CN102802902B - 轮胎的制造方法及制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种轮胎的制造方法及制造装置。该轮胎的制造方法及制造装置安全且容易地进行后固化充气机(60)的轮辋(58、83)的更换作业，并且降低能量消耗量。具有下轮辋(58)的充气机主体(61)设置在较低的位置，另一方面，关于上轮辋(83)，能够通过使上轮辋(83)下降而移动至较低的位置，因此，在与制造轮胎的种类改变相对应地更换下、上轮辋(58、83)时，能够在较低的位置进行更换作业，从而作业安全且容易。另外，由于上轮辋(83)上升，因此，大重量的已硫化轮胎只是一边支承于充气机主体(61)(下轮辋(58))一边向前后方向移动，结果，能够容易地降低能量消耗量。

Description

轮胎的制造方法及制造装置

技术领域

本发明涉及通过在对生胎进行硫化之后进行冷却来制造轮胎的轮胎的制造方法及制造装置。 

背景技术

作为以往的轮胎的制造方法及制造装置，例如公知有日本特开2000-158447号公报所记载的技术方案。 

现有技术文献 

专利文献 

专利文献1：日本特开2000-158447号公报 

该技术方案包括：下模，其能够在从后方朝向前方分离配置的轮胎供给位置、轮胎硫化位置及轮胎取出位置中的轮胎供给位置与轮胎硫化位置之间移动，在位于轮胎供给位置时，能够载置搬入的生胎；取出装置，其与上述下模一体地连结，并设置在比下模靠前方的位置，并能够在轮胎硫化位置与轮胎取出位置之间移动，且具有用于支承已硫化轮胎的、能够升降的后固化充气机的下轮辋；上模，其以能够升降的方式设置在轮胎硫化位置，在下降了时，与位于轮胎硫化位置的下模一同对生胎进行硫化而制成已硫化轮胎，另一方面，通过一边把持该已硫化轮胎一边升降，能够将已硫化轮胎交接到位于轮胎硫化位置的取出装置的下轮辋上；后固化充气机的充气机主体，其静置在轮胎取出位置，并且具有能够支承已硫化轮胎的上轮辋，在利用取出装置抬起支承在下轮辋上的已硫化轮胎时，一边与下轮辋一同支承该已硫化轮胎，一边供给内压而进行冷却；以及移动部件，其用于使下模和取出装置向前后方向移动。 

而且，在使用上述制造装置制造轮胎的情况下，在下模位于轮胎供给位置、具有下轮辋的取出装置位于轮胎硫化位置时，将搬入的生胎载置在上述下模上，另一方面，使取出装置的下轮辋上升而将被上模把持的已硫化轮胎交接到下轮辋上，之后，使该下轮辋、已硫化轮胎下降。接着，利用移动部件使载置有生胎的下模和支承有已硫化轮胎的下轮辋(取出装置)一体地向前方移动，直到下模位于轮胎硫化位置、取出装置位于轮胎取出位置为止。 

接着，在使上模下降而与下模一同对生胎进行硫化而制成已硫化轮胎之后，使把持有该已硫化轮胎的上模上升，另一方面，使下轮辋、已硫化轮胎上升，由上、下轮辋从上下支承该已硫化轮胎，并且利用充气机主体和下轮辋(取出装置)对已硫化轮胎进行冷却，之后，使下轮辋下降而将已冷却的已硫化轮胎取出到搬出输送机上。接着，利用移动部件使空的下模和空的下轮辋(取出装置)一体地向后方移动，直到下模位于轮胎供给位置、取出装置位于轮胎硫化位置为止。结果，能够使上模上升并且自下模取出已硫化轮胎，而且，能够在同一时机将已硫化轮胎装配在后固化充气机上、以及进行将生胎搬入到硫化模具中的作业，由此，与常规的硫化机、后固化充气机相比较，能够提高作业效率。 

但是，在这种以往的轮胎的制造方法及制造装置中，由于后固化充气机的充气机主体静置在较高的位置，因此存在如下问题：在与制造轮胎的种类改变相对应地更换充气机主体的上轮辋时，成为高处作业而作业非常麻烦，并且危险。另外，还存在如下问题：在对已硫化轮胎进行冷却时，需要利用下轮辋(取出装置)将大重量的已硫化轮胎抬起至充气机主体，结果，能量消耗量变大。 

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够安全并且容易地进行后固化充气机的轮辋更换作业、并且能够降低能量消耗量的轮胎的制造方法及制造装置。 

首先，利用如下的轮胎的制造方法能够达到上述目的，该轮胎的制造方法包括：第1工序，在下模位于从后方朝向前方分离配置的搬入工位、硫化工位及冷却工位中的搬入工位、且具有下轮辋的后固化充气机的充气机主体位于硫化工位时，将搬入的生胎载置在上述下模上，另一方面，使设置在硫化工位的、把持有已硫化轮胎的上模下降，而将该已硫化轮胎交接到上述充气机主体的下轮辋上，之后，使空的上模上升；第2工序，利用移动部件使载置有生胎的下模和支承有已硫化轮胎的充气机主体一体地向前方移动，直到下模位于硫化工位、充气机主体位于冷却工位为止；第3工序，在使上模下降而与位于硫化工位的下模一同对生胎进行硫化而制成已硫化轮胎之后，使把持有该已硫化轮胎的上模上升，另一方面，使设置于冷却工位处的后固化充气机的上轮辋下降而与充气机主体一同支承已硫化轮胎，并且利用该上轮辋和该充气机主体对已硫化轮胎进行冷却，之后，使该上轮辋上升；以及第4工序，利用移动部件使空的下模和空的充气机主体一体地向后方移动，直到下模位于搬入工位、充气机主体位于硫化工位为止。 

其次，利用如下的轮胎的制造装置能够达到上述目的，该轮胎的制造装置包括：下模，其能够在从后方朝向前方分离配置的搬入工位、硫化工位及冷却工位中的搬入工位与硫化工位之间移动，在位于搬入工位时，该下模载置搬入的生胎；后固化充气机的充气机主体，其设置在比下模靠前方的位置，并能 够在硫化工位与冷却工位之间移动，该充气机主体具有能够支承已硫化轮胎的下轮辋，并能够与上述下模一体地移动；上模，其以能够升降的方式设置在硫化工位，在下降了时，与位于硫化工位的下模一同对生胎进行硫化而制成已硫化轮胎，另一方面，该上模一边把持该已硫化轮胎一边升降，从而能够将已硫化轮胎交接到位于硫化工位的充气机主体的下轮辋上；后固化充气机的上轮辋，其以能够升降的方式设置在冷却工位，在下降了时，与位于冷却工位的充气机主体一同支承并且冷却已硫化轮胎；以及移动部件，其用于使下模和充气机主体向前后方向移动。 

在本发明中，具有下轮辋的充气机主体设置在较低的位置，另一方面，关于上轮辋，由于能够通过使上轮辋下降而移动至较低的位置，因此，在与制造轮胎的种类改变相对应地更换下、上轮辋时能够在较低的位置进行更换作业，从而作业安全且容易。另外，由于上轮辋上升，因此，大重量的已硫化轮胎只是一边支承于充气机主体(下轮辋)一边向前后方向移动，结果，能够容易地降低能量消耗量。 

另外，在本发明中，也可以是，上述下模和上述后固化充气机能够分离，并且，在更换上模、下模、上轮辋和下轮辋时，利用移动部件使下模和载置在该下模上的上模位于搬入工位、使充气机主体位于冷却工位，采用该结构，在与制造轮胎的种类改变相对应地更换上、下模及下、上轮辋时，能够在周围存在广阔的空间的搬入工位和冷却工位处分别进行下、上模及下、上轮辋的更换作业，从而作业效率上升。 

另外，在本发明中，也可以是，由一边对下模进行伺服控制一边使该下模移动的第1移动机构和一边对充气机主体进行伺服控制一边使该充气机主体移动的第2移动机构构成上述移 动部件，利用该第1移动机构和该第2移动机构使下模和充气机主体一体地移动或者独立移动，采用该结构，能够高精度且容易地使下模、充气机主体一体地移动或者独立移动。 

而且，在本发明中，也可以是，上述轮胎的制造装置设置有能够对上述下模和上述充气机主体进行连结、解除连结的连结器具，在制造轮胎时，利用连结器具连结下模和充气机主体，另一方面，在更换上模、下模、上轮辋和下轮辋时，解除连结器具下的连结，采用该结构，能够在制造轮胎时可靠地连结(一体地移动)下模和充气机主体。 

而且，在本发明中，也可以是，在上述上轮辋上设置有能够支承已硫化轮胎的支承体，并且还设置有与充气机主体相连结、且能够利用充气机主体的移动相对于冷却工位进行进入和退避的输送机，在充气机主体位于冷却工位时，利用支承体支承结束冷却的已硫化轮胎，之后，使上轮辋上升，另一方面，通过使充气机主体移动至硫化工位而使输送机进入到冷却工位，之后，释放支承体对已硫化轮胎的支承而将该已硫化轮胎供给到输送机，采用该结构，无需设置另外的搬出部件、例如卸载装置，就能够容易地搬出已硫化轮胎。 

附图说明

图1是表示本发明的实施方式1的局部断裂概略主视图。 

图2是说明制造工序的、与图1同样的局部断裂概略主视图。 

图3是说明模具、轮辋的更换工序的、与图1同样的局部断裂概略主视图。 

图4是连结器具附近的主视剖视图。 

具体实施方式

下面，根据附图说明本发明的实施方式1。 

在图1、图2中，附图标记A、B、C是限定在地面11的上方的3个工位，即搬入工位、硫化工位、冷却工位，这些搬入工位A、硫化工位B、冷却工位C配置为在同一条直线上从后方朝向前方离开等距离L。附图标记12是铺设在上述地面11上的、沿前后方向延伸的导轨，该导轨12至少贯穿搬入工位A、硫化工位B而延伸。 

附图标记15是以能够滑动的方式支承在上述导轨12上的可动台，该可动台15能够沿着上述导轨12在搬入工位A与硫化工位B之间向前后方向移动。附图标记16是固定在上述可动台15上端的、水平的平板状的下基座，在该下基座16的上表面上以能够装卸的方式安装有作为包含台板的下模的下铸模17，该下铸模17在硫化生胎G时能够主要对该生胎G的下侧胎侧部、下侧胎圈部进行模压。 

附图标记19是设置在上述下铸模17的中央部的中心机构，该中心机构19包括：下夹紧环20，其支承在下铸模17上；中心柱21，其沿上下方向延伸且能够升降；上夹紧环22，其固定在该中心柱21的上端；以及气囊23，其能够膨胀收缩，以保持气密状态的方式该气囊23的下端部卡定在下夹紧环20上、其上端部卡定在上夹紧环22上。上述可动台15、下基座16、下铸模17、中心机构19整体构成硫化机24的下部机构25。 

在比上述搬入工位A靠后方的地面11上设置有沿前后方向延伸的、作为第1驱动机构的未图示的第1伺服缸体，该第1伺服缸体的活塞杆27的顶端(前端)连结于上述可动台15。结果，在上述第1伺服缸体工作而活塞杆27突出或抽回时，包含下铸模17的硫化机24的下部机构25能够一边被导轨12引导、一边在 搬入工位A与硫化工位B之间向前后方向移动。 

附图标记29是设置在上述硫化工位B的、硫化机24的硫化机主体，该硫化机主体29具有框架32，该框架32由设置在硫化工位B周围的地面11上的4根支柱30、以及固定在这些支柱30上端的水平的顶板31构成，在该框架32的上端(顶板31)上安装有沿上下方向延伸的多个升降缸体33。在这些升降缸体33的活塞杆34的顶端(下端)固定有与上述下基座16成对的、水平的平板状的上基座35。而且，该上基座35利用上述升降缸体33的工作能够沿着铺设在支柱30上的、沿上下方向延伸的导轨36升降。 

在上述上基座35的下表面上以能够装卸的方式安装有包含台板的上铸模38，该上铸模38在硫化上述生胎G时能够主要对该生胎G的上侧胎侧部、上侧胎圈部进行模压。附图标记39是配置在上述上铸模38的正下方的多个扇形铸模，这些扇形铸模39呈弧状，并且在周向上排列配置，在硫化上述生胎G时能够主要对该生胎G的胎面部进行模压。 

附图标记40是以包围上述扇形铸模39的方式配置的外环，该外环40的内周和上述扇形铸模39的外周由以随着从上方朝向下方去展开的方式倾斜的、圆锥面的一部分构成。附图标记41是安装于上基座35的扩缩缸体，若该扩缩缸体41工作，则外环40升降，由此，扇形铸模39在该扇形铸模39的外周和外环40的内周的楔作用下向半径方向同步移动、扩缩。上述上铸模38、扇形铸模39整体构成设置于硫化工位B的上模42，该上模42利用上述升降缸体33的工作能够与上基座35一同升降。 

如此，上述硫化机24被分割为位于硫化工位B的硫化机主体29以及能够在搬入工位A与硫化工位B之间移动的下部机构25这两个。而且，在上述下部机构25位于硫化工位B、并且在 该下部机构25的下铸模17上载置有生胎G时，若利用升降缸体33的工作使上基座35、上模42下降，则生胎G容纳在由下铸模17、上模42形成的硫化空间中，此时，若向中心机构19的气囊23内供给高温、高压的硫化介质物，则上模42与位于硫化工位B的下铸模17一同对生胎G进行硫化而制成已硫化轮胎T。 

在此，若在硫化结束之后扇形铸模39仍位于半径方向内侧，则上模42能够继续把持已硫化轮胎T，结果，若上模42在该状态下升降，则已硫化轮胎T会被上模42把持着升降。另外，在本发明中，也可以由分割成两个的上、下铸模构成硫化模具，在这种情况下，由于上铸模无法一边把持已硫化轮胎T一边升降，因此，通过在上铸模上设置能够向半径方向同步移动且能够把持已硫化轮胎T的多个把持爪来应对即可。 

在位于后方侧的支柱30的后侧面上铺设有沿上下方向延伸的导轨45，在这些导轨45上以能够滑动的方式支承有移载台46。而且，该移载台46能够一边自未图示的驱动机构得到驱动力而被导轨45引导一边升降。在上述移载台46上支承有在周向上分离配置的多个把持爪47，这些把持爪47能够自未图示的驱动机构得到驱动力而向半径方向同步移动。 

而且，在利用未图示的装载机、叉车等搬入部件将生胎G搬入到搬入工位A时，上述把持爪47向半径方向外侧同步移动而接触于该生胎G的上侧胎圈部，从内侧把持该生胎G。之后，若由移载台46、把持爪47构成的移载机构48与生胎G一同下降，且该生胎G载置在位于搬入工位A的下铸模17上，则把持爪47向半径方向内侧同步移动而自生胎G脱离，之后，空的移载机构48上升至上升极限。 

附图标记51是设置在比下部机构25靠前方、且下端以能够滑动的方式配合于导轨12的L字形的滑动框架，在该滑动框架 51的前端固定有朝向前方水平延伸的支承板52的后端。附图标记53是设置在比冷却工位C靠前方的地面11上的固定框架，在该固定框架53的上表面铺设有沿前后方向延伸的导轨54。而且，上述支承板52以能够滑动的方式配合于上述导轨54，结果，滑动框架51、支承板52分别能够一边被导轨12、54引导一边一体地向前后方向移动。 

附图标记56是支承在上述滑动框架51上的、圆筒状的旋转壳体，该旋转壳体56利用未图示的电动机能够以水平轴为中心而间歇地旋转180度，但在该旋转停止时沿上下方向延伸。在上述旋转壳体56的两端分别以能够旋转的方式支承具有下连接体57的下轮辋58，各下轮辋58能够自容纳在旋转壳体56内的、作为驱动机构的驱动电动机59得到驱动力而绕旋转壳体56的轴线旋转。上述旋转壳体56、下轮辋58、驱动电动机59及未图示的内压供给机构整体构成后固化充气机60的充气机主体61，该后固化充气机60通过一边向上述已硫化轮胎T供给内压而保持为预定形状、一边旋转来对该已硫化轮胎T进行冷却。另外，在本发明中，上述驱动机构对于充气机主体61并非必须的，可以省略。 

在比上述硫化工位B靠前方的地面11上设置有沿前后方向延伸的、作为第2移动机构的第2伺服缸体62，该第2伺服缸体62的活塞杆63的顶端(后端)连结于上述滑动框架51。结果，若上述第2伺服缸体62工作而活塞杆63突出或抽回，则设置在比下铸模17靠前方位置的充气机主体61能够在硫化工位B与冷却工位C之间向前后方向移动。附图标记67是用于对上述第1伺服缸体和第2伺服缸体62进行伺服控制的控制部件，该控制部件67通过对第1伺服缸体和第2伺服缸体62进行伺服控制，能够使下铸模17和充气机主体61一体或者独立地向前后方向移 动。 

例如，在下铸模17位于搬入工位A、充气机主体61位于硫化工位B时，能够利用第1伺服缸体和第2伺服缸体62使这些下铸模17、充气机主体61一体移动至硫化工位B、冷却工位C，相反，在下铸模17位于硫化工位B、充气机主体61位于冷却工位C时，同样能够使这些下铸模17、充气机主体61一体移动至搬入工位A、硫化工位B。或者，能够利用第1伺服缸体和第2伺服缸体62使下铸模17和充气机主体61分离而独立移动，如图3所示那样使下铸模17移动至搬入工位A、使充气机主体61移动至冷却工位C。 

上述第1伺服缸体、第2伺服缸体62整体构成用于使下铸模17和充气机主体61向前后方向移动的移动部件68。而且，只要如上所述那样由一边对下铸模17进行伺服控制一边使其移动的第1伺服缸体、以及一边对充气机主体61进行伺服控制一边使其移动的第2伺服缸体62构成该移动部件68，就能够高精度且容易地使下铸模17、充气机主体61一体地移动或者独立移动。 

而且，在结束上述这种硫化之后，若上模42一边把持已硫化轮胎T一边暂且上升至上升极限之后，下铸模17移动至搬入工位A、充气机主体61移动至硫化工位B，之后，上模42与已硫化轮胎T一同下降，则上述已硫化轮胎T被供给到位于硫化工位B的充气机主体61，但此时，若扇形铸模39利用外环40的上升向半径方向外侧移动，则上述已硫化轮胎T被交接到充气机主体61的下轮辋58上，由此，该下轮辋58从下方支承供给来的已硫化轮胎T的下侧胎圈部。 

在图1、图4中，在上述滑动框架51的上部后表面上形成有截面矩形的插入孔71，另一方面，在下基座16的前表面且与上 述插入孔71相同高度的位置固定有朝向滑动框架51突出的插入突起72。在滑动框架51内的比上述插入孔71靠上方的位置设有沿上下方向延伸的连结缸体73，在该连结缸体73的活塞杆74的顶端(下端)固定有从上方朝向下方去逐渐变细的圆锥台状的连结块75。另一方面，在上述插入突起72中形成有随着从上方朝向下方去逐渐变细的圆锥台状的连结孔76，该连结孔76的锥角与上述连结块75的锥角相同。 

而且，在下基座16与滑动框架51靠近至互相抵接时上述插入突起72插入到插入孔71内，但此时，若使连结缸体73工作而将连结块75插入到连结孔76内，则下基座16(下铸模17)和滑动框架51(充气机主体61)利用连结块75、连结孔76互相连结。上述插入突起72、连结缸体73、连结块75整体构成能够连结、解除下铸模17和充气机主体61的连结器具77，该连结器具77能够将下基座16和滑动框架51连结成使下铸模17和充气机主体61能够一体地移动、或者解除下基座16与滑动框架51之间的连结以使下铸模17和充气机主体61能够独立移动。 

只要如此设置能够连结和解除下铸模17和充气机主体61的连结器具77，就能够在制造轮胎时可靠地连结(一体地移动)下铸模17和充气机主体61。另外，在本发明中，也可以使用卡口、销作为连结器具。附图标记81是铺设在位于前方侧的支柱30的前侧面上的、沿上下方向延伸的导轨，在这些导轨81上以能够滑动的方式支承有保持体82。在图1、图2中，附图标记83是位于冷却工位C的后固化充气机60的上轮辋，该上轮辋83与上述充气机主体61的下轮辋58成对，并且以能够拆卸的方式保持于上述保持体82。另外，上述保持体82能够自未图示的驱动机构得到驱动力而升降，结果，上轮辋83也能够与保持体82成为一体而升降。 

附图标记84是设置于上述上轮辋83的上连接体，在充气机主体61位于冷却工位C时，若保持体82下降而连接于下连接体57，则该上连接体84一体地连结下轮辋58和上轮辋83。若如此连结下轮辋58和上轮辋83，则上轮辋83从上方支承已硫化轮胎T的上胎圈部，该已硫化轮胎T支承于下轮辋58。之后，若保持体82释放对上轮辋83的保持并且向上方移动，则自内压供给机构向被上轮辋83、下轮辋58从上下支承的已硫化轮胎T内填充预定压力的内压，并且，利用驱动电动机59使下、上轮辋58、83、已硫化轮胎T一体地旋转。由此，已硫化轮胎T一边利用充气机主体61的下轮辋58和上轮辋83旋转一边被冷却。 

附图标记85是设置于上轮辋83的多个支承体，这些支承体85能够向半径方向同步移动，在向半径方向外侧移动时，能够接触于冷却后的已硫化轮胎T的上侧胎圈部而从内侧支承该已硫化轮胎T。而且，若如上所述那样支承体85支承已硫化轮胎T，则上连接体84与下连接体57之间的连接被解除，之后，保持体82与已硫化轮胎T一同上升至上升极限，由此，已硫化轮胎T在冷却工位C处被抬起到充气机主体61的正上方。 

附图标记88是固定在支承板52的上表面、且用于朝向前方输送供给来的已硫化轮胎T的输送机，该输送机88借助支承板52、滑动框架51而连结于充气机主体61。而且，在充气机主体61位于冷却工位C时，该输送机88位于比该冷却工位C靠前方的退避位置，但若利用滑动框架51、支承板52的移动使充气机主体61从冷却工位C向后方移动至硫化工位B，则该输送机88进入到冷却工位C。 

如此，输送机88能够利用充气机主体61的移动进入退避到冷却工位C。而且，通过如上所述那样使被支承体85支承的已硫化轮胎T和上轮辋83上升至上升极限、另一方面使充气机主 体61移动至硫化工位B，来使输送机88进入到冷却工位C，之后，若释放支承体85对已硫化轮胎T的支承，则该已硫化轮胎T被供给到输送机88。只要如此在上轮辋83上设置支承体85，并且在充气机主体61上连结输送机88，则无需设置另外的搬出部件、例如卸载装置，就能够容易地将已硫化轮胎T搬出到前方(下一工序)。 

接着，说明上述实施方式1的作用。 

此刻，在搬入工位A处，移载机构48一边把持搬入的生胎G一边在上升极限处停止，另一方面，下铸模17以空的状态位于搬入工位A，中心机构19的中心柱21上升，气囊23形成大致圆筒状。另一方面，在硫化工位B处，上模42一边把持刚刚硫化之后的已硫化轮胎T一边在上升极限处停止，另外，充气机主体61位于硫化工位B，但位于该充气机主体61上侧的下轮辋58是空的，并且，上轮辋83被去掉。而且，在冷却工位C处，上轮辋83一边利用支承体85支承冷却完毕的已硫化轮胎T一边与保持体82一同移动至上升极限而停止，输送机88进入到上述上轮辋83正下方的冷却工位C。图1表示此时的状态。 

接着，在搬入工位A处，移载机构48和生胎G下降，并且中心柱21也下降，由此，生胎G载置在下铸模17上，并且，气囊23进入到该生胎G内。之后，若把持爪47向半径方向内侧同步移动而释放对生胎G的把持，则该移载机构48再次上升至上升极限。此时，在硫化工位B处，利用升降缸体33的工作，上基座35和把持有已硫化轮胎T的上模42下降，在已硫化轮胎T的下侧胎圈部被充气机主体61的下轮辋58从下方支承而被交接到该下轮辋58时，该下降停止。 

接着，利用扩缩缸体41使外环40上升而使扇形铸模39向半径方向外侧同步移动，释放上模42对已硫化轮胎T的把持。之 后，空的上模42利用升降缸体33的工作再次上升至上升极限。另外，此时，在冷却工位C处，在上轮辋83和冷却完毕的已硫化轮胎T下降之后，支承体85向半径方向内侧同步移动。结果，已硫化轮胎T被释放支承体85的把持，落下到输送机88上而被交接到该输送机88。之后，空的上轮辋83上升至上升极限。另外，只要能够没有问题地向输送机88供给已硫化轮胎T，就也可以使已硫化轮胎T自位于上升极限的上轮辋83落下而供给到输送机88。 

接着，利用来自控制部件67的控制信号使第1伺服缸体和第2伺服缸体62工作，使可动台15、载置有生胎G的下铸模17、支承有已硫化轮胎T的充气机主体61、以及载置有已硫化轮胎T的输送机88一体地向前方移动，而使可动台15、载置有生胎G的下铸模17从搬入工位A移动至硫化工位B，使支承有已硫化轮胎T的充气机主体61从硫化工位B移动至冷却工位C，而且使载置有已硫化轮胎T的输送机88从冷却工位C移动至比其靠前方的退避位置。由此，载置有生胎G的下铸模17位于硫化工位B，另外，支承有已硫化轮胎T的充气机主体61位于冷却工位C。 

接着，若利用搬入部件将下一个生胎G搬入到搬入工位A，则把持爪47向半径方向外侧同步移动，从内侧把持该生胎G的上侧胎圈部。由此，利用移载机构48把持该生胎G。在进行这种作业时，由于移载机构48的正下方不存在下部机构25而成为广阔的空间，因此，上述生胎G的交接作业变得容易。另一方面，在硫化工位B处，利用升降缸体33使上模42下降，并且利用扩缩缸体41使扇形铸模39向半径方向内侧同步移动，由此，生胎G被容纳在形成于下铸模17、上铸模38、扇形铸模39内的硫化空间中。 

之后，如图2所示，若向中心机构19的气囊23内供给高温、 高压的硫化介质物，则上模42与下铸模17一同对生胎G进行硫化而制成已硫化轮胎T。若如此结束硫化，则上模42利用升降缸体33的工作上升至上升极限，此时，由于扇形铸模39仍然移动到半径方向内侧，因此，上模42即使到达上升极限也继续把持已硫化轮胎T。另外，即使扇形铸模39位于比半径方向外侧极限靠半径方向内侧一些的位置，也能够进行该上模42对已硫化轮胎T的继续把持。 

另外，此时，自气囊23内排出硫化介质物，并且，中心柱21、上夹紧环22上升，气囊23自环状变形为圆筒状。另外，在冷却工位C处，当在上升极限停止的空的上轮辋83下降之后，上连接体84和下连接体57相连接，由此，下轮辋58和上轮辋83相连结。此时，上轮辋83从上方支承已硫化轮胎T的上胎圈部，该已硫化轮胎T支承于下轮辋58，由此，已硫化轮胎T被上轮辋83、下轮辋58从上下支承。接着，若释放保持体82对上轮辋83的保持，则保持体82上升至上升极限。由于上轮辋83如此上升，因此，大重量的已硫化轮胎T只是一边支承于充气机主体61(下轮辋58)一边向前后方向移动，结果，能够容易地降低能量消耗量。 

接着，充气机主体61绕水平轴旋转180度，结果，冷却完毕的已硫化轮胎T成为上侧，从此刻开始进行冷却的已硫化轮胎T成为下侧。接着，向成为下侧的已硫化轮胎T内填充预定压力的内压，并且，下、上轮辋58、83、已硫化轮胎T利用驱动电动机59旋转，由此，已硫化轮胎T一边利用充气机主体61的下轮辋58和上轮辋83旋转一边被冷却。 

另一方面，在保持体82下降而该保持体82保持上轮辋83之后，支承体85向半径方向外侧移动，因此，冷却完毕的已硫化轮胎T借助上轮辋83保持于保持体82。之后，若上连接体84 和下连接体57之间的连接被解除，则保持体82、上铸模38上升至上升极限，由此，冷却完毕的已硫化轮胎T与上轮辋83一同上升至上升极限。另外，此时，待机位置处的输送机88工作，朝向前方(下一工序)搬出已硫化轮胎T。 

接着，利用来自控制部件67的控制信号使第1伺服缸体和第2伺服缸体62工作，使位于硫化工位B的可动台15、空的下铸模17、位于冷却工位C的空的下轮辋58(充气机主体61)、位于退避位置的空的输送机88一体地向后方移动，而使位于硫化工位B的可动台15、空的下铸模17移动至位于搬入工位A，使位于冷却工位C的空的下轮辋58(充气机主体61)移动至位于硫化工位B，并使位于退避位置的空的输送机88移动至位于冷却工位C。 

虽然如此制造成品轮胎，但通过重复上述这种循环，能够接连不断地制造成品轮胎。在此，上述下铸模17、充气机主体61利用控制部件67对第1伺服缸体、第2伺服缸体62进行伺服控制，从而也能够一体地向前后方向移动，但在本实施方式中，通过利用连结器具77将安装有下铸模17的下基座16和支承有充气机主体61的滑动框架51连结起来，在制造轮胎时更可靠地使下铸模17和充气机主体61一体地移动。 

接着，若改变应制造的轮胎种类，则需要与该改变相对应地更换下铸模17、上模42及后固化充气机60的下、上轮辋58、83，在这种情况下，使连结缸体73工作而抽回活塞杆74，自插入突起72的连结孔76向上方拔出连结块75，来解除连结器具77对下铸模17和充气机主体61之间的连结。另一方面，在硫化工位B处，自下基座16拆卸下铸模17，并且使上基座35下降而将上模42载置在下铸模17上，之后，自上基座35拆卸上模42，并且使上基座35上升。此时，充气机主体61位于冷却工位C。 

接着，使第1伺服缸体工作而使下铸模17、上模42移动至搬入工位A。结果，下铸模17和载置在该下铸模17上的上模42位于搬入工位A，具有下轮辋58的充气机主体61位于冷却工位C。此时，使保持体82下降至比充气机主体61靠上方一些的较低位置。之后，对下铸模17、上模42及下、上轮辋58、83进行更换作业，此时，能够在周围存在广阔空间的场所对下铸模17、上模42及下、上轮辋58、83进行更换作业，从而作业效率上升。 

另外，在进行上述这种更换作业时，具有下轮辋58的充气机主体61设置在较低位置，另一方面，上轮辋83能够通过下降而移动至较低位置，因此，能够在较低位置进行更换作业，从而使更换作业安全且容易。而且，在对下铸模17、上模42进行清扫作业的情况下，只要使充气机主体61位于冷却工位C，使下铸模17位于搬入工位A，就能够在下铸模17的周围和上模42的下方确保广阔的作业空间，因此，清扫作业的作业效率上升。 

另外，在本发明中，作为移动部件，也可以使用利用驱动电动机进行驱动的螺杆机构、齿条和小齿轮机构等。另外，在本发明中，也可以由单一的流体缸体等构成移动机构，在制造轮胎时，利用连结器具77连结下铸模17和充气机主体61，从而使它们一体地移动，另一方面，在更换下铸模17、上模42及下、上轮辋58、83时，使充气机主体61留在冷却工位C，并且，在解除下铸模17和充气机主体61之间的连结之后，利用上述流体缸体等使下铸模17移动至搬入工位A。 

产业上的可利用性

本发明能够适用于通过在对生胎进行硫化之后进行冷却来制造轮胎的产业领域。 

附图标记说明

17下铸模；42上模；58下轮辋；59驱动电动机； 60后固化充气机；61充气机主体；62第2伺服缸体；68移动部件；77连结器具；83上轮辋；85支承体；88输送机；A搬入工位；B硫化工位；C冷却工位；G生胎；T已硫化轮胎。 

Claims (6)

1.一种轮胎的制造方法，其特征在于，包括：

第1工序，在下模位于从后方朝向前方分离配置的搬入工位、硫化工位及冷却工位中的搬入工位、且具有下轮辋的后固化充气机的充气机主体位于硫化工位时，将搬入的生胎载置在上述下模上，另一方面，使设置在硫化工位的、把持有已硫化轮胎的上模下降，而将该已硫化轮胎交接到上述充气机主体的下轮辋上，之后，使空的上模上升；

第2工序，利用移动部件使载置有生胎的下模和支承有已硫化轮胎的充气机主体一体地向前方移动，直到下模位于硫化工位、充气机主体位于冷却工位为止；

第3工序，在使上模下降而与位于硫化工位的下模一同对生胎进行硫化而制成已硫化轮胎之后，使把持有该已硫化轮胎的上模上升，另一方面，使设置于冷却工位处的后固化充气机的上轮辋下降而与充气机主体一同支承已硫化轮胎，并且利用该上轮辋和该充气机主体对已硫化轮胎进行冷却，之后，使该上轮辋上升；以及

第4工序，利用移动部件使空的下模和空的充气机主体一体地向后方移动，直到下模位于搬入工位、充气机主体位于硫化工位为止。

2.一种轮胎的制造装置，其特征在于，包括：

下模，其能够在从后方朝向前方分离配置的搬入工位、硫化工位及冷却工位中的搬入工位与硫化工位之间移动，在位于搬入工位时，该下模载置搬入的生胎；

后固化充气机的充气机主体，其设置在比下模靠前方的位置，并能够在硫化工位与冷却工位之间移动，该充气机主体具有能够支承已硫化轮胎的下轮辋，并能够与上述下模一体地移动；

上模，其以能够升降的方式设置在硫化工位，在下降了时，与位于硫化工位的下模一同对生胎进行硫化而制成已硫化轮胎，另一方面，该上模一边把持该已硫化轮胎一边升降，从而能够将已硫化轮胎交接到位于硫化工位的充气机主体的下轮辋上；

后固化充气机的上轮辋，其以能够升降的方式设置在冷却工位，在下降了时，与位于冷却工位的充气机主体一同支承并且冷却已硫化轮胎；以及

移动部件，其用于使下模和充气机主体向前后方向移动。

3.根据权利要求2所述的轮胎的制造装置，其特征在于，

上述下模和上述后固化充气机能够分离，并且，在更换上模、下模、上轮辋和下轮辋时，利用移动部件使下模和载置在该下模上的上模位于搬入工位、使充气机主体位于冷却工位。

4.根据权利要求3所述的轮胎的制造装置，其特征在于，

由一边对下模进行伺服控制一边使该下模移动的第1移动机构和一边对充气机主体进行伺服控制一边使该充气机主体移动的第2移动机构构成上述移动部件，利用该第1移动机构和该第2移动机构使下模和充气机主体一体地移动或者独立移动。

5.根据权利要求3所述的轮胎的制造装置，其特征在于，

上述轮胎的制造装置设置有能够对上述下模和上述充气机主体进行连结、解除连结的连结器具，在制造轮胎时，利用连结器具连结下模和充气机主体，另一方面，在更换上模、下模、上轮辋和下轮辋时，解除连结器具的连结。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的轮胎的制造装置，其特征在于，

在上述上轮辋上设置有能够支承已硫化轮胎的支承体，并且还设置有与充气机主体相连结、且能够利用充气机主体的移动相对于冷却工位进行进入和退避的输送机，

在充气机主体位于冷却工位时，利用支承体支承结束冷却的已硫化轮胎，之后，使上轮辋上升，另一方面，通过使充气机主体移动至硫化工位而使输送机进入到冷却工位，之后，释放支承体对已硫化轮胎的支承而将该已硫化轮胎供给到输送机。