CN1062809C - 轮胎硫化系统 - Google Patents

Abstract

轮胎硫化系统包括(a)一具有许多模压台的轮胎硫化压机，(b)把轮胎装到模压台上的轮胎装载机，以及(c)把轮胎从模压台上卸走的轮胎卸载机，其特征在于轮胎硫化压机包括一个固定架，其上安装有每一模压台的固定模；一个可移动架，其上安装有每一模压台的可移动模；安装在模压台之间并把固定架连接到可移动架上的连接杆；沿连接杆相对固定架垂直移动可移动架的提升缸；当必要时，把可移动架固定在连接杆上的半块，从而把可移动架固定到固定架上；以及在轮胎硫化过程中，用力把可移动模夹紧到固定模上的夹紧装置。

Description

轮胎硫化系统

正如日本专利公开No.昭59-12827和日本专利公开No.平4-358808所描述的那样，现有的硫化系统包括一个轮胎硫化压机，一个固定在地面上的基架，许多从基架垂直延伸的侧架，在各个侧面支承着压机的模压台以及固定在侧架顶部的一个顶架。几个未加工的轮胎由这些轮胎硫化压机同时被硫化。

一个轮胎硫化系统通常还包括一个把未加工轮胎装载到硫化压机的模台上的轮胎装载机。该轮胎装载机包括抓住未加工轮胎的夹具装置，垂直移动夹具装置的夹具提升装置和水平移动夹具装置的水平移动装置。当提升一个模压台的上模时，通过在垂直和水平方向移动轮胎装载夹具装置把未加工轮胎装载到模压台的一个夹紧位置。

但是，在现有的硫化系统中，把侧架安排在硫化压机的模压台的每一侧会带来下列问题。

(1)侧架导致硫化压机总体尺寸的增加，因而需要一个较大的空间来放置硫化系统。

(2)侧架的存在限制了把轮胎装载到硫化压机的模压台上的方式，因而限制了轮胎装载机的设计。

(3)该侧架阻碍了更换模压台的模子的操作。

另外，在上述的现有硫化系统中，轮胎装置机和轮胎硫化压机是独立的，因而必须使轮胎装载机的夹具提升装置与轮胎压机的上模的垂直移动相协调，随之需要提供检测设备和控制装置，从而产生制造成本增加的问题。

上述问题不仅存在于上述类型的直接操作的轮胎硫化压机，也存在于在模压台周围具有对应于侧架的结构的拱-锁型轮胎压机(日本专利公开平1-24050)，也存在于柱锁型轮胎硫化压机(日本专利公开平4-332607)。

本发明着眼于上述的现有轮胎硫化系统中存在的问题，从而目的在于提供一种轮胎硫化系统，该系统包括一台轮胎硫化压机，它的几个模压台不用侧架支承，解决了现有的硫化压机中存在的问题。

另外，本发明的另一个目的是提供一种没有用来操作轮胎装载机的检测和控制装置的轮胎硫化系统，从而降低了制造成本。

本发明的轮胎硫化系统包括一个轮胎硫化压机，该压机具有许多模压台，其中，未加工轮胎在夹在一起的可移动模和固定模之间进行模压，所述的硫化压机还包括：一个支承所述的模压台的所述的固定模子的固定架；一个支承所述的模压台的所述的可移动模子的可移动架；相对所述的固定架垂直移动所述的可移动架的提升装置；设置在模压台之间用于把所述的固定架连接到所述的可移动架的连接装置；通过所述的连接装置把所述的可移动架固定在所述的固定架上的锁定装置；以及把所述的可移动模夹紧到所述的固定模上的夹紧装置。

因为由设置在模压台之间的连接装置支承模压台，所以与传统的轮胎硫化系统相比，本系统的轮胎硫化系统更加紧凑，传统的轮胎硫化系统包括在模压台的每一侧设置侧架的直接操作型，拱顶锁型和柱型硫化压机。

另外，通过在模压台之间设置连接装置，便于进行移动模子以及装载和从模压台上卸载轮胎的操作。而且没有侧架减少了对装载机和卸载机设计的限制。

为了在夹紧操作中确保极好的稳定性最好把连接装置直接设置在许多模压台之间。

本发明的轮胎硫化系统还包括一台轮胎装载机，该装载机把未加工轮胎从轮胎硫化压机外侧的一个位置装载到所述的固定和可移动模之间的一个特定位置，所述的轮胎装载机包括抓住一个未加工轮胎的夹紧装置，以及安装在所述的可移动架上的水平移动装置，该水平移动装置在水平方向上移动所述的夹紧装置。

通过按这种方式把轮胎装载机安装在可移动架上，使得该轮胎装载机能通过提升装置的单独操作与可移动架一起垂直移动，从而不再需要单独的提升装置来垂直移动轮胎装载机，不再需要在传统轮胎硫化系统中协调轮胎装载机的垂直移动和可移动架的垂直移动的检测装置和控制装置。因此可减少组件的数目，从而降低了成本并增加了紧凑性。

在本发明的一个实施例中，轮胎装载机是这样安装在可移动架上的，即该轮胎装载机能相对可移动架垂直移动。这样，就可相对可移动架升高轮胎装载机，以易于进行移动模子的操作，并且根据等待从轮胎装载机运送到模压台上的未加工轮胎的任何位置的变化调节夹具装置的最低位置。

应当指出，通过采用一种轮胎装载机的垂直移动是由用来垂直移动上模的提升机构产生的系统，使轮胎装载操作和轮胎装载机本身结构简化的优点没有限制上述型式的轮胎硫化系统的应用，并且还可以应用到其它类型的轮胎硫化系统中。

本发明的轮胎硫化系统还包括能执行下面三个操作的卸载机：(ⅰ)把轮胎从许多模压台中的一个模压台上卸下，(ⅱ)把轮胎传送到具有固定的轮胎支架的二次硫化冲气机，(ⅲ)把轮胎从二次硫化冲气机上传送到运送装置上。通过使用能够执行所有上述三个操作的轮胎卸载机，减少了组件的数目，从而易于进行任何维修操作。

每一个模压最好具有单独的夹紧装置，确保施加在每一个模压台的模子上的夹紧力的一致，即使模压台之间的模的高度不同时也是如此。

夹紧装置最好包括一个把所述的移动模子用力压到所述的固定模子上的模子夹紧机构；以及根据随模子变化而变化的模子高度尺寸的任何变化调节所述的可移动模子的垂直位置的调节机构。

因此，在为了一个不同高度尺寸的模子而更换现有模子的情况下，必须根据模子高度尺寸的这一个变化调节可移动模子的垂直位置。

夹紧装置的模子夹紧机构和调节机构最好合并成一个单一的单元。用这种方法，两个机构公共的部分不必重复，从而可以减少组件的数目，降低成本，并可使该系统在维修方面得到改善。

还有，夹紧装置最好有一个空的中心部分，这样当需要时可把分离轴插入这一空的中心部分。

图1是本发明的一个实施例的轮胎硫化系统的侧视图。

图2是本发明的一个实施例的轮胎硫化系统的正视图。

图3是用于本发明的一个实施例的轮胎硫化系统的半块的正视图(3a)和侧视图(3b)。

图4是用于本发明的一个实施例的轮胎硫化系统中的夹紧机构的横截面图。

图5是表示用于本发明的一个实施例的轮胎硫化系统中的装载机和卸载机的操作的示意图。

图6是一夹紧机构的横截面图。

图7是一夹紧机构的横截面图。

图8是一夹紧机构的横截面图。

图9是轮胎硫化压机在夹紧状态的正视图。

图10是本发明的轮胎硫化压机的另一个实施例的正视图，其中，在连接杆上安装一个模子夹紧机构。

图11是本发明的轮胎硫化压机的另一个实施例的正视图。

图12是图11中所示的轮胎硫化压机的俯视图。

图13是图1中沿A-A线的横截面图。

图14是图13中从箭头B所指的方向看的视图。

本发明的第一个实施例将参见图1至图10进行描述。

如图1所示，根据第一个实施例的轮胎硫化设备包括一个模压未加工轮胎7的轮胎硫化压机，一个把未加工轮胎装载到轮胎硫化压机的模压台上的轮胎装载机27，和一个把轮胎从轮胎硫化压机的模压台上卸去的卸载机31。

图2所示的轮胎硫化压机有一个固定在地面上的基架1(固定架)。连接杆3垂直固定在基架的中心，连接杆的顶端安装在顶架5(可移动架)中心形成的一个孔中，以便能在其中自由移动。

连接杆3由固定在基架中心的底部分3a、从基架1垂直向上延伸的中心部分3b和顶部分3c构成。它还包括一个位于顶部分3c和中间部分3b之间的槽部分3d，它的直径小于中间部分和顶部分的直径。

在槽部分3d周围安装一对半块4。通过块移动装置(图中未示出)可沿与顶架5的顶表面平行的方向移动这些半块4。通过半块彼此相向移动块移动装置把半块锁定在槽部分3d周围，并且通过半块彼此相背移动把半块从槽部分解锁。如图3所示，半块具有凹陷的内表面，以便当块一起移动时，形成一个直径略大于槽部分3d的直径的孔。在“锁定”状态，半块的顶和底表面分别与顶部分3c的下表面和顶架5的上表面接触，从而把顶架固定在连接杆3上，并因此而固定在基架1上。

一对模压台39安装在顶架5的下表面，这样连接杆3便位于两个模压台的中间。每一个模压台包括一个其本身具有模子夹紧机构的夹紧机构8和一个模子高度调节机构。在其中具有一热源的下平台15安装在夹紧机构8的底部。

如图4所示，夹紧机构8包括一固定不转动的空心缸9、一个液体密封地安装在缸中可在其中滑动的空心杆10和一个穿过杆10内部的分离轴41。

为了相对该缸移动杆，把由供应装置(未示出)提供的加压液体供给在缸9和杆10之间形成的第一空间11或第二空间12中的一个。如果把压力液体供给第一空间11，杆10从缸9中被推出，上平台15向下压向基架1，因而用给定的夹紧力把上膜加紧到下模上(经过顶架5，连杆3和基架1)。另一方面，如果紧接着又把压力液体供给第二空间12，杆10缩回到缸9中，夹紧动作被解除。

夹紧机构通过高度调节机构支承在顶架5上。高度调节机构并入夹紧机构8。具体地说，高度调节机构包括在缸9外表面上形成的外螺纹9a和一个可自由转动地安装在顶架5上的孔中并且缸9在其中穿过的螺母13、螺母13的内表面有一内螺纹13a，此内螺纹13a与在缸9的外圆表面上形成的外螺纹9a相啮合。螺母13的外表面部分有一个齿轮13b，该齿轮13b与可旋转地轴向地安装在顶架5上的小齿轮14啮合。通过顶架5的支承件5a支承齿轮13b，这样，螺母13不能相对于顶架5垂直移动。为了当螺母13旋转时使缸9垂直移动，用一个棘爪防止缸9转动。

不转动所提供的螺母13，通过外螺纹9a与内螺纹13a的啮合，相对顶架5夹紧机构垂直固定。借助转动驱动装置(未示出)，通过使小齿轮14作与所要求的移动程度相应的转动，缸体9可相对顶架5垂直移动到所要求的程度。

如图2所示，上模16安装在上平台15的下侧，在硫化操作期间由设在上平台15内的热源加热上模16。下模17设置在上模16的下面，并且当上下模子夹在一起时，未加工轮胎插入上下模子之间形成的空腔中。

下模17通过下平台18固定在基架1上，下平台18内也有一个热源，并且中心机构19的提升杆20安装在下模17中心的孔中。提升杆20支承一个内胎21，内胎21充气后在半径方向挤压插在下和上模之间的空腔中的未加工轮胎的内表面。

如图1所示，通过夹紧机构8和上平台15支承上模16的顶架5由固定在基架1上的架提升缸6支承着。架提升缸6与连接杆3平行地设置，缸的杆6a的顶端固定在顶架5的下表面上。

架导向部件29安装在顶架5的背面。这些架导向部件29与和连接杆3的轴平行垂直的安装的架导轨30啮合，以便相对顶架5可垂直移动。因此，通过缸6的杆6a的伸出顶架5沿架导轨30上升到能离开连接杆3的顶部位置(由图2中双点划线表示)，然后，顶架5沿架导轨30下降到再一次固定到连接杆3上的底位置。

在顶架5的前面(图中的左手面)安装一个轮胎装载机27，此轮胎装载机27把已装载到一个小车上的预硫化的未加工轮胎传送到上模16和下模17之间的一个位置上。通过架提供缸6的动作，这种轮胎装载机27能与顶架5一起垂直移动，并且该轮胎装载机27包括安装在顶架5前面的装载机导轨22，与装载机导轨22啮合的垂直移动的装载机导向部件23上的旋转装置25以及一个安装在旋转装置25上的装载机夹具26。

装载机导轨22与连接杆3的轴平行地安装。装载机导轨22和装载机导向部件23用来(ⅰ)调节装载机夹具26的高度使其达到与位于小车40上的未加工轮胎7的垂直位置相应的高度，以及(ⅱ)在模子移动时把夹具定位在一个顶位置上，从而易于进行移动操作。位于小车40上的未加工轮胎于垂直位置的检测是通过安装在装载机夹具26的下侧的限位开关实现的。当限位开关接触未加工轮胎7时，通过产生的检测信号控制7装载机夹具的高度。旋转装置25通过支承部件24安装到装载机导向部件23上。该旋转装置25包括转动部分25a，安装到转动部分25a上以便沿转动部分25a延伸的轴25b和安装在轴25b底部在离开轴的半径方向延伸的臂25c。

轴25b的中心轴线的方向与连接杆3的中心轴线的方向平行，并且能抓住未加工轮胎的装载机夹具安装在臂25c的端部。如图5所示，具有上述结构的一对左右轮胎装载机27安装在顶架5上，分别为左和右模压台服务。通过转动装置25a的转动，装载机夹具通过臂25c和轴25b在与装在小车40上的未加工轮胎相应的位置和上下模子16、17之间的一个位置之间的一个水平面上转动。

另外，如图1和图5所示，分别为左右模压台39设置服务的一对左右卸载机31朝向顶架5的背面(图中为右手面)。这些卸载机31由固定在地面和架导轨30上的垂直架32支承着。

如图1所示，卸载机包括(ⅰ)卸载机提升缸33和导向轴34，它们都固定在垂直架32上，这样他们的轴与连接杆3平行，(ⅱ)可滑动地装到导向轴34上并装到卸载机提升缸33的杆33a的一端上的卸载机导向部件35，(ⅲ)安装在卸载机导向部件每一侧的旋转臂36，以及(ⅳ)安装在每一个可旋转臂36的一端的卸载机夹具37。垂直架32支承二次硫化充气机28。该二次硫化充气机28包括一个上轮胎支承28a和一个下轮胎支承28b，一个固定在另一个的上面。当一个轮胎被上下轮胎支承28a、28b中的一个抓住时，此时向轮胎内部供应压缩空气以便使轮胎膨胀。

卸载机导向部件35分别通过卸载机提升缸33的杆33a的伸出和收缩沿导向轴34下降和上升。设定卸载导向部件35的顶位置以便使由卸载机夹具37抓住的未加工轮胎能够上升到上轮胎支承28a的上面。设定卸载导向部件35的下位置以便使由卸载机夹具37抓住的未加工轮胎在充气一冷却后位于用于传送成品轮胎的轮胎传送装置38上部的位置。

如图5所示，该轮胎传送装置38沿可旋转臂36在二次硫化充气机28和模压台39之间的路径设置。卸载机31的操作包括3个步骤：(a)从模压台39上卸下一个轮胎，(b)把轮胎运送到二次硫化充气机28，以及(c)在充气-冷却后把轮胎运送到轮胎传送装置38。

下面将描述轮胎装载机27的操作。

如图1所示，调节装载导向部件23的垂直位置，以便使装载机夹具26的最低位置同与在轮胎小车40上的轮胎的垂直位置相应的一个最理想垂直位置匹配。当完成调节并且装载机导向部件23已经固定在装载机导轨22上时，装载机夹具26通过旋转装置25旋转到高于轮胎小车40的一个位置。然后，通过使半块4保持分离状态，利用架提升缸6把顶架5降低，通过这一操作，装载机夹具26和顶架5一起下降到能插入轮胎小车40上的轮胎的一个位置。装载机夹具26抓住轮胎并且通过架提升缸6的操作和顶架5一起上升。然后，上模16也同样和顶架5一起上升到高于下模17的一个位置。当由装载机夹具26抓住的未加工轮胎到高于下模17的一个给定垂直位置时，利用架提升缸6的提升操作停止。

然后，旋转装置25使装载机夹具在水平平面上旋转，以便使未加工轮胎7位于上下模子16和17之间。然后，架提升缸6使装载机夹具26和顶架5一起降低，以便使由装载机夹具26抓住的未加工轮胎降低到下模上的夹紧位置。

然后，通过旋转装置25的转动和顶架5的垂直移动，装载机夹具从模压台39中移开。然后，顶架提升缸6把顶架5降低到它的最低位置，之后，半块4彼此相向移动，以便使半块4固定在连接杆3的槽部分3d的周围。通过这一操作，把顶架5锁定在连接杆3上。从而通过连接杆3把顶架5有效地固定在基架1上。

然后，参见图4，压力液体供给夹紧机构8的第一空间11，以使杆10伸出，并且如图2所示，上模16向下压到下模17上，从而把上下模子夹到一起。之后，加热上下模子，并且通过内胎21的作用把位于上下模之间的空腔中的未加工轮胎的内表面沿半径向外压。因此，未加工轮胎被硫化了。

硫化完成之后，半块4再次分开并且通过架提升缸6的动作提升顶架5，从而使上横16与下模17分开。然后，通过卸载机提升缸33将卸载机导向部件35提升到与上下模之间位置相应的一个中间位置，并且卸载机夹具37旋转到直接高于下模17的位置。

抓住轮胎之后，卸载机夹具37把轮胎从下模17中移开，并且旋转到二次硫化充气机28和模压台39之间的一个中间位置。然后，卸载机提升缸把卸载机夹具37提升到与二次硫化充气机28的上或下轮胎支撑28a、28b的位置相应的高度。然后，卸载机夹具37转向二次硫化充气机，将轮胎装到二次硫化充气机的上或下轮胎支撑上。

如图5所示，当二次硫化充气机的充气-冷却操作完成时，抓住轮胎7的卸载机夹具37沿可旋转臂36在二次硫化充气机28和模压台39之间的路径旋转到一个位置，这以后下降，把轮胎7装载到轮胎传送装置38上。

然后，在硫化不同类型的未加工轮胎的情况下，必须更换上下模16、17、如果新的模子的高度与以前的模子高度不同，必须通过旋转小齿轮14根据高度尺寸的变化调节模子的垂直位置。

如图4所示，螺母13的内螺纹13a与缸9的外螺纹9a配合，并且由棘爪(未示出)防止缸9的旋转。这样，如果通过转动小齿轮14使螺母B转动，缸9垂直移动，并且根据需要按新模的高度尺寸调节夹紧机构8的垂直位置。

然后，用新模子进行硫化的预硫化未加工的轮胎7被送到模压台39，应用与上述同样的方法，在用一给定的夹紧力夹在一起的上下模之间进行硫化。

在上述实施例中，如图1和2所示，采用基架作为固定支架，而使顶架可相对基架移动。然而，也可使顶架作为固定支架，基架作为可移动架。另外，连接杆3能固定在固定架或可移动架之中的任何一个上，并且也可以把可移动架安排成在左右方向上移动。

换句话说，硫化压机可具有如上述实施例的垂直的夹紧形式，或者具有水平夹紧形式。

如果连接杆3固定在固定架上，则可获得稳定的夹紧条件。同样地，如果连接杆3固定在可移动架上并且锁定装置位于固定架上，那么，由于不须要用管子等来操作与可移动架一起移动的锁定装置，能够简化机构。

另外，在上述实施例中，设置模压台39(即夹紧装置等)使得连接杆3准确地位于模压台之间的中心位置。然而，连接杆也可以位于偏移一对模压台之间的中心精确位置的位置上。

本发明并不限于如上所示实施例的两个模压台的压机，也可以用于具有三个或更多的模压台的压机。

也可以使用插销或卡口型锁定系统代替上述实施例中的半块把连接杆固定在可移动架上。

另外，还可以应用具有分别与固定架和可移动架相连的分开的两部分的分离连接杆，其中，通过把两分开部分的端部锁定在一起把可移动架固定在基架上。

在上述的实施例中，通过转动装置25的旋转运动实现装载机夹具的水平移动。然而，也可以通过伸出/收缩运动等来完成水平移动。

在上述的实施例中，夹紧机构8是空心的，并且具有一个垂直通过它的中间部分与上模16接触的分离轴41。然而，也可以在中心机构19中设置分离轴41以便使分离轴41垂直穿过机构的中心与下模17接触。也可以完全不用分离轴41而应用一个实心夹紧机构。

另外，也可以应用如图6至8所示的类型的夹紧机构。

如图6所示的夹紧机构50包括固定在顶架5上的空心缸51。在缸51的内部安装一个与上平台15相连的空心杆52。在空心杆52和空心缸51之间形成第一空间55。在空心杆52上面，装在缸51内部的是一调节螺杆53，一分离轴41穿过螺杆53的中间部分，并且在缸51内有一个螺母54与调节螺杆53配合。调节螺杆53装在缸51上以便通过螺母54相应缸51垂直移动。

上述调节螺杆53和空心杆52一起在它们之间形成第二个空间56。第一和第二空间55和56用来由加压液体供应装置(未示出)向它们供给压力液体。如果向第二空间56中供给压力液体，空心杆52从缸51中压出，并且平台向下压。如果随后向第一空间供给压力液体，空心杆52缩入缸51内，解除作用在平台15上的压力。

在调节螺杆53的上部小直径部分的圆周表面上形成外螺纹53a，螺母54与该外螺纹53a配合。螺母54的下部能自由旋转装入缸51内，螺母54的上部卡住缸51的上部。在螺母54最上部分的圆周表面上形成一个齿轮，该齿轮与小齿轮58啮合。如果用小齿轮58旋转位于缸51顶端的螺母54，调节螺杆53则垂直移动。

当调节模子高度的垂直位置时，旋转小齿轮58使螺母53旋转。螺母54与调节螺杆53的外螺纹53a配合，并且固定调节螺杆53使之不能旋转。因此，如果螺母54旋转，那么调节螺杆53则在垂直方向上移动。与调节螺杆53的底面接触的空心杆52与调节螺杆53一起垂直移动，因而能够根据新模子的高度尺寸的任何变化调节夹紧机构8的垂直位置。

如图7所示的夹紧机构60包括固定在顶架5上的空心缸61。其底部与下平台连接的空心杆62液体密封地安装在空心缸61内部。其空心缸61和空心缸62之间形成第一空间65。

具有模高调节装置的内螺纹62a形成在空心杆62的内部周围表面上。空心调节螺杆63的外螺纹63a与与内螺纹62a配合。分离轴41从空心螺杆63的中心垂直穿过。旋转调节螺杆63或空心杆62中的一个使空心杆62相对调节螺杆63垂直移动。当空心杆62旋转的情况下，要求采用一种结构，使得仅空心杆62旋转而平台15不旋转，从而使空心杆62相对平台15旋转。

上述调节螺杆63包括(ⅰ)在其圆周表面上形成外螺纹63a的一个大直径部分63a，(ⅱ)与分离轴41平行向上垂直延伸的小直径部分63c，以及(ⅲ)连接大直径部分63b和小直径部分63c的肩部分63d。活塞64与肩部分63d的顶面接触，并且活塞64的外圆周表面液封地安装在空心缸61的内圆周表面内。在活塞64的上方有一个封闭件66，该封闭件66密封了调节螺杆的小直径部分63c和空心缸61上边缘之间的空间。该封闭件66和活塞64一起在它们之间形成第二空间67。

第一空间65和第二空间67用于从一个供应装置(未示出)向其供给加压液体(未示出)。如果向第二空间67内供给压力液体，活塞64被向下压，压到调节螺杆63的肩部分63d上，随后与调节螺杆的外螺纹63a配合的空心杆62被下压从而引起平台15以一定的力压下。如果随后向第一空间65中供给压力液体，空心杆62缩回缸61内并且解除了作用在平台15上的向下压的力。

为了调节模子的垂直位置，旋转调节螺杆63或空心杆62。调节螺杆63的外螺纹63a与空心杆62的内螺纹62a配合，因此，如果旋转调节螺杆63，空心杆62相对调节螺杆63垂直移动。因为调节螺杆的弯曲部分63d的上表面与活塞64接触，所以由于活塞64使得调节螺杆63的上限位置固定不变。因而，如果旋转调节螺杆63或空心杆62，空心杆62相对顶架5垂直移动，结果，可以根据安装在上平台上的新模子的高度尺寸的变化调节空心杆62的垂直位置。

图8所示的夹紧机构包括固定在顶架5上的空心缸71。其底部与平台15连接的空心杆72安装在空心缸71内部。分离轴41垂直穿过该空心杆72。空心杆的上部大直径部分72a的圆周表面液封地安装在缸71的内圆周表面内。缸71和空心杆72一起形成第一空间73和第二空间74，它们分别在大直径部分72a的下面和上面。

第一和第二空间73和74用于通过加压液体供给装置(未示出)向它们供给压力液体。如果向第二空间74供给压力液体，产生一个力把空心杆72推出缸71，并且平台15以一定的力下压。如果随后向第一空间73内供给压力液体，产生一个力把空心杆72推入缸71内并且解除作用在平台上的下压力。

另外，一个座71a从缸71的下部分径向延伸。螺栓75拧入座71a内，使它的轴线与分离轴41的轴线平行。从71a的突出部分的下表面伸出的螺栓75的顶部与平台15的顶部接触。通过调节螺栓75的位置来设定平台15的最高位置，下面将详细描述空心杆72相对缸71的垂直位置的设定。如果旋转螺栓75，螺栓75垂直移动。通过螺栓75的垂直移动，可设定平台15的上限，因此，根据安装的新模子的高度尺寸的变化调节空心杆72相对缸71的垂直位置。

上述夹紧装置(8、50、60、70)根据它们在如图1所示的那种轮胎硫化压机中的应用全部进行了描述。然而，这些夹紧装置不限于在这样的轮胎硫化压机中的应用，也能在其他类型的硫化压机中应用，例如，图9所示的轮胎硫化压机包括由架提升缸6支承并可垂直移动的顶架5，并且每一个模压台39都有一个锁定机构42。也可以把上述夹紧机构用在其他类型的硫化压机中，例如柱锁型或拱锁型硫化压机。

在上述实施例中，每个模压台都有一个分开的夹紧机构(8、50、60、70)。然而，在本发明的范围内，还在半块4和顶架5之间安装单一的夹紧机构，如图10所示。于是，夹紧机构向顶架5施加向下压力，把上下模子用力夹在一起。这样用单一的夹紧机构完成所有的模压台的夹紧，因此，能减少部件的数目和成本，维修也变得简单了。

第二个实施例

下面参照图11至14描述本发明第二个实施例。

参见图11，1代表基架，92代表竖架，5代表顶架，17代表下模，16代表上模，18代表下平台，15代表上平台，89代表下平台支撑，6代表架提升缸(提升装置)，而91代表夹紧上下模的夹紧机构。

如该图所示，一对下模面朝上一左一右通过下平台支撑88等支承在基架1上。类似的，一对上模16面朝下按相应的左右位置通过上平台支撑89支承在顶架5上。

竖架92固定在基架1的背侧面并在一对模压台之间的位置上，每一个模压台都有一个导向装置81。具体地说，导向装置81的中心与顶架5的重心成一条直线，并且架提升缸6的杆6a在一点垂直地装到顶架5上，该点要与顶架的重心重合，以便通过架提升缸6的杆6a的收缩和伸出降低和提升顶架而不破坏顶架5的平衡。

19代表用来将一个内胎插入未加工轮胎的中心机构，向内胎中供给热气等。92代表按安装轮胎装载机等的需要而装配的竖架。

下面参照图13和14详细描述导向装置81。导向装置81包括安装在竖架92上的垂直延伸的一对轨道82，一个可移动的滑架83固定在顶架5的侧平面5a上。轨道82的肩部有四条槽85，并且在可移动滑块83的导槽元件86内安装四圈滚珠串87，每一圈具有一段“承载”滚珠87a和与之平行安排的一段“卸载”滚珠87b。滚珠能在两个方向上转动通过这段“承载”滚珠沿槽85的滚动，可移动滑块83沿轨道82运动。这样设置这几段“承载”滚珠87a使从四个方向包围轨道82的肩部分84，因此，可移动滑块从各方向支承负荷从而使高度准确的滑动操作可能实现。

导向装置81作为一个整体具有很高的刚性，这是因为(ⅰ)可移动滑块83和轨道82的接收导槽86的刚性高，并且也是因为(ⅱ)由于使轨道82的槽85具有与滚珠的直径相似的直径的圆的形状，在滚珠和导槽之间可获得线接触。另外，采用这种导向装置81，可以实现可移动滑块83的准确的直线移动而没有任何向两边的摇摆动作，这是因为可移动的滑块83精确地安装在轨道82上，也是因为应用给定的预负荷消除了导槽和滚珠串间的偏移。

下面将描述上述硫化压机的操作。通过使架提升缸6的杆6a的伸出来提升顶架5，从而提升上模16。然后把一个未加工轮胎设置在下模7上的给定位置上。中心机构19的内胎插入轮胎内，给内胎充气，实现轮胎的成形。同时，通过使架提升缸6的杆6a缩回，将顶架5降低，使上模16下降到下模17上。然后，向内胎内供给热气来完成硫化，通过用夹紧机构91分别向每一个左右模子对的上下平台施加夹紧力，实现上下模子16、17的用力夹紧。完成硫化后，通过使架提升缸6的杆6a伸出而将顶架5提升。硫化了的轮胎从上模16中脱出，把轮胎留滞在下模17上。由轮胎卸载机把硫化了的轮胎移到压机外部的一个位置，从而完成了硫化过程。把一个未加工的轮胎装在下模上，从而开始新的硫化过程。

在上述硫化过程中，由导向装置81完成顶架的上升和下降，该导向装置81包括位于顶架5和竖架92之间的可移动滑块83和轨道82。因为导向装置81的结构具有高的精确度，所以在打开和关闭上下模16、17的过程中能实现精确的对中和平行，因此，精确地执行未加工轮胎的成形以及将硫化的轮胎从上模中脱出，从而生产出具有高精确度的硫化了的成品轮胎。

具有这种两个空腔的硫化压机，通常同时用左右两套模子执行两个硫化。然而，也存在用左右两套模子中的一个执行单一硫化的情况。在这种情况下，当从下模上脱出轮胎时产生的推力以及在成形未加工轮胎时对应夹紧操作的反作用力只作用在其中一套模子上。

例如，如图11所示，如果推力下作用在上模16上，一个力矩(FXL)作用在导向装置81上，其中L为到左右模中点的距离。一个力距(fXH)对抗这一力距(FXL)，其中f是作用在可移动滑块83之一上反作用力，H为可上下移动滑块83的中心间的距离。如图所示，有两个轨道82安装在竖架上，理想的由其中一个轨道承受的负载等于(fXH)/2。因此，随着要上下移动滑块83间距H的增加，在水平方向作用在可移动滑块83上的负载减小，这样，通过适当选择轨道82和可移动滑块83的尺寸而不是不加选择的增加他们的尺寸，可保持高度的提升精确性。另外，利用一对轨道82，能进一步保证提升操作的精确性。

此外，在上述实施例中，用位于上下平台支撑88、89的侧面和之间的机构做为夹紧上下模16、17的夹紧机构。然而，也可以把本发明同样有效地应用到拱锁型压机中，其中，在上下拱形内完成上下模子的用力夹紧，此拱形能可收缩地靠在一起。的确，可以应用任何一种夹紧机构。另外，在上述实施例中，液压缸作为提升装置。然而，也可以用如连杆型装置等的机构装置。用来提升顶架的液压缸也可被描述成位于左右两套模子之间中心位置以便保持良好的平衡。然而，也可以把缸设置在一定范围内偏离中心位置的位置上，此范围是受由轨道82和可移动滑块83构成的线性运动导向装置的强度限制的。

Claims (13)

1．一个轮胎硫化系统，它包括一台轮胎硫化压机，该压机有许多模压台，在模压台上未加工轮胎在每个所述模压台的夹在一起的可移动模和固定模之间被模压，所述硫化压机包括：

支撑所述模压台的所述固定模的固定架；

支撑所述模压台的所述可移动模的可移动架；

用于相对所述固定架垂直移动所述可移动架的提升装置，所述提升装置具有一个在所述模压台之间延伸的第一纵向轴线；

具有一个在所述模压台之间延伸的第二轴线和用于把所述固定架连接到所述可移动架上的连接装置；所述连接装置的所述第二轴线基本上与所述提升装置的所述第一轴线平行，所述提升装置的所述第一轴线和所述连接装置的所述第二轴线位于同一个垂直平面内，该平面在所述模压台之间延伸；

用于通过所述连接装置把所述可移动架固定到所述固定架上的可与所述连接装置的一部分接合的闭锁装置；以及

夹紧所述可移动模和所述固定模的夹紧装置。

2．根据权利要求1的轮胎硫化系统，其特征在于，它还包括把未加工轮胎从轮胎硫化压机外的一个位置装载到所述固定模和所述可移动模之间的一个给定位置的轮胎装载机，所述轮胎装载机包括：

抓住未加工轮胎的夹具装置；

安装在所述可移动架上的用于在水平方向移动所述夹具装置的水平移动装置。

3．根据权利要求2的轮胎硫化系统，其特征在于，所述水平移动装置安装在所述可移动架上从而相对所述可移动架可垂直移动。

4．根据权利要求1的轮胎硫化系统，其特征在于，它还包括设置在模压台之间的导向装置，所述导向装置包括：

垂直安装在所述模胎之间并具有形成于其上的槽的轨道；

至少两个装在所述可移动架上的可移动滑块，所述可移动滑块内安装有滚珠，滚珠沿所述轨道的所述槽移动。

5．根据权利要求4的轮胎硫化系统，其特征在于，所述许多轨道彼此平行安装。

6．根据权利要求1的轮胎硫化系统，其特征在于，它还包括把未加工轮胎从轮胎硫化压机外的一个位置装载到所述固定模和所述可移动模之间的给定位置上的装载机，以及设置在模压台之间的导向装置；

所述轮胎装载机包括：抓住未加工轮胎的夹具装置；安装在所述可移动架上用于使所述夹具装置在水平方向移动的水平移动装置，以及

所述导向装置包括垂直安装并在其上形成槽的轨道；至少两个装在所述可移动架上的可移动滑块，所述可移动滑块内安装有滚珠，滚珠沿所述轨道的所述槽移动。

7．根据权利要求1、2、4或6的轮胎硫化系统，其特征在于，每一个模压台都有单独的夹紧装置。

8．根据权利要求7的轮胎硫化系统，其特征在于，所述夹紧装置包括一个由所述可移动架所支承的空心缸和一个可滑动地装在所述空心缸中的空心杆，所述空心杆与所述可移动模连接。

9．根据权利要求7的轮胎硫化系统，其特征在于，所述夹紧装置包括：

用力把所述可移动槽压向所述固定模的模夹紧机构；

根据伴随模子变化的模子高度尺寸变化而调节所述可移动模垂直位置的调节机构。

10．根据权利要求9的轮胎硫化系统，其特征在于，所述模夹紧机构和所述调节机构合并成一个单元。

11．根据权利要求1、2、4或6的轮胎硫化系统，其特征在于，所述夹紧装置安装在所述可移动架或所述固定架上。

12．根据权利要求1、2、4或6的轮胎硫化系统，其特征在于，它还包括一个轮胎卸载机，用于从所述许多模压台之一上卸去轮胎，把轮胎传送到具有固定轮胎支撑的二次硫化充气机上，以及把轮胎从二次硫化充气机传送到输送机装置上。

13．根据权利要求1的轮胎硫化系统，其特征在于，所述连接装置的所述一部分限定所述连接装置的一个第一端，它可以插入通过一个形成在可移动架中心的孔，所述连接装置还包括一个安装在所述固定架上的第二端。

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