DE102019209141A1 - Verfahren zur Herstellung einer induktiven Ladeeinrichtung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer induktiven Ladeeinrichtung Download PDF

Info

Publication number
DE102019209141A1
DE102019209141A1 DE102019209141.5A DE102019209141A DE102019209141A1 DE 102019209141 A1 DE102019209141 A1 DE 102019209141A1 DE 102019209141 A DE102019209141 A DE 102019209141A DE 102019209141 A1 DE102019209141 A1 DE 102019209141A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
plastic
ferrite
charging device
inductive charging
strand
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE102019209141.5A
Other languages
English (en)
Inventor
Markus Watzlawski
Volker Schall
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mahle International GmbH
Original Assignee
Mahle International GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mahle International GmbH filed Critical Mahle International GmbH
Priority to DE102019209141.5A priority Critical patent/DE102019209141A1/de
Priority to CN202010549203.1A priority patent/CN112133554B/zh
Priority to US16/911,390 priority patent/US11710597B2/en
Publication of DE102019209141A1 publication Critical patent/DE102019209141A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0206—Manufacturing of magnetic cores by mechanical means
    • H01F41/0246—Manufacturing of magnetic circuits by moulding or by pressing powder
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60L—PROPULSION OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; SUPPLYING ELECTRIC POWER FOR AUXILIARY EQUIPMENT OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; ELECTRODYNAMIC BRAKE SYSTEMS FOR VEHICLES IN GENERAL; MAGNETIC SUSPENSION OR LEVITATION FOR VEHICLES; MONITORING OPERATING VARIABLES OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; ELECTRIC SAFETY DEVICES FOR ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES
    • B60L53/00—Methods of charging batteries, specially adapted for electric vehicles; Charging stations or on-board charging equipment therefor; Exchange of energy storage elements in electric vehicles
    • B60L53/10—Methods of charging batteries, specially adapted for electric vehicles; Charging stations or on-board charging equipment therefor; Exchange of energy storage elements in electric vehicles characterised by the energy transfer between the charging station and the vehicle
    • B60L53/12—Inductive energy transfer
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/02—Casings
    • H01F27/022—Encapsulation
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/08—Cooling; Ventilating
    • H01F27/10—Liquid cooling
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/32—Insulating of coils, windings, or parts thereof
    • H01F27/327—Encapsulating or impregnating
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/34—Special means for preventing or reducing unwanted electric or magnetic effects, e.g. no-load losses, reactive currents, harmonics, oscillations, leakage fields
    • H01F27/36—Electric or magnetic shields or screens
    • H01F27/366—Electric or magnetic shields or screens made of ferromagnetic material
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F38/00—Adaptations of transformers or inductances for specific applications or functions
    • H01F38/14—Inductive couplings
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/005—Impregnating or encapsulating
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
    • H01F41/06—Coil winding
    • H01F41/064—Winding non-flat conductive wires, e.g. rods, cables or cords
    • H01F41/069—Winding two or more wires, e.g. bifilar winding
    • H01F41/07—Twisting
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02J—CIRCUIT ARRANGEMENTS OR SYSTEMS FOR SUPPLYING OR DISTRIBUTING ELECTRIC POWER; SYSTEMS FOR STORING ELECTRIC ENERGY
    • H02J50/00—Circuit arrangements or systems for wireless supply or distribution of electric power
    • H02J50/005—Mechanical details of housing or structure aiming to accommodate the power transfer means, e.g. mechanical integration of coils, antennas or transducers into emitting or receiving devices
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02J—CIRCUIT ARRANGEMENTS OR SYSTEMS FOR SUPPLYING OR DISTRIBUTING ELECTRIC POWER; SYSTEMS FOR STORING ELECTRIC ENERGY
    • H02J7/00—Circuit arrangements for charging or depolarising batteries or for supplying loads from batteries
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/34—Electrical apparatus, e.g. sparking plugs or parts thereof
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02J—CIRCUIT ARRANGEMENTS OR SYSTEMS FOR SUPPLYING OR DISTRIBUTING ELECTRIC POWER; SYSTEMS FOR STORING ELECTRIC ENERGY
    • H02J50/00—Circuit arrangements or systems for wireless supply or distribution of electric power
    • H02J50/10—Circuit arrangements or systems for wireless supply or distribution of electric power using inductive coupling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
    • Y02T10/60—Other road transportation technologies with climate change mitigation effect
    • Y02T10/70—Energy storage systems for electromobility, e.g. batteries
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
    • Y02T10/60—Other road transportation technologies with climate change mitigation effect
    • Y02T10/7072—Electromobility specific charging systems or methods for batteries, ultracapacitors, supercapacitors or double-layer capacitors
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T90/00—Enabling technologies or technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02T90/10—Technologies relating to charging of electric vehicles
    • Y02T90/14—Plug-in electric vehicles

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer induktiven Ladeeinrichtung (1), bei dem- ein Ferrit (2) und eine aus einer Litze (3) gewickelte Spule in eine Form (4) eingelegt werden,- der Ferrit (2) und die Litze (3) im Niederdruckgussverfahren oder im Spritzpressverfahren oder im Spritzgussverfahren zumindest teilweise mit Kunststoff (5) ummantelt werden.Hierdurch kann die Ladeeinrichtung (1) kostengünstiger und einfacher hergestellt werden.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer induktiven Ladeeinrichtung. Die Erfindung betrifft außerdem eine nach diesem Verfahren hergestellte induktive Ladeeinrichtung.
  • Induktive Ladeeinrichtungen finden zunehmend Verbreitung, beispielsweise auch beim kabellosen Aufladen von Smartphones oder anderen elektrischen Geräten. Im Wesentlichen bestehen derartige induktive Ladeeinrichtungen aus einer elektrisch bestrombaren Spule und einem Ferrit, wobei bei einem Bestromen der Spule ein Magnetfeld entsteht, über welches Energie übertragbar ist. Der Ferrit und die Spule sind üblicherweise in eine Vergussmasse aus Kunststoff eingegossen, um beide Bestandteile sowohl zueinander in einem vordefinierten Abstand halten und diese zugleich geschützt in dem Kunststoff anordnen zu können. Ein derartiges Vergießen erfolgt üblicherweise in einem entsprechenden, eine Kavität aufweisenden, Gehäuse, wobei die eingesetzten Vergussmassen eine vergleichsweise lange Aushärtezeit von bis zu 24 Stunden benötigen, wodurch eine lange Taktzeit gegeben ist, da die induktive Ladeeinheit bis zur vollkommenen Belastbarkeit der Vergussmasse zwischengelagert werden muss. Zudem muss das Gehäuse, in welches die Litzen bzw. die Spule und der Ferrit eingelegt und vergossen werden, mit Haftvermittlern oder Plasmaverfahren vorbehandelt werden, um eine optimale Haftung der Vergussmasse sicherstellen zu können. Das Gehäuse ist dabei als verlorene Schalung für die Vergussmasse erforderlich und erhöht die Teilevielfalt. Darüber hinaus emittieren bekannte Vergussmasse bei der Verarbeitung Lösungsmittel, die wiederum besondere Arbeitsschutzmaßnahmen, wie beispielsweise eine Absaugung, erfordern. Auch ein blasenfreies Vergießen ist schwierig. Darüber hinaus sind derartige Vergussanlagen teuer und wartungsintensiv. Dies liegt insbesondere auch an dem für jede induktive Ladeeinrichtung separat bereitzustellenden Gehäuse. Ein weiterer Nachteil eines derartigen Vergießens ist, dass der vergleichsweise weiche Ferrit mit einer Härte von lediglich ca. 60 HV während der Montage oder dem späteren Betrieb der induktiven Ladeeinrichtung reißen und dadurch zu einer Minderung der übertragungsfähigen Ladeleistung führen kann.
  • Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich daher mit dem Problem, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer induktiven Ladeeinrichtung anzugeben, welches insbesondere zumindest manche der aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile überwindet.
  • Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Die vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, einen Ferrit sowie eine Spule einer induktiven Ladeeinrichtung nicht mehr wie bislang zunächst in einem Gehäuse anzuordnen und dort mit einer nur langsam aushärtenden Vergussmasse zu ummanteln, sondern den Ferrit und die aus einer Litze gewickelte Spule im Niederdruckgussverfahren oder im Spritzpressverfahren oder im Spritzgussverfahren zumindest teilweise mit Kunststoff zu ummanteln und dadurch eine vergleichsweise schnelle Taktzeit und verbunden damit geringe Herstellungskosten erzielen zu können. Durch das erfindungsgemäße Verfahren, beispielsweise durch das Niederdruckgussverfahren, Spritzpressen, oder das Spritzgussverfahren ergibt sich lediglich noch eine Taktzeit von ca. 2 min, welche nur noch einen sehr geringen Bruchteil der bislang erforderlichen Taktzeit von bis zu 24 Stunden bei einem Vergießen bedeutet. Darüber hinaus kann auch eine Reduzierung der Teilevielfalt erreicht werden, da das bislang als verlorene Schalung für die Vergussmasse erforderliche Gehäuse gänzlich entfallen kann. Im Niederdruckgussverfahren, im Spritzgussverfahren oder im Spritzpressverfahren ist darüber hinaus eine blasenfreie Herstellung möglich, wodurch die Qualität der hergestellten induktiven Ladeeinrichtung deutlich gesteigert werden kann. Insgesamt können auch die Anlagenkosten bzw. Werkzeugkosten im Vergleich zu herkömmlichen Vergussanlagen deutlich reduziert werden, was insbesondere auch daran liegt, dass auf bislang erforderliche Absauganlagen zur Herstellung der Arbeitssicherheit bei der Verwendung von lösungsmittelhaltigen Vergussmassen, verzichtet werden kann, da bei dem erfindungsgemäßen Niederdruckgussverfahren bzw. Spritzpressverfahren Kunststoffe verwendet werden können, die lösungsmittelfrei sind.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Litze, beispielsweise gewickelt zu einer Spule, und der Ferrit in eine Form eingelegt und anschließend daran mit dem Kunststoff, beispielsweise einem wärmeleitfähigen Duromer oder Silikon, zumindest teilweise ummantelt bzw. vergossen. Der große Vorteil des Niederdruckgussverfahrens liegt insbesondere auch darin, dass im Vergleich zu beispielsweise einem klassischen Kunststoffspritzguss die Verwendung niedrigviskoser Klebstoffe möglich ist, die sehr schonend bei geringem Druck und geringer Temperatur, aufgetragen werden können, ohne dabei unter Umständen empfindliche Substrate wie beispielsweise die Litze oder den Ferrit, zu beschädigen. Das Niederdruckgussverfahren wird landläufig auch als sogenanntes Hotmelt-Verfahren bezeichnet, wobei für den Kunststoff nicht nur lösungsmittelfreie Kunststoffe eingesetzt werden können, sondern auch Heißschmelzklebstoff aus natürlichen und nachwachsenden Rohstoffen, wodurch ein erheblicher ökologischer Vorteil erzielt werden kann. Ein weiterer großer Vorteil eines solchen Niederdruckgussverfahrens ist, dass die Taktzeiten deutlich geringer sind, wobei die hergestellte induktive Ladeeinrichtung zudem unmittelbar nach der Entnahme aus der Form voll verwendbar ist. Durch die schonende Einbettung der Komponenten im Niederdruckgussverfahren, Spritzpressverfahren oder Spritzgussverfahren kann zudem ein optimaler Schutz dieser Komponenten durch den Kunststoffmantel erreicht werden.
  • Beim Spritzpressverfahren (Pressing transfer molding) kommen üblicherweise Duroplaste und Elastomere zum Einsatz, wobei diese Kunststoffe zunächst aufgeheizt und anschließend in eine Form eingepresst werden, in welcher sich die Litze und der Ferrit befindet und worin sie unter Wärme und Druck aushärten. Hierbei werden unterschiedliche Kolbenverfahren, nämlich das Unterkolbenverfahren, das Oberkolbenverfahren und horizontal angeordnete Spritzautomaten angewendet. Generell wird beim Spritzpressverfahren zunächst eine vorplastifizierte und dosierte Kunststoffformmasse in der Vorkammer erhitzt und nach Einlegen der Litze und des Ferrits in die Form bzw. das Werkzeug, letzteres geschlossen. Anschließend wird die erwärmte Formmasse in die Form bzw. das Werkzeug eingespritzt bzw. eingepresst und während einer sogenannten Verweilzeit darin belassen, wobei es während der Verweilzeit zu einem Reagieren oder Vulkanisieren, insbesondere einem Aushärten, des Kunststoffs kommt. Nach dem Öffnen des Werkzeugs ist der zuvor eingefüllte Kunststoff bereits fest ausgehärtet und kann direkt weiter verwendet werden.
  • Auch das Kunststoffspritzgussverfahren bietet Vorteile, da auch bei diesem eine vergleichsweise schnelle Taktzeit erreicht werden kann und zudem das bislang erforderliche Gehäuse, in welches die Vergussmasse eingefüllt wurde, entfallen kann.
  • Bei einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wird der Ferrit und die Litze im Niederdruckgussverfahren oder im Spritzgussverfahren für Duromere mit Kunststoff ummantelt und zwar mit einem Druck p von 5 bar ≤ p ≤ 100 bar, vorzugsweise mit einem Druck p von 5 bar ≤ p ≤ 40 bar. Durch diesen vergleichsweise geringen Druck ist einerseits ein komplettes und blasenfreies Ausfüllen der Form bzw. der Kavität im Gießwerkzeug möglich, andererseits ist eine Beschädigung der Komponenten, das heißt der Litze und des Ferrits, aufgrund des geringen Drucks nicht zu befürchten.
  • Zweckmäßig werden der Ferrit und die Litze im Niederdruckgussverfahren oder beim Spritzgussverfahren für duromere Kunststoffe bei einer Temperatur T von max. 200°C mit Kunststoff ummantelt. Diese vergleichsweise geringe Temperatur ermöglicht ebenfalls ein schonendes Ummanteln der Litze und des Ferrits mit Kunststoff. Des Weiteren bieten die oben genannten Verfahren Vorteile in punkto:
    • - Reduzierung der Taktzeit im Vergleich zum herkömmlichen Verguss,
    • - Vereinfachung des Prozesses, da keine Absaugung wie beim herkömmlichen Verguss erforderlich ist,
    • - Einfacher Prozess, da er in einem Werkzeug stattfindet.
  • Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung wird als Kunststoff ein Duromer, ein Silikon, ein Elastomer, ein Formaldehydharz, insbesondere ein Phenoplast oder ein Melaminharz, oder ein Reaktionsharz, insbesondere ein Epoxidharz oder ein ungesättiges Polyesterharz, verwendet. Duromere sind harte, glasartige Polymerwerkstoffe, die über chemische Hauptvalenzbindungen dreidimensional fest vernetzt sind. Diese zeichnen sich durch eine hohe Festigkeit, Steifigkeit und Zähigkeit aus und besitzten darüber hinaus eine gute Chemikalienbeständigkeit und eine sehr gute Verarbeitbarkeit, insbesondere für das Kunststoffspritzgießen, wie beispielsweise das Spritzpressverfahren oder das Niederdruckgussverfahren. Duromere besitzen ähnlich wie Silikone sehr gute elektrische Isoliereigenschaften und einstellbare Wärmeleitfähigkeiten und eignen sich darüber hinaus ebenfalls zum Spritzgießen. Phenoplast, als mögliches Beispiel für ein Duromer, ist hart und sehr bruchfest und kann ebenfalls im Spritzgussverfahren eingesetzt werden. Auch Reaktionsharze, wie beispielsweise Epoxidharz lassen sich mit den genannten Verfahren bevorzugt verarbeiten, wobei selbstverständlich den Kunststoffen weitere Zusatzstoffe, wie beispielsweise Partikel (z.B.: Bornitrit zur Erhöhung der Wärmeleitfähigkeit), beigemischt werden können, um speziell gewünschte Eigenschaften zusätzlich herzustellen.
  • Bei einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in die Form ein Träger eingelegt, an welchem der Ferrit und/oder die Litze fixierbar sind/ist. Ein derartiger Träger kann beispielsweise aus Kunststoff ausgebildet sein und insbesondere entsprechende Halterungen für die Litze aufweisen, so dass diese, insbesondere spulenförmig, bereits an dem Träger gehalten werden kann. Durch einen derartigen Träger kann insbesondere eine vordefinierte Position der Litze und/oder des Ferrits in dem Gießwerkzeug während des Ummantelns mit Kunststoff gewährleistet werden.
  • Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung werden beim Ummanteln des Ferrits und der Litze mit Kunststoff Kanalstrukturen für Kühlkanäle hergestellt. Dies kann beispielsweise durch spezielle Negativkonturen in der Kavität bzw. einer Innenwand des Gießwerkzeugs erreicht werden, wodurch die Herstellung derartiger Kühlkanalstrukturen bzw. Kühlkanälen vereinfacht wird.
  • Zweckmäßig wird eine Aluminiumplatte mit dem ausgehärteten Kunststoff der induktiven Ladeeinrichtung verklebt oder in die Form wird eine derartige Aluminiumplatte eingelegt und mit dem Kunststoff beim zumindest teilweise ummantelndes Ferrits oder der Litze verbunden. Eine derartige Aluminiumplatte dient zum späteren Herstellen der Kühlkanäle und zum Kühlen der induktiven Ladeeinrichtung.
  • Es kann auch noch eine weitere Aluminiumplatte vorgesehen sein, wobei die beiden Aluminiumplatten innenliegende Kühlkanäle sowie einen Kühlmittelzulauf und einen Kühlmittelablauf aufweisen. Alternativ ist auch denkbar, dass die Aluminiumplatte eben ausgebildet ist und zusammen mit dem Kunststoff der induktiven Ladeeinrichtung Kühlkanäle bildet, wobei in diesem Fall die Kanalstrukturen für die Kühlkanäle beim Ummanteln des Ferrits und der Litze mit Kunststoff hergestellt wurden. Die zuletzt genannte Ausführungsform bietet dabei den großen Vorteil, dass nicht wie bislang zwei Aluminiumplatten zur Herstellung der Kühlkanäle erforderlich sind, sondern lediglich eine und dazu noch ebene und damit kostengünstige Aluminiumplatte ausreicht und zusammen mit dem ausgehärteten Kunststoff der induktiven Ladeeinrichtung die Kanalstruktur für die Kühlkanäle zu bilden.
  • Die vorliegende Erfindung beruht weiter auf dem allgemeinen Gedanken, eine nach dem zuvor beschriebenen Verfahren hergestellte induktive Ladeeinrichtung anzugeben, welche erstmals ohne separat herzustellendes und als verlorene Verschalung zu verwendendes Gehäuse und damit kostengünstig hergestellt werden kann. Zudem kann eine derartige induktive Ladeeinrichtung auch deutlich einfacher im Hinblick auf eine Arbeitssicherheit hergestellt werden, da insbesondere bislang erforderliche Absaugeinrichtungen oder sonstige Arbeitsschutzmaßnahmen, die der Verwendung von lösungsmittelhaltigen Kunststoffen geschuldet sind, entfallen können.
  • Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
  • Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
  • Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.
  • Es zeigen, jeweils schematisch,
    • 1 eine Schnittdarstellung durch eine nach dem Stand der Technik hergestellte induktive Ladeeinrichtung,
    • 2 eine Schnittdarstellung durch eine Form beim erfindungsgemäßen Herstellen einer induktiven Ladeeinrichtung,
    • 3 eine entsprechend der 2 hergestellte induktive Ladeeinrichtung mit zwei Aluminiumplatten,
    • 4 eine Darstellung wie in 3, jedoch mit einer einfachen Aluminiumplatte,
    • 5 eine Schnittdarstellung durch einen erfindungsgemäßen Träger, an welchem eine Litze fixiert ist,
    • 6 Vorder- und Rückansicht eines solchen Trägers.
  • Entsprechend den 2 bis 4 ist eine entsprechend einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte induktive Ladeeinrichtung 1 in einer Schnittdarstellung gezeigt, wobei die induktive Ladeeinrichtung 1 wie folgt hergestellt wird:
    • Zunächst wird ein Ferrit 2 und eine Litze 3, die beispielsweise in der Form einer Spule (vgl. die 5 und 6) gewickelt ist, in eine Form 4, ähnlich einem Kunststoffspritzgießwerkzeug, eingelegt. Anschließend werden der Ferrit 2 und die Litze 3, wobei es auch selbstverständlich mehrere Litzen 3 sein können, im Niederdruckgussverfahren oder im Spritzpressverfahren oder im Spritzgussverfahren zumindest teilweise mit Kunststoff 5 ummantelt. Hierdurch lassen sich insbesondere eine Taktzeit und darüber auch die Herstellungskosten für die induktive Ladeeinrichtung 1 deutlich reduzieren, ebenso wie beispielsweise zu ergreifende Arbeitssicherheitsmaßnahmen, wie beispielsweise Absaugeinrichtungen, die bei der klassischen Herstellung der induktiven Ladeeinrichtung 1' (vgl. 1) aufgrund der lösungsmittelhaltigen Vergussmassen 6' erforderlich waren.
  • Die erfindungsgemäße induktive Ladeeinrichtung 1 kann insbesondere so ausgebildet sein, dass sie zum Laden von elektrisch betriebenen Fahrzeugen geeignet ist. Die erfindungsgemäße Induktionsladevorrichtung 1 kann dabei in einem elektrisch betriebenen Fahrzeug angeordnet sein, wobei es von Vorteil ist, wenn die Induktionsladevorrichtung 1 möglichst nahe am Fahrboden, auf dem sich das Fahrzeug fortbewegt, angeordnet ist. Hierdurch wird der Anteil der Fahrzeugkomponenten, die vom zeitlich variierenden Magnetfeld durchsetzt werden, minimiert, wodurch beispielsweise Energieverluste in Form von Wirbelströmen vermieden werden.
  • Gemäß der 1 ist dabei eine induktive Ladeeinrichtung 1' entsprechend dem Stand der Technik in einer Schnittdarstellung gezeigt, wobei sämtliche Bezugszeichen analog zu den 2 bis 6 verwendet, jedoch mit einem Apostroph versehen wurden. Zur Herstellung der induktiven Ladeeinrichtung 1' werden zunächst der Ferrit 2' und die Litze 3' in ein Gehäuse 7' eingelegt und dieses Gehäuse 7' wird anschließend mit dem Kunststoff 5' bzw. der Vergussmasse 6' ausgefüllt und darüber die Litze 3' bzw. der Ferrit 2' in den Kunststoff 5' eingebettet. Nachteilig bei diesem Verfahren ist jedoch, dass bis zur Weiterverwendung ein vollständiges Aushärten des Kunststoffs 5' bzw. der Vergussmasse 6' abzuwarten ist, was bis zu 24 Stunden dauern kann. Zudem ist ein separat herzustellendes und als verlorene Schalung dienendes Gehäuses 7' erforderlich, welches bei dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß den 2 bis 4 entfallen kann. Da die Vergussmasse 6' üblicherweise auch lösungsmittelhaltig ist, müssen zudem spezielle Arbeitsschutzmaßnahmen, wie beispielsweise Absaugeinrichtungen, vorgehalten werden. Auch ein blasenfreies Vergießen ist unter Umständen schwierig. Um ein zuverlässiges Verankern der Vergussmasse 6' in dem Gehäuse 7' zu erreichen, muss das Gehäuse 7' zudem mit einem Haftvermittler bzw. einem Plasmaverfahren vorgehandelt werden, was ebenfalls aufwendig und teuer ist. Dies alles kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren entfallen.
  • Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren werden der Ferrit 2 und die Litze 3 im Niederdruckgussverfahren, Spritzpressverfahren oder Spritzgussverfahren mit einem Druck p von 5 bar ≤ p ≤ 100 bar, vorzugsweise lediglich mit einem Druck p von 5 bar ≤ p ≤ 40 bar, mit Kunststoff 5 ummantelt. Hierdurch kann ein schonendes Ummanteln des Ferrits 2 und der Litze 3 erreicht und eine Beschädigung dieser Komponenten zuverlässig vermieden werden. Der Ferrit 2 und die Litze 3 werden darüber hinaus vorzugsweise bei einer maximalen Temperatur T von 200°C mit Kunststoff 5 ummantelt, wodurch ebenfalls eine schonende Einbettung möglich ist.
  • Als Kunststoff 5 kann beispielsweise ein Duromer, ein Silikon, ein Elastomer, ein Formaldehydharz, beispielsweise ein Phenoplast oder ein Melaminharz, oder ein Reaktionsharz, beispielsweise eine Epoxidharz oder ein ungesättiges Polyesterharz, verwendet werden. Bereits diese nicht abschließende Aufzählung lässt erahnen, welch mannigfaltiger Einsatz von Kunststoffen 5 für das erfindungsgemäße Verfahren möglich ist.
  • Zur besseren Fixierung des Ferrits 3 und der Litze 3 in der Form 4 kann beispielsweise ein Träger 8 (vgl. die 5 und 6) verwendet werden, der in die Form 4 eingelegt wird und an welchem der Ferrit 2 und/oder die Litze 3 fixierbar sind. Die Litze 3 ist beispielsweise gemäß der rechten Darstellung in 6 spiralförmig gewickelt und über entsprechende Clipsverbindungen 9 am Träger 8 gehalten. Die Windungen sind dabei im Wesentlichen quadratisch jedoch mit stark abgerundeten Ecken. Ebenfalls am Träger 8 angeordnet ist der Ferrit 2, so dass auch dieser über den Träger 8 gehalten werden kann. Die linke Darstellung in 6 zeigt dabei den Träger 8 ohne Litze 3 bzw. Ferrit 2.
  • Betrachtet man die Ausführungsform der erfindungsgemäßen induktiven Ladeeinrichtung 1 gemäß der 3, so kann man erkennen, dass dort eine Aluminiumplatte 10 mit dem ausgehärteten Kunststoff 5 der induktiven Ladeeinrichtung 1 verklebt worden ist, oder eine derartige Aluminiumplatte 10 zunächst in die Form 4 gemäß der 2 eingelegt und dort mit dem Kunststoff 5 beim zumindest teilweise ummanteln des Ferrits 2 und/oder der Litze 3 verbunden wurde. In 3 ist dabei noch eine weitere Aluminiumplatte 11 vorgesehen, die zusammen mit der mit dem Kunststoff 5 verbundenen Aluminiumplatte 10 innenliegende Kühlkanäle 12 begrenzt und einen Kühlmittelzulauf 13 sowie einen Kühlmittelablauf 14 aufweist
  • Alternativ zur 3, ist gemäß der 4 eine Ausführungsform hergestellt, bei welcher während des Ummantelns des Ferrits 2 und der Litze 3 mit Kunststoff 5 Kanalstrukturen für Kühlkanäle 12 hergestellt werden, indem die Form 4 entsprechende Vorsprünge aufweist. In diesem Fall muss lediglich eine einzige ebene Aluminiumplatte 10 mit dem Kunststoff 5 der induktiven Ladeeinrichtung 1 verbunden werden, um die Kühlkanäle 12 herzustellen. Hierdurch ist eine besonders bevorzugte Ausführungsform geschaffen, bei welcher lediglich eine einzige Aluminiumplatte 10 erforderlich ist.
  • Betrachtet man noch die 5, so kann man in dieser ebenfalls einen Träger 8 erkennen, an welchem ein Ferrit 2 und eine Litze 3 angeordnet sind. Die Zwischenräume sind dabei mit Kunststoff 5 vergossen. Eine derartige induktive Ladeeinrichtung 1 wäre zur Ausrüstung mit Kühlkanälen 12 mit zwei Aluminiumplatten 10, 11 zu versehen. Über die Kühlkanäle 12 kann die induktive Ladeinrichtung 1 gekühlt werden.
  • Mit der erfindungsgemäßen induktiven Ladeeinrichtung 1 lassen sich nicht nur die Herstellungskosten deutlich reduzieren, ebenso wie die Taktzeiten zur Herstellung derselben, sondern auch gegebenenfalls zu treffende Arbeitsschutzmaßnahmen, da insbesondere nur noch lösungsmittelfreie Kunststoffe 5 verwendet werden. Darüber hinaus kann auch das im Stand der Technik erforderliche Gehäuse 7' entfallen, ebenso wie ein Vorbehandeln desselben, um einen erforderlichen Haftverbund zwischen dem Kunststoff 5' bzw. der Vergussmasse 6' und dem Gehäuse 7' zu gewährleisten.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung einer induktiven Ladeeinrichtung (1), bei dem - ein Ferrit (2) und eine aus einer Litze (3) gewickelte Spule in eine Form (4) eingelegt werden, - der Ferrit (2) und die Litze (3) im Niederdruckgussverfahren oder im Spritzpressverfahren oder im Spritzgussverfahren zumindest teilweise mit Kunststoff (5) ummantelt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ferrit (2) und die Litze (3) mit einem Druck p von 5 ≤ p ≤ 100 bar, vorzugsweise mit einem Druck p von 5 ≤ p ≤ 40 bar, mit Kunststoff (5) ummantelt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Ferrit (2) und die Litze (3) bei einer Temperatur T von max. 200 °C mit Kunststoff (5) ummantelt werden.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoff (5) ein Duromer, ein Silikon, ein Elastomer, ein Formaldehydharz, insbesondere ein Phenoplast oder ein Melaminharz, oder ein Reaktionsharz, insbesondere ein Epoxidharz oder ein ungesättigtes Polyesterharz, verwendet wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in die Form (4) ein Träger (8) eingelegt wird, an welchem der Ferrit (2) und/oder die Litze (3) fixierbar sind.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass beim Ummanteln des Ferrits (2) und der Litze (3) mit Kunststoff (5) Kühlkanäle (12) hergestellt werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, - dass eine Aluminiumplatte (10) mit dem ausgehärteten Kunststoff (5) der induktiven Ladeeinrichtung (1) verklebt wird, oder - dass in die Form (4) eine Aluminiumplatte (10) eingelegt und mit dem Kunststoff (5) beim zumindest teilweisen Ummanteln des Ferrits (2) und/oder der Litze (3) verbunden wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Aluminiumplatten (10,11) mit innenliegenden Kühlkanälen (12) sowie einem Kühlmittelzulauf (13) und einem Kühlmittelablauf (14) vorgesehen sind.
  9. Verfahren nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Aluminiumplatte (10) eben ausgebildet ist und zusammen mit dem Kunststoff (5) der induktiven Ladeeinrichtung (1) Kühlkanäle (12) bildet.
  10. Induktive Ladeeinrichtung (1), hergestellt nach dem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
DE102019209141.5A 2019-06-25 2019-06-25 Verfahren zur Herstellung einer induktiven Ladeeinrichtung Pending DE102019209141A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102019209141.5A DE102019209141A1 (de) 2019-06-25 2019-06-25 Verfahren zur Herstellung einer induktiven Ladeeinrichtung
CN202010549203.1A CN112133554B (zh) 2019-06-25 2020-06-16 感应充电装置的制造方法
US16/911,390 US11710597B2 (en) 2019-06-25 2020-06-24 Method for the production of an inductive charging device

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102019209141.5A DE102019209141A1 (de) 2019-06-25 2019-06-25 Verfahren zur Herstellung einer induktiven Ladeeinrichtung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE102019209141A1 true DE102019209141A1 (de) 2020-12-31

Family

ID=73747161

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102019209141.5A Pending DE102019209141A1 (de) 2019-06-25 2019-06-25 Verfahren zur Herstellung einer induktiven Ladeeinrichtung

Country Status (3)

Country Link
US (1) US11710597B2 (de)
CN (1) CN112133554B (de)
DE (1) DE102019209141A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102021205979A1 (de) 2021-06-11 2022-12-15 Mahle International Gmbh Bodenbaugruppe für eine induktive Ladevorrichtung
DE102022203013A1 (de) 2022-03-28 2023-09-28 Mahle International Gmbh Stationäre Induktionsladeeinrichtung

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2023186728A1 (en) * 2022-03-26 2023-10-05 Brusa Elektronik Ag Power transformer assembly

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE8909783U1 (de) * 1989-08-16 1990-09-13 Pepperl & Fuchs Gmbh, 6800 Mannheim, De
US6049191A (en) * 1998-02-23 2000-04-11 Kabushiki Kaisha Toyoda Jidoshokki Seisakusho Cooling structure for inductive charger coupling
DE60036294T2 (de) * 1999-05-17 2007-12-27 Avid Identification Systems, Inc., Norco Umgossener transponder und verfahren zu dessen herstellung
JP2008087733A (ja) * 2006-10-05 2008-04-17 Showa Aircraft Ind Co Ltd 非接触給電装置
EP2667390A1 (de) * 2011-01-19 2013-11-27 Technova Inc. System für kontaktfreie energieübertragung
EP2858079A1 (de) * 2012-06-05 2015-04-08 Technova Inc. Kontaktloser speisungstransformator
WO2017147459A2 (en) * 2016-02-25 2017-08-31 Apple Inc. Inductive charging ports for portable computing devices

Family Cites Families (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2617465C3 (de) * 1976-04-21 1978-10-19 Siemens Ag, 1000 Berlin Und 8000 Muenchen Elektrische Spule und Verfahren zu ihrer Herstellung
FR2587537B1 (fr) * 1985-09-19 1987-10-30 Cit Alcatel Inductance miniature et son procede de fabrication
JP3449222B2 (ja) * 1998-06-23 2003-09-22 株式会社村田製作所 ビーズインダクタの製造方法及びビーズインダクタ
EP1052595B1 (de) * 1999-05-14 2001-09-19 Sokymat Sa Transponder und Spritzgussteil sowie Verfahren zu ihrer Herstellung
US8400245B2 (en) * 2008-07-11 2013-03-19 Cooper Technologies Company High current magnetic component and methods of manufacture
US9466419B2 (en) * 2007-05-10 2016-10-11 Auckland Uniservices Limited Apparatus and system for charging a battery
KR20130006459A (ko) * 2010-03-20 2013-01-16 다이도 일렉트로닉스 씨오., 엘티디. 리액터 및 그 제조 방법
CA2800686C (en) * 2010-05-26 2016-04-26 Abb Research Ltd. A wireless power receiving unit for receiving power, a wireless power transferring unit for transferring power, a wireless power transferring device and use of wireless power transferring device
US8943675B2 (en) * 2011-02-26 2015-02-03 Superworld Electronics Co., Ltd. Method for making a shielded inductor involving an injection-molding technique
WO2013062253A1 (ko) * 2011-10-25 2013-05-02 Kim Seon Seob 무접점충전시스템 및 무접점충전방법
JP6377336B2 (ja) * 2013-03-06 2018-08-22 株式会社東芝 インダクタ及びその製造方法
JP6285139B2 (ja) * 2013-10-07 2018-02-28 小島プレス工業株式会社 車両用非接触充電システムの受電側コイルユニットに用いられるコアおよびそのコアの製造方法
JPWO2015064694A1 (ja) * 2013-11-01 2017-03-09 戸田工業株式会社 軟磁性フェライト樹脂組成物、軟磁性フェライト樹脂組成物成型体及び非接触給電システム用電力伝送デバイス
JP2015149405A (ja) * 2014-02-06 2015-08-20 デクセリアルズ株式会社 アンテナ装置、非接触電力伝送用アンテナユニット、及び電子機器
GB2529630A (en) * 2014-08-26 2016-03-02 Bombardier Transp Gmbh A receiving device for receiving a magnetic field and for producing electric energy by magnetic induction, in particular for use by a vehicle
JP6613309B2 (ja) * 2015-08-18 2019-11-27 株式会社東芝 インダクタ及び無線電力伝送装置
US11117301B2 (en) * 2015-09-15 2021-09-14 Comercial Nicem Exinte, S.A. Mould for injecting thermoplastics and method for using said mould
DE102015218317A1 (de) * 2015-09-24 2017-03-30 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Induktionsspuleneinheit mit einem faserverstärkten Ferritkern
JP6607007B2 (ja) * 2015-12-01 2019-11-20 株式会社Ｉｈｉ コイル装置
US10433291B2 (en) 2016-02-26 2019-10-01 Qualcomm Incorporated Discovery reference signal transmission window detection and discovery reference signal measurement configuration
US10254499B1 (en) * 2016-08-05 2019-04-09 Southern Methodist University Additive manufacturing of active devices using dielectric, conductive and magnetic materials
DE102016219476A1 (de) * 2016-10-07 2018-04-12 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Induktive Ladeeinheit für ein Fahrzeug
GB2569356A (en) * 2017-12-15 2019-06-19 Bombardier Primove Gmbh A method of manufacturing a winding structure unit and such a winding structure unit
US11909248B2 (en) * 2020-06-04 2024-02-20 Apple Inc. Accessory with a magnetic relay structure for wireless power transfer

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE8909783U1 (de) * 1989-08-16 1990-09-13 Pepperl & Fuchs Gmbh, 6800 Mannheim, De
US6049191A (en) * 1998-02-23 2000-04-11 Kabushiki Kaisha Toyoda Jidoshokki Seisakusho Cooling structure for inductive charger coupling
DE60036294T2 (de) * 1999-05-17 2007-12-27 Avid Identification Systems, Inc., Norco Umgossener transponder und verfahren zu dessen herstellung
JP2008087733A (ja) * 2006-10-05 2008-04-17 Showa Aircraft Ind Co Ltd 非接触給電装置
EP2667390A1 (de) * 2011-01-19 2013-11-27 Technova Inc. System für kontaktfreie energieübertragung
EP2858079A1 (de) * 2012-06-05 2015-04-08 Technova Inc. Kontaktloser speisungstransformator
WO2017147459A2 (en) * 2016-02-25 2017-08-31 Apple Inc. Inductive charging ports for portable computing devices

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102021205979A1 (de) 2021-06-11 2022-12-15 Mahle International Gmbh Bodenbaugruppe für eine induktive Ladevorrichtung
DE102022203013A1 (de) 2022-03-28 2023-09-28 Mahle International Gmbh Stationäre Induktionsladeeinrichtung
WO2023186408A1 (de) * 2022-03-28 2023-10-05 Mahle International Gmbh Stationäre induktionsladeeinrichtung

Also Published As

Publication number Publication date
US11710597B2 (en) 2023-07-25
CN112133554B (zh) 2023-05-02
US20200411235A1 (en) 2020-12-31
CN112133554A (zh) 2020-12-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102019209141A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer induktiven Ladeeinrichtung
DE102017220123A1 (de) Nutwandisolation für einen Stator eines Elektromotors
DE102011112466A1 (de) Induktorspule
EP3073615A1 (de) Selbstklebende nutverschlussvorrichtung für eine elektrische maschine
DE102009053517A1 (de) Spritzgießmaschine
DE102016213790A1 (de) Elektromotor und Verfahren zur Herstellung eines Stators für den Elektromotor
DE102012212772A1 (de) Korrosionsgeschützter Rotor für eine elektrische Maschine
DE102011075425A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines elektrischen Isolationssystems für eine elektrische Maschine
DE102011108157A1 (de) Formwerkzeug und Verfahren zur Herstellung von Faserverbundkunststoff-Bauteilen
DE202006008332U1 (de) Stator eines elektrischen Antriebsmotors
DE102014102024A1 (de) Verfahren und Werkzeug zur Herstellung einer Öffnung in einem Faserverbundbauteil
DE202005009812U1 (de) Spritzgussform für vollisolierte Verbundteile
DE102013010312A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffbauteils
DE102019114764A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Stators für eine elektrische Maschine, Stator für eine elektrische Maschine, elektrische Maschine und Kraftfahrzeug aufweisend eine elektrische Maschine
DE102008034859A1 (de) Klebstation sowie Spann-und Induktionsmodul
DE102010014487A1 (de) Verfahren zum Herstellen von ringförmigen, zug- oder druckbelasteten Formkörpern aus Kunststoff
EP1371124B1 (de) Verfahren zum herstellen eines leiterstabes
DE102013018452B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines aus mindestens einer Kunststoffkomponente und mindestens einer Metallkomponente bestehenden Verbundbauteils
DE102007027586A1 (de) Verfahren zur Herstellung von elastisch verformbaren Bauteilen
DE102007060895A1 (de) Vorrichtung mit einem Elektromagneten, Kupplung und Verfahren zur Herstellung eines Elektromagneten
WO2017194444A1 (de) Verfahren zum Fixieren einer Spulenwickung
DE2230645C3 (de) Verfahren zum Imprägnieren einer oder mehrerer elektrischer Spulen mit einem härtbaren Harz
DE102010042069A1 (de) Verfahren zum Herstellen von Magnetspulen
DE102020123852A1 (de) Verfahren zum Umgießen oder Vergießen von Bauteilen mittels Spritzpressen, elektrische Maschine sowie Vorrichtung zum Spritzpressen
DE102015206730B4 (de) Umlenkelement für einen Sicherheitsgurt

Legal Events

Date Code Title Description
R163 Identified publications notified