CN103339698B - 非接触供电装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种非接触供电装置。该非接触供电装置的供电线圈或者受电线圈所使用的非接触供电用磁芯的特征在于，具备被卷绕电线的卷绕磁芯部分（81）、和位于该卷绕磁芯部分的两端而构成磁极部的磁极磁芯部分（80），配置于磁极磁芯部分的与对方线圈对置的一侧的面上的铁氧体板（80）的最上部的高度与被卷绕于卷绕磁芯部分（81）的电线（50）的外周的高度相等，或者在其以上，不与对方线圈对置的一侧的面的铁氧体板的高度比被卷绕于卷绕磁芯部分（81）的电线（50）的外周的高度低。能够保持线圈的机械间隙长度（D1），并缩短磁隙长度（D2），线圈间的耦合系数提高，供电效率与最大供电电力上升。

Description

非接触供电装置

技术领域

本发明涉及对电动汽车等移动体非接触地进行供电的供电侧以及受电侧的非接触供电装置。

背景技术

非接触供电装置利用初级线圈（供电线圈）与次级线圈（受电线圈）之间的电磁感应将电力从供电线圈向受电线圈供给。该非接触供电装置作为用于对安装于电动汽车、插电式混合动力车的二次电池进行充电的供电装置，有望扩大使用。

图37表示使用了非接触供电装置的插电式混合动力车的供电系统。将发动机154与马达153作为驱动源来搭载的车辆具备马达153用的电源即二次电池151、将二次电池151的直流转换为交流并向马达153供给的逆变器152、非接触供电装置的受电线圈133、将受电线圈133所接受的交流转换为直流并向二次电池151供给的整流器140、以及在受电线圈133与整流器140之间并联连接的电容器134，受电线圈133设置于车体的地面的外侧。

另一方面，供电站侧（地上侧）具备商业用频率的交流电源、将该交流转换为直流的整流器110、由直流生成高频交流的逆变器120、以及非接触供电装置的供电线圈131，驾驶员以受电线圈133到供电线圈131的正上方的方式使车辆停止，开始向二次电池151的供电。

在该供电系统中，即使在受电线圈133的位置偏离供电线圈131，或者线圈间的间隙扩大了的情况下，也需要确保线圈间的较宽的对置面积，以使受电效率不降低。

作为车辆用非接触供电装置的线圈，已知在平的铁氧体磁芯的一面螺旋状地卷绕电线来配置的线圈（单侧卷绕线圈）、和在磁芯的周围卷绕了电线的线圈（两侧卷绕线圈），但相对于线圈间的位置偏移，两侧 卷绕线圈具有能够以较小的形状应对的优点，通过两侧卷绕线圈能够使受电线圈小型化。

在下述专利文献1中，本发明者等提出了在图38所示的H型的铁氧体磁芯160上卷绕线圈164，形成非接触供电装置的供电线圈以及受电线圈。图38（a）表示在磁芯160上卷绕了线圈164的状态，图38（b）表示仅有磁芯160的状态。

在H型磁芯160的情况下，在H字的横杆部分163上卷绕线圈164，平行的纵杆部分161、162成为磁通进入或者出去的磁极部。如图39所示，从供电线圈170的H型磁芯的磁极部出来的主磁通190进入受电线圈180的H型磁芯的磁极部，在卷绕了线圈182的横杆部分181中，通过磁芯内部，从另一个磁极部出来，并进入供电线圈170的H型磁芯的磁极部。

初级侧磁芯与次级侧磁芯之间的空间磁通分布取决于磁极部161、162的形状，线圈的磁动势取决于（线圈电流的大小）×（圈数）。因此，若不改变磁极部161、162的形状以及线圈164的圈数，则即使使H的横杆部分163的宽度变细来减少铁氧体的使用量，线圈的磁动势也不改变。另一方面，线圈长（即，绕线的全长）为（H的横杆部分的外周的长度）×（圈数），所以若使H的横杆部分的宽度变窄，则线圈长变短，线圈的电阻减少，另外，线圈的重量降低。

在使用该两侧卷绕线圈的非接触供电装置中，没有像单侧卷绕线圈那样覆盖线圈的非对置面侧的磁芯部件，所以如图39所示，产生绕到线圈的非对置面侧的漏磁通191、192。若该漏磁通192侵入车体的地面的铁板，则流感应电流而使铁板被加热，供电效率大幅度地降低。因此，在使用两侧卷绕线圈的非接触供电装置中，需要在线圈的背面配置铝板173、183等非磁性的良导体（非磁性导体板），来磁屏蔽漏磁通191、192。

优选将设在受电线圈180的背面的非磁性导体板183的面积设定为无论受电线圈180位于位置偏移的允许范围内的哪个位置，供电线圈170的大致全域均位于非磁性导体板183的下方的大小。因此，非磁性导体板183的面积与受电线圈180的平面形状的面积相比相当地大。

专利文献1：日本特开2011－50127号公报

非接触供电装置的供电线圈以及受电线圈通常在进入壳体的状态下对置，该对置距离被称为“机械间隙长度”。在实用时，基于机械间隙长度设定各线圈的规格。

在两侧卷绕线圈中，如图40所示，绕线部50的厚度最厚，所以根据绕线部50间的距离（空隙长度）D1确定出机械间隙长度。

然而，在该构成中，构成磁极部的铁氧体的表面间的距离D2即“磁隙长度”比绕线部50间的空隙长度D1长。为了提高该线圈的供电效率，需要不改变机械间隙长度而缩短磁隙长度。

另外，铁氧体具有适合磁芯的磁特性，但存在较脆而容易缺损这样的缺点。大的形状的铁氧体存在因磁变形而破裂的情况。另外，设置于车体的地面的外侧的受电线圈的铁氧体磁芯存在因行驶时的车轮上卷起的石头碰撞时的冲击而破裂的问题。因此，作为非接触供电装置所使用的磁芯的材料，需要代替铁氧体的材料。

另外，在该非接触供电装置中，需要将设置于车体地面的外侧的受电线圈的绕线的引线（高频用的绞合线）导入车内，并与次级侧并联共振电容器34、整流器40电连接，但在将引线导入车内时，置于受电线圈33的背面侧（地面侧）的非磁性导体板66变得碍事。

在将受电线圈的引线延伸至非磁性导体板的端部，绕过非磁性导体板将引线导入车内的情况下，高价的绞合线的全长变长，重量、成本增加，因固有电阻而引起的热损耗增大。另外，由受电线圈33接受的交流为数十kHz的高频，所以引发产生高频噪声等问题。

虽说如此，但为了缩短线圈绕线的引线的引出距离而在非磁性导体板上开设孔来使引线通过的情况下，从该孔漏出的漏磁通侵入车体的地面铁板，有可能产生地面铁板的加热、供电效率的降低等。

另外，在配置于车内的次级侧并联共振电容器34、整流器40分散的情况下，连接它们的布线的全长也变长，因此，占用车内的非接触供电装置的体积、重量增大，产生高频噪声、成本上升等成为问题。

另外，两侧卷绕线圈与单侧卷绕线圈相比散热特性较差。因此，需要改善将两侧卷绕线圈收纳于壳体内的非接触供电装置的散热特性。

发明内容

本发明是为了解决这样的课题而发明的，目的在于提供一种供电效率高，能够实现小型轻型化、低成本化，散热特性良好的非接触供电装置。

本发明是将对置地进行非接触供电的供电线圈以及受电线圈的一方收纳于壳体的非接触供电装置，其特征在于，收纳于壳体的供电线圈或者受电线圈具备：具有两端的磁极部和在该磁极部间卷绕电线的被卷绕部的磁芯、和卷绕于该磁芯的被卷绕部的电线，以被卷绕部的宽幅的磁芯表面的位置为基准，在与对方线圈对置的一侧，磁芯的与对方线圈对置的磁极部的磁芯面的高度与卷绕于被卷绕部的电线的外周的高度相同，或者在其以上，在不与对方线圈对置的一侧，磁芯面的高度比卷绕于被卷绕部的电线的外周的高度低。

若将该磁芯用于非接触供电装置的供电／受电线圈，则磁隙长度与绕线部间的空隙长度相同，或者在其以下，所以线圈间的耦合系数提高，供电效率与最大供电电力上升。

另外，在本发明的非接触供电装置中，磁芯的磁极部由一对平行的磁性部件构成，磁芯的被卷绕部由与磁极部正交的磁性部件构成，磁芯由构成磁极部的一对磁性部件与构成被卷绕部的磁性部件构成为H字形。

在H型磁芯中，能够实现减少其所使用的磁性材料。

另外，在本发明的非接触供电装置中，具有H字形的磁芯的供电线圈或者受电线圈收纳于树脂制的壳体，壳体固定于磁遮蔽用的非磁性导体板，在固定有壳体的非磁性导体板的面的相反面上配置有框体，该框体至少收纳与壳体内的线圈并联连接的电容器和整流电路。

在该非接触供电装置中，配置为受电线圈与并联共振电容器以及整流电路夹着磁遮蔽用的非磁性导体板一体化，能够以较短的布线紧凑地 构成。

另外，在本发明的非接触供电装置中，壳体具有接近平分H字形的磁芯的平行的磁极部的间隔的中央线而配置的壳体贯通孔，非磁性导体板具有与壳体贯通孔重叠的连通贯通孔，卷绕于磁芯的被卷绕部的电线的引线被插入到壳体贯通孔以及连通贯通孔被导出至框体内，与电容器以及整流电路电连接。

具备H型磁芯的线圈的漏磁通分布在磁极与磁极的中间部分较少，所以即使在该部分设置用于使引线通过的贯通孔，也不影响非磁性导体板的磁遮蔽效果。

另外，在本发明的非接触供电装置中，壳体的壳体贯通孔将上述中央线夹在中间成对地配置，与卷绕于磁芯的被卷绕部的电线的一端连接的引线和与电线的另一端连接的引线分别插入成对的壳体贯通孔。

通过将壳体贯通孔配置于中央线的两侧，能够缩短从线圈到最外侧的壳体贯通孔的距离，能够使壳体小型化。

另外，在本发明的非接触供电装置中，优选将与壳体贯通孔重叠的非磁性导体板的成对的连通贯通孔以狭缝连接。

连接连通贯通孔对的狭缝遮断非磁性导体板所产生的涡流。

另外，在本发明的非接触供电装置中，在磁芯的被卷绕部并列地卷绕多根电线时，使将壳体的中央线夹在中间而配置的壳体贯通孔的对数与该根数对应。

另外，在本发明的非接触供电装置中，非磁性导体板的面积比与壳体的非磁性导体板的接触面积大，壳体以收纳的供电线圈或者受电线圈的中心位置与非磁性导体板的中心位置一致的方式固定于非磁性导体板。

将非磁性导体板的面积较宽广地设定，并将受电线圈固定于该非磁性导体板的中央，以使受电线圈无论位于位置偏移的允许范围内的哪个位置，供电线圈的大致全域均位于非磁性导体板的下方。

另外，在本发明的非接触供电装置中，也可以使壳体由具有收纳供电线圈或者受电线圈的空间且与对方线圈对置的面的相反侧的面开口的树脂罩、和以挡住树脂罩的开口的方式固定于树脂罩的固定板构成，由非磁性导电金属材料构成固定板。

该框体的固定板由铝等非磁性导体板构成，实现作为漏磁通的屏蔽材料的功能、和作为热量的散热材料的功能。因绕线电阻损耗而引起的热量传导至固定板并从固定板散热，所以抑制非接触供电装置的温度上升。

另外，在本发明的非接触供电装置中，也可以使固定板和卷绕于磁芯的被卷绕部的电线之间夹有高热传导性绝缘树脂。

该情况下，因线圈的绕线电阻损耗而引起的热量经由具有较高的热传导率的硅系树脂等高热传导性绝缘树脂传导至固定板，并从固定板散热，所以散热特性大幅度地提高。

另外，在本发明的非接触供电装置中，优选在磁芯的被卷绕部上卷绕多层电线的情况下，高热传导性绝缘树脂的厚度设定为至少电线的一层被埋入高热传导性绝缘树脂的厚度。

另外，在本发明的非接触供电装置中，在固定板与磁芯的被卷绕部以外的部分之间也可以夹有高热传导性绝缘树脂。

该情况下，磁芯所产生的铁损的热量也经由高热传导性绝缘树脂传导至固定板，并从固定板散热，所以散热特性提高。

另外，在本发明的非接触供电装置中，优选将磁芯的被卷绕部用由高热传导性绝缘树脂构成的绕线用线轴覆盖，并将电线卷绕于绕线用线轴。

该情况下，磁芯所产生的铁损的热量、绕线所产生的焦耳热经由由高热传导性绝缘树脂构成的绕线用线轴传导至固定板，并从固定板散热。

另外，在本发明的非接触供电装置中，也可以将冷却用绝缘油封入壳体，并在固定板的与冷却用绝缘油的接触面上设置用于扩大与冷却用 绝缘油的接触面积的突起。

该情况下，因绕线的电阻损耗所产生的热量以及因磁芯的铁损所产生的热量经由冷却用绝缘油传导至固定板，并从固定板散热，所以散热特性提高。

另外，在本发明的非接触供电装置中，该情况下，固定板的突起需要设在因来自线圈的漏磁通而在固定板上所产生的涡流损耗不超过规定的大小的范围内。

另外，在本发明的非接触供电装置中，也可以构成为使磁芯的被卷绕部由层叠了非晶体磁性合金的多个薄带的层叠体构成，使磁芯的磁极部由铁氧体构成，非晶体磁性合金的层叠体的层叠面与从一个磁极部到另一个磁极部的被卷绕部的表面平行，露出多个薄带的端面的被卷绕部的端面与磁极部抵接。

在非晶磁芯的层叠面与磁通的行进方向正交的情况下，产生较大的涡流圈，从而涡流损耗增大，作为磁滞损耗与涡流损耗之和的铁损增大，但在该磁芯中，非晶磁芯的层叠面与磁通的行进方向平行所以涡流损耗变小，能够较低地抑制铁损。

另外，在本发明的非接触供电装置中，能够使磁芯的被卷绕部由具备平板形状部分、和在平板形状部分的与磁极部抵接的端缘侧向磁极部的方向弯折的曲折部分的非晶体层叠体构成。

富有成形性的非晶体合金能够变形为各种形状。在该磁芯中，通过在非晶磁芯设置曲折部分，能够提高磁极部的铁氧体板的高度位置，缩短磁隙长度。

另外，在本发明的非接触供电装置中，具备具备了插入磁芯的被卷绕部的插入孔的角型的线圈线轴、和收纳磁芯的磁极部的两个磁极壳体，线圈线轴与磁极壳体以磁芯的被卷绕部露出端面的状态插入线圈线轴的插入孔，从插入孔露出的磁芯的被卷绕部的端面与收纳于磁极壳体的磁芯的磁极部抵接的方式结合。

通过该线圈线轴以及磁极壳体，来规定非晶磁芯与磁极部的铁氧体 板的位置关系。

另外，在本发明的非接触供电装置中，能够构成为使被卷绕部由具备平板形状部分、和在平板形状部分的与磁极部抵接的一个端缘侧向磁极部的方向弯折的曲折部分的两个层叠体构成，将该各层叠体以平板形状部分的前端在插入孔内抵接，并且，曲折部分从插入孔突出的方式从连通线圈线轴的插入孔的两侧的开口插入，曲折部分的端面在磁极壳体内与磁极部抵接。

通过将分割为两个的层叠体从两侧插入线圈线轴的插入孔，能够使具有曲折部分的被卷绕部向线圈线轴插入孔插入。

本发明的非接触供电装置，使与对方线圈对置的一侧的磁芯磁极部的面的高度与卷绕于磁芯的被卷绕部的电线的外周的高度相同，或者在其以上，所以能够保持机械间隙长度，缩短磁隙长度。由此，线圈间的耦合系数提高，供电效率以及最大供电电力上升。

另外，将收纳线圈的树脂壳体固定于磁遮蔽用的非磁性导体板，在非磁性导体板的相反面上配置线圈连接的电容器、整流器，所以能够以较短的布线紧凑地构成，能够实现高频噪声的降低、高频用绞合线的缩短所带来的重量、成本的减少等。

另外，在平分H字形的磁芯的磁极部间的中央线附近设置线圈的引线导出孔，所以能够不影响非磁性导体板的磁遮蔽效果地缩短线圈引线的引出距离，能够实现非接触供电装置小型化、轻型化，抑制供电效率的降低。

另外，用非磁性导体板挡住收纳线圈的树脂罩的开口，将非磁性导体板作为磁屏蔽材料以及散热材料来利用，所以能够提高非接触供电装置的散热特性。

另外，使线圈、磁芯的热量通过高热传导性绝缘树脂传导至非磁性导体板，所以非接触供电装置的散热特性提高。

另外，在用非晶磁芯构成在磁芯中占有较宽的面积的被卷绕部的构成中，机械强度增强，能够改善磁芯的脆性。另外，成形简单，制造时 的操作性提高。另外，通过使用被量产化的非晶磁芯，能够实现非接触供电装置的低成本化。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式所涉及的非接触供电装置的线圈的图。

图2是表示本发明的第2实施方式所涉及的非接触供电装置的H型磁芯的图。

图3是表示图2的非晶磁芯的制造方法的图。

图4是表示线圈线轴以及磁极壳体的连接方式的图。

图5是表示用于缩短第2实施方式所涉及的H型磁芯的磁隙长度的构成的图。

图6是表示本发明的第3实施方式所涉及的非接触供电装置的线圈的图。

图7是表示使用了图6的端部曲折的非晶磁芯的H型磁芯的图。

图8是表示图7的非晶磁芯的制造方法的图。

图9是表示图7的非晶磁芯的向线圈线轴的插入方法的图。

图10是表示图7的非晶磁芯插入到线圈线轴的状态的图。

图11是表示图10的非晶磁芯插入到线圈线轴的状态的图。

图12是表示使用了非晶磁芯以及铁氧体磁芯的非接触供电装置的特性比较的图。

图13是非接触供电装置的等效电路图。

图14是表示从H型磁芯产生的磁通的在遮蔽板处的损耗的图。

图15是表示本发明的第4实施方式所涉及的非接触供电装置的外观的图。

图16是图15的装置的分解立体图。

图17是表示收纳于图15的装置的壳体内的H型磁芯的图。

图18是表示固定有图17的壳体的非磁性导体板的图。

图19是对图16的装置的线圈引线的导出方式进行说明的图。

图20是从假设为透明的非磁性导体板的一侧观察到的图15的装置的图。

图21是表示在中央线的左右各形成了两列壳体贯通孔的非接触供电装置的图。

图22是表示固定有图21的壳体的非磁性导体板的图。

图23是表示以狭缝连接的非磁性导体板的连通贯通孔的图。

图24是表示本发明的第5实施方式所涉及的非接触供电装置的图。

图25是从假设为透明的非磁性导体板的壳体固定侧观察到的图24的非接触供电装置的图。

图26是除去了图25的装置的壳体盖体的图。

图27是表示本发明的第6实施方式所涉及的非接触供电装置的构成部件的图。

图28是表示图27的非接触供电装置的组装工序的图。

图29是表示图27的装置的温度上升试验结果的图。

图30是表示比较例的温度上升试验结果的图。

图31是表示利用高热传导性绝缘树脂的非接触供电装置的制造过程的图。

图32是表示图31的装置的实际的制造过程的图。

图33是表示图32的非接触供电装置的温度上升试验结果的图。

图34是表示图31的装置的变形例的图。

图35是表示利用冷却用绝缘油的非接触供电装置的固定板的图。

图36是表示利用冷却用绝缘油以及高热传导性绝缘树脂的非接触供电装置的制造过程的图。

图37是说明将非接触供电系统应用于汽车的方式的图。

图38是H型磁芯的说明图。

图39是对使用两侧卷绕线圈的非接触供电变压器的磁通进行说明的图。

图40是对使用两侧卷绕线圈的非接触供电变压器的机械间隙长度以及磁隙长度进行说明的图。

具体实施方式

（第1实施方式）

图1表示本发明的第1实施方式所涉及的非接触供电装置的线圈。该线圈所使用的磁芯具备平行的一对磁极部磁芯部件11、和与磁极部磁芯部件11正交，并卷绕有电线的被卷绕部磁芯部件12，由磁极部磁芯部件11和被卷绕部磁芯部件12形成H型磁芯。被卷绕部磁芯部件12具有卷绕电线的绕线部30。图1（a）是俯视图，图1（b）是从磁极部磁芯部件11的方向观察到的对置的一对H型磁芯的侧面图，图1（c）是从与图1（b）相差90°的方向观察到的侧面图。

这里，示出了磁极部磁芯部件11以及被卷绕部磁芯部件12为铁氧体的情况。此外，铁氧体磁芯并不需要由较大的一张板构成，能够组合多张小面积铁氧体板来构成。

在由铁氧体板构成的被卷绕部磁芯部件12的中央安装有卷绕有电线的绕线部30，由配置于从绕线部30的两侧突出的铁氧体板的两端的磁极部磁芯部件11构成磁极部。

如图1（c）所示，该磁极部在与对方线圈对置的一侧，层叠有用于 将最上部的磁极部磁芯部件11的高度（应予说明，这里“高度”是以被卷绕部磁芯部件12的宽幅的表面的位置为基准的“高度”。）提升到与绕线部30的高度相同或者在其以上的高度的下层铁氧体板13，磁极部磁芯部件11配置在下层铁氧体板13上。

这样，通过在磁极部磁芯部件11上安装由下层铁氧体板13构成的“腿”，能够使磁隙长度D2缩短到与绕线部30的空隙长度D1相等，或者在其以下。若以磁隙长度D2与绕线部30的空隙长度D1相等的方式安装腿，则能够不改变机械间隙长度而缩短磁隙长度。

这样，若缩短磁隙长度，则线圈间的耦合系数提高，供电效率与最大供电电力上升。

此外，成为腿的下层铁氧体板13的层叠张数能够适当地设定。

另外，无需使磁隙长度D2与绕线部30的空隙长度D1完全一致，可以多少有些不同。技术方案中所说的“相同”这样的用语以这样的意思来使用。

（第2实施方式）

在第2实施方式中，对使用非晶磁芯作为被卷绕部磁芯部件的情况进行说明。

图2表示本发明的第2实施方式所涉及的H型磁芯。图2（a）是立体图，图2（b）是侧面图。

该H型磁芯的被卷绕部磁芯部件由层叠非晶体磁性合金的多个薄带而构成的非晶磁芯21构成，磁极部磁芯部件由铁氧体板14构成。

该平板形状的非晶磁芯21能够通过图3所示的方法制造。该制法是从以往开始柱上变压器的非晶磁芯的制造所使用的方法，将以铁作为主体的非晶体磁性合金材料的熔融金属从喷嘴的狭缝喷射到高速旋转的冷却辊上，迅速地冷却固化来制造厚度为25μ左右的非晶体合金薄带。将该薄带卷绕为线圈状（a）、压扁该线圈（b）、在该状态下进行消除变形的热处理、和用于固定薄带间的树脂浸渍处理之后，剪掉两端部分（c），制造非晶磁芯的层叠体。薄带间的树脂层具有1μ左右的厚度。

在非晶磁芯21的铁氧体板14侧的端面露出多个薄带的端面，该非晶磁芯21的端面与铁氧体板14抵接。

图4表示用于规定H型磁芯的非晶磁芯与磁极部的铁氧体板的位置关系的线圈线轴41以及磁极壳体42。角型的线圈线轴41具有插入非晶磁芯的插入孔，在外周具有绕线隔板。非晶磁芯以其两端露出的方式插入于线圈线轴41的插入孔。

插入有非晶磁芯的线圈线轴41以非晶磁芯的端部露出至磁极壳体42内的方式固定于磁极壳体42，在磁极壳体42内以与非晶磁芯的端部抵接的方式收纳有铁氧体板，接下来，磁极壳体42内被树脂模压。

此时，为了缩短线圈间的磁隙长度，如图5所示，磁极壳体42内的铁氧体板层叠平板形状的非晶磁芯21的端面抵接的铁氧体板15（与非晶磁芯21相同的宽度的铁氧体板）以及下层铁氧体板13，其上配置磁极用铁氧体板11。

在该H型磁芯中，由形成被绕线部的非晶磁芯21、和形成磁极部的铁氧体板14构成混合磁电路。

磁电路的磁路与非晶磁芯21的层叠面正交的情况下，因行进的磁通而在非晶磁芯21内产生较大的涡流圈，涡流损耗增大。因此，作为磁滞损失与涡流损耗之和的铁损增大。

然而，在该混合磁电路中，非晶磁芯21的层叠面与磁路平行，所以非晶磁芯21内产生的涡流圈较小，涡流损耗很少。因此，该H型磁芯的铁损较少。

因此，将该H型磁芯应用于非接触供电装置的情况下，能够获得与只使用铁氧体的磁芯时大致相同的供电效率、最大供电电力。

（第3实施方式）

在第3实施方式中，对为了缩短线圈间的磁隙长度，而将具有曲折部的非晶磁芯作为被卷绕部磁芯部件使用的情况进行说明。

图6（a）是该H型磁芯的俯视图，图6（b）是A－A位置的剖视 图，图6（c）是B－B位置的剖视图、图6（d）是C－C位置的剖视图。

如图6（d）所示，该H型磁芯的非晶磁芯22的与铁氧体板11抵接的前端大致弯折为L形。而且，该弯折的曲折部分从角型线圈线轴41的孔突出，并进入磁极壳体42中，曲折部分的前端与收纳于磁极壳体42的铁氧体板11抵接。

该曲折部分实现用于缩短磁隙长度的腿的作用。

图7示意性地表示该非晶磁芯22与铁氧体板11的连接关系，图7（a）是立体图（但是，以分离了非晶磁芯22与铁氧体板11的状态表示。），图7（b）是侧面图。

该非晶磁芯22具有平板形状部分221、和在平板形状部分221的铁氧体板11侧的边缘部大致弯曲为L字形的曲折部分222，该非晶磁芯22中的多个薄带的层叠面与从一个铁氧体板到另一个铁氧体板的非晶磁芯22的表面平行。即，在平板形状部分221中，与非晶磁芯22的平板形状部分221的表面平行，在曲折部分222中，与非晶磁芯22的曲折部分222的表面平行。而且，露出多个薄带的端面的曲折部分222的端面与铁氧体板11抵接。

如图8所示，以压扁非晶体合金薄带的线圈，并剪切为L字形的方法制造该非晶磁芯22。

该非晶磁芯22的曲折部分222实现与图5的下层铁氧体板13相同的作用，提升与曲折部分222的端面抵接的铁氧体板11的位置来缩短磁隙长度。

该非晶磁芯22的曲折部分222不通过形成于角型线圈线轴41的非晶磁芯用的插入孔。

因此，如图9所示，由具有平板形状部分221与形成于一方的边缘部的曲折端部222的非晶磁芯半体223、和具有平板形状部分221与形成于另一方的边缘部的曲折端部222的非晶磁芯半体224构成非晶磁芯22，如图10所示，从角型线圈线轴41的插入孔411的两侧插入非晶磁芯半体223和非晶磁芯半体221，使非晶磁芯半体233与非晶磁芯半体 224的前端在插入孔的内部抵接。

此外，在图9、图10中，示出有非晶磁芯半体223、224分别由横向排列的两张非晶体部件构成的情况，但横向排列的非晶体部件的张数可以是三张，或者在其以上，也可以仅一张。

如图11所示，在图10的状态下从角型线圈线轴41的插入孔411突出的曲折端部222在磁极壳体42的内部，与收纳于磁极壳体42的铁氧体板抵接。

由该H型磁芯的铁氧体板11与非晶磁芯半体223、224构成的混合磁电路的磁路不与非晶磁芯半体223、224中的薄带的层叠面交差，所以能够较小地抑制非晶磁芯的铁损。

图12表示对在非接触供电装置上利用了使用了非晶磁芯的H型磁芯和仅由铁氧体构成的H型磁芯时的供电效率进行测量的结果。

这里，使用了日立金属株式会社制造的铁系非晶磁芯作为非晶磁芯。另外，将初级侧线圈的圈数设为24，将次级侧线圈的圈数设为9，将磁隙设定为80mm。另外，在初级侧线圈以及次级侧线圈的背面紧贴地配置了磁遮蔽用的600×400×1mm的铝板。另外，将两个磁芯的磁隙设定为80mm。此外，机械间隙在无壳体的状态下在铁氧体磁芯中为70mm，在非晶磁芯中为80mm。另外，电源的频率在使用了非晶磁芯的测量中，设定为10kHz、15kHz、20kHz以及30kHz，在使用了铁氧体磁芯的测量中，设定为20kHz以及30kHz。测量中使用了安捷伦公司的LCR测量仪。

利用图13表示该非接触供电装置的等效电路。

在使用了非晶磁芯的情况下，表示铁损的电阻（r₀）比铁氧体磁芯大，但非晶磁芯的r₀的误差较小。另外，绕线电阻（r₁、r₂）与铁氧体磁芯相比较大。

下式（公式1）所表示的供电效率的最大值（理论值）在使用了非晶磁芯的情况下，得到比使用铁氧体磁芯时相比丝毫不逊色的值。

[公式1]

${\mathrm{\η}}_{\max }=\frac{1}{1+\frac{{2r}_2}{x_P}\sqrt{\frac{1}{b^2}\frac{r_1^{\′}}{r_2}+1}}$

作为非晶磁芯的材料，能够使用在柱上变压器上被实用化的铁系非晶形金属、高频特性优越的钴系非晶形金属等。另外，也可以使用其中包含纳米结晶粒的非晶体。

（第4实施方式）

在第4实施方式中，对导出收纳于壳体内的线圈的引线的构造进行说明。

图14表示对将在H型磁芯上施加了绕线30的线圈1置于磁遮蔽用的非磁性导体板60上，从该线圈1产生的磁通因非磁性导体板60而受到的损耗进行解析的结果。

根据图14，可知在H型磁芯的平行的磁极部11、11的中间部（特别是，平分（假想）平行的磁极部11、11的间隔的中央线61的与绕线部30相距一定距离的位置），漏磁通分布极少。实验中也确认出在磁极部11、11的中间部漏磁通分布较少。

在本发明中，利用该事实，将设于非磁性导体板60的绕线部30的引线导出孔配置在中央线61附近，能够不影响非磁性导体板的磁遮蔽效果而导出引线。

图15表示收纳了受电线圈的非接触供电装置的外形（从下方观察到的图），图16示意性地表示其分解立体图。

该装置具备收纳了线圈主体的壳体43、和固定壳体43的磁遮蔽用的非磁性导体板（铝板）60。

壳体43由树脂制的壳体主体431以及壳体盖体432构成，壳体主体431收纳线圈（在图16中，仅表示其H型磁芯，省略绕线。），在该壳体主体431上重叠壳体盖体432，两者被结合。

壳体主体431上设有导出卷绕于H型磁芯的电线的引线（绞合线）的壳体贯通孔433。该H型磁芯上并列地卷绕有六根电线（六根并列并绕回6圈），所以在壳体主体431上形成有用于插入各电线的一端的引线与另一端的引线的共计六对的壳体贯通孔433。

图17表示在壳体主体431内定位并被收纳的H型磁芯。该H型磁芯具备并列卷绕六根电线的线圈缠线框41，在线圈缠线框41设有用于使电线（绞合线）容易卷绕的向导（绕线隔板）（省略线圈）。平行的磁极部11、11排列多个矩形的铁氧体磁芯来构成。连接平行的磁极部11、11的中间部位的磁芯的被卷绕部配置于线圈缠线框41内。

壳体主体431的壳体贯通孔433将平分磁极部11、11的间隔的中央凸条（中央线）435夹在中间，并在其两侧成对地形成。

非磁性导体板60以其中心位置与收纳于壳体主体431的H型磁芯的中心位置重叠的方式与壳体主体431固定。

另外，在非磁性导体板60上在与壳体主体431的壳体贯通孔433连通的位置设有连通贯通孔62（图16）。图18单独地表示具有连通贯通孔62的非磁性导体板60。

非磁性导体板60的面积具有在无论H型磁芯位于位置偏移的允许范围的哪个位置的情况下，供电线圈的大致全域均落入非磁性导体板60的下方的宽度。

如图19所示，卷绕于线圈缠线框41的电线的引线（绞合线）31、32通过壳体主体431的壳体贯通孔433以及非磁性导体板60的连通贯通孔62向车内导出。

图20假设非磁性导体板60透明，从非磁性导体板60的一侧示出了固定于非磁性导体板60的壳体43。

在该非接触供电装置中，将卷绕于H型磁芯的绕线的引线31、32从设于非磁性导体板60的孔（连通贯通孔62）导出，所以与绕过非磁性导体板60的情况相比，能够缩短引线的长度。

另外，非磁性导体板60上开设了连通贯通孔62的位置位于H型磁 芯的磁极部11、11间的中间位置，是漏磁通分布较少的位置，所以不存在漏磁通从连通贯通孔62漏出的问题。

因此，能够不影响非磁性导体板60的磁遮蔽效果而使引线（绞合线）缩短化。

此外，这里，在壳体主体431上设有六对壳体贯通孔433，但也可以在平分磁极部11、11的间隔的中央线上形成12个壳体贯通孔，将六根并行绕线的引线从这些孔导出。但是，在该情况下，H型磁芯与距其最远的壳体贯通孔之间的距离变长，壳体43大型化。因此，在实现壳体43的小型化上，优选成对地设置壳体贯通孔433。

另外，如图21所示，也可以在壳体主体431的中央凸条（中央线）435的两侧设置两列壳体贯通孔434，将并行绕线的引线从这些孔导出。在图21中，示出了将六根电线并列地卷绕于线圈缠线框，并将各电线的一端的引线通过在中央凸条435的右侧配置为两列的六个壳体贯通孔434并导出，将各电线的另一端的引线通过在中央凸条435的左侧配置为两列的六个壳体贯通孔434并导出的情况。因此，H型磁芯与距其最远的壳体贯通孔434之间的距离比图17短，相应地，壳体43能够小型化。

图22表示固定图9的壳体主体431的非磁性导体板60。非磁性导体板60上开设连通贯通孔63的位置位于H型磁芯的磁极部11、11间的中间位置，是漏磁通分布较少的位置，所以不存在漏磁通从连通贯通孔63漏出的问题。

因此，能够不影响非磁性导体板60的磁遮蔽效果而使引线缩短化，并且，能够使壳体43小型化。

另外，如图23（a）、（b）所示，形成于非磁性导体板60的连通贯通孔62、63也可以在与其他的连通贯通孔之间设置狭缝64。

该狭缝64遮断因在引线上流过高频电流而在非磁性导体板60的连通贯通孔62、63的周围引起的涡流。因此，能够抑制因涡流而引起的非磁性导体板60的加热。

（第5实施方式）

在第5实施方式中，对将线圈与并联共振电容器以及整流电路夹着磁遮蔽用的非磁性导体板而一体化的非接触供电装置进行说明。

图24示有该非接触供电装置的俯视图（a）以及侧面图（b）、（c）。

在非磁性导体板60的一面固定有收纳了H型磁芯的壳体43，在非磁性导体板60的相反面的对应位置，固定有收纳了并联共振电容器134以及整流电路140（图37）的框体45。

框体45是铝制的，内置具有发热部的整流电路140，所以具备冷却用的散热片451。

图25假设非磁性导体板60透明，从壳体43的一侧示出了固定于非磁性导体板60的一面的壳体43与固定于非磁性导体板60的相反面的框体45。

另外，图26表示为了看见图25的壳体43的壳体主体431内，而除去了壳体盖体的状态。形成于壳体主体431的壳体贯通孔433以及与该壳体贯通孔433连通地在非磁性导体板60上开设的连通贯通孔62设于配置了框体400的位置，卷绕于线圈缠线框41的线圈（在图26中省略）的引线通过壳体贯通孔433以及连通贯通孔62向框体45内导出，与框体45内的并联共振电容器134等电连接。

在该构成中，将线圈与并联共振电容器以及整流电路夹着非磁性导体板60一体化，所以能够缩短线圈的引线（绞合线），另外，能够缩短内置于框体45的并联共振电容器134与整流电路140的布线。

供电变压器的次级侧接受的交流为数十kHz的高频，所以尽量以短距离连接图37所示的受电线圈133与并联共振电容器134之间，以及并联共振电容器134与整流电路140之间在实用性上很重要，通过这样做，能够实现抑制高频噪声、降低热损耗、缩短高价的绞合线等，能够实现线圈装置的小型、轻型化、低成本。

此外，这里，对框体45内收纳并联共振电容器与整流电路的情况进行了说明，但框体45内还可以收纳具有发热部的其他的电路。框体 45由热传导率较高的铝构成，并且，具有散热片451，所以能够避免因发热部而引起的温度上升。

另外，这里，使用了铝板的非磁性导体板用于磁遮蔽，但也可以使用铝以外的非磁性导体。

另外，这里，对H型磁芯上并列地卷绕多根电线的情况进行了说明，但卷绕的电线也可以是一根。

（第6实施方式）

在第6实施方式中，对改善非接触供电装置的散热特性的构成进行说明。

如图27所示，该装置具有树脂罩46、和固定于树脂罩46的固定板47，该树脂罩46以及固定板47构成两侧卷绕线圈的框体。

树脂罩46像斗那样仅一面开口，在该开口的周围形成有用于嵌入并固定固定板47的段差部461。

固定板47由非磁性导电金属材料的铝板形成，具有对两侧卷绕线圈的漏磁通进行磁屏蔽的功能、和对从通电时的两侧卷绕线圈产生的热量进行散热的功能。

另外，固定板47上设有用于导出卷绕于H型磁芯10的被卷绕部12的绕线的端部的导出孔471。该导出孔471被设置的位置是第4实施方式所说明的位置。

如图28所示，将在H型磁芯40上卷绕了绕线（未图示）的两侧卷绕线圈收纳于树脂罩46（图28（a）），并将固定板47固定于树脂罩46的开口来制造非接触供电装置（图28（ b））。该非接触供电装置以框体的树脂罩46的一侧隔开间隙与对方线圈对置的方式将固定板47侧固定于车辆的地面等。

在该装置中，因两侧卷绕线圈的绕线的电阻损耗而产生的热量传导至固定板47，并从固定板47散热，所以抑制非接触供电装置的温度上升。

图29表示使用该非接触供电装置进行了3kW的连续供电试验时的各部的温度变化。图29（a）表示该非接触供电装置的剖视图，图29（b）取横轴为时间（分）、左纵轴为温度（℃），表示初级侧磁芯（1）、次级侧磁芯（2）、初级侧绕线（3）、次级侧绕线（4）、次级侧壳体的铝固定板（5）、初级侧壳体的铝固定板（6）以及室温（7）的温度变化。另外，在图29（b）中，右纵轴的刻度为供电效率，以黑点表示供电效率随时间的变化。

此外，在该装置中，需要确保绕线30与铝固定板47的电绝缘，在绕线30未被绝缘覆盖的情况下，在绕线30与铝固定板47之间设置间隙，或者使其夹有薄的绝缘材料来确保绝缘。在该试验中，在绕线30与固定板47之间设置间隔来确保电绝缘。

另外，为了比较，图30表示将线圈收纳于树脂制壳体46，并与树脂制壳体46的背面相接地配置铝板65（图30的（a）的状态）时的测量结果。图中的（1）～（5）的测量位置与图29的情况相同。但是，（5）是配置于次级侧树脂壳体的背面的铝板65的温度。

图30（b）表示进行了3kW的连续供电时的温度变化。

比较图29（b）与图30（b）可知，在将树脂壳体46作为框体的非接触供电装置（图30（a）的装置）中，若进行3kW的连续供电，则次级绕线的温度即使达到100℃以上也继续上升，但在框体上具有铝固定板32的非接触供电装置（图29（a）的装置）中，次级绕线的温度在大约100℃成为平衡饱和状态。该非接触供电变压器的供电效率在94％以上，可知铝固定板32作为漏磁通屏蔽材料发挥作用。

此外，在将图30（a）的装置（比较例）的连续供电试验降到1.5kW来进行的情况下，次级侧绕线以及次级侧铁氧体磁芯的饱和温度大约为60℃，得到了表示能够连续供电的水平的测量结果。但是，在供电线圈设置于屋外，因直射日光的照射气温变高这样的情况下，连续供电变得困难。

另外，图28以及图29（a）所示的装置通过将高热传导性绝缘树脂导入到由树脂罩以及铝固定板构成的壳体（框体）内，能够进一步提高 散热特性。

优选使用的高热传导性绝缘树脂是绝缘性树脂，具有0.9W／mk以上的热传导率。具有这样的性能的树脂被广泛地出售，例如，能够使用Si系树脂SE4486、SE4430（均为东丽道康宁公司制造）等。

图31表示该非接触供电装置的制造过程。将两侧卷绕线圈收纳于框体时，在两侧卷绕线圈相接的固定板47的面上预先涂覆高热传导性绝缘树脂70（图31（a）），并在其上配置两侧卷绕线圈（图31（b））。将该固定板47以两侧卷绕线圈为内侧与树脂罩46的开口嵌合，制造非接触供电装置（图31（c））。

图32表示实际的制造过程。图32（a）表示在固定板47的面上涂覆了高热传导性绝缘树脂70的状态，图32（b）表示在其上配置了两侧卷绕线圈的状态。图32（c）是图32（b）的椭圆所包围的位置的放大图，表示一部分埋入了高热传导性绝缘树脂70中的绕线。

这样，高热传导性绝缘树脂70的厚度设定为两侧卷绕线圈的绕线的一部分被埋入的厚度。在两侧卷绕线圈的绕线卷绕多层的情况下，优选设定为至少绕线的一层被埋入高热传导性绝缘树脂70的厚度。

在该非接触供电装置中，因两侧卷绕线圈的绕线的电阻损耗所产生的热量通过高热传导性绝缘树脂70高效地传导至固定板47，并从固定板47进行散热，所以高效地抑制非接触供电变压器的温度上升。

图33表示使用图31的非接触供电装置进行了3kW的连续供电试验时的各部的温度变化。图33（a）表示该非接触供电装置的剖视图，在图33（b）中示有各部的温度变化。各测量数据与图29（b）的情况相同。

比较图33（b）与图29（b）可知，在绕线30与固定板47之间未填充高热传导性绝缘树脂70的情况下，绕线30的平衡饱和温度为100℃，但若在其间填充高热传导性绝缘树脂70，则绕线30的平衡饱和温度降低至60℃。另外，该非接触供电装置的供电效率稳定在94％以上，可知铝固定板47作为漏磁通屏蔽材料稳定地发挥作用。

这样，通过使用高热传导性绝缘树脂70，能够显著提高非接触供电装置的散热性能（冷却性能）。

此外，这里，对在两侧卷绕线圈的绕线30与由非磁性导电金属材料构成的固定板47之间填充高热传导性绝缘树脂70的情况进行了说明，但如图34所示，还可以在两侧卷绕线圈的磁芯10与固定板47之间填充高热传导性绝缘树脂71。

该情况下，磁芯10所产生的铁损的热量也经由高热传导性绝缘树脂71高效地传导至固定板47，并从固定板47散热，所以散热特性进一步提高。

另外，在磁芯10的被卷绕部12被绕线用线轴覆盖，绕线30被卷绕于绕线用线轴的情况下，也可以将该绕线用线轴利用高热传导性绝缘树脂成形。

通过这样做，磁芯所产生的铁损的热量、绕线所产生的电阻损耗的热量通过由高热传导性绝缘树脂构成的绕线用线轴高效地传导至固定板。

另外，也能够将冷却用绝缘油导入到由树脂罩以及铝固定板构成的框体内，提高非接触供电装置的散热特性。

冷却用绝缘油能够使用环烷系绝缘油、石蜡系绝缘油等矿物油系绝缘油，或者，硅油、烷基苯等合成油。

在该非接触供电装置中，将冷却用绝缘油封入框体。框体内的冷却用绝缘油在框体内自然对流，将磁芯所产生的铁损的热量、绕线所产生的电阻损耗的热量引导至由非磁性导电金属材料构成的固定板47，这些热量从固定板47散热。

为了使从冷却用绝缘油向固定板的热传导高效地进行，在该装置中，如图35所示，在处于框体的内侧的固定板48的面上（图35（b））形成多个突起481，扩大与冷却用绝缘油接触的固定板48的表面积。这样的突起481能够通过对铝板实施模压加工来形成。

但是，若在固定板48上设置突起481，则有可能因来自两侧卷绕线 圈的漏磁通而在固定板48所产生的涡流损耗增大，所以为了使该损耗收缩到较小的范围，需要设定突起481的高度、面积。

图36表示试制的非接触供电装置的制造过程。这里，利用冷却用绝缘油，同时采用在两侧卷绕线圈与固定板48之间填充高热传导性绝缘树脂的构成来实现散热特性的提高。图36（a）表示形成有突起的固定板48，图36（b）表示在该固定板48上经由高热传导性绝缘树脂固定的两侧卷绕线圈，以及树脂壳体46，图36（c）表示将注入了冷却用绝缘油的树脂壳体46和固定两侧卷绕线圈的固定板48合为一体进行制造的非接触供电装置。

这样，通过使用冷却用绝缘油能够提高非接触供电装置的散热效果（冷却效果）。

特别是，同时采用高热传导性绝缘树脂与冷却用绝缘油的情况下，非接触供电装置的冷却效果大幅度地提高。该非接触供电装置也能够应对10kW的连续供电。

此外，固定于树脂壳体46的开口面的固定板47、48的面积也可以是像固定板47、48的周边从树脂壳体46露出的大小。

此外，这里，使用了铝作为固定板的非磁性导电金属材料，但也可以使用铜等金属。

本发明能够提供一种供电效率高，能够低成本化的非接触供电用装置，能够促进向电动汽车、插电式混合动力车等的非接触供电装置的导入。

符号说明

11…磁极部（铁氧体板）；12…被卷绕部；13…下层铁氧体板；14、15…铁氧体板；21、22…非晶磁芯；221…平板形状部分；222…曲折部分；223、224…非晶磁芯半体；30…绕线部；31、32…引线；41…线圈线轴；42…磁极壳体；43…壳体；431…壳体主体；432…壳体盖体；433…壳体贯通孔；434…壳体贯通孔；435…中央凸状条（中央线）；45…框体；451…冷却用散热片；46…树脂罩；461…段差部；47、48…固定板；471… 导出孔；481…突起；60…非磁性导体板；61…中央线；62、63…连通贯通孔；70、71…高热传导性绝缘树脂。

Claims (19)

1.一种非接触供电装置，是将对置地进行非接触供电的供电线圈以及受电线圈的一方收纳于壳体的非接触供电装置，其特征在于，

收纳于所述壳体的所述供电线圈或者受电线圈具备：具有两端的磁极部和在该磁极部间卷绕电线的被卷绕部的磁芯、和卷绕于该磁芯的所述被卷绕部的电线，

所述磁芯的磁极部由一对平行的磁性部件构成，所述磁芯的被卷绕部由与所述磁极部正交的磁性部件构成，所述磁芯由构成所述磁极部的所述一对磁性部件与构成所述被卷绕部的所述磁性部件构成为H字形，

不改变所述供电线圈以及所述受电线圈中收纳于所述壳体的自线圈以外的对方线圈的所述电线和所述自线圈的所述电线之间的空隙的长度亦即间隙长度，以所述被卷绕部的宽幅的磁芯表面的位置为基准，在与所述对方线圈对置的一侧，所述磁芯的与所述对方线圈对置的所述磁极部的面的高度是卷绕于所述被卷绕部的所述电线的外周的高度以上，在不与所述对方线圈对置的一侧，所述磁芯的面的高度比卷绕于所述被卷绕部的所述电线的外周的高度低。

2.根据权利要求1所述的非接触供电装置，其特征在于，

磁极部磁芯部件的长边的长度比绕线部的同方向长度长。

3.根据权利要求2所述的非接触供电装置，其特征在于，

具有H字形的所述磁芯的所述供电线圈或者受电线圈被收纳于树脂制的所述壳体，所述壳体固定于磁遮蔽用的非磁性导体板，在固定有所述壳体的所述非磁性导体板的面的相反面上配置有框体，在该框体至少收纳有与所述壳体内的线圈并联连接的电容器和整流电路。

4.根据权利要求3所述的非接触供电装置，其特征在于，

所述壳体具有接近平分所述H字形的磁芯的平行的所述磁极部的间隔的中央线而配置的壳体贯通孔，所述非磁性导体板具有与所述壳体贯通孔重叠的连通贯通孔，卷绕于所述磁芯的被卷绕部的所述电线的引线插入所述壳体贯通孔以及连通贯通孔并被导出至所述框体内，与所述电容器以及整流电路电连接。

5.根据权利要求4所述的非接触供电装置，其特征在于，

所述壳体的壳体贯通孔将所述中央线夹在中间成对地配置，与卷绕于所述磁芯的被卷绕部的所述电线的一端连接的引线和与该电线的另一端连接的引线分别插入成对的所述壳体贯通孔。

6.根据权利要求5所述的非接触供电装置，其特征在于，

与所述壳体贯通孔重叠的所述非磁性导体板的成对的所述连通贯通孔以狭缝连接。

7.根据权利要求5所述的非接触供电装置，其特征在于，

在所述磁芯的被卷绕部并列地卷绕有多根所述电线，将所述壳体的所述中央线夹在中间配置的所述壳体贯通孔的对数与所述根数对应。

8.根据权利要求3所述的非接触供电装置，其特征在于，

所述非磁性导体板的面积比所述壳体的与所述非磁性导体板的接触面积大，所述壳体以收纳的所述供电线圈或者受电线圈的中心位置与所述非磁性导体板的中心位置一致的方式固定于该非磁性导体板。

9.根据权利要求1所述的非接触供电装置，其特征在于，

所述壳体具备：具有收纳所述供电线圈或者受电线圈的空间，且与对方线圈对置的面的相反侧的面开口的树脂罩、和以挡住所述树脂罩的开口的方式固定于所述树脂罩的固定板，所述固定板由非磁性导电金属材料构成。

10.根据权利要求9所述的非接触供电装置，其特征在于，

所述固定板和卷绕于所述磁芯的被卷绕部的所述电线之间夹设有高热传导性绝缘树脂。

11.根据权利要求10所述的非接触供电装置，其特征在于，

在所述磁芯的被卷绕部上卷绕有多层所述电线，所述高热传导性绝缘树脂的厚度被设定为至少所述电线的一层被埋入所述高热传导性绝缘树脂的厚度。

12.根据权利要求10所述的非接触供电装置，其特征在于，

在所述固定板与所述磁芯的被卷绕部以外的部分之间也夹设有所述高热传导性绝缘树脂。

13.根据权利要求9所述的非接触供电装置，其特征在于，

所述磁芯的被卷绕部被由高热传导性绝缘树脂构成的绕线用线轴覆盖，所述电线被卷绕于所述绕线用线轴。

14.根据权利要求9所述的非接触供电装置，其特征在于，

在所述壳体内封入有冷却用绝缘油，在所述固定板的与所述冷却用绝缘油的接触面上设有用于扩大与所述冷却用绝缘油的接触面积的突起。

15.根据权利要求14所述的非接触供电装置，其特征在于，

所述突起设在涡流损耗不超过规定的大小的范围内，

所述涡流损耗因来自所述供电线圈以及所述受电线圈的漏磁通而在所述固定板产生。

16.根据权利要求1所述的非接触供电装置，其特征在于，

所述磁芯的被卷绕部由层叠了非晶体磁性合金的多个薄带的层叠体构成，所述磁芯的磁极部由铁氧体构成，所述非晶体磁性合金的层叠体的层叠面与从一个所述磁极部到另一个所述磁极部的所述被卷绕部的表面平行，露出多个所述薄带的端面的所述被卷绕部的端面与所述磁极部抵接。

17.根据权利要求16所述的非接触供电装置，其特征在于，

所述磁芯的被卷绕部由具备平板形状部分、和在该平板形状部分的与所述磁极部抵接的端缘侧向所述磁极部的方向弯折的曲折部分的所述层叠体构成。

18.根据权利要求16所述的非接触供电装置，其特征在于，

所述非接触供电装置具备：

角型的线圈线轴，所述线圈线轴具备了插入所述磁芯的被卷绕部的插入孔；以及

两个磁极壳体，所述磁极壳体收纳所述磁芯的磁极部，

所述线圈线轴与所述磁极壳体以所述被卷绕部以露出端面的状态插入所述线圈线轴的插入孔，且从所述插入孔露出的所述被卷绕部的所述端面与收纳于所述磁极壳体的所述磁极部抵接的方式结合。

19.根据权利要求18所述的非接触供电装置，其特征在于，

所述被卷绕部由具备平板形状部分、和在该平板形状部分的与所述磁极部抵接的一个端缘侧向所述磁极部的方向弯折的曲折部分的两个所述层叠体构成，将各所述层叠体以所述平板形状部分的前端在所述插入孔内抵接，并且，所述曲折部分从所述插入孔突出的方式从连通所述线圈线轴的插入孔的两侧的开口插入，所述曲折部分的端面在所述磁极壳体内与所述磁极部抵接。