭＡＨ：無水マレイン酸

　上記実施例および比較例で得られた鋼板について、以下の評価を行った。
＜加工性　平面摺動試験＞
　試験片を３０ｍｍ×３００ｍｍのサイズに切断し、鋼板の潤滑皮膜面に対して万能試験機にて平面摺動試験を実施した（（鏡面平面ダイス（両肩５ｍｍＲ）、押し付け荷重１０ＫＮ、摺動速度３６０ｍｍ／ｍｉｎ、摺動距離１００ｍｍ、室温環境にて実施した）。
（１）ドライ環境および湿潤環境の調整
　本試験では、湿潤環境滞留後の潤滑性（黒カスの有無）を評価した。湿潤環境は２種類とした。
　ドライ環境：　塗油後、直ちに摺動試験
　湿潤環境Ａ：　塗油後４０℃、７０％ＲＨ　１日保持　→　取り出し２時間後に摺動試験
　湿潤環境Ｂ：　塗油後４０℃、９０％ＲＨ　３時間保持　→　取り出し後１分以内に摺動試験
（２）評価方法
（２－１）評価方法１：加工性（外観判断）
　平面摺動試験時の表面状態および黒カスの目視確認
Ａ：黒カスがない、または、極めて少ない
Ｂ：黒カスが少ないが、やや認められる
Ｃ：摺動面の皮膜がやや剥れ、黒カスが多い
Ｄ：基材露出が多くかじり、スティックスリップ、ビビリがある
　同評価としては、Ａが最も良く、Ｂは実用に耐えうる、ＣおよびＤについては好ましいとはいえない。
（２－２）評価方法２：加工性（動摩擦係数）
　平面摺動試験では押し付け荷重と引抜き荷重から、動摩擦係数（μ´）が算出される。次のとおり評価した。
　優：　μ´＜０．０８
　良：　０．０８≦μ´＜０．１
　劣：　μ´≧０．１
　「優」および「良」評価が合格であり、「劣」評価は不合格である。

＜脱脂性（脱膜性）試験＞
　アルカリ脱脂剤ファインクリーナーＥ２０１１（日本パーカライジング社製）を用いて、同Ａ剤１３ｇ／Ｌ、同Ｂ剤７ｇ／Ｌとなるよう平塚市上水にて建浴し、４３℃に加温した。それに試験片をそれぞれ２分間揺動浸漬した。次いで、同上水に３０秒間揺動浸漬する水洗を実施した。その後垂直に３０秒間保持して水を切り、目視によって垂直に静置した状態での鋼板表面の水濡れ面積率を判定した。実用上、水にぬれた状態を維持することが好ましい。なお、水濡れ面積率（％）とは、鋼板表面上を目視で観察し、鋼板全面積に対して水で濡れている部分の面積の割合を表したものである。
＜評価方法＞
◎：水濡れ面積率１００％
○：水濡れ面積率８０％以上１００％未満
△：水濡れ面積率５０％以上８０％未満
×：水濡れ面積率５０％未満
　「◎」評価および「○」評価が合格であり、「△」および「×」は不合格である。

＜１次防錆能評価＞
　１次防錆能の評価にあたり、以下の方法および環境に保持することにより、１次防錆能を評価した。
（１）試験片の調製
　鋼板の対象面（潤滑皮膜がある面）を向い合わせに重ね、その４角にチャックと呼ばれる締め付け金具を配備し、同チャックをボルトナットで繋ぎ止め、トルクレンチによりボルトナットを締め付けて固定化した。トルクレンチによる締め付けトルクは７０ｋｇｆ／ｃｍ^２とした。
　これを４０℃、７０％ＲＨとなる湿潤環境において、１０日間保持させた。同日数が経過した後に、湿潤環境から取出し、トルクレンチによる押さえを取除き、向い合わせた板上の白錆発生箇所および有無を確認した。
（２）評価方法
◎：エッジから０．５ｃｍより中央方面内側に白錆なし（エッジにも極めて少ない）
○：エッジから１ｃｍほどにやや白錆が見られる
△：エッジから２ｃｍほどまで白錆があり、その内側に目立たないレベルではあるが白錆がうっすらと見られる
×：板中央付近まで白錆が認められる
「◎」評価（極めて優秀）および「○」評価（優秀：実用的には問題ないレベル）が合格であり、「△」評価（不適）および「×」評価（劣悪）が不合格である。

　表２に示すように、実施例１～１６の本発明の鋼板は、湿潤環境に滞留させても、黒カスも見られず、動摩擦係数μ´も０．１を下回り、優れた潤滑性を示す。また、脱脂性（脱膜性）も満足する。なかでも、（Ｂ）の（Ａ）＋（Ｂ）に対する質量割合が１０～２５質量％である実施例１～３、５～１３、１５および１６の鋼板は、より優れた加工性を示した。
　一方、本発明の範囲外の比較例１～８においては、１次防錆性や脱脂性（脱膜性）はいずれも実用に耐えるが、以下の（ａ）または（ｂ）に該当し、両者（すべて）を満足する水準ではない。
（ａ）外観判断がＣやＤであり、且つ、動摩擦係数μ´が高いことから、いずれも目標に満たない
（ｂ）黒カスが多い、または、動摩擦係数μ´が０．１以上となり、いずれかの規格を満足しない。
　なお、実施例１、４、８および１２について、鋼板がＧＩである場合と、ＧＡである場合とでは、同じ結果が得られた。

　１０　潤滑皮膜を有する鋼板（潤滑皮膜付き鋼板）
　１２　鋼板
　１４　潤滑皮膜
　１６　第１層
　１８　第２層

Claims (10)

1. 　表面上にアルカリ脱膜型潤滑皮膜を有する鋼板であって、
   　前記潤滑皮膜が、
   　（Ａ）重量平均分子量５０，０００～５００，０００のポリエチレンオキシドと、（Ｂ）（Ｘ）スチレン系炭化水素化合物または炭素数３以上のオレフィン系炭化水素化合物と、（Ｙ）前記（Ｘ）と共重合可能な、カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物との共重合体であって、前記共重合体に含まれる前記カルボン酸無水物基または前記カルボキシ基の一部または全部はアンモニア変性、イミド化またはアルコールによるブロック化がされていてもよい共重合体とを含有し、前記（Ｂ）の前記（Ａ）および前記（Ｂ）の合計に対する質量割合が５質量％超かつ５０質量％未満である第１層と、
   　前記第１層上に設けられた、動粘度３～３２ｍｍ^２／ｓ（４０℃）の油成分を含有する油層からなる第２層とを有し、
   　前記（Ａ）および前記（Ｂ）の合計付着量が０．１～１．０ｇ／ｍ^２であり、かつ前記油層の付着量が０．１～３．０ｇ／ｍ^２である、アルカリ脱膜型潤滑皮膜を有する鋼板。
2. 　前記（Ｘ）スチレン系炭化水素化合物または炭素数３以上のオレフィン系炭化水素化合物が、スチレン、イソブチレンおよびプロピレンからなる群から選択される少なくとも１種であり、前記カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物が、マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸およびイタコン酸からなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１に記載のアルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板。
3. 　前記カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物がマレイン酸であり、
   　前記共重合体中の前記マレイン酸に由来するカルボキシ基の０モル％超５０モル％以下が炭素数１～４のアルコールでブロック化されている、請求項１または２に記載のアルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板。
4. 　前記カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物が無水マレイン酸であり、
   　前記共重合体中の前記無水マレイン酸に由来するカルボン酸無水物基の開環により生じるカルボキシ基の０モル％超５０モル％以下が炭素数１～４のアルコールでブロック化されている、請求項１または２に記載のアルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板。
5. 　前記カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物が無水マレイン酸であり、
   　前記共重合体中の前記無水マレイン酸に由来するカルボン酸無水物基の少なくとも一部がイミド化されている、請求項１または２に記載のアルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板。
6. 　前記アルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板の鋼種が、溶融亜鉛、合金化溶融亜鉛、電気亜鉛および電気合金亜鉛からなる群から選択される亜鉛または合金亜鉛系めっき鋼板である請求項１～５のいずれかに記載のアルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板。
7. 　前記第１層が、さらに、Ｌｉ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｐ、Ｗ、ＺｒおよびＳｎからなる群から選択される少なくとも１種の金属を、酸化物、水酸化物または塩の状態で含有し、前記酸化物、前記水酸化物および前記塩（Ｃ）の合計質量が前記（Ａ）、前記（Ｂ）および前記（Ｃ）の合計質量に対して０．０１質量％～１０質量％であり、かつ前記（Ａ）、前記（Ｂ）および前記（Ｃ）の合計付着量が０．１～１．０ｇ／ｍ^２である、請求項１～６のいずれかに記載のアルカリ可溶型潤滑皮膜を有する鋼板。
8. 　（Ａ）重量平均分子量５０，０００～５００，０００のポリエチレンオキシドと、
   　（Ｂ）（Ｘ）スチレン系炭化水素化合物または炭素数３以上のオレフィン系炭化水素化合物と、（Ｙ）前記（Ｘ）と共重合可能な、カルボン酸無水物基を有する重合性不飽和化合物および／またはカルボキシ基を有する重合性不飽和化合物との共重合体であって、前記カルボキシ基の一部はアンモニア変性、イミド化またはアルコールによるブロック化がされていてもよい共重合体とを含有し、
   　前記（Ｂ）の前記（Ａ）および前記（Ｂ）の合計に対する質量割合が５質量％超かつ５０質量％未満である、鋼板上に潤滑皮膜を形成するための組成物。
9. 　さらに、Ｌｉ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｐ、Ｗ、ＺｒおよびＳｎからなる群から選択される少なくとも１種の金属を、酸化物、水酸化物または塩の状態で含有し、かつ、前記酸化物、前記水酸化物および前記塩（Ｃ）の合計質量が前記（Ａ）、前記（Ｂ）および前記（Ｃ）の合計質量に対して０．０１質量％～１０質量％である、請求項８に記載の組成物。
10. 　請求項８に記載の組成物を前記（Ａ）および前記（Ｂ）の合計付着量が０．１～１．０ｇ／ｍ^２となるように鋼板の上に塗布して第１層を形成する工程、または請求項９に記載の組成物を前記（Ａ）、前記（Ｂ）および前記（Ｃ）の合計付着量が０．１～１．０ｇ／ｍ^２となるように鋼板の上に塗布して第１層を形成する工程と、
    　前記第１層の上に、動粘度３～３２ｍｍ^２／ｓ（４０℃）の油成分を含有する組成物を油層の付着量が０．１～３．０ｇ／ｍ^２となるよう塗布して前記油層からなる第２層を形成する工程とを備える、請求項１～７のいずれかに記載のアルカリ可溶型の潤滑皮膜を有する鋼板の製造方法。

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