DE102010042069A1

DE102010042069A1 - Verfahren zum Herstellen von Magnetspulen

Info

Publication number: DE102010042069A1
Application number: DE201010042069
Authority: DE
Inventors: Jens Ackermann; Stephan Geise
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2010-10-06
Filing date: 2010-10-06
Publication date: 2012-04-12

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung von Magnetspulen mittels eines Transfermolding-Verfahrens, bei dem eine Niederdruckpressmasse druckgeregelt mit niedrigem Druck in die Kavität eines Transfermolding-Werkzeugs gepresst wird, mit dem Verfahren herstellbare Magnetspulen, sowie ein Transfermolding-Werkzeug für das Verfahren.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Transfermolding-Verfahren zur Herstellung von Magnetspulen, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Magnetspulen sowie ein Transfermolding-Werkzeug für das erfindungsgemäße Transfermolding-Verfahren.
Stand der Technik
Magnetspulen sind Elektromagnete mit oder ohne Joch, jedenfalls ohne beweglichen Anker. Derartige Magnetspulen werden auch als Solenoid oder Zylinderspule bezeichnet und dienen beispielsweise der elektromagnetischen Betätigung von Einspritzinjektoren bei Dieselmotoren, die mit dem CommonRail-Einspritzverfahren arbeiten. Magnetspulen bestehen üblicherweise aus drei Hauptkomponenten, dem Spulenträger, der Drahtwicklung mit Anschlüssen für die elektrischen Verbindungen, und der Umspritzung der beiden vorgenannten Hauptkomponenten. Die Umspritzung dient dem Schutz der Drahtwicklung beziehungsweise der Spule vor äußeren Einflüssen.
Das Verfahren zur Herstellung derartiger Magnetspulen kann in drei Hauptverfahrensschritte unterteilt werden. Üblicherweise wird der Spulenträger in im Spritzgussverfahren hergestellt. Häufig werden dabei die späteren Anschlüsse (Pins) für die elektrischen Verbindungen in einem Verfahrensschritt mit Kunststoff umspritzt oder in einem zusätzlichen Verfahrensschritt in den Spulenträger eingepresst. Anschließend wird die eigentliche Spule in Form eines Kupferlackdrahts um den Spulenträger gewickelt und mit den Anschlüssen kontaktiert. Im letzten Verfahrensschritt wird dann die Spule mit Kunststoff umspritzt. Als Kunststoffe für das Umspritzen der Spule werden beispielsweise Polyphenylsulfid (PPS) oder Polyphthalamid (PPA) verwendet.
Bei herkömmlichen Spritzgussverfahren wird Kunststoff mit hohem Druck in die Kavität des Spritzgießwerkzeugs (Werkzeug) gespritzt oder gepresst. Bei bestimmten Anwendungen kann der Druck, mit dem der Kunststoff in die Kavität gepresst wird, bei über 2.000 bar liegen. Derart hohe Drücke sind aufgrund der Strukturviskosität der Kunststoffe notwendig, um eine ausreichende Füllung der Kavität mit dem Kunststoff zu erreichen, insbesondere bei Spritzgussteilen, die dünne Wandstärken aufweisen.
Bei den bekannten Spritzgieß-Verfahren zur Herstellung von Magnetspulen werden die um den Spulenträger gewickelten Kupferlackdrähte durch den hohen Druck, mit dem der Kunststoff in die Kavität des Werkzeugs gespritzt oder gepresst wird häufig verformt oder beschädigt. Die steigenden Anforderungen an die Benzin- und Diesel-Injektortechnik erfordern jedoch Magnetventile, deren hochgenauen Spulen kompakt gebaut und optimal verarbeitet sind, damit die Magnetspulen auch nach längerer Betriebsdauer bei wechselnden Temperaturen und einer andauernden Druckwechselbelastung nicht versagen. Diese Erfordernisse sind in der Praxis jedoch nicht einfach zu erfüllen, da bei Ihrer Herstellung bereits vorgeschädigte Magnetspulen in einer Qualitätskontrolle unmittelbar nach ihrer Herstellung meist unauffällig sind und erst im Laufe ihres Betriebs ausfallen. Die Fertigung von Magnetspulen erfolgt daher meist in einem sehr engen Parameterfenster. Bereits geringe Abweichungen von den vorgegebenen Herstellungsparametern können zu fehlerhaften Bauteilen führen.
Mit der Offenlegungsschrift DE 2 013 200 A wird ein Wechselstromsolenoid mit einem wärmehärtenden Kunststoffblock offenbart, der den C-Kern, die Spule und die elektrischen Verbindungen einkapselt und so zu einer strukturellen Einheit zusammenfügt, dass die Enden der elektrischen Verbindung mit dem Erregerkreis frei bleiben. Die Einkapselung kann durch einfaches Gießen, aber auch durch Vakuumgießen oder andere spezielle Gießverfahren erfolgen, indem man übliches Epoxidharz verwendet, das entweder als Gießharz vorliegt oder als Form-Kunststoff mit einem Mineralhüllstoff. Erfolgt die Kapselung durch Vakuumgießen, so sucht das Kunststoffmaterial die Spule zu imprägnieren und dringt auch zwischen die Laminierung des C-Kerns ein, so dass eine festere Konstruktion entsteht als durch einfaches Gießen. Der Kunststoff muss lediglich eine gute thermische Leitfähigkeit aufweisen und eine für die angegebenen Zwecke genügende Festigkeit besitzen. Da beim Dauerbetrieb derartiger Solenoide Temperaturen von etwa 105°C auftreten können, sollte ein wärmebeständiger Kunststoff verwendet werden, der in jedem Fall Temperaturen dieser Größenordnung aushält.
Offenbarung der Erfindung
Die Aufgabe, die der vorliegenden Erfindung zugrundelag, bestand in der Bereitstellung eines schonenden und praktikablen Verfahrens zur Herstellung von Magnetspulen, bei dem die Drahtwicklungen, beispielsweise aus Kupferlackdraht, nicht beschädigt werden.
Die Aufgabe wird durch ein Transfermolding-Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstände der Unteransprüche. Die Erfindung umfasst auch auf die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Magnetspulen. Die vorliegende Erfindung erstreckt sich ferner auf die besonderen Transfermolding-Werkzeuge, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Drahtwicklungen mittels eines druckgeregelten Transfermolding-Verfahrens umspritzt. Bei diesem Verfahren wird kein Thermoplast zur Umspritzung verwendet, sondern eine Epoxid-Niederdruckpressmasse, die zunächst zu einer niedrigviskösen Flüssigkeit aufgeschmolzen und anschließend mit geringen Druck von etwa 40 bis 60 bar, vorzugsweise von etwa 50 bar in die Kavität des Werkzeugs gedrückt wird, wo sie zu einem vernetzten Duroplast aushärtet.
Das Transfermolding-Verfahren ist ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Kunststoffen, bei dem die Formmasse mittels eines Kolbens aus einer meist beheizten Vorkammer über Verteilerkanäle in die Kavität des Werkzeugs eingepresst wird und darin aushärtet. Zu Beginn eines Transfermolding-Zyklus zur Herstellung eines Formteils befindet sich eine vordosierte Menge an Formmasse in Form einer Tablette in der Vorkammer der Transfermolding-Maschine. Zunächst wird das Werkzeug geschlossen und die vorplastifizierte Formmasse aus der Vorkammer in die Kavität des Werkzeugs eingepresst. Die Formmasse wird dann für eine bestimmte Zeit im Werkzeug belassen. Während dieser als Verweilzeit bezeichneten Phase härtet die Formmasse aus. Anschließend wird das Werkzeug geöffnet und die ausgehärtete Formmasse, die nunmehr als Formteil bezeichnet wird, kann aus dem Werkzeug entnommen werden. Anschließend erfolgt die Reinigung des Werkzeugs und ein neuer Herstellungszyklus kann beginnen.
Bei dem erfindungsgemäßen Transfermolding-Verfahren zur Herstellung von Magnetspulen wird als Formmasse eine Niederdruckpressmasse verwendet, die aufgeschmolzen als niedrigviskose Flüssigkeit mit Hilfe eines Transferkolbens druckgeregelt mit etwa 40 bis 60 bar, vorzugsweise mit etwa 50 bar, in die Kavität des Werkzeugs gepresst wird. Die Drahtwicklung, und – zumindest in Bereichen – der Spulenträger und die Anschlüsse für die elektrischen Verbindungen werden dabei luftblasenfrei von der Niederdruckpressmasse umflossen.
Das Werkzeug für das erfindungsgemäße Transfermolding-Verfahren weist mindestens zwei spezielle Drucksensoren auf, einen ersten Drucksensor und einen zweiten Drucksensor, wobei der erste Drucksensor im Angusskanal des Werkzeugs, der die Vorkammer mit der Kavität verbindet, und der zweite Drucksensor in der Kavität am Fließwegende der Niederdruckpressmasse angeordnet ist. Die Drucksensoren zeichnen sich dadurch aus, dass sie eine Membranhülle aufweisen und somit seitlich keine Epoxid-Niederdruckpressmasse fließen und das Messergebnis verfälschen kann.
Sobald die aufgeschmolzene Niederdruckpressmasse den Drucksensor im Angusskanal erreicht, startet die Druckregelung in der Transfermolding-Maschine und der Transferkolben presst die flüssige Niederdruckpressmasse mit einem Druck von etwa 40 bis 60 bar, vorzugsweise von etwa 50 bar, in die Kavität des Werkzeugs. Wenn die flüssige Niederdruckpressmasse den Drucksensor am Fließwegende erreicht, wird der Einpressvorgang beendet und die Aushärtung der Niederdruckpressmasse in der Kavität erfolgt ohne Beaufschlagung mit Druck. Nach einer vorbestimmten Standzeit wird das Werkzeug geöffnet und die fertige Magnetspule kann entnommen werden.
Die Verwendung von Drucksensorik bei der Herstellung von Magnetspulen mittels eines Transfermolding-Verfahrens und die Auswertung der von den Drucksensoren erzeugten Signalverläufe ermöglicht einen schonenden Füllvorgang der Kavität sowie eine zuverlässige Prozessüberwachung und -steuerung. In den Signalverläufen der Drucksensoren lassen sich Druckschwankungen und Druckspitzen erkennen, die Hinweise auf eine Beschädigung der Drahtwicklung während des Umspritzens geben. Auch eine ungewollte Unterfüllung oder Überfüllung der Kavität kann auf diese Weise detektiert werden. Die Verwendung der Drucksensorik liefert wesentlich genauere Informationen über den Transfermolding-Prozess als beispielsweise eine Auswertung der von der Transfermolding-Presse benötigten Hydraulikdrücke. Es wurde überraschenderweise gefunden, dass erst mit der Drucksensorik im Werkzeug eine sinnvolle Regelung des Transfermolding-Prozesses möglich wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Magnetspulen, insbesondere von Magnetspulen für die Ventilsteuerung bei Verbrennungsmotoren, wird kein Thermoplast verwendet, sondern eine besondere Niederdruckpressmasse. Diese Niederdruckpressmasse zeichnet sich dadurch aus, dass sie zu einer niedrigviskösen Flüssigkeit aufgeschmolzen werden kann. Vorzugsweise weist die Niederdruckpressmasse eine Viskosität von etwa 500 bis etwa 1.500 mPa·s, vorzugsweise von etwa 500 bis etwa 1.000 mPa·s, besonders bevorzugt von etwa 500 mPa·s bei einer Temperatur von 180°C auf. Durch diese sehr niedrige Viskosität kann die Kavität des Werkzeugs luftblasenfrei und vollständig gefüllt werden, ohne dass ein hoher Druck erforderlich ist. Die Niederdruckpressmasse kann in Form von Tabletten vorliegen, die in die Vorkammer der Transfermolding-Presse eingelegt wird, in der sie zu einer niedrigviskosen Flüssigkeit aufgeschmolzen wird. Nach dem Einpressen in die Kavität des Werkzeugs härtet die Niederdruckpressmasse zum Formteil aus.
Eine bevorzugte Niederdruckpressmasse, die für das erfindungsgemäße Verfahren verwendet wird, ist eine Epoxid-Niederdruckpressmasse. Bei Epoxid-Niederdruckpressmassen erfolgt die Aushärtung zum Formteil durch eine chemische Vernetzungsreaktion, bei der kovalente Bindungen zwischen den einzelnen Molekülen der Epoxid-Niederdruckpressmasse entstehen, die ein späteres Aufschmelzen der Formteile bei den Betriebstemperaturen, denen sie ausgesetzt sind, nicht möglich ist.
Um die in der Magnetspule entstehende Wärme bei ihrer späteren Verwendung ableiten zu können, beispielsweise bei der Ventilsteuerung von Einspritzmotoren, muss die Niederdruckpressmasse für die Herstellung von Magnetspulen eine hohe Wärmeleitfähigkeit haben. Vorzugsweise beträgt die Wärmeleitfähigkeit der Niederdruckpressmasse etwa 3 W/mK, besonders bevorzugt ist der Wert für die Wärmeleitfähigkeit der Niederdruckpressmasse größer als 3 W/mK. Die hohe Wärmeleitfähigkeit der Niederdruckpressmasse wird durch einen hohen Füllstoffanteil erreicht. Beispielsweise kann durch einen Füllstoffanteil umfassend etwa 91 Gew.-% Aluminiumoxid (Al₂O₃) eine Wärmeleitfähigkeit der resultierenden Niederdruckpressmasse von 3 W/mK erreicht werden. Der Füllstoffanteil in der Niederdruckpressmasse umfasst vorzugsweise zwischen 60 und 93 Gew.-% Al₂O₃., besonders bevorzugt 91 bis 93 Gew.-% Al₂O₃. In einer anderen Ausführungsform kann die Niederdruckpressmasse einen Füllstoffanteil aufweisen, der 81 bis 84 Gew.-% kristallines SiO₂ umfasst. Gleichzeitig ist diese Niederdruckpressmasse elektrisch isolierend, hat gute mechanische Kennwerte, nimmt sehr wenig Wasser auf und besitzt eine hohe Glasübergangstemperatur. Unter einem guten mechanischen Kennwert wird im Sinne der Erfindung ein Elastizitätsmodul (E-Modul) von weniger als 10 kN/mm² verstanden. Unter wenig Wasser aufnehmend wird im Sinne der Erfindung eine Niederdruckpressmasse verstanden, die weniger als 0,2 Gew.-% Wasser aufnehmen kann. Unter hoher Glasübergangstemperatur wird im Sinne der Erfindung eine Glasübergangstemperatur von 165°C oder höher verstanden. Eine Epoxid-Niederdruckpressmasse, die für das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Magnetspulen geeignet ist, wird beispielsweise von der Firma Sumitomo Bakelite Co., Ltd.) unter der Bezeichnung A730 angeboten. Diese Epoxid-Niederdruckpressmasse umfasst 2 bis 8 Gew.-% eines Epoxid-Harzes, 1 bis 5 Gew.-% eines Phenolharzes, 0,1 bis 0,5 Gew.-% Industrieruß, 60 bis 80 Gew.-% Aluminiumoxid und 10 bis 30 Gew.-% Quarzglas (amorph).
Die vorliegende Erfindung betrifft daher in einem ersten Aspekt ein Verfahren zur Herstellung von Magnetspulen mittels Transfermolding das dadurch gekennzeichnet ist, dass ein in die Kavität des Transfermolding-Werkzeugs eingelegter Spulenträger, umfassend eine Drahtwicklung und Anschlüsse für die elektrischen Verbindungen, mit einer Niederdruckpressmasse druckgeregelt mit etwa 50 bar umspritzt wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Niederdruckpressmasse eine Viskosität von etwa 500 bis etwa 1.500 mPa·s, vorzugsweise von etwa 500 bis etwa 1.000 mPa·s, besonders bevorzugt von etwa 500 mPa·s bei einer Temperatur von 180°C auf.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Niederdruckpressmasse eine Epoxid-Niederdruckpressmasse. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthält Niederdruckpressmasse einen Gewichtsanteil von 60 bis 93 Gew.-% Aluminiumoxid, ganz besonders bevorzugt einen Gewichtsanteil von 91 bis 93 Gew.-% Aluminiumoxid.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Niederdruckpressmasse in einer vorbestimmten Menge in Form einer Tablette in die Vorkammer der Transfermolding-Presse eingeführt und auf eine Temperatur von 180°C erwärmt. Die auf diese Weise verflüssigte Niederdruckpressmasse wird druckgeregelt mit einem Druck von etwa 40 bis etwa 60 bar, vorzugsweise mit einem Druck von etwa 50 bar, in die Kavität des Werkzeugs gepresst, wobei sie einen Spulenträger umfließt, und zu einem Formteil aushärtet.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Druckregelung mittels zweier Drucksensoren, einem ersten Drucksensor und einem zweiten Drucksensor, wobei der erste Drucksensor im Angusskanal des Werkzeugs und der zweite Drucksensor am Fließwegende für die Niederdruckpressmasse in der Kavität angeordnet ist, derart, dass die Niederdruckpressmasse mit einem Druck von etwa 40 bis etwa 60 bar, vorzugsweise mit einem Druck von etwa 50 bar, in die Kavität gespritzt wird, sobald sie den ersten Drucksensor erreicht hat und die Einspritzung beendet wird, wenn die Niederdruckpressmasse den zweiten Drucksensor erreicht hat.
In einem zweiten Aspekt betrifft die Erfindung eine Magnetspule, umfassend einen Spulenkörper, einen Drahtwickel und Anschlüsse für die elektrischen Verbindungen, die dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar ist. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Magnetspule mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt.
Die Magnetspule zeichnet sich in einer bevorzugten Ausführungsform dadurch aus, dass der Drahtwickel eine Umspritzung mit einer Niederdruckpressmasse aufweist. Die Niederdruckpressmasse ist vorzugsweise aus der Gruppe ausgewählt, die Epoxid-Niederdruckpressmassen umfasst. Besonders bevorzugt weist die Umspritzung eine Wärmeleitfähigkeit von etwa 3 W/mK auf. Besonders bevorzugt weist die Umspritzung einen Anteil von etwa 60 bis etwa 93 Gew.-% Al₂O₃ auf,.
Bei dem erfindungsgemäßen Transfermolding-Verfahren erfolgt das Einpressen der aufgeschmolzenen Niederdruckpressmasse in die Kavität des Werkzeugs druckgesteuert. Die vorliegende Erfindung erstreckt sich daher auch auf ein Transfermolding-Werkzeug, mit dem Magnetspulen mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt werden können. Das erfindungsgemäße Werkzeug zeichnet sich durch mindestens zwei Drucksensoren aus, einem ersten Drucksensor, der im Angusskanal angeordnet ist, und einem zweiten Drucksensor, der in der Kavität des Werkzeugs am Fließwegende für die Niederdruckpressmasse angeordnet ist.
Bei den Drucksensoren handelt es sich um Werkzeuginnendrucksensoren, die den Druck der Niederdruckpressmasse im Werkzeug messen und deren Messbereich einen Druck von etwa 40 bis etwa 60 bar, vorzugsweise 50 bar, umfassen. Bevorzugte Drucksensoren weisen eine Membranhülle auf. Somit kann seitlich keine Niederdruckpressmasse an einem derartigen Drucksensor entlang fließen und das Messergebnis verfälschen. Derartige Drucksensoren werden beispielsweise von der Fa. Kistler aus Ostfildern, Deutschland angeboten. Mittels der von den Drucksensoren erzeugten Signalverläufe ist der Druck, mit dem die Niederdruckpressmasse in die Kavität gepresst wird, zuverlässig überwach- und steuerbar.
In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung daher auch ein Werkzeug zur Herstellung von Magnetspulen mittels Transfermolding-Verfahren, umfassend eine Vorkammer, eine Kavität und einen Angusskanal, der die Vorkammer mit der Kavität verbindet, dass sich dadurch auszeichnet, dass es mindestens zwei Drucksensoren aufweist, einen ersten Drucksensor und einen zweiten Drucksensor, wobei der erste Drucksensor im Angusskanal angeordnet ist und der zweite Drucksensor in der Kavität am Fließwegende für angeordnet ist.
Die vorliegende Erfindung wird mit Hilfe der Figuren näher erläutert. Dabei ist zu berücksichtigen, dass die Figuren lediglich erklärenden Charakter haben und die vorliegende Erfindung in keiner Weise einschränken sollen.
1 veranschaulicht den Aufbau einer Magnetspule.
2 veranschaulicht die Anordnung der Bauteile eines erfindungsgemäßen Transfermolding-Werkzeugs.
1 ist eine schematische Darstellung einer Magnetspule 1, wie sie mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar ist. Die Magnetspule 1 umfasst einen Spulenträger 2, um den ein Kupferlackdraht als Spulenwickel 3 gewickelt ist, und Anschlusspins 4, 5. Die Magnetspule 1 weist ferner eine Umspritzung 6 auf, wobei der mit Spulenwickel 3 und Anschlusspins 4, 5 versehene Spulenträger 2 mittels einem druckgeregelten Transfermolding-Verfahren mit der Umspritzung 6 versehen wurde.
2 skizziert das Prinzip der Bauteilanordnung bei einem erfindungsgemäßen Transfermolding-Werkzeug. Das Werkzeug 10 umfasst zwei Platten 11, 12, die entlang der Trennlinie 13 miteinander verbunden sind, um das Formwerkzeug 10 mit dem Formkern zu bilden. Für die Herstellung der Magnetspulen wird der Spulenkern 2 mit Spulenwickel 3 und den Anschlusspins 4, 5 in die Kavität eingeführt, bevor das die beiden Platten 11, 12 miteinander verbunden werden. Das Werkzeug 10 weist eine Vorkammer 14 auf, in die die Niederdruckpressmasse in vorbestimmter Menge eingeführt und durch Erwärmen verflüssigt wird. Die Vorkammer 14 ist über den Anguss 16 mit dem Formkern verbunden. Mittels Betätigung des Presskolbens 15 wird die in der Vorkammer 14 befindliche Niederdruckpressmasse über den Anguss in den Formkern gepresst, wenn die Niederdruckmasse flüssig ist. Beim Pressen der Niederdruckpressmasse in den Angusskanal passiert sie den ersten Drucksensor 17, der die Regelung des Pressdrucks auf 50 bar einleitet. Die flüssige Niederdruckpressmasse wird in die Kavität gepresst und umfließt den in den Formkern eingebrachten Spulenträger mitsamt Spulenwickel und Anschlusspins. Wenn der zweite Drucksensor 18, der am Fließwegende der Niederdruckpressmasse im Werkzeug angeordnet ist, von der flüssigen Niederdruckpressmasse erreicht wird, wird der druckgesteuerte Einpressvorgang beendet und in der sich an die Einpressphase anschließenden Verweilzeit härtet die eingepresste Niederdruckpressmasse zu einem Formteil aus, d. h. zu der fertigen Magnetspule, und kann nach dem Öffnen des Werkzeugs aus geworfen werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 2013200 A [0006]

Claims

Verfahren zur Herstellung von Magnetspulen mittels eines Transfermolding-Verfahrens, dadurch gekennzeichnet, dass ein in die Kavität des Transfermolding-Werkzeugs eingelegter Spulenträger, umfassend eine Drahtwicklung und Anschlüsse für die elektrischen Verbindungen, mit einer Niederdruckpressmasse druckgeregelt mit etwa 40 bis etwa 60 bar umspritzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Niederdruckpressmasse eine Viskosität etwa 500 bis etwa 1.500 mPa·s, vorzugsweise von etwa 500 bis etwa 1.000 mPa·s und besonders bevorzugt von etwa 500 mPa·s, bei einer Temperatur von 180°C aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Niederdruckpressmasse aus der Gruppe ausgewählt ist, die Epoxid-Niederdruckpressmassen umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Niederdruckpressmasse einen Gewichtsanteil von 60 bis 93 Gew.-% Aluminiumoxid, vorzugsweise von 91 bis 93 Gew.-% Aluminiumoxid enthält.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Niederdruckpressmasse in einer vorbestimmten Menge in die Vorkammer der Transfermolding-Presse eingeführt und auf eine Temperatur von 180°C erwärmt wird, die auf diese Weise verflüssigte Niederdruckpressmasse druckgeregelt mit etwa 40 bis etwa 60 bar, vorzugsweise mit etwa 50 bar, in die Kavität des Werkzeugs gepresst wird, wobei sie den Spulenträger umfließt, und zu einem Formteil aushärtet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckregelung mittels zweier Drucksensoren, einem ersten Drucksensor und einem zweiten Drucksensor, wobei der erste Drucksensor im Angusskanal des Werkzeugs und der zweite Drucksensor am Fließwegende für die Niederdruckpressmasse in der Kavität angeordnet ist, derart erfolgt, dass die Niederdruckpressmasse mit einem Druck von etwa 40 bis etwa 60 bar, vorzugsweise mit etwa 50 bar, in die Kavität gespritzt wird, sobald sie den ersten Drucksensor erreicht hat und die Einspritzung beendet wird, wenn die Niederdruckpressmasse den zweiten Drucksensor erreicht hat.
Magnetspule, umfassend einen Spulenkörper, einen Drahtwickel und Anschlüsse für die elektrischen Verbindungen, herstellbar mit einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
Magnetspule nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Drahtwickel eine Umspritzung mit einer Niederdruckpressmasse aufweist.
Magnetspule nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Niederdruckpressmasse aus der Gruppe ausgewählt ist, die Epoxid-Niederdruckpressmassen umfasst.
Magnetspule nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Umspritzung eine Wärmeleitfähigkeit von etwa 3 W/mK aufweist.
Magnetspule nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Umspritzung einen Anteil von 60 bis 93 Gew.-% Al₂O₃, vorzugsweise von 91 bis 93 Gew.-% Al₂O₃, aufweist.
Werkzeug zur Herstellung von Magnetspulen mittels eines Transfermolding-Verfahrens, umfassend eine Vorkammer, eine Kavität und einen Angusskanal, der die Vorkammer mit der Kavität verbindet, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug mindestens zwei Drucksensoren aufweist, einen ersten Drucksensor und einen zweiten Drucksensor, wobei der erste Drucksensor im Angusskanal angeordnet ist und der zweite Drucksensor in der Kavität am Fließwegende für angeordnet ist.