CN104936755B - 轮胎硫化机的卸载装置及轮胎硫化机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种轮胎硫化机的卸载装置及轮胎硫化机。本发明的轮胎硫化机(1)具备卸载装置(20)。卸载装置(20)取出通过硫化机本体硫化的已硫化轮胎(W2)，搬运至对已硫化轮胎(W2)进行冷却的冷却位置(P2)，并且将在冷却位置(P2)进行冷却的已硫化轮胎(W2)，搬运至与用于排出已硫化轮胎(W2)的搬出装置交接的排出位置(P3)。卸载装置(20)具备：支撑部(25)，能够支撑已硫化轮胎(W2)；旋转移动部(40)，使支撑部(25)俯视时旋转移动；及直进移动部(30)，使支撑部(25)直进移动。

Description

轮胎硫化机的卸载装置及轮胎硫化机

技术领域

本发明涉及一种在轮胎硫化机搬运已硫化轮胎的卸载装置及具备其的轮胎硫化机。本申请主张基于2013年2月22日于日本申请的专利申请2013-033810号的优先权，并将其内容援用于此。

背景技术

以往已知有一种轮胎硫化机，其将已成形为接近预成品的形状的生橡胶的轮胎放入金属模具内，对该轮胎施加热和压力，将轮胎进行硫化处理并精加工成成品轮胎的形状。

在该轮胎硫化机中设有，从金属模具内接收已硫化的轮胎，且对所述已硫化轮胎进行冷却的冷却装置、或向排出输送机交接的卸载装置。作为该卸载装置，例如，有专利文献1所记载的装置。该装置使旋转臂在抓紧已硫化的轮胎的状态下旋转，并在金属模具的位置、硫化后充气装置(冷却装置)的位置、排出输送机的位置之间搬运轮胎。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开平11-268039号公报

发明内容

发明要解决的技术课题

然而，如专利文献1所记载，每个金属模具、硫化后充气装置(冷却装置)、排出输送机的接收且交接轮胎的位置，应配置于与卸载装置的旋转臂旋转的同一轨迹上。并且，每个这些金属模具、硫化后充气装置、排出输送机应配置于，在对轮胎的处理中彼此不干涉的位置。因此，通过这二个配置的限制，旋转臂的长度尺寸已决定，难以将旋转臂的长度尺寸进一步缩小，且难以通过使用相同结构而实现轮胎硫化机的进一步小型化。并且，特别是对于大型的轮胎，在旋转臂的旋转中向硫化机的外部的超出量变大，因此当多台并列时，应将轮胎硫化机的设置间距设为较宽，且难以节省空间。

本发明是有鉴于这种课题而完成的，其目的为提供一种能够小型化、节省空间化的轮胎硫化机的卸载装置及轮胎硫化机。

用于解决技术课题的手段

本申请的发明的各种方式中，为解决上述课题，採用以下方法。

即，本发明所涉及的一方式的轮胎硫化机的卸载装置，从设置于所述硫化机本体的模具中取出通过硫化机本体硫化的已硫化轮胎，搬运至对所述已硫化轮胎进行冷却的冷却位置，并且将在所述冷却位置进行冷却的所述已硫化轮胎，搬运至与用于排出所述已硫化轮胎的搬出装置交接的排出位置，具备：支撑部，能够支撑所述已硫化轮胎；旋转移动部，使所述支撑部俯视时旋转移动；及直进移动部，使所述支撑部直进移动。

其中，支撑部的旋转中心，也可以在支撑部外。并且，支撑部的旋转移动和支撑部的直进移动，可以在同一假想平面或彼此平行的假想面上进行。

根据这种卸载装置，将已硫化轮胎通过支撑部支撑搬运时，通过旋转移动部和直进移动部能够将旋转移动与直进移动组合而搬运。从而，与将已硫化轮胎仅通过旋转移动而搬运的情况不同，无需将设置于硫化机本体的模具的位置、冷却位置、排出位置配置在同一旋转轨迹上，因此这些位置的配置的自由度增加。因此，由支撑部支撑已硫化轮胎的位置即使接近旋转移动部的旋转中心，也不会发生这些硫化机本体的模具的位置、冷却位置、排出位置的各位置中的装置组件、与这些各位置中的已硫化轮胎之间的干涉，能够向这些位置搬运已硫化轮胎。从而，通过抑制支撑部的旋转半径，能够减小轮胎硫化机的宽度尺寸，并且，在将轮胎硫化机相邻多台设置时能够减小设置间距，在相同面积的空间上能够增加轮胎的生产量。并且，例如能够减小至支撑部的旋转中心的长度尺寸，因此能够减少支撑部的材料费。另外，如此通过能够减小支撑部的长度尺寸，能够减少弯曲力矩，在旋转移动部能够抑制对将支撑部的旋转中心进行支撑的周边的部件所要求的强度，因此能够将轮胎硫化机小型化及减少材料费用。并且，通过将支撑部的旋转半径抑制为较小，能够短缩已硫化轮胎的搬运所需时间，因此能够通过轮胎生产时的循环时间的减少而增加轮胎的生产量。

并且，所述直进移动部，能够沿从所述硫化机本体向所述排出位置的方向移动，所述旋转移动部，可以能够旋转地支撑于所述直进移动部。

如此通过旋转移动部支撑于直进移动部，以简易的构造能够实现将旋转移动与直进移动组合的移动，能够一边将支撑部的旋转半径抑制为较小，一边从硫化机本体的模具内向排出位置搬运已硫化轮胎。

并且，所述旋转移动部，可以使所述已硫化轮胎在能够从所述模具内取出所述已硫化轮胎的位置至所述冷却位置上旋转移动，所述直进移动部，可以使所述已硫化轮胎在所述冷却位置至所述排出位置上直进移动。

如此通过将旋转移动与直进移动组合，能够一边将旋转移动的旋转半径抑制为较小，一边从硫化机本体的模具内，向冷却位置、排出位置搬运已硫化轮胎。

并且，通过从模具的位置至冷却位置旋转移动，当在旋转移动部使用摆动用的气缸时，可以将气缸的行程缩短。即，假设从模具的位置至冷却位置直进移动时，应使已硫化轮胎向模具外形直进至不受干涉的位置，因此在直进移动部使用滑动用的气缸时，气缸的行程会变长。因此，通过从模具的位置至冷却位置旋转移动，在节省空间、成本等方面具有优点。

并且，可以进一步具备将所述直进移动部上下升降的升降部。

如此通过具备升降部，支撑部、旋转移动部及直进移动部的移动轨迹的自由度提高。

并且，可以进一步具备：检测部，对所述直进移动部的高度位置进行检测；及控制部，根据通过所述检测部检测出的高度位置对所述升降部进行控制。

如此，通过检测部检测出高度位置，对升降部进行控制，能够使支撑部、旋转移动部及直进移动部位于适当的高度方向位置。

并且，本发明所涉及的其他的方式的轮胎硫化机的卸载装置，从设置于所述硫化机本体的模具中取出通过硫化机本体硫化的已硫化轮胎，搬运至对所述已硫化轮胎进行冷却的冷却位置，并且将在所述冷却位置进行冷却的所述已硫化轮胎，搬运至与用于排出所述已硫化轮胎的搬出装置交接的排出位置，具备：支撑部，能够支撑所述已硫化轮胎；及直进移动部，使所述支撑部直进移动。

根据这种卸载装置，因无需将支撑部旋转移动而可以搬运已硫化轮胎，从而通过减小轮胎硫化机的宽度尺寸，能够实现小型化。并且，将轮胎硫化机相邻多台设置时能够减小宽度方向上的设置间距，能够在宽度方向上节省空间。

并且，本发明的轮胎硫化机，具备：卸载装置，为上述任意卸载装置；硫化机本体，对硫化前的生轮胎进行硫化；硫化后充气装置，在所述冷却位置对通过所述硫化机本体硫化的所述已硫化轮胎进行冷却；及搬出装置，用于排出在所述冷却位置进行冷却的所述已硫化轮胎。

根据这种轮胎硫化机的话，因具备卸载装置，从而与仅通过旋转移动而向冷却位置和排出位置搬运的情况相比，能够减小轮胎硫化机的宽度尺寸。并且，能够减小轮胎硫化机的设置间距，能够在相同面积的空间增加轮胎的生产量。

并且，所述硫化后充气装置可以固定于所述硫化机本体。

如此，能够将这些与硫化机本体及硫化后充气装置相邻设置，因此能够进一步减小使设置空间。

发明效果

在本发明所涉及的一方式中，通过将旋转移动部与直进移动部组合，或通过直进移动部进行支撑部的移动，能够实现装置的小型化及节省空间化。

附图说明

图1为本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机的侧面图，表示硫化位置中的硫化处理结束时的状态。

图2为将本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机局部破断而示出的俯视图，表示轮胎硫化机中的生轮胎、已硫化轮胎的配置位置的关系。

图3为本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机的侧面图，表示图1的主要部分。

图4与本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机相关，表示在硫化机本体中的硫化结束后通过支撑部支撑已硫化轮胎的状态，(a)为侧面图，(b)为局部俯视图。

图5为本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机的侧面图，表示在硫化机本体中的硫化处理结束后将已硫化轮胎搬运的状态。

图6与本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机相关，表示已硫化轮胎搬运到冷却位置后的状态，(a)为侧面图，(b)为局部俯视图。

图7为本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机的侧面图，表示在冷却位置将已硫化轮胎组装于硫化后充气装置中的状态。

图8与有关本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机相关，表示将已硫化轮胎组装于硫化后充气装置的下轮辋升降装置后，支撑部退避的状态，(a)为侧面图，(b)为局部俯视图。

图9为本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机的侧面图，表示将已硫化轮胎组装于硫化后充气装置后的状态。

图10为本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机的侧面图，表示已硫化轮胎的硫化后充气装置中的冷却处理中的状态。

图11为本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机的侧面图，表示已硫化轮胎的硫化后充气装置中的冷却处理完成后的状态。

图12为本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机的侧面图，表示已硫化轮胎的冷却处理完成后，搬运开始前的状态。

图13为本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机的侧面图，表示冷却处理后的已硫化轮胎的向搬出装置的搬运中的状态。

图14为本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机的侧面图，表示冷却完成的已硫化轮胎的向搬出装置搬运中的状态，表示支撑部位于排出位置的状态者。

图15为本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机的侧面图，表示已硫化轮胎的向搬出装置的交接后的状态。

图16为本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机的侧面图，表示已硫化轮胎的搬出装置中的排出中的状态。

图17表示轮胎硫化机中的已硫化轮胎的配置位置的关系，(a)表示假设仅通过旋转移动部而构成卸载装置的情况，(b)为本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机的局部俯视图，即将图2的简略化而表示的图。

图18为本发明的实施方式的第一变形例所涉及的轮胎硫化机的卸载装置的概略俯视图。

图19为本发明的实施方式的第二变形例所涉及的轮胎硫化机的卸载装置的概略俯视图。

图20为本发明的实施方式的第三变形例所涉及的轮胎硫化机的卸载装置的概略俯视图。

图21为本发明的实施方式的第四变形例所涉及的轮胎硫化机的卸载装置的概略俯视图。

具体实施方式

以下，对本发明的实施方式所涉及的轮胎硫化机进行说明。

如图1及图2所示，本实施方式的轮胎硫化机1，将硫化处理前的未硫化的生轮胎W1从前方(向图1的纸面左侧)搬入，进行硫化处理作为已硫化轮胎W2，且对该已硫化轮胎W2施加冷却处理后，向后方排出。

轮胎硫化机1从前方向后方依次具备：搬入装置2，搬入生轮胎W1；硫化机本体3，对生轮胎W1施加硫化处理；硫化后充气装置4，将通过硫化机本体3硫化的已硫化轮胎W2进行冷却；及搬出装置5，将通过硫化后充气装置4冷却的已硫化轮胎W2排出。

并且，轮胎硫化机1，具备：装载装置10，从搬入装置2向硫化机本体3交接生轮胎W1；及卸载装置20，从硫化机本体3向硫化后充气装置4及搬出装置5交接已硫化轮胎W2。

搬入装置2、硫化机本体3、硫化后充气装置4、搬出装置5、装载装置10、及卸载装置20均是左右对称的结构，且进行左右对称的动作。另外，左右方向是指对于前后方向垂直的方向。并且，在各图中，前侧以F、后侧以B、左侧以L、右侧以R表示。

其中，如图2所示，以下与水平方向中的生轮胎W1、已硫化轮胎W2的位置相关，搬入装置2中的生轮胎W1的接收位置为搬入位置P0、硫化机本体3中的生轮胎W1及已硫化轮胎W2的位置为金属模具位置P1、硫化后充气装置4中的已硫化轮胎W2的位置为冷却位置P2、搬出装置5中的已硫化轮胎W2的位置为排出位置P3。

搬入装置2，虽省略详细的图示，但配置于轮胎硫化机1的最前方，准备在轮胎硫化机1的外部生成的生轮胎W1。

装载装置10具有：一对装载夹盘11，各别支撑生轮胎W1；及装载臂13，支撑这些各个装载夹盘11而向左右方向的中央位置延伸。这些装载夹盘11、装载臂13以沿未图示的导件可上下变位的方式而设置。

各装载夹盘11具有通过从上方进入生轮胎W1的胎圈的内侧而扩大，将胎圈的内周横跨全周而钩住的爪11a(图1参照)。装载夹盘11将准备于搬入装置2的生轮胎W1从内周侧夹持并支撑而朝上方托起。

各装载臂13在水平面内上，将上述中央位置侧的端部作为旋转中心使一对装载夹盘11向彼此分离的方向水平旋转。并且，使该装载臂13旋转的机构，例如，可以使用与后述的卸载装置20的旋转移动部40同样的机构。

如图10所示，硫化机本体3具有，生轮胎W1的金属模具15、从地板G向上方立设的导向框架3a、设于导向框架3a的导轨3b、设于导向框架3a的安装部3c、及设于导向框架3a的上金属模具升降装置16。金属模具15具有下金属模具15b和上金属模具15a。从装载装置10接收的生轮胎W1被上金属模具15a及下金属模具15b夹持而收容于金属模具15内。硫化机本体3通过将未图示的胶囊从生轮胎W1的内侧插入并推压生轮胎W1的内面状态下，加热、加压而进行硫化处理。

然而，在本实施方式中虽为金属模具15，但是模具不限定于金属。

上金属模具15a由上金属模具升降装置16支撑。上金属模具升降装置16具有朝上下方向可伸缩的气缸16a，该气缸16a设于从地板G向上方立设的导向框架3a上。相对于导向框架3a下金属模具15b被固定成不能相对移动，在硫化处理开始前、硫化处理结束后，通过上金属模具15a朝上方移动而金属模具15被开放。

硫化后充气装置4配置在硫化机本体3的后方侧，而固定于硫化机本体3的导向框架3a上。

该硫化后充气装置4具有：支撑框架21，固定于导向框架3a并向后方延伸；上部轮胎保持部23，设在该支撑框架21；及下方下部轮胎保持部22，固定于导向框架3a上而配置于上部轮胎保持部23。硫化后充气装置4分别具备2个支撑框架21、上部轮胎保持部23、下部轮胎保持部22。2个支撑框架21、2个上部轮胎保持部23、2个下部轮胎保持部22均以彼此左右对称的方式而配置。

下部轮胎保持部22以与上部轮胎保持部23相对置的方式固定于导向框架3a上，且向上方延伸至不受上部轮胎保持部23干涉的位置。

下部轮胎保持部22具有：下轮辋22a，设在下部轮胎保持部的上端部且从硫化机本体3接收已硫化轮胎W2并固定于上部；及下轮辋升降装置22b，将下轮辋22a上下升降。并且，该下轮辋升降装置22b，例如具有升降气缸，该升降气缸的控制升降的功能，可以设在后述的控制部52，也可以另外设置。

上部轮胎保持部23具有：动臂23c，以支撑框架21为旋转中心能够旋转地设置；及上轮辋23a，分别设在动臂23c的两端部。2个上轮辋23a，距动臂23c的旋转中心的距离相同。即，2个上轮辋23a，以动臂23c的旋转中心为基准相对称。并且，该上部轮胎保持部23以支撑框架21旋转中心能够上下反转地旋转，将已硫化轮胎W2从下部轮胎保持部22接收后，向已硫化轮胎W2的内部导入压缩空气而进行冷却处理。

搬出装置5，虽省略详细的图示，但具有输送机。该输送机在硫化后充气装置4后方侧，以向后方朝下方倾斜的方式而配置，通过将冷却处理过的已硫化轮胎W2倾斜而向下一个过程搬运的主输送机上排出。搬出装置5具有一对输送机。构成一对输送机的一方的输送机与另一方的输送机以左右对称而配置。

接着，对卸载装置20进行说明。

如图3、图4(a)及图4(b)所示，卸载装置20具备：支撑部25，支撑已硫化轮胎W2；旋转移动部40，使支撑部25在水平面上旋转移动；及直进移动部30，使支撑部25在水平面上朝前后方向直进移动。卸载装置20具备2个支撑部25和2个旋转移动部40。2个支撑部25以直进移动部30为基准左右对称地配置，2个旋转移动部40，也以直进移动部30为基准左右对称地配置。

各支撑部25具有：卸载夹盘26，支撑硫化轮胎W2；及卸载臂27，将这些卸载夹盘26支撑并向左右方向中央位置延伸。

卸载夹盘26具有通过从上方进入已硫化轮胎W2的胎圈的内侧而扩大，将胎圈的内周横跨全周而钩住的爪26a。该卸载夹盘26从硫化机本体3将已硫化轮胎W2从内周侧夹持并支撑而朝上方托起。

卸载臂27在水平面上，将上述中央位置侧的端部作为旋转中心使一对卸载夹盘26向彼此分离的方向水平旋转。

直进移动部30具有：基座31，安装于硫化机本体3的导向框架3a且向后方延伸设置；滑件32，设在基座31的上部且能够进退；及滑动气缸34，设在滑件32与基座31之间。

基座31具有设在前方侧的先端部的升降导件31b。基座31，通过该升降导件31b安装于导向框架3a后方侧并与朝上下方向延伸的导轨3b啮合，能够相对于导向框架3a朝上下方向相对地进行滑动升降移动。

并且，该基座31具有朝前后方向延伸且在上下离间配置而形成棒状的多个(在本实施方式中为二个)滑动导件31a(参考图3)。

滑件32配置于基座31的上部，且以贯通基座31的滑动导件31a的方式一边引导于滑动导件31a，一边相对于基座31朝前后方向能够相对地滑移而设置。

滑动气缸34具有第一气缸本体34a和相对于第一气缸本体34a朝前后方向能够伸缩的第一杆34b，第一气缸本体34a安装于基座31的前方位置，第一杆34b的端部安装于滑件32。并且，在该滑动气缸34中，例如使用流体压式气缸等，通过第一杆34b的伸缩能够使滑件32相对于基座31朝前后方向直进移动。另外，在直进移动部30中，作为其他的滑动的直进移动方法，能够使用滚珠丝杠、齿条和小齿轮、及链条和链轮等与马达的组合机构进行移动。其中，以在第一杆34b成为最的短状态下，能够支撑位于上述冷却位置P2的已硫化轮胎W2，在第一杆34b成为最长的状态下，能够使支撑于支撑部25的已硫化轮胎W2位于上述排出位置P3的方式，决定滑动气缸34的规格。即，直进移动部30使已硫化轮胎W2从冷却位置P2至排出位置P3直进移动。

2个旋转移动部40均设于直进移动部30的滑件32上，且具有：支撑销41，向将卸载臂27的中央位置侧的端部固定的上下方向延伸；及摆动气缸44，位于卸载臂27的延伸方向的中途位置与滑件32之间。2个旋转移动部40中的一方的旋转移动部40的支撑销41、与另一方的旋转移动部40的支撑销41以左右对称而配置。并且，2个旋转移动部40中的一方的旋转移动部40的摆动气缸44、与另一方的旋转移动部40的摆动气缸44以左右对称而配置。

并且，该旋转移动部40具有：第一制动器45，如图4(b)所示，当支撑于支撑部25的已硫化轮胎W2位于上述金属模具位置P1，限制比其朝前方的卸载臂27的动作；及第二制动器46，如图6(b)所示，当已硫化轮胎W2位于上述冷却位置P2，限制比其朝后方的卸载臂27的动作。2个旋转移动部40中的一方的旋转移动部40的第一制动器45、与另一方的旋转移动部40的第一制动器45以左右对称而配置。并且，2个旋转移动部40中的一方的旋转移动部40的第二制动器46、与另一方的旋转移动部40的第二制动器46以左右对称而配置。

各支撑销41相对于滑件32将上下方向作为旋转轴线能够相对旋转地设置，使卸载臂27以该旋转轴线为中心而旋转。

各摆动气缸44具有第二气缸本体44a、与相对于第二气缸本体44a朝前后方向能够伸缩的第二杆44b。第二气缸本体44a安装于比滑件32中的支撑销41更靠后方的位置。第二杆44b的端部从第二气缸本体44a朝前方延伸，并且安装于卸载臂27的延伸方向的中途位置。在该摆动气缸44中，例如使用流体压式气缸等，通过第二杆44b的伸缩，卸载臂27能够以支撑销41的上述旋转轴线为中心而旋转。

各第一制动器45固定于安装在滑件32的前方的端部的形成板状的部件。该第一制动器45为通过使卸载臂27朝前方侧抵接，以支撑部25不比金属模具位置P1更向前方移动的方式，限制支撑部25的动作的机械式制动器。

各第二制动器46固定于安装在滑件32后方的端部的形成板状的部件。该第二制动器46为与第一制动器45一样的机械式制动器，该第一制动器通过使卸载臂27朝后方侧抵接，以支撑部25不比冷却位置P2更向后方移动的方式，限制支撑部25的动作。

即，通过第一制动器45及第二制动器46，旋转移动部40能够使已硫化轮胎W2从金属模具位置P1至冷却位置P2旋转移动，并且能够朝金属模具位置P1与冷却位置P2以较佳精度进行定位。

如此，旋转移动部40从金属模具15内将已硫化轮胎W2取出，从金属模具位置P1至冷却位置P2，能够旋转地支撑于直进移动部30。即旋转移动部40与直进移动部30以一体设置。

如图1所示，卸载装置20进一步具备：升降部50，能够将直进移动部30朝上下方向移动；检测部51，检测出直进移动部30的高度位置；及控制部52，基于检测部51的信号调整直进移动部30的高度位置。

升降部50为位于硫化机本体3的导向框架3a与直进移动部30的基座31之间的升降气缸。并且升降部50具有升降气缸本体50a、与向对于升降气缸本体50a朝上下方向能够伸缩的升降杆50b。

升降气缸本体50a安装于设在导向框架3a的下部位置的安装部3c。并且，升降杆50b，其端部安装于基座31前方位置。直进移动部30的基座31通过升降杆50b的伸缩，在升降导件31b上与导轨3b啮合的状态下能够朝上下方向进行滑动升降移动。

检测部51为检测出直进移动部30的高度位置的感测器。作为检测部51，例如能够使用接近开关或限位开关、线性感测器等。该检测部51在金属模具位置P1、冷却位置P2、排出位置P3中，输出显示直进移动部30在各位置成为预定的高度位置的信号。具体而言，检测部51在金属模具位置P1、冷却位置P2、排出位置P3中的各位置，在成为能够支撑已硫化轮胎W2高度位置、或将已硫化轮胎W2，从金属模具位置P1向冷却位置P2、从冷却位置P2向排出位置P3搬运的高度位置时，输出显示各高度的信号。

控制部52通过基于来自检测部51的检测信号向升降部50供给动力而使升降部50动作，控制金属模具位置P1、冷却位置P2、排出位置P3中的直进移动部30的高度位置。由此，在各位置能够通过支撑部25支撑已硫化轮胎W2，并且能够在各位置进行由装载装置10和卸载装置20所进行的已硫化轮胎W2的装置之间的交接和搬运。

其中，此控制部52通过以预先设定的预定时间点，根据来自检测部51的检测信号向摆动气缸44供给动力而进行操作，使支撑部25从金属模具位置P1向冷却位置P2旋转移动。并且，控制部52通过向滑动气缸34供给动力而进行动作，使支撑部25从冷却位置P2向排出位置P3直进移动。

接着，结合图面，对轮胎硫化机1的动作的样子进行说明。

在金属模具15的内部，对从搬入装置2通过装载装置10向硫化机本体3的金属模具位置P1搬运的生轮胎W1实施硫化处理。

之后，如图1所示，生轮胎W1的硫化处理若结束，则通过上金属模具升降装置16上金属模具15a向上方移动，金属模具15被开放。此时，支撑部25向金属模具位置P1移动，以使卸载装置20的卸载夹盘26位于已硫化轮胎W2的上方。

并且如图4(a)、图4(b)所示，根据检测部51的检测结果，通过控制部52将升降部50驱动而使直进移动部30的基座31向下方移动，爪26a进入下金属模具15b上的已硫化轮胎W2的胎圈内。之后，通过将爪26a扩张使爪26a钩住胎圈，由支撑部25支撑已硫化轮胎W2。

接着，如此在由支撑部25支撑已硫化轮胎W2的状态下，根据检测部51的检测结果，由控制部52驱动升降部50，如图5所示使直进移动部30的基座31向金属模具位置P1的上方移动。

并且，在由支撑部25支撑已硫化轮胎W2的状态下，如图6(a)、图6(b)所示，控制部52驱动旋转移动部40的摆动气缸44使支撑部25向冷却位置P2移动。

接着，在由支撑部25支撑已硫化轮胎W2的状态下，根据检测部51的检测结果，控制部52驱动升降部50，如图7所示使直进移动部30的基座31向冷却位置P2中的下方移动。并且，将已硫化轮胎W2交接至硫化后充气装置4的下部轮胎保持部22的下轮辋22a。

并且，如图8(a)、图8(b)所示，控制部52驱动升降部50，使直进移动部30的基座31上升至不受已硫化轮胎W2与卸载夹盘26的干涉的位置。之后，控制部52驱动直进移动部30的滑动气缸34将支撑部25向排出位置P3移动，时支撑部25向不影响硫化后充气装置4的冷却处理及反转动作的位置退避。

接着，如图9所示，控制部52使下部轮胎保持部22的下轮辋22a及下轮辋侧连结装置22c通过下轮辋升降装置22b向上方移动，而使上轮辋侧连结装置23b和下轮辋侧连结装置22c连结。由此，已硫化轮胎W2夹持于上轮辋23a及下轮辋22a而保持。

并且，如图10所示，通过将上部轮胎保持部23上下反转，能够进行多个(在本图中一侧二个)已硫化轮胎W2的冷却处理。而且，支撑部25成为退避至如上述排出位置P3的状态。

其中，该冷却处理与硫化处理相比因为需要时间，所以在上部轮胎保持部23的上下，连续进行已硫化轮胎W2的冷却处理。即，在由上部轮胎保持部23的一方进行冷却处理期间，能够通过卸载装置20将冷却处理已结束的已硫化轮胎W2向搬出装置5排出，并且能够从硫化机本体3重新将已硫化轮胎W2搬运，将新的已硫化轮胎W2组装在下部轮胎保持部22。

并且，如图11所示，通过下部轮胎保持部22的下轮辋升降装置22b，接收保持在下轮辋侧连结装置22c与下轮辋22a上的冷却处理完成的已硫化轮胎W2，再度使已硫化轮胎W2向下方移动。

接着，如图12所示，控制部52驱动直进移动部30的滑动气缸34，使支撑部25向冷却位置P2直进移动。之后，通过在冷却位置P2控制部52驱动升降部50而使基座31向下方移动，爪26a进入已硫化轮胎W2的胎圈内，然后，通过将爪26a扩张使爪26a钩住胎圈，由支撑部25支撑已硫化轮胎W2。

并且，在由支撑部25支撑已硫化轮胎W2的状态下，根据检测部51的检测结果，由控制部52驱动升降部50，如图13所示，使直进移动部30的基座31向冷却位置P2中的上方移动。

接着，在由支撑部25支撑已硫化轮胎W2的状态下，由控制部52驱动直进移动部30的滑动气缸34，如图14所示，使支撑部25向排出位置P3移动。

并且，在支撑部25支撑已硫化轮胎W2的状态下，根据检测部51的检测结果，由控制部52驱动升降部50，如图15所示，使直进移动部30的基座31向排出位置P3中的下方移动。

最后，如图16所示，将已硫化轮胎W2从支撑部25交接至搬出装置5，进行已硫化轮胎W2的排出。

在这种轮胎硫化机1中，在通过支撑部25将已硫化轮胎W2支撑搬运时，通过卸载装置20的旋转移动部40及直进移动部30，能够进行将旋转移动与直进移动组合的搬运。

因此，与将已硫化轮胎W2仅通过旋转移动向冷却位置P2及排出位置P3搬运的情况相比，即使将旋转移动部40的卸载臂27的长度尺寸抑制为较小并减小旋转半径，通过硫化机本体3、硫化后充气装置4、搬出装置5在已硫化轮胎的处理中，各装置组件及已硫化轮胎之间不受干涉。

更具体而言，如图17(a)所示，假设在仅通过旋转移动进行已硫化轮胎W2的搬运时，与图17(b)所示的本实施方式的情况相比若不加大卸载臂27A的长度尺寸，则在同一旋转轨迹上无法将金属模具位置P1、冷却位置P2、排出位置P3进行配置。另一方面，在本实施方式中，因为没有应将各位置配置于同一旋转轨迹上的限制，所以即使将卸载臂27比卸载臂27A更缩短，也不会引起如上述的各位置中的干涉。因此，能够减小轮胎硫化机1整体的左右方向的宽度尺寸。

另外并且，如此通过减小卸载臂27的长度尺寸，在将轮胎硫化机1相邻多台设置时，能够减小设置间距，且能够增加轮胎的生产量。

并且，通过减小卸载臂27的长度尺寸，能够减少材料费用，且通过减少卸载臂27中的弯曲力矩，能够可抑制支撑旋转移动部40中的动臂部件的旋转中心的周边的部件，即，能够抑制对滑件32和支撑销41所要求的强度，因此能够实现小型化、材料费用的递减。

并且，通过将卸载臂27的旋转半径抑制为较小，能够短缩在已硫化轮胎W2的搬运所需要的时间，因此能够通过轮胎生产时的循环时间的减少，增加轮胎的生产量。

并且，旋转移动部40通过直进移动部30支撑，通过简易的构造能够实现将旋转移动与直进移动组合的移动。

而且，通过使用升降部50，支撑部25、旋转移动部40及直进移动部30的移动轨迹的自由度被提高，并且，通过检测部51控制控制部52，支撑部25、旋转移动部40、直进移动部30能够向适当的高度位置移动，能够确实地进行已硫化轮胎W2的交接而进行搬运。

并且，由于通过硫化后充气装置4固定于硫化机本体3，能够将这些硫化机本体3和硫化后充气装置4相邻设置，因此能够进一步减小设置空间。而且，无需调整硫化机本体3与硫化后充气装置4之间的设置位置。

并且，从硫化机本体3向硫化后充气装置4、从硫化后充气装置4向搬出装置5搬运已加硫轮胎W2时，无需分别设置个别的卸载装置，因此能够节省空间及削减成本。

根据本实施方式的轮胎硫化机1，在卸载装置20中，通过将旋转移动部40与直进移动部30组合而进行支撑部25的移动，能够实现小型化、节省空间化。

以上，对本发明的实施方式进行了详细说明，但是在不脱离本发明的技术思想的范围内，也可以进行一些设计变更。

例如，不一定需要在硫化机本体3上固定有硫化后充气装置4。

并且，在上述的卸载装置20中，旋转移动部40虽支撑于直进移动部30并成为一体，但不一定需要成为一体。

并且，在上述的卸载装置20中，从金属模具位置P1至冷却位置P2通过旋转移动部40，从冷却位置P2至排出位置P3通过直进移动部30进行已硫化轮胎W2的搬运，但并不限于此，也可以从金属模具位置P1至冷却位置P2通过直进移动部30，从冷却位置P2至排出位置P3通过旋转移动部40搬运。

并且，对于卸载装置，旋转移动部及直进移动部可以与上述的构造不同。

如图18所示，作为一例，卸载装置可以具备旋转移动部90和直进移动部80。

旋转移动部90具有：齿条91，在中央位置向前后方向延伸；及左右一对小齿轮92，与该齿条91啮合并且以上下方向为中心以能够旋转的方式设置。

在各小齿轮92中，安装有支撑部25，通过齿条91前后移动由支撑部25进行旋转移动。

在齿条91中，齿条91本身通过向前方移动使支撑部25所支撑的已硫化轮胎W2旋转并位于冷却位置P2位置时，在前后方向的预定的范围内形成齿91a，以使齿条91与小齿轮92之间的啮合解除。

并且，直进移动部80如上述在冷却位置P2使齿条91与小齿轮92之间的啮合被解除的状态下，具有使支撑部25与小齿轮92一起向后方滑移的气缸(未图示)。

并且作为其他例，卸载装置可以具备一边旋转一边直进地将已硫化轮胎W2搬运的旋转直进移动部100、110(参考图19、图20)。

具体而言，如图19所示，在旋转直进移动部100中，卸载臂107旋转，并且在卸载臂107的径方向外侧的先端中，卸载夹盘106向前后方向滑移。

并且，如图20所示，在旋转直进移动部110中，若卸载臂117旋转，则通过气缸等使该卸载臂117的长度尺寸改变，即使在旋转中，卸载夹盘116也时常位于左右方向上相同的位置。

并且作为其他例，如图21所示，卸载装置不具有旋转移动部，但可以具备直进移动部120，其能够将卸载臂127在左右方向的中央位置侧的端部支撑，能够使卸载夹盘126向前后方向移动。

如此无需通过旋转移动，仅通过直进移动将已硫化轮胎W2搬运，能够减小轮胎硫化机1的左右方向的宽度尺寸实现小型化。并且，将轮胎硫化机1相邻多台设置时，能够减小左右方向的设置间距，能够在左右方向上节省空间。

其中，在装载装置10可以适用上述的直进移动部30、80、120、旋转移动部90、旋转直进移动部100、110。

并且，也可以将直进移动部30和旋转移动部40通过一个驱动源驱动。同样地，对于直进移动部80和旋转移动部90、及对于旋转直进移动部100、110，也可以同样通过一个驱动源驱动。

产业上的可利用性

根据本发明的一方式，能够实现装置的小型化及节省空间化。

符号说明

1-轮胎硫化机，2-搬入装置，3-硫化机本体，3a-导向框架，3b-导轨，3c-安装部，4-硫化后充气装置，5-搬出装置，10-装载装置，11-装载夹盘，11a-爪，13-装载臂，15-金属模具(模具)，15a-上金属模具(模具)，15b-下金属模具(模具)，16-上金属模具升降装置，16a-气缸，20-卸载装置，21-支撑框架，22-下部轮胎保持部，22a-下轮辋，22b-下轮辋升降装置，22c-下轮辋侧连结装置，23-上部轮胎保持部，23a-上轮辋，23b-上轮辋侧连结装置，25-支撑部，26-卸载夹盘，26a-爪，27、27A-卸载臂，30-直进移动部，31-基座，31a-滑动导件，31b-升降导件，32-滑件，34-滑动气缸，34a-第一气缸本体，34b-第一杆，40-旋转移动部，41-支撑销，44-摆动气缸，44a-第二气缸本体，44b-第二杆，45-第一制动器，46-第二制动器，50-升降部，50a-升降气缸本体，50b-升降杆，51-检测部，52-控制部，W1-生轮胎，W2-已硫化轮胎，G-地板，P0-搬入位置，P1-金属模具位置，P2-冷却位置，P3-排出位置，80-直进移动部，90-旋转移动部，91-齿条，91a-齿，92-小齿轮，100-旋转直进移动部，106-卸载夹盘，107-卸载臂，110-旋转直进移动部，116-卸载夹盘，117-卸载臂，120-直进移动部，126-卸载夹盘，127-卸载臂。

Claims (6)

1.一种轮胎硫化机的卸载装置，从设置于所述硫化机本体的模具中取出通过硫化机本体硫化的已硫化轮胎，搬运至对所述已硫化轮胎进行冷却的冷却位置，并且将在所述冷却位置进行冷却的所述已硫化轮胎，搬运至与用于排出所述已硫化轮胎的搬出装置交接的排出位置，所述轮胎硫化机的卸载装置具备：

支撑部，能够支撑所述已硫化轮胎；

旋转移动部，使所述支撑部俯视时旋转移动；及

直进移动部，使所述支撑部直进移动，

所述直进移动部，能够沿从所述硫化机本体朝向所述排出位置的方向移动，

所述旋转移动部，能够旋转地支撑于所述直进移动部。

2.根据权利要求1所述的轮胎硫化机的卸载装置，其中，

所述旋转移动部，使所述已硫化轮胎在能够从所述模具内取出所述已硫化轮胎的位置至所述冷却位置上旋转移动，

所述直进移动部，使所述已硫化轮胎在所述冷却位置至所述排出位置上直进移动。

3.根据权利要求2所述的轮胎硫化机的卸载装置，其中，进一步具备，

使所述直进移动部上下升降的升降部。

4.根据权利要求3所述的轮胎硫化机的卸载装置，其中，进一步具备：

检测部，对所述直进移动部的高度位置进行检测；及

控制部，根据通过所述检测部检测出的高度位置对所述升降部进行控制。

5.一种轮胎硫化机，具备：

卸载装置，为根据权利要求1至4中任一项所述的卸载装置；

硫化机本体，对硫化前的生轮胎进行硫化；

硫化后充气装置，在所述冷却位置对通过所述硫化机本体硫化的所述已硫化轮胎进行冷却；及

搬出装置，用于排出在所述冷却位置进行冷却的所述已硫化轮胎。

6.根据权利要求5所述的轮胎硫化机，其中，

在所述硫化机本体固定有所述硫化后充气装置。