CN104274325A - 气冷滴丸生产线 - Google Patents

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Abstract

一种气冷滴丸生产线，包括滴丸系统、气冷循环系统和控制系统，滴丸系统包括：化料罐和与其相连的滴头，化料罐与滴头之间设有振动装置，振动装置带动滴头上下振动，将滴头中流出的药液剪切成滴，落入气冷循环系统冷却后形成滴丸；气冷滴丸生产线还包括流化干燥包衣系统，该系统主要包括流化床，冷却管道的末端通过真空管道与流化床的入口相连，将经过气冷定型的滴丸素丸真空上料输入流化床内流化干燥包衣；流化床包括炉体，炉体下方设有物料进料口，在进料口的下方设有流化板，流化板的底部与常温低湿送风系统的出风管道相连通，常温低湿送风系统将常温低湿气体经过出风管道送入流化床炉体内，并对内置于炉体内部的物料进行流化干燥处理。

Description

气冷滴丸生产线
技术领域
本发明涉及一种气冷滴丸生产线，属于滴丸机制造技术领域。
背景技术
现有的滴丸生产方法基本上为自然滴制并结合液体冷却，或由自然滴制法改进而来的加压滴制法并结合液体冷却，现有设备的缺陷在于：1、基于液体冷却介质的特性，采用该种冷却方式滴制的滴丸，丸重范围会受到一定的限制，通常在20-30mg之间,微丸或大丸都无法滴制。2、同时，为保证滴制效果,需在原料药液中加入大量基质,导致单位载药量小,服药量相应增大。3、另外，采用液体冷却的方式，需要进行滴丸和冷却液的液固分离，两者的彻底分离操作起来比较困难，因此，冷却液难免会在滴丸上存在残留，导致滴丸污染。4、当需要调整产量时，传统的滴制设备一般仅能通过改变滴头及压力进行调节，滴制频率较低，再加上需要较大的石蜡热交换表面积，循环效率低，能耗大，导致设备体积大，易存在清洁死角，交叉污染风险大。
另外，现有的滴丸生产线中的流化床设备是药品生产过程中的一种常用设备，通常是将湿材置入流化床炉体内，并通过高温气体对湿材进行干燥处理，现有高温气体的温度通常控制在70℃-80℃左右，且高温气体始终保持温度恒定。在高温气体的作用下，已经经过气体冷凝系统冷却的湿材，其表面和内部的冰晶需要先从固态融化为液态，再由液态变为气态，进而达到干燥的效果。待湿材在高温气体作用下干燥一段时间之后，通过炉内喷嘴进行喷射包衣。由于现有技术中采用的这种高温恒定干燥的方式，且需要经过从固态到液态再到气态的过程，这这一过程中有可能导致湿材内外干燥程度不一，整体含水量不均衡。另外，由于是通过干燥时间来确定湿材的干燥程度，会导致每次生产时的湿材含水量不统一，各个生产批次之间的产品含水量可能会有偏差。再有，现有流化床中的包衣喷嘴以设置在炉体顶部的结构居多，这样会消耗过多的包衣材料，在一定程度上造成浪费的同时，包衣过程不够稳定。
综上所述，如何对现有的滴制设备以及流化床进行改进，其中滴制设备的改进包括滴制过程中的稳定性、有效增加滴丸成形质量及提高生产速度、提高载药量，并扩大滴丸可滴制尺寸范围，同时降低能耗及冷却液用量，防止滴丸污染，是目前滴丸生产线改进的发展趋势和研究方向。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足提供一种气冷滴丸生产线，首次将振动滴制及在线监测控制、空气冷却与流化干燥包衣结合为一体，并应用于滴丸制剂及滴丸胶囊制剂，满足了滴丸制备中对高速滴制、制备微丸能力以及提高载药量的要求，成倍提高滴丸载药量，大幅度降低辅料用量和服用剂量；操作工序简化，完全无有机溶剂残留；满足包括缓释包衣、薄膜包衣和包糖衣在内的不同工艺要求。真正达到低能耗、高速、高效、高载药量，具备更广泛的可滴制范围。
本发明所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的：
本发明提供一种气冷滴丸生产线，包括滴丸系统、气冷循环系统和控制系统，滴丸系统包括：化料罐和与其相连的滴头，所述化料罐与滴头之间设有振动装置，振动装置带动滴头上下振动，产生的振动剪切力，将滴头中流出的药液剪切成滴，落入气冷循环系统冷却后形成滴丸；所述气冷滴丸生产线还包括流化干燥包衣系统，该系统主要包括流化床，所述气冷循环系统中的冷却管道的末端通过真空管道与流化床的入口相连，将经过气冷定型的滴丸素丸真空上料输入流化床内流化干燥包衣；所述流化床包括炉体，炉体下方设有物料进料口，在所述进料口的下方设有气流分布板，所述气流分布板的底部与常温低湿送风系统的出风管道相连通，所述常温低湿送风系统将常温低湿气体经过出风管道送入流化床炉体内，并对内置于炉体内部的物料进行流化干燥处理。
更好地，所述常温低湿送风系统包括壳体和设置在壳体内的低湿机组，壳体上设有进风管道和出风管道，空气从进风管道进入壳体后经低湿机组处理后经出风管道输入所述炉体；
所述的常温低湿送风系统还包括用于气流回收的回风管道，两端分别与所述炉体和壳体相连；
所述低湿机组由多个装置串联而成，沿气流的流入方向依次包括除尘装置、除湿装置、送风装置、加热装置、过滤装置和高效过滤装置。
根据需要，在所述滴头上设有频闪灯，所述频闪灯和振动装置的振动频率相同，控制系统根据在线监测装置的监测结果，控制调节滴制参数。
所述滴制参数包括：所述频闪灯和振动装置的振动频率：50-300HZ，优选90-200Hz，最优130-140HZ；
滴制速度：10-40Kg/hr，优选12-30Kg/hr，最优；15-25Kg/hr；
滴制加速度：1-20G，优选3-10G，最优3.5-4.5G；
滴制压力：0.5-4.0Bar，优选1.0-3.0Bar，最优1.8Bar；
滴头温度：70-200℃，优选70-100℃，最优75-85℃。
所述气冷循环系统包括：冷却管道和制冷装置，所述冷却管道外设有夹层，在该夹层内环设有冷气喷射环，并且在该冷气喷射环上靠近夹层内侧面的一面上均匀排布有多个喷射孔；所述制冷装置与所述冷气喷射环连通；
所述制冷装置包括冷库，所述冷库的出风口与冷气喷射环的进风管道相连通，冷气通过喷射孔喷射入夹层中。
为了使冷气喷射环更稳定，所述气冷循环系统还包括：多个连接柱，所述冷气喷射环通过多个所述连接柱与夹层顶端连接。
为了节约能源又防止有毒冷媒造成污染，所述气冷循环系统还包括：气体回收装置，其包括：第一阀门、第二阀门和气体回收机，所述第一阀门控制的管道一端与所述夹层连通，另一端与大气连通；第二阀门控制的管道一端与所述夹层连通，另一端与气体回收机连接。
所述气体回收机包括：气体排放管、涡流风机、气体回收管和气体回收箱，当所述第二阀门打开时，所述涡流风机工作通过所述气体排放管抽取夹层中的冷气，并将收取收集的冷气排入到所述气体回收箱中，并且输送到所述冷库中。
根据需要，所述流化床的干燥温度为-20℃-100℃，干燥时间为1-4小时；所述流化床优选采用梯度升温干燥法，-20-30℃形成流化态，15-35℃干燥10-120分钟，35-55℃干燥10-60分钟，55-100℃干燥0-60分钟；最优选0-20℃形成流化态，25℃干燥60分钟，45℃干燥30分钟，55℃干燥0-30分钟。
所述的流化床内还设有用于监测微丸含水量及粒径分布情况的在线检测装置。
综上所述，本发明将振动滴制、空气冷却与流化干燥包衣结合为一体，并应用于滴丸制剂及滴丸胶囊制剂，满足了滴丸制备中对高速滴制、制备微丸能力以及提高载药量的要求，成倍提高滴丸载药量，大幅度降低辅料用量和服用剂量；操作工序简化，完全无有机溶剂残留；满足包括缓释包衣、薄膜包衣和包糖衣在内的不同工艺要求。真正达到低能耗、高速、高效、高载药量，具备更广泛的可滴制范围。
下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案进行详细地说明。
附图说明
图1为本发明气冷滴丸生产线结构示意图；
图2为本发明流化床的整体结构示意图；
图3为气冷循环系统结构示意图；
图4为气体回收机结构示意图。
具体实施方式
图1为本发明气冷滴丸生产线结构示意图，如图1所示，本发明提供一种气冷滴丸生产线，包括滴丸系统、气冷循环系统11、控制系统和流化干燥包衣系统9，滴丸系统包括：化料罐7和与其相连的滴头2，所述化料罐7与滴头2之间设有振动装置8，振动装置8带动滴头2上下振动，产生的振动剪切力，将滴头2中流出的药液剪切成滴，落入气冷循环系统11冷却后形成滴丸，将滴丸送至流化干燥包衣系统9进行干燥和包衣；在所述滴头2下方的侧面设有频闪灯10，所述频闪灯10的发射频率与所述振动装置8的振动频率相同，频闪灯10输出信号给控制系统(图中未示出)，并根据该信号控制调节滴制参数。
所述频闪灯10和振动装置8的振动频率均为50-300HZ，优选振动频率均为90-200Hz，最优振动频率均为130-140HZ。所述滴制参数包括：滴制速度10-40Kg/hr，滴制加速度1-15G，滴制压力0.5-4.0Bar和滴头温度70-200℃；
所述滴制速度优选12-30Kg/hr，最优；15-25Kg/hr；
所述滴制加速度优选3-10G，最优3.5-4.5G；
所述滴制压力优选1.0-3.0Bar，最优1.8Bar；
所述滴头温度优选70-100℃，最优75-85℃。
图2为本发明流化床的整体结构示意图。如图2并结合图1和图3所示，该气冷滴丸生产线还包括流化干燥包衣系统7，该系统主要包括流化床71，所述流化床71包括炉体，炉体下方设有物料进料口711，所述气冷循环系统11中的冷却管道1的末端通过真空管道与流化床71的进料口711相连，将经过气冷定型的滴丸素丸从进料口711处真空上料输入流化床内流化干燥包衣。在所述进料口711的下方设有气流分布板712，气流分布板712上设有通孔，常温低湿送风系统72通过管道与炉体相互连通，进风位置位于气流分布板712的下方，向上吹送。通过设置在气流分布板712上的通孔，既可以使气流通过，又可以有效防止炉体内的物料下落遗漏。
常温低湿送风系统72包括壳体721和设置在壳体内的低湿机组722，壳体上设有进风口723和出风管道724。空气从进风口723进入壳体后经低湿机组722处理后经出风管道724从炉体进风口725输入炉体内部，并对内置于炉体内部的物料进行流化干燥处理。另外，常温低湿送风系统72还包括用于气流回收的回风管道726，两端分别与所述炉体和壳体相连。所述低湿机组722为多种处理装置的组合，按照图2中箭头所示的气流方向依次包括除尘装置、除湿装置、送风装置、加热装置、过滤装置和高效过滤装置。
当流化床工作时，先通过炉体上方的进料口711真空上料，再由炉体进风口725通入经低湿机组722干燥加热过滤压缩等工艺处理过的气体，被处理后的气体湿度≤5g/kg，喷射压力为1－4bar，温度为-20-100℃，优选20-60℃。使物料流化干燥至湿度为4％时进行包衣，然后通过卸料装置卸料将流化干燥包衣后的成品输出，废气从排风管道727排出。
根据需要，通常情况下，所述流化床的干燥温度为-20℃-100℃，干燥时间为1-4小时。为了保持滴丸处于流化状态，解决滴丸粘连的问题同时提高生产效率，所述流化床优选采用梯度升温干燥法，-20-30℃形成流化态，15-35℃干燥10-120分钟，35-55℃干燥10-60分钟，55-100℃干燥0-60分钟；最优选0-20℃形成流化态，25℃干燥60分钟，45℃干燥30分钟，55℃干燥0-30分钟。为了有效检测滴丸水分便于控制，所述的流化床内还设有用于监测微丸含水量及粒径分布情况的在线检测装置12，该在线水份检测装置可以采用水分传感器或者探头之类的现有检测部件，由于为现有技术，因此在此不再赘述。
作为滴制冷却及流化干燥包衣的一体机，增加的流化干燥，解决了空气冷却设备制备的滴丸在存放过程中，可能出现的粘连及成分析出的问题，也保证了滴丸水分可达到稳定值，提高了设备载药及包衣的均匀性。喷射热熔药液进行载药包裹，可进一步提高滴丸载药量；也可使用该设备喷射进行滴丸包衣，以满足不同工艺要求，如：缓释包衣，薄膜包衣，包糖衣等。
图3为气冷循环系统结构示意图，如图3所示，所述气冷循环系统11包括：冷却管道1和制冷装置5，所述冷却管道1外设有夹层3，在该夹层3内环设有冷气喷射环4，并且在该冷气喷射环4上靠近夹层3内侧面的一面上均匀排布有多个喷射孔41；所述制冷装置5与所述冷气喷射环4连通；本领域技术人员可根据需要自行设定喷射孔4的数量。
所述制冷装置5包括冷库51，所述冷库51的出风口与冷气喷射环4的进风管道42相连通，冷气通过喷射孔41喷射入夹层3中。
所述气冷循环系统还包括：多个连接柱43，所述冷气喷射环4通过多个所述连接柱43与夹层3顶端连接。在本发明中连接柱43的数量为3个，本领技术人员可根据需要设定连接柱的数量，不以本发明的数量为限。
所述气冷循环系统还包括：气体回收装置6，其包括：气体回收机61、第一阀门62和第二阀门63，所述第一阀门62控制的管道一端与所述夹层3连通，另一端与大气连通；第二阀门63控制的管道一端与所述夹层3连通，另一端与气体回收机61连接。
如图4所示，所述气体回收机61包括：气体排放管611、涡流风机612、气体回收管613和气体回收箱614，当所述第二阀门63打开时，所述涡流风机612工作通过所述气体排放管613抽取夹层3中的冷气，并将收取收集的冷气排入到所述气体回收箱614中，并且输送到所述冷库51中。
工作原理：
请参照图3所示，冷库51将制造出来的冷气通过进风管道42进入到冷气喷射环4中，并通过多个喷射孔41喷射到夹层3中，液态滴丸通过冷却管道1时迅速凝固并下落收集；夹层3中的冷气通过冷气回收孔(图中未示出)被涡流风机612抽取到回收箱614中再被传输到冷库51中循环利用，或者被直接排放到大气中。
以下通过最佳实施示例，对本发明的设备进一步加以详细说明。该实例仅用于说明本发明，而对本发明没有限制。
实施例一
取丹参三七提取物600g，冰片5g，以及PEG-6000(聚乙二醇-6000)辅料2000g。先将PEG-6000加入化料罐7中，加热至90℃，预先熔融，再加入丹参三七提取物，混合均匀成液体。调节气动振动滴头2的振动频率为50Hz，滴制速度10Kg/hr，滴制加速度4.5G和滴制压力1.8Bar，保温腔采用电热夹套保温，滴头温度控制85℃。通过频闪灯10肉眼观察滴丸外形，单个滴丸大小、形状适中，上、下滴丸之间彼此无粘连，继续保持正常滴制。冷却罐的上层夹套加热温度设定在80℃，最下层冷却液温度到3℃。由气泵通过管路向缓冲罐中送气，使已熔化的上述液体向滴头2流入并从滴头2底部滴出到冷却罐内。启动热交换装置，使石蜡油温度达到3℃，冷却液循环压力设为1公斤力/平方厘米，使从滴头2中滴出的药液滴在冷却罐内冷却凝固成固态滴丸，并从出料管线，经滤丸装置进行液固分离后收集。
实施例二
取丹参提取物600g，水60g，聚乙二醇6000辅料1500g，制备成丹参微滴丸，制备方法如下：
(1：)化料步骤：取丹参提取物600g，加水60g，加聚乙二醇6000辅料1500g，放入化料罐中加热至90℃，采用低速均质(3200rpm)混合物料，混合完成后，提高均质速度至5000rpm进行化料，时间6分钟。使其完全融化混合均匀成液体。
(2)滴制步骤：调节气动振动滴头的振动频率为50Hz，保温室采用红外加热保温，温度控制80℃，由气泵通过管路向化料罐中送气，使已熔化均匀的上述液体向滴头流入并从滴头底部滴出到冷却管道内，滴制压力0.18Bar，滴制速度12Kg/hr，滴制加速度12G。
(3)冷凝步骤：在上述液体滴出的同时启动冷风，使冷却温度达到-10℃，并使冷风在冷却管道内循环流动，冷却空气进口与水平面的夹角为45°，使从滴头滴出的药液滴在冷却管道内冷却凝固成固态滴丸，并从冷却管道下端的管道连接至流化床部分。
(4)干燥步骤：待物料在床体内形成较好的流态后，升温至25℃干燥60分钟，再升温至45℃干燥30分钟，继续升温至55℃干燥30分钟，然后降温至30℃以下出料。素丸水分控制在3.0-7.0％，得到中间体素丸。
(5)包衣步骤：按照包衣投料量和处方计算包衣粉用量，包衣液的浓度为18％，配制包衣液，搅拌45分钟。设定进风温度为25℃将合格滴丸投入流化床后，提高设定进风温度至48℃，待物料温度达到38℃后，开始包衣。包衣过程中物料温度控制在35～45℃，包衣完成后降温至30℃以下出料，筛丸，粒径为1.0～2.0mm滴丸。
实施例三
取丹参三七提取物600g，冰片5g，以及聚乙二醇6000辅料2000g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下：
(1)化料步骤：先将聚乙二醇加入化料罐中，加热至80℃，预先熔融，再加入丹参三七提取物，投入到均质机中2500rpm均质混合，时间100min，然后6000rpm均质化料，时间20min，温度100℃，混合均匀成液体。
(2)滴制步骤：调节气动振动滴头的振动频率为100HZ，加速度1G，滴制速度10Kg/hr，滴制压力1.0Bar。保温室采用蒸汽夹套保温，温度控制70℃。
(3)冷凝步骤：由气泵通过管路向化料罐中送气，使已熔化的上述液体向滴头流入并从滴头底部滴出到冷却管道内，冷却管道与地面垂直；启动冷风，使冷却温度达到-100℃，冷却空气进口与水平面的夹角为90°，并使冷风在冷却管道内循环流动，使从滴出的药液滴在冷却管道内冷却凝固成固态滴丸。
(4)干燥步骤：干燥采用梯度升温干燥法，-20℃形成流化态，15℃干燥10分钟，35℃干燥10分钟，55℃干燥0分钟，得干燥滴丸素丸。
(5)包衣步骤：所述的干燥素丸在流化床中包衣，包衣材料与素丸重量比为1：25，包衣液浓度为10％，温度40℃包衣即得包衣滴丸。
实施例四
取复方丹参提取物75g，冰片7.5g，阿拉伯胶和乳糖165g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下：
(1)化料步骤：将复方丹参提取物与阿拉伯胶和乳糖＝1:1的混合物投入到均质机中5000rpm均质混合，时间200min，然后10000rpm均质化料，时间100min，温度100℃，得中间体料液。
(2)滴制步骤：中间体料液经滴头振动滴制，振动频率为300Hz，滴制压力为4.0Bar，滴头温度200℃，滴制速度与步骤(1)化料速度匹配，滴制加速度3G。
(3)冷凝步骤：滴出的药滴在冷却气体中快速冷却凝固成直径为4.0mm的滴丸素丸，所述的冷却气体温度为-300℃。
(4)干燥步骤：采用流化干燥设备干燥，20℃干燥1小时，得干燥滴丸素丸。
(5)包衣步骤：所述的干燥素丸在流化床中包衣，包衣材料与素丸重量比为1：25，包衣液浓度为10％，温度40℃包衣即得包衣滴丸。
实施例五
取复方丹参提取物75g，冰片7.5g，乳糖醇165g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下：
(1)化料步骤：将复方丹参提取物与乳糖醇投入到均质机中2500rpm均质混合，时间100min，然后6000rpm均质化料，时间50min，温度80℃，得中间体料液。
(2)滴制步骤：中间体料液经滴头振动滴制，振动频率为150Hz，滴制压力为2Bar，滴头温度150℃，滴制速度与步骤(1)化料速度匹配。
(3)冷凝步骤：滴出的药滴在冷却气体中快速冷却凝固成直径为1mm的滴丸素丸，所述的冷却气体温度为-100℃。
(4)干燥步骤：采用流化干燥设备干燥，45℃干燥45分钟，得干燥滴丸素丸。
(5)包衣步骤：所述的干燥素丸在流化床中包衣，包衣材料与素丸重量比为1：25，包衣液浓度为10％，温度40℃包衣即得包衣滴丸。
实施例六
取复方丹参提取物75g，冰片7.5g，聚乙二醇8000165g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下：
将复方丹参提取物粉末加水后，于60℃搅拌10分钟以上，得到药物预混料。
(1)化料步骤：将复方丹参提取物与聚乙二醇8000投入到均质机中2500rpm均质混合，时间100min，然后6000rpm均质化料，时间50min，温度80℃，得中间体料液。
(2)滴制步骤：中间体料液经滴头振动滴制，振动频率为150Hz，滴制压力为2Bar，滴头温度150℃，滴制速度与步骤(1)化料速度匹配。
(3)冷凝步骤：滴出的药滴在冷却气体中快速冷却凝固成直径为2mm的滴丸素丸，所述的冷却气体温度为-100℃。
(4)干燥步骤：采用流化干燥设备干燥，75℃干燥50分钟，得干燥滴丸素丸。
(5)包衣步骤：所述的干燥素丸在流化床中包衣，包衣材料与素丸重量比为1：25，包衣液浓度为10％，温度40℃包衣即得包衣滴丸。
实施例七
取复方丹参提取物90g，冰片2g，聚乙二醇1000270g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下：
将复方丹参活性成分粉末加水后，于30℃搅拌10分钟以上，得到药物预混料。
(1)化料步骤：将复方丹参提取物与聚乙二醇1000投入到均质机中2500rpm均质混合，时间100min，然后6000rpm均质化料，时间20min，温度100℃，得中间体料液。
(2)滴制步骤：中间体料液经滴头振动滴制，振动频率100HZ，加速度1G，滴制速度10Kg/hr，滴制压力1.0Bar，滴头温度70℃。滴制速度与步骤(1)化料速度匹配。
(3)冷凝步骤：滴出的药滴在冷却气体中快速冷却凝固成直径为1.5mm的滴丸素丸，所述的冷却气体温度为-80℃。
(4)干燥步骤：干燥采用梯度升温干燥法，-20℃形成流化态，15℃干燥10分钟，35℃干燥10分钟，55℃干燥0分钟，得干燥滴丸素丸。
(5)包衣步骤：所述的干燥素丸在流化床中包衣，包衣材料与素丸重量比为1：25，包衣液浓度为10％，温度40℃包衣即得包衣滴丸。
实施例八
取复方丹参提取物100g，冰片5g，聚乙二醇4000和聚乙二醇6000＝1:1的组合35g，制备成复方丹参微滴丸，制备方法如下：
将复方丹参提取物粉末加水后，于80℃搅拌10分钟以上，得到药物预混料。
(1)化料步骤：将复方丹参提取物与聚乙二醇4000和聚乙二醇6000＝1:1的组合投入到均质机中2500rpm均质混合，时间100min，然后6000rpm均质化料，时间80min，温度80℃，得中间体料液。
(2)滴制步骤：中间体料液经滴头振动滴制，振动频率130HZ，加速度2G，滴制速度40Kg/hr，滴制压力3.0Bar，滴头温度100℃。滴制速度与步骤(1)化料速度匹配。
(3)冷凝步骤：滴出的药滴在冷却气体中快速冷却凝固成直径为0.5mm的滴丸素丸，所述的冷却气体温度为120℃。
(4)干燥步骤：干燥采用梯度升温干燥法，30℃形成流化态，35℃干燥120分钟，55℃干燥60分钟，100℃干燥60分钟，得干燥滴丸素丸。
(5)包衣步骤：所述的干燥素丸在流化床中包衣，包衣材料与素丸重量比为1：25，包衣液浓度为10％，温度40℃包衣即得包衣滴丸。
实施例九
取藿香正气浸膏200g，广藿香油1ml，紫苏叶油2ml，聚乙二醇600g，同时加入化料罐7中，加热至65-85℃，熔融，混合均匀成液体。药液传入缓冲罐，通过给缓冲罐加压方式再送入滴头2，并从滴头2底部滴出到冷却罐内。调节电动振动滴头2的振动频率为200Hz，滴制速度30Kg/hr，滴制加速度10G和滴制压力0.5Bar，保温室采用电加热夹套保温，温度控制70℃。通过频闪灯10肉眼观察滴丸外形，发现切割液滴体积偏大，调节加大振动频率到300Hz，使切割液滴体积减小；调节加大滴制加速度为13G，使液滴剪切力加大，滴制速度15Kg/hr，温度控制75℃，滴制压力1Bar，最终保证在频闪灯10下观察到的是液滴完全分离的状态。采用石蜡油冷却，冷却温度梯度为从80到10℃。
综上所述，本发明将振动滴制、空气冷却与流化干燥包衣结合为一体，并应用于滴丸制剂及滴丸胶囊制剂，满足了滴丸制备中对高速滴制、制备微丸能力以及提高载药量的要求，成倍提高滴丸载药量，大幅度降低辅料用量和服用剂量；操作工序简化，完全无有机溶剂残留；满足包括缓释包衣、薄膜包衣和包糖衣在内的不同工艺要求。真正达到低能耗、高速、高效、高载药量，具备更广泛的可滴制范围。

Claims (10)

1.一种气冷滴丸生产线，包括滴丸系统、气冷循环系统和控制系统，滴丸系统包括：化料罐和与其相连的滴头，其特征在于，所述化料罐与滴头之间设有振动装置，振动装置带动滴头上下振动，产生的振动剪切力，将滴头中流出的药液剪切成滴，落入气冷循环系统冷却后形成滴丸；
所述气冷滴丸生产线还包括流化干燥包衣系统，该系统主要包括流化床，所述气冷循环系统中的冷却管道的末端通过真空管道与流化床的入口相连，将经过气冷定型的滴丸素丸真空上料输入流化床内流化干燥包衣；
所述流化床包括炉体，炉体下方设有物料进料口，在所述进料口的下方设有气流分布板，所述气流分布板的底部与常温低湿送风系统的出风管道相连通，所述常温低湿送风系统将常温低湿气体经过出风管道送入流化床炉体内，并对内置于炉体内部的物料进行流化干燥处理。
2.如权利要求1所述的气冷滴丸生产线，其特征在于，所述常温低湿送风系统包括壳体和设置在壳体内的低湿机组，壳体上设有进风管道和出风管道，空气从进风管道进入壳体后经低湿机组处理后经出风管道输入所述炉体；
所述的常温低湿送风系统还包括用于气流回收的回风管道，两端分别与所述炉体和壳体相连；
所述低湿机组由多个装置串联而成，沿气流的流入方向依次包括除尘装置、除湿装置、送风装置、加热装置、过滤装置和高效过滤装置。
3.如权利要求1所述的气冷滴丸生产线，其特征在于，在所述滴头上设有频闪灯，所述频闪灯和振动装置的振动频率相同，控制系统根据在线监测装置的监测结果，控制调节滴制参数。
4.如权利要求3所述的气冷滴丸生产线，其特征在于，所述滴制参数包括：
所述频闪灯和振动装置的振动频率：50-300HZ，优选90-200Hz，最优130-140HZ；
滴制速度：10-40Kg/hr，优选12-30Kg/hr，最优；15-25Kg/hr；
滴制加速度：1-20G，优选3-10G，最优3.5-4.5G；
滴制压力：0.5-4.0Bar，优选1.0-3.0Bar，最优1.8Bar；
滴头温度：70-200℃，优选70-100℃，最优75-85℃。
5.如权利要求1所述的气冷滴丸生产线，其特征在于，所述气冷循环系统包括：冷却管道和制冷装置，所述冷却管道外设有夹层，在该夹层内环设有冷气喷射环，并且在该冷气喷射环上靠近夹层内侧面的一面上均匀排布有多个喷射孔；所述制冷装置与所述冷气喷射环连通；
所述制冷装置包括冷库，所述冷库的出风口与冷气喷射环的进风管道相连通，冷气通过喷射孔喷射入夹层中。
6.如权利要求5所述的气冷滴丸生产线，其特征在于，所述气冷循环系统还包括：多个连接柱，所述冷气喷射环通过多个所述连接柱与夹层顶端连接。
7.如权利要求5所述的气冷滴丸生产线，其特征在于，所述气冷循环系统还包括：气体回收装置，其包括：第一阀门、第二阀门和气体回收机，所述第一阀门控制的管道一端与所述夹层连通，另一端与大气连通；第二阀门控制的管道一端与所述夹层连通，另一端与气体回收机连接。
8.如权利要求7所述的气冷滴丸生产线，其特征在于，所述气体回收机包括：气体排放管、涡流风机、气体回收管和气体回收箱，当所述第二阀门打开时，所述涡流风机工作通过所述气体排放管抽取夹层中的冷气，并将收取收集的冷气排入到所述气体回收箱中，并且输送到所述冷库中。
9.如权利要求2所述的气冷滴丸生产线，其特征在于，所述流化床的干燥温度为-20℃-100℃，干燥时间为1-4小时；
所述流化床优选采用梯度升温干燥法，-20-30℃形成流化态，15-35℃干燥10-120分钟，35-55℃干燥10-60分钟，55-100℃干燥0-60分钟；
最优选0-20℃形成流化态，25℃干燥60分钟，45℃干燥30分钟，55℃干燥0-30分钟。
10.如权利要求9所述的气冷滴丸生产线，其特征在于，所述的流化床内还设有用于监测微丸含水量及粒径分布情况的在线检测装置。
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