WO2015185250A1 - GEHÄUSE, VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES GEHÄUSES UND SPRITZGIEßVORRICHTUNG ZUM HERSTELLEN EINES GEHÄUSES - Google Patents

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injection
housing cover
injection molding
chamber
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Stephan Geise
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Robert Bosch Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a housing, a method for producing a
  • Housing and an injection molding apparatus for producing a housing Housing and an injection molding apparatus for producing a housing.
  • the components are e.g. connected by gluing.
  • Process step additionally requires a complete adhesive application with
  • the adhesive layer can break and the entire system can be leaking.
  • Housing cover made of two different plastics injection molded.
  • the middle region of the housing cover is made of thermally conductive
  • thermoplastic material and the edge made of a laser-transparent thermoplastic.
  • the materials have different shrinkages and the housing cover may warp. A distorted housing cover is difficult to weld and creates stress in the components.
  • the present invention provides a housing for accommodating at least one heat-generating electronic component with a housing cover, which is formed from a, filled with solid particles and / or metal fibers thermoset or thermoplastic plastic, wherein the solid particles and / or metal fibers are such that they have a Support heat dissipation from the housing, a lower housing part, which is equipped with the at least one electronic component, and one formed of a thermosetting or thermoplastic plastic sealing element for materially connecting the housing cover with a lower housing part.
  • the present invention further provides a method of manufacturing a housing for housing at least one heat-generating electronic component.
  • the method comprises injecting a first thermoset or thermoplastic material filled with solid particles and / or metal fibers into a first injection molding chamber of a
  • the method further includes rotating an ejector side of the injection molding tool to align the housing cover with a second injection molding chamber of the injection molding tool.
  • the method additionally comprises placing the housing cover in the second injection molding chamber of the
  • Injection mold arranged housing lower part for forming the housing, and injecting a second thermoset or
  • the present invention also provides an injection molding apparatus for manufacturing a housing for receiving at least one
  • heat-generating electronic component having a first injection unit for injecting a first, filled with solid particles and / or metal fibers thermoset or thermoplastic material in a first
  • Housing cover wherein an ejector of the injection mold for aligning the finished housing cover is rotatably mounted to a second injection chamber of the injection mold, and a second injection unit for injecting a second, thermoset or thermoplastic
  • Plastic in the second injection chamber of the injection mold for cohesively connecting the housing cover with a lower housing part.
  • An idea of the present invention is the production of a
  • housing cover with a high thermal conductivity, which can be sealed media-tight with a populated housing or housing base.
  • the entire system can be produced in as few process steps as possible. So that the housing cover can be optimally connected to the lower housing part and no stresses occur in the components, the housing cover must not have any distortion and must be flat.
  • Injection molding chamber and a second injection molding a plurality of process steps can be carried out simultaneously. For example, during the rotation of the ejector side of the injection mold for
  • Injection mold the housing lower part are inserted into the second injection chamber. After putting the housing cover on in the second
  • housing lower part for forming the housing are in the second injection chamber of the
  • Plastic injected by means of the second injection unit for cohesive bonding of the housing cover to the lower housing part Since they chemically crosslink when using, for example, thermosetting materials, a mechanically and dimensionally stable housing is produced which adheres to tight dimensional tolerances even at high temperatures. The surfaces are very even due to their good surface quality and do not need to be reworked mechanically. Furthermore, the housing cover can thus optimally with the
  • Housing bottom are connected, there is no stress in the components and the housing can be sealed media-tight.
  • Injection mold good adhesion to each other.
  • thermosetting materials have a lower viscosity, filigree housing areas or wall thickness jumps can be well formed.
  • the lower viscosity of the thermoset also allows a high content of thermally conductive fillers in the plastic, without significantly impairing the flow behavior. Thus, a very good
  • the housing cover one in one
  • Housing bottom part formed plurality of openings is immersed.
  • the housing cover can be easily placed on the housing base.
  • thermosetting or thermoplastic material allow a subsequent penetration of the second thermosetting or thermoplastic material to form a material connection between the housing cover and the housing lower part.
  • thermoset or
  • thermoplastic resin of the housing cover is formed from an epoxy resin, a phenol molding compound, a BMC, polyamide or polyphenylene sulfide is filled with 30-90%, preferably 50-70% thermally conductive solid particles, and the thermally conductive solid particles of boron nitride, aluminum and / or magnesium hydroxide formed are.
  • Polyphenylene sulfide are advantageous for the formation of the housing.
  • the filling of the thermosetting or thermoplastic plastic of the housing cover with 30-90%, preferably 50-70% thermally conductive solid particles allows a good thermal conductivity of the housing.
  • the formation of the solid particles of boron nitride, aluminum and / or magnesium hydroxide also improves the thermal conductivity of the housing.
  • thermosetting or thermoplastic plastic of the housing cover with 5-50%, preferably 10-30% heat-conducting metal fibers is filled, which are formed of copper, aluminum and / or silver.
  • thermosetting or thermoplastic plastic of the housing base made of an epoxy resin, a phenolic molding composition, a BMC, polyamide or
  • Polyphenylene sulfide formed and with a positive shrinkage for
  • Compression of the connecting strips of the housing cover and the housing lower part is designed.
  • the connecting strips of the housing cover and the housing lower part can be optimally compressed and the housing thereby sealed media-tight.
  • a plurality of apertures formed in the form of a peripheral edge of a connecting strip formed in an edge region of the housing cover penetrate into a plurality of apertures of a connecting strip formed in an edge region of the housing lower part.
  • thermosetting or thermoplastic material allow a subsequent penetration of the second thermosetting or thermoplastic material to form a material connection between the housing cover and the housing lower part.
  • thermosetting or thermoplastic plastic in the injection molding of the second thermosetting or thermoplastic plastic in the second injection molding of the injection molding of the housing cover and the lower housing part encapsulated and in the connecting strips of
  • Housing cover and the lower housing part formed openings are filled by the second plastic. Thus, no voltages and the housing can be sealed media-tight.
  • Injection mold for aligning the housing cover to the second
  • Tool section is held in position.
  • the housing cover can after the rotation of the first tool section or an ejector of the injection mold are positioned accurately and without distortion placed on the housing base.
  • the lower housing part is introduced into the second injection molding chamber such that an air gap exists between the housing lower part and a tool wall of the second injection molding chamber
  • the housing cover and the housing lower part are heated only in the area in which they are encapsulated with the second plastic and cooled in a remaining area to a thermal load of
  • Housing cover and the housing lower part to reduce.
  • the described embodiments and developments can be combined with each other as desired.
  • Embodiments of the invention mediate. They illustrate
  • FIG. 1 shows a sectional view of an injection molding tool according to the invention of an injection molding apparatus according to a first embodiment of the invention; an enlarged detail view A of the injection molding according to the invention according to the first embodiment of the invention; an enlarged detail view B of the injection mold according to the invention according to the first embodiment of the invention; a sectional view of the injection molding of the injection molding apparatus according to the invention in the open state according to the first embodiment of the invention;
  • FIG. 4 is a plan view of a connecting strip according to the invention
  • Fig. 5 is a sectional view of a lower portion of the invention
  • FIG. 1 shows a sectional view of an injection molding tool according to the invention of an injection molding apparatus according to a first embodiment of the invention.
  • the injection mold 14 is shown.
  • the injection mold 14 is part of the injection molding apparatus (not shown in FIG. 1).
  • the injection mold 14 has a first, rotatably mounted tool section or a
  • the injection mold 14 further includes a first injection chamber 16 and a second injection chamber 18, wherein the first injection chamber 16 in an upper region of the
  • Injection mold 14 and the second injection chamber 18 is disposed in a lower region of the injection mold 14.
  • Tool section 10 has a part 16a, 18a of the first and second
  • Injection molding chamber 16, 18 and the second tool portion 11 a part 16b, 18b of the first and second injection molding chamber 16, 18.
  • the injection molding apparatus (not shown in FIG. 1) has a first injection unit 12 for injecting a first thermoset or thermoplastic material modified with thermally conductive plastics into the first
  • the injection molding apparatus (not shown in FIG. 1) further comprises a second injection unit 13 for injecting a second thermoset or
  • Injection mold 14 formed cavity for cohesively connecting the housing cover 20 with a housing base 22 on.
  • the first injection unit 12 is disposed in an upper portion of the injection mold 14, and suitable, the first thermoset or thermoplastic
  • the second injection unit 13 is arranged in a central region of the injection mold 14 on one side of the injection mold 14 and designed to inject the second, thermoset or thermoplastic plastic in the horizontal direction of the injection mold 14.
  • the injection molding tool 14 further includes a pair of mold inserts which are connected to outer walls of the injection molding tool 14 by means of a respective core pull 36.
  • the mold inserts are by means of the respective Kernzugs 36 in Transverse direction of the injection mold 14 from a closed to an open position and vice versa movable.
  • the injection mold 14, in particular a housing of the injection mold 14 and the mold inserts of the injection mold 14, have a plurality of electrical
  • Cartridge 34 which are adapted to heat the injection mold 14 to a predetermined operating temperature.
  • the injection molding tool 14 further includes an upper portion of a pressure sensor (not shown in FIG. 1).
  • the pressure sensor is integrated in one of the mold inserts and controls the injection pressure of the injection unit 12.
  • the injection mold 14 also has in a central region an ejector 37 for ejecting the housing cover 20 produced and a
  • thermosetting plastic is injected in each case by means of the first injection unit 12 and the second injection unit 13.
  • thermoplastic or a combination of thermosetting and thermoplastic material are injected.
  • the injection molding tool 14 furthermore has a holding frame 35 in each of the first and second injection molding chambers 16, 18. Furthermore, the injection molding tool 14 in the first and second injection molding chambers 16, 18 each have a centering for centering the housing cover 20 and the housing lower part 22. In the lower region of the injection mold 14 is a water cooling 32 and an air gap 30 for cooling the
  • Housing base 22 is arranged.
  • the formed by a populated housing lower housing part 22 is arranged in the present embodiment in the second injection molding chamber 18 and with suitable
  • a first thermoset or thermoplastic plastic 43 filled with solid particles and / or metal fibers is introduced into a first injection molding chamber 16 of a first injection molding chamber 16 Injection mold 14 injected to form a housing cover 20.
  • the internal mold pressure is monitored by the (not shown in FIG. 1) pressure sensor at a flow path end and a (not shown in Fig. 1)
  • thermoset material is formed in the first embodiment shown in FIG. 1 by a BMC (Bulk Molding Compound). Alternatively, the thermoset material by a BMC (Bulk Molding Compound).
  • Phenol molding compound or an epoxy resin may be formed. In case of
  • thermoplastic e.g. Polyamide or polyphenylene sulfide can be used.
  • the epoxy resin (s) mentioned above are 50-70%
  • thermally conductive solid particles in the present embodiment, boron nitride filled.
  • solid particles may also be aluminum hydroxide, magnesium hydroxide or a combination of at least one of boron nitride, aluminum hydroxide and magnesium hydroxide.
  • thermoset material 10-30% is filled with thermally conductive metal fibers.
  • the heat-conducting metal fibers are formed in the present embodiment of copper.
  • the thermally conductive metal fibers may be formed of aluminum or silver, or a combination of at least one of copper, aluminum and silver.
  • the first thermosetting plastic has a very low viscosity in the injection mold 14, which is heated to 140 ° C.-170 ° C. by the electric heating cartridges 34.
  • the first, thermosetting plastic is with the first injection unit 12 of the injection molding with a maximum
  • Injection molding chamber 16 of the injection mold 14 injected.
  • Fig. 2a shows an enlarged detail view A of the injection mold according to the first embodiment of the invention.
  • FIG. 2a an undercut 40 of the holding frame 35 shown in Fig. 1 is shown.
  • the undercut 40 is engaged with the housing cover 20.
  • the housing cover 20 is held by the undercut 40 in a first position PI.
  • Fig. 2b shows an enlarged detail view B of the injection mold according to the first embodiment of the invention.
  • a filter breakthrough 41 is shown.
  • the holding frame 35 shown in FIG. 1 is in FIG. 2 b at a second position P 2 through the core pull 36
  • Fig. 3 shows a sectional view of the injection molding of the injection molding apparatus according to the invention in the open state according to the first embodiment of the invention.
  • Fig. 3 the injection mold is shown in an open position.
  • the injection molding tool 14 is opened by axially displacing the first and second tool sections 10, 11 relative to one another.
  • a rotation S2 of an ejector side 10 of the injection mold 14 for aligning the housing cover 20 to a second injection chamber 18 of the injection mold is carried out.
  • the housing cover 20 is fastened to the part 16a of the first injection molding chamber 16 of the first tool section 10.
  • a rotation of the ejector 10 takes place by 180 °.
  • rotation of the ejection side 10 may also take place at another suitable angle.
  • the lower housing part 22 is inserted into the part 18b of the second injection molding chamber 18 of the second tool section 11.
  • the housing lower part 22 can also be fixed directly to the housing cover 20 fastened to the first tool section 10. Subsequently, the
  • Injection mold 14 by axial displacement of the first and second tool sections 10, 11 closed relative to each other. As a result, the housing cover 20 is placed on the lower housing part 22 S3.
  • thermosetting or thermoplastic material is injected into the second injection-molding chamber of the injection-molding tool for material-locking connection of the housing cover to the housing lower part.
  • connection strip according to the invention of a housing cover of a housing according to the first embodiment of the invention.
  • a connecting strip of the housing cover 20 is shown.
  • the connecting strip 24 formed in an edge region of the housing cover 20 has a plurality of openings 28.
  • the openings 28 are in
  • the apertures 28 may also have another suitable shape.
  • Connecting strip 24 has a peripheral edge, which is adapted to immerse in a connection of the housing cover 20 with the housing lower part 22 in, formed in the connecting bar of the housing base 22 breakthroughs.
  • Fig. 5 shows a sectional view of a lower portion of the injection molding of the injection molding of the invention according to a second
  • a lower portion of the injection mold 14 according to the second embodiment is shown.
  • Injection molding chamber 18 of the injection mold 14 formed cavity for cohesive bonding of the housing cover 20 and the housing base 22 is injected.
  • the housing of the second injection chamber 18 has a water cooling 32.
  • the water cooling 32 is also formed in a mold insert of the injection mold 14.
  • a difference compared to the use of a thermosetting plastic lies in the temperature of the cavity, which is less than 100 ° C when using a thermoplastic and thus the loaded, loaded housing base 22 less loaded.
  • In cooling holes water is passed through the injection mold 14, so that the injected mass is cooled from a melt temperature of about 300 ° C.
  • An encapsulation of the housing cover 20 and the housing base 22 is carried out with the thermally conductive polyamide or alternatively polyphenylene sulfide with little fillers and thus lower viscosity. After a predetermined cooling time, the complete housing can be removed from the injection mold 14.
  • thermally conductive solid particles and the thermally conductive metal fibers which are each filled to form the first thermosetting plastic, can also be filled in another suitable ratio to one another.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Gehäuse zur Aufnahme von zumindest einer wärmeerzeugenden Elektronikkomponente mit einem Gehäusedeckel (20), welcher aus einem, mit Feststoffpartikeln und/oder Metallfasern gefüllten duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoff ausgebildet ist, wobei die Feststoffpartikel und/oder Metallfasern derart beschaffen sind, dass sie eine Wärmeabfuhr aus dem Gehäuse unterstützen, einem Gehäuseunterteil (22), welches mit der zumindest einen Elektronikkomponente bestückt ist, und einem aus einem duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoff ausgebildeten Dichtungselement zum stoffschlüssigen Verbinden des Gehäusedeckels (20) mit einem Gehäuseunterteil (22). Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses und eine Spritzgießvorrichtung zum Herstellen eines Gehäuses.

Description

Beschreibung Titel
Gehäuse, Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses und Spritzgießvorrichtung zum Herstellen eines Gehäuses
Die Erfindung betrifft ein Gehäuse, ein Verfahren zum Herstellen eines
Gehäuses und eine Spritzgießvorrichtung zum Herstellen eines Gehäuses.
Stand der Technik
Aktuelle Gehäusedeckel, z.B. für ESP Systeme, werden in Serie zur besseren Entwärmung aus Aluminiumguss hergestellt. Damit der Gehäusedeckel mediendicht mit dem Gehäuse verbunden werden kann, müssen die
Randflächen bezüglich Kontur und Ebenheit mechanisch zerspant werden.
Anschließend werden die Bauteile z.B. durch Kleben verbunden. Dieser
Prozessschritt erfordert zusätzlich eine komplette Klebeanlage mit
entsprechendem Handling und Logistik.
Durch die unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten der Materialien und Temperaturwechsel im späteren Einsatz kann die Klebeschicht aufbrechen und das gesamte System undicht werden.
Eine weitere Entwicklung ist es, den Gehäusedeckel aus einem
lasertransparenten Kunststoff zu fertigen und am Rand mit einem Laser auf ein Kunststoffgehäuse zu schweißen. Da wärmeleitfähige Thermoplasten nicht lasertransparent sind, muss in einem Zweikomponenten-Verfahren ein
Gehäusedeckel aus zwei unterschiedlichen Kunststoffen spritzgegossen werden. Der Mittelbereich des Gehäusedeckels wird aus wärmeleitfähigem
thermoplastischem Kunststoff und der Rand aus einem lasertransparenten Thermoplast gefertigt. Die Materialien haben unterschiedliche Schwindungen und der Gehäusedeckel kann sich verziehen. Ein verzogener Gehäusedeckel lässt sich nur schwer schweißen und bringt Spannungen in die Bauteile.
Die DE 20 2013 101 369 Ul offenbart ein Gehäuse, in welchem eine Mehrzahl von sicherheitsrelevanten Fahrassistenzsystemen unterbringbar sind.
Offenbarung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung schafft ein Gehäuse zur Aufnahme von zumindest einer wärmeerzeugenden Elektronikkomponente mit einem Gehäusedeckel, welcher aus einem, mit Feststoff Partikeln und/oder Metallfasern gefüllten duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoff ausgebildet ist, wobei die Feststoffpartikel und/oder Metallfasern derart beschaffen sind, dass sie eine Wärmeabfuhr aus dem Gehäuse unterstützen, einem Gehäuseunterteil, welches mit der zumindest einen Elektronikkomponente bestückt ist, und einem aus einem duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoff ausgebildeten Dichtungselement zum stoffschlüssigen Verbinden des Gehäusedeckels mit einem Gehäuseunterteil.
Die vorliegende Erfindung schafft des Weiteren ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses zur Aufnahme von zumindest einer wärmeerzeugenden Elektronikkomponente. Das Verfahren umfasst ein Einspritzen eines ersten mit Feststoffpartikeln und/oder Metallfasern gefüllten duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoffes in eine erste Spritzgießkammer eines
Spritzgießwerkzeugs zum Ausbilden eines Gehäusedeckels. Das Verfahren umfasst überdies ein Drehen einer Auswerferseite des Spritzgießwerkzeugs zum Ausrichten des Gehäusedeckels zu einer zweiten Spritzgießkammer des Spritzgießwerkzeugs. Das Verfahren umfasst zusätzlich ein Aufsetzen des Gehäusedeckels auf ein in der zweiten Spritzgießkammer des
Spritzgießwerkzeugs angeordnetes Gehäuseunterteil zum Ausbilden des Gehäuses, und ein Einspritzen eines zweiten duroplastischen oder
thermoplastischen Kunststoffes in die zweite Spritzgießkammer des
Spritzgießwerkzeugs zum stoffschlüssigen Verbinden des Gehäusedeckels mit dem Gehäuseunterteil. Die vorliegende Erfindung schafft überdies eine Spritzgießvorrichtung zum Herstellen eines Gehäuses zur Aufnahme von zumindest einer
wärmeerzeugenden Elektronikkomponente mit einer ersten Spritzeinheit zum Einspritzen eines ersten, mit Feststoffpartikeln und/oder Metallfasern gefüllten duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoffes in eine erste
Spritzgießkammer eines Spritzgießwerkzeugs zum Ausbilden eines
Gehäusedeckels, wobei eine Auswerferseite des Spritzgießwerkzeugs zum Ausrichten des gefertigten Gehäusedeckels zu einer zweiten Spritzgießkammer des Spritzgießwerkzeugs drehbar gelagert ist, und einer zweiten Spritzeinheit zum Einspritzen eines zweiten, duroplastischen oder thermoplastischen
Kunststoffes in die zweite Spritzgießkammer des Spritzgießwerkzeugs zum stoffschlüssigen Verbinden des Gehäusedeckels mit einem Gehäuseunterteil.
Eine Idee der vorliegenden Erfindung ist es, die Herstellung eines
kostengünstigen Gehäusedeckels mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit, der mediendicht mit einem bestückten Gehäuse bzw. Gehäuseunterteil verschlossen werden kann, zu ermöglichen. Um die Fertigungszeit und die Anlagenkosten zu verringern, ist das gesamte System in möglichst wenigen Prozessschritten herstellbar. Damit der Gehäusedeckel optimal mit dem Gehäuseunterteil verbunden werden kann und keine Spannungen in den Bauteilen auftreten, darf der Gehäusedeckel keinen Verzug aufweisen und muss eben ausgebildet sein.
Durch die Ausbildung der Spritzgießvorrichtung mit einer ersten
Spritzgießkammer und einer zweiten Spritzgießkammer können eine Mehrzahl von Prozessschritten gleichzeitig durchgeführt werden. Beispielsweise kann während des Drehens der Auswerferseite des Spritzgießwerkzeugs zum
Ausrichten des Gehäusedeckels zur zweiten Spritzgießkammer des
Spritzgießwerkzeugs das Gehäuseunterteil in die zweite Spritzgießkammer eingelegt werden. Nach dem Aufsetzen des Gehäusedeckels auf das in der zweiten
Spritzgießkammer des Spritzgießwerkzeugs angeordnete Gehäuseunterteil zum Ausbilden des Gehäuses werden in der zweiten Spritzgießkammer des
Spritzgießwerkzeugs hydraulische Kerne gezogen, wodurch eine neue Kavität entsteht. In diese wird der zweite duroplastische oder thermoplastische
Kunststoff mittels der zweiten Spritzeinheit zum stoffschlüssigen Verbinden des Gehäusedeckels mit dem Gehäuseunterteil eingespritzt. Da sich bei Verwendung von beispielsweise duroplastischen Materialien diese chemisch vernetzen, entsteht ein mechanisch- und dimensionsstabiles Gehäuse, das auch bei hohen Temperaturen enge Formtoleranzen einhält. Die Flächen sind durch eine gute Oberflächenqualität sehr eben und müssen nicht mechanisch nachgearbeitet werden. Des Weiteren kann der Gehäusedeckel somit optimal mit dem
Gehäuseunterteil verbunden werden, es entstehen keine Spannungen in den Bauteilen und das Gehäuse kann mediendicht verschlossen werden.
Die Verringerung der Prozessschritte im Vergleich zu Aluminiumgehäusen führt des Weiteren zu geringeren Kosten bei der Fertigungsanlagentechnik und zu einer enormen Fertigungszeitreduzierung, was den späteren Bauteilpreis verringert. Im Falle der Verwendung von duroplastischen Materialien sind diese sehr medienbeständig und weisen durch die Fertigung in einem
Spritzgießwerkzeug eine gute Haftung zueinander auf.
Durch die geringere Dichte des Kunststoffes im Vergleich zu Aluminium wird das Gehäuse leichter. Da die duroplastischen Materialien eine niedrigere Viskosität besitzen, können filigrane Gehäusebereiche oder Wanddickensprünge gut ausgeformt werden. Die niedrigere Viskosität des Duroplasts ermöglicht ebenfalls einen hohen Gehalt an wärmeleitfähigen Füllstoffen im Kunststoff, ohne das Fließverhalten deutlich zu verschlechtern. Somit wird eine sehr gute
Wärmeleitfähigkeit des Materials mit einem guten Füllverhalten im
Spritzgießwerkzeug erreicht.
Vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Gehäusedeckel eine in einem
Randbereich ausgebildete Verbindungsleiste mit einer Mehrzahl von in Form einer umlaufenden Kante ausgebildeten Durchbrüchen und das Gehäuseunterteil eine in einem Randbereich ausgebildete Verbindungsleiste mit einer Mehrzahl von Durchbrüchen und die Verbindungsleiste des Gehäusedeckels eine umlaufende Kante aufweist, wobei die Mehrzahl von in Form der umlaufenden Kante ausgebildeten Durchbrüche in die in der Verbindungsleiste des
Gehäuseunterteils ausgebildete Mehrzahl von Durchbrüchen eingetaucht ist. Somit kann der Gehäusedeckel einfach auf das Gehäuseunterteil aufgesetzt werden. Die in der Verbindungsleiste des Gehäusedeckels und der
Verbindungsleiste des Gehäuseunterteils ausgebildeten Durchbrüche
ermöglichen ein nachfolgendes Eindringen des zweiten duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoffes zum Ausbilden einer stoffschlüssigen Verbindung zwischen dem Gehäusedeckel und dem Gehäuseunterteil.
Vorzugsweise ist ferner vorgesehen, dass der duroplastische oder
thermoplastische Kunststoff des Gehäusedeckels aus einem Epoxidharz, einer Phenolformmasse, einem BMC, Polyamid oder Polyphenylensulfid ausgebildet ist, mit 30-90%, vorzugsweise 50-70% wärmeleitfähigen Feststoffpartikeln gefüllt ist, und die wärmeleitfähigen Feststoffpartikel aus Bornitrid, Aluminium- und/oder Magnesiumhydroxid ausgebildet sind. Vorstehend genannte Stoffe, wie beispielsweise Epoxidharz, die Phenolformmasse, BMC, Polyamid oder
Polyphenylensulfid, sind zur Ausbildung des Gehäuses vorteilhaft. Das Füllen des duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoffes des Gehäusedeckels mit 30-90 %, vorzugsweise 50-70 % wärmeleitfähigen Feststoff Partikeln ermöglicht eine gute Wärmeleitfähigkeit des Gehäuses. Das Ausbilden der Feststoffpartikel aus Bornitrid, Aluminium- und/oder Magnesiumhydroxid verbessert ebenfalls die Wärmeleitfähigkeit des Gehäuses.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der duroplastische oder thermoplastische Kunststoff des Gehäusedeckels mit 5-50%, vorzugsweise 10-30% wärmeleitenden Metallfasern gefüllt ist, welche aus Kupfer, Aluminium und/oder Silber ausgebildet sind. Somit kann eine notwendige Festigkeit des Gehäuses gewährleistet werden. Gemäß einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der duroplastische oder thermoplastische Kunststoff des Gehäuseunterteils aus einem Epoxidharz, einer Phenolformmasse, einem BMC, Polyamid oder
Polyphenylensulfid ausgebildet und mit einer positiven Schwindung zum
Zusammendrücken der Verbindungsleisten des Gehäusedeckels und des Gehäuseunterteils ausgelegt ist. Somit können die Verbindungsleisten des Gehäusedeckels und des Gehäuseunterteils optimal zusammengedrückt werden und das Gehäuse dadurch mediendicht abgedichtet werden.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass bei einem Verbinden des Gehäusedeckels mit dem Gehäuseunterteil eine Mehrzahl von in Form einer umlaufenden Kante ausgebildeten Durchbrüchen einer in einem Randbereich des Gehäusedeckels ausgebildeten Verbindungsleiste in eine Mehrzahl von Durchbrüchen einer in einem Randbereich des Gehäuseunterteils ausgebildeten Verbindungsleiste eintaucht. Somit kann der Gehäusedeckel einfach auf das Gehäuseunterteil aufgesetzt werden. Die in der Verbindungsleiste des Gehäusedeckels und der Verbindungsleiste des Gehäuseunterteils ausgebildeten Durchbrüche
ermöglichen ein nachfolgendes Eindringen des zweiten duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoffes zum Ausbilden einer stoffschlüssigen Verbindung zwischen dem Gehäusedeckel und dem Gehäuseunterteil.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass bei dem Einspritzen des zweiten duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoffes in die zweite Spritzgießkammer des Spritzgießwerkzeugs der Gehäusedeckel und das Gehäuseunterteil umspritzt sowie die in den Verbindungsleisten des
Gehäusedeckels und des Gehäuseunterteils ausgebildeten Durchbrüche durch den zweiten Kunststoff aufgefüllt werden. Somit entstehen keine Spannungen und das Gehäuse kann mediendicht abgeschlossen werden.
Gemäß einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der Gehäusedeckel während dem Drehen der Auswerferseite des
Spritzgießwerkzeugs zum Ausrichten des Gehäusedeckels zur zweiten
Spritzgießkammer des Spritzgießwerkzeugs durch einen Hinterschnitt und/oder Zentrierungen in dem Teil der ersten Spritzgießkammer des ersten
Werkzeugabschnitts in Position gehalten wird. Der Gehäusedeckel kann nach der Drehung des ersten Werkzeugabschnitts bzw. einer Auswerferseite des Spritzgießwerkzeugs positionsgenau und verzugsfrei auf das Gehäuseunterteil aufgesetzt werden. Vorzugsweise ist ferner vorgesehen, dass das Gehäuseunterteil derart in die zweite Spritzgießkammer eingebracht wird, dass zwischen dem Gehäuseunterteil und einer Werkzeugwand der zweiten Spritzgießkammer ein Luftspalt
ausgebildet ist, und wobei während dem Einspritzen des zweiten Kunststoffes die zweite Spritzgießkammer mittels einer Wasserkühlung gekühlt wird. Somit werden der Gehäusedeckel und das Gehäuseunterteil nur in dem Bereich erwärmt, in welchem diese mit dem zweiten Kunststoff umspritzt werden und in einem restlichen Bereich gekühlt, um eine thermische Belastung des
Gehäusedeckels und des Gehäuseunterteils zu reduzieren. Die beschriebenen Ausgestaltungen und Weiterbildungen lassen sich beliebig miteinander kombinieren.
Weitere mögliche Ausgestaltungen, Weiterbildungen und Implementierungen der Erfindung umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale der
Erfindung.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die beiliegenden Zeichnungen sollen ein weiteres Verständnis der
Ausführungsformen der Erfindung vermitteln. Sie veranschaulichen
Ausführungsformen und dienen im Zusammenhang mit der Beschreibung der Erklärung von Prinzipien und Konzepten der Erfindung.
Andere Ausführungsformen und viele der genannten Vorteile ergeben sich im Hinblick auf die Zeichnungen. Die dargestellten Elemente der Zeichnungen sind nicht notwendigerweise maßstabsgetreu zueinander gezeigt. Es zeigen: eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Spritzgießwerkzeugs einer Spritzgießvorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung; eine vergrößerte Detailansicht A des erfindungsgemäßen Spritzgießwerkzeugs gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung; eine vergrößerte Detailansicht B des erfindungsgemäßen Spritzgießwerkzeugs gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung; eine Schnittansicht des erfindungsgemäßen Spritzgießwerkzeugs der Spritzgießvorrichtung in geöffnetem Zustand gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 4 eine Draufsicht einer erfindungsgemäßen Verbindungsleiste eines
Gehäusedeckels eines Gehäuses gemäß der ersten
Ausführungsform der Erfindung; und
Fig. 5 eine Schnittansicht eines unteren Bereichs des erfindungsgemäßen
Spritzgießwerkzeugs der Spritzgießvorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung.
In den Figuren der Zeichnung bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder funktionsgleiche Elemente, Bauteile oder Komponenten, soweit nichts
Gegenteiliges angegeben ist.
Fig. 1 zeigt eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Spritzgießwerkzeugs einer Spritzgießvorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung.
In Fig. 1 ist das Spritzgießwerkzeug 14 gezeigt. Das Spritzgießwerkzeug 14 ist Teil der (in Fig. 1 nicht gezeigten) Spritzgießvorrichtung. Das Spritzgießwerkzeug 14 weist einen ersten, drehbar gelagerten Werkzeugabschnitt bzw. eine
Auswerferseite 10 und einen zweiten, in Radialrichtung des Spritzgießwerkzeugs 14 fest angeordneten Werkzeugabschnitt 11 auf. Das Spritzgießwerkzeug 14 weist ferner eine erste Spritzgießkammer 16 und eine zweite Spritzgießkammer 18 auf, wobei die erste Spritzgießkammer 16 in einem oberen Bereich des
Spritzgießwerkzeugs 14 und die zweite Spritzgießkammer 18 in einem unteren Bereich des Spritzgießwerkzeugs 14 angeordnet ist. Der erste
Werkzeugabschnitt 10 weist einen Teil 16a, 18a der ersten und zweiten
Spritzgießkammer 16, 18 und der zweite Werkzeugabschnitt 11 einen Teil 16b, 18b der ersten und zweiten Spritzgießkammer 16, 18 auf.
Die (in Fig. 1 nicht gezeigte) Spritzgießvorrichtung weist eine erste Spritzeinheit 12 zum Einspritzen eines ersten, mit wärmeleitfähigen Kunststoffen modifizierten duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoffes in die erste
Spritzgießkammer 16 des Spritzgießwerkzeugs 14 zum Ausbilden eines
Gehäusedeckels 20 auf.
Die (in Fig. 1 nicht gezeigte) Spritzgießvorrichtung weist überdies eine zweite Spritzeinheit 13 zum Einspritzen eines zweiten duroplastischen oder
thermoplastischen Kunststoffes in die in der zweiten Spritzgießkammer 18 des
Spritzgießwerkzeugs 14 ausgebildete Kavität zum stoffschlüssigen Verbinden des Gehäusedeckels 20 mit einem Gehäuseunterteil 22 auf.
Die erste Spritzeinheit 12 ist in einem oberen Bereich des Spritzgießwerkzeugs 14 angeordnet, und geeignet, den ersten duroplastischen oder thermoplastischen
Kunststoff in Vertikalrichtung des Spritzgießwerkzeugs 14 einzuspritzen. Die zweite Spritzeinheit 13 ist in einem mittigen Bereich des Spritzgießwerkzeugs 14 an einer Seite des Spritzgießwerkzeugs 14 angeordnet und ausgebildet, den zweiten, duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoff in Horizontalrichtung des Spritzgießwerkzeugs 14 einzuspritzen. Alternativ können die Spritzeinheiten
12, 13 auch an einer anderen geeigneten Position angeordnet sein.
Das Spritzgießwerkzeug 14 weist ferner ein Paar von Formeinsätzen auf, welche mittels eines jeweiligen Kernzugs 36 mit Außenwänden des Spritzgießwerkzeugs 14 verbunden sind. Die Formeinsätze sind mittels des jeweiligen Kernzugs 36 in Querrichtung des Spritzgießwerkzeugs 14 von einer geschlossenen in eine offene Position und umgekehrt bewegbar. Das Spritzgießwerkzeug 14, insbesondere ein Gehäuse des Spritzgießwerkzeugs 14 sowie die Formeinsätze des Spritzgießwerkzeugs 14, weisen eine Mehrzahl von elektrischen
Heizpatronen 34 auf, welche geeignet sind, das Spritzgießwerkzeug 14 auf eine vorbestimmte Betriebstemperatur zu erwärmen.
Das Spritzgießwerkzeug 14 weist des Weiteren in einem oberen Bereich einen (in Fig. 1 nicht gezeigten) Drucksensor auf. Der Drucksensor ist in einem der Formeinsätze integriert und regelt den Einspritzdruck der Spritzeinheit 12. Das Spritzgießwerkzeug 14 weist überdies in einem mittigen Bereich einen Auswerfer 37 zum Auswerfen des hergestellten Gehäusedeckels 20 sowie einen
Angusskanal 42 auf, welcher zwischen der ersten Spritzgießkammer 16 und der zweiten Spritzgießkammer 18 angeordnet ist und durch welchen mittels der zweiten Spritzeinheit 13 der zweite duroplastische oder thermoplastische Kunststoff eingespritzt wird. Gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung wird mittels der ersten Spritzeinheit 12 und der zweiten Spritzeinheit 13 jeweils ein duroplastischer Kunststoff eingespritzt. Alternativ kann auch ein
thermoplastischer Kunststoff oder eine Kombination aus duroplastischem und thermoplastischem Kunststoff eingespritzt werden.
Das Spritzgießwerkzeug 14 weist des Weiteren in der ersten und zweiten Spritzgießkammer 16, 18 jeweils einen Halterahmen 35 auf. Ferner weist das Spritzgießwerkzeug 14 in der ersten und zweiten Spritzgießkammer 16, 18 jeweils eine Zentrierung zum Zentrieren des Gehäusedeckels 20 und des Gehäuseunterteils 22 auf. In dem unteren Bereich des Spritzgießwerkzeugs 14 ist eine Wasserkühlung 32 sowie ein Luftspalt 30 zum Kühlen des
Gehäuseunterteils 22 angeordnet. Das durch ein bestücktes Gehäuse ausgebildete Gehäuseunterteil 22 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel in der zweiten Spritzgießkammer 18 angeordnet und mit geeigneten
Befestigungsmitteln fixiert.
In einem ersten, in Fig. 1 gezeigten Verfahrensschritt Sl wird ein erster mit Feststoffpartikeln und/oder Metallfasern gefüllter duroplastischer oder thermoplastischer Kunststoff 43 in eine erste Spritzgießkammer 16 eines Spritzgießwerkzeugs 14 zum Ausbilden eines Gehäusedeckels 20 eingespritzt. Der Forminnendruck wird dabei von dem (in Fig. 1 nicht gezeigten) Drucksensor an einem Fließwegende überwacht und einer (in Fig. 1 nicht gezeigten)
Maschinensteuerung übermittelt. Das Duroplastmaterial ist in der in Fig. 1 gezeigten ersten Ausführungsform durch einen BMC (Bulk Molding Compound) ausgebildet. Alternativ kann das Duroplastmaterial auch durch eine
Phenolformmasse oder ein Epoxidharz ausgebildet sein. Im Falle der
Verwendung eines thermoplastischen Kunststoffes können z.B. Polyamid oder Polyphenylensulfid verwendet werden. Das Epoxidharz bzw. die anderen, vorstehend erwähnten verwendbaren Materialien sind mit 50-70 %
wärmeleitfähigen Feststoffpartikeln, im vorliegenden Ausführungsbeispiel Bornitrid gefüllt. Alternativ können als Feststoffpartikel auch Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid oder eine Kombination aus zumindest einem von Bornitrid, Aluminiumhydroxid und Magnesiumhydroxid vorgesehen sein.
10-30 % des Duroplastmaterials ist mit wärmeleitenden Metallfasern gefüllt. Die wärmeleitenden Metallfasern sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus Kupfer ausgebildet. Alternativ können die wärmeleitenden Metallfasern auch aus Aluminium oder Silber, oder einer Kombination aus zumindest einem von Kupfer, Aluminium und Silber ausgebildet sein. Die wärmeleitenden Metallfasern gewährleisten eine notwendige Festigkeit des Gehäusedeckels 20. Trotz des hohen Füllgrads weist der erste duroplastische Kunststoff in dem, mit den elektrischen Heizpatronen 34 auf 140°C-170°C aufgeheizten Spritzgießwerkzeug 14 eine sehr niedrige Viskosität auf. Der erste, duroplastische Kunststoff wird mit der ersten Spritzeinheit 12 der Spritzgießvorrichtung mit einem maximalen
Forminnendruck von ca. 200-400 Bar in eine Kavität der ersten
Spritzgießkammer 16 des Spritzgießwerkzeugs 14 eingespritzt.
Fig. 2a zeigt eine vergrößerte Detailansicht A des Spritzgießwerkzeugs gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung.
In Fig. 2a ist ein Hinterschnitt 40 des in Fig. 1 gezeigten Halterahmens 35 gezeigt. Der Hinterschnitt 40 ist mit dem Gehäusedeckel 20 im Eingriff. Somit wird der Gehäusedeckel 20 durch den Hinterschnitt 40 in einer ersten Position PI gehalten. Fig. 2b zeigt eine vergrößerte Detailansicht B des Spritzgießwerkzeugs gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung.
In Fig. 2b ist ein Filterdurchbruch 41 gezeigt. Der in Fig. 1 gezeigte Halterahmen 35 ist in Fig. 2b auf eine zweite Position P2 durch den Kernzug 36
zurückgezogen. Somit wird eine Kavität zum Einspritzen des zweiten
Kunststoffes mittels der zweiten Spritzeinheit 13 geschaffen.
Fig. 3 zeigt eine Schnittansicht des erfindungsgemäßen Spritzgießwerkzeugs der Spritzgießvorrichtung in geöffnetem Zustand gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung.
In Fig. 3 ist das Spritzgießwerkzeug in einer geöffneten Stellung gezeigt. Es erfolgt ein Öffnen des Spritzgießwerkzeugs 14 durch axiales Verschieben der ersten und zweiten Werkzeugabschnitte 10, 11 relativ zueinander. Anschließend erfolgt ein Drehen S2 einer Auswerferseite 10 des Spritzgießwerkzeugs 14 zum Ausrichten des Gehäusedeckels 20 zu einer zweiten Spritzgießkammer 18 des Spritzgießwerkzeugs. Der Gehäusedeckel 20 ist hierbei an dem Teil 16a der ersten Spritzgießkammer 16 des ersten Werkzeugabschnitts 10 befestigt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel erfolgt eine Drehung der Auswerferseite 10 um 180°. Alternativ kann je nach Anordnung der ersten Spritzgießkammer relativ zu der zweiten Spritzgießkammer auch eine Drehung der Auswerferseite 10 in einem anderen geeigneten Winkel erfolgen.
Anschließend erfolgt ein Einlegen des Gehäuseunterteils 22 in den Teil 18b der zweiten Spritzgießkammer 18 des zweiten Werkzeugabschnitts 11. Alternativ kann das Gehäuseunterteil 22 auch direkt an dem am ersten Werkzeugabschnitt 10 befestigten Gehäusedeckel 20 fixiert werden. Anschließend wird das
Spritzgießwerkzeug 14 durch axiales Verschieben der ersten und zweiten Werkzeugabschnitte 10, 11 relativ zueinander geschlossen. Dadurch wird der Gehäusedeckel 20 auf das Gehäuseunterteil 22 aufgesetzt S3.
Darauf folgend werden in der zweiten Spritzgießkammer 18 vorgesehene hydraulische Kerne zum Ausbilden der Kavität zum Einspritzen des zweiten Kunststoffes gezogen. In Verfahrensschritt S4 erfolgt ein Einspritzen eines zweiten duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoffes in die zweite Spritzgießkammer des Spritzgießwerkzeugs zum stoffschlüssigen Verbinden des Gehäusedeckels mit dem Gehäuseunterteil.
Fig. 4 zeigt eine Draufsicht einer erfindungsgemäßen Verbindungsleiste eines Gehäusedeckels eines Gehäuses gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung.
In Fig. 4 ist eine Verbindungsleiste des Gehäusedeckels 20 gezeigt. Die in einem Randbereich des Gehäusedeckels 20 ausgebildete Verbindungsleiste 24 weist eine Mehrzahl von Durchbrüchen 28 auf. Die Durchbrüche 28 sind im
vorliegenden Ausführungsbeispiel langlochartig ausgebildet. Alternativ können die Durchbrüche 28 auch eine andere geeignete Form aufweisen. Die
Verbindungsleiste 24 weist eine umlaufende Kante auf, welche dazu ausgebildet ist, bei einem Verbinden des Gehäusedeckels 20 mit dem Gehäuseunterteil 22 in, in der Verbindungsleiste des Gehäuseunterteils 22 ausgebildete Durchbrüche einzutauchen.
Fig. 5 zeigt eine Schnittansicht eines unteren Bereichs des erfindungsgemäßen Spritzgießwerkzeugs der Spritzgießvorrichtung gemäß einer zweiten
Ausführungsform der Erfindung.
In Fig. 5 ist ein unterer Bereich des Spritzgießwerkzeugs 14 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel gezeigt. Hierbei wird mittels der zweiten Spritzeinheit 13 ein duroplastischer oder thermoplastischer Kunststoff in die in der zweiten
Spritzgießkammer 18 des Spritzgießwerkzeugs 14 ausgebildete Kavität zum stoffschlüssigen Verbinden des Gehäusedeckels 20 und des Gehäuseunterteils 22 eingespritzt. Das Gehäuse der zweiten Einspritzkammer 18 weist eine Wasserkühlung 32 auf. Die Wasserkühlung 32 ist ebenfalls in einem Formeinsatz des Spritzgießwerkzeugs 14 ausgebildet. Ein Unterschied gegenüber der Verwendung eines duroplastischen Kunststoffes liegt in der Temperierung der Kavität, welche bei Verwendung eines Thermoplasten unter 100°C liegt und somit das eingelegte, bestückte Gehäuseunterteil 22 weniger belastet. In Kühlbohrungen wird Wasser durch das Spritzgießwerkzeug 14 geführt, damit die eingespritzte Masse von einer Schmelzetemperatur von ca. 300°C abgekühlt wird. Eine Umspritzung des Gehäusedeckels 20 und des Gehäuseunterteils 22 erfolgt mit dem wärmeleitfähigen Polyamid bzw. alternativ Polyphenylensulfid mit wenig Füllstoffen und damit niedrigerer Viskosität. Nach einer vorgegebenen Kühlzeit kann das komplette Gehäuse aus dem Spritzgießwerkzeug 14 entnommen werden.
Obwohl die vorliegende Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele vorstehend beschrieben wurde, ist sie nicht darauf beschränkt, sondern auf vielfältige Art und Weise modifizierbar. Insbesondere lässt sich die Erfindung in mannigfaltiger Weise verändern oder modifizieren, ohne vom Kern der Erfindung abzuweichen.
Beispielsweise können die wärmeleitfähigen Feststoffpartikel sowie die wärmeleitfähigen Metallfasern, welche jeweils zum Ausbilden des ersten, duroplastischen Kunststoffes befüllt werden, auch in einem anderen geeigneten Verhältnis zueinander befüllt werden.

Claims

Ansprüche
1. Gehäuse zur Aufnahme von zumindest einer Elektronikkomponente (47) mit: einem Gehäusedeckel (20), welcher aus einem, mit Feststoff Partikeln und/oder Metallfasern gefüllten duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoff (43) ausgebildet ist, wobei die Feststoffpartikel und/oder
Metallfasern derart beschaffen sind, dass sie eine Wärmeabfuhr aus dem Gehäuse (44) unterstützen;
einem Gehäuseunterteil (22), welches mit der zumindest einen
Elektronikkomponente (47) bestückt ist; und
einem aus einem duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoff (45) ausgebildeten Dichtungselement (46) zum stoffschlüssigen Verbinden des Gehäusedeckels (20) mit dem Gehäuseunterteil (22).
2. Gehäuse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der
Gehäusedeckel (20) eine in einem Randbereich ausgebildete
Verbindungsleiste (24) mit einer Mehrzahl von in Form einer umlaufenden Kante ausgebildeten Durchbrüchen (28) und das Gehäuseunterteil (22) eine in einem Randbereich ausgebildete Verbindungsleiste (26) mit einer Mehrzahl von Durchbrüchen und die Verbindungsleiste (24) des
Gehäusedeckels (20) eine umlaufende Kante aufweist, wobei die Mehrzahl von in Form der umlaufenden Kante ausgebildeten Durchbrüche (28) in die in der Verbindungsleiste (26) des Gehäuseunterteils (22) ausgebildete Mehrzahl von Durchbrüchen eingetaucht ist.
3. Gehäuse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der
duroplastische oder thermoplastische Kunststoff (43) des Gehäusedeckels (20) aus einem Epoxidharz, einer Phenolformmasse, einem BMC, Polyamid oder Polyphenylensulfid ausgebildet ist, mit 30-90%, vorzugsweise 50-70% wärmeleitfähigen Feststoffpartikeln gefüllt ist, und die wärmeleitfähigen Feststoffpartikel aus Bornitrid, Aluminium- und/oder Magnesiumhydroxid ausgebildet sind. Gehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der duroplastische oder thermoplastische Kunststoff (43) des Gehäusedeckels (20) mit 5-50%, vorzugsweise 10-30%
wärmeleitenden Metallfasern gefüllt ist, welche aus Kupfer, Aluminium und/oder Silber ausgebildet sind.
Gehäuse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der duroplastische oder thermoplastische Kunststoff (45) des Gehäuseunterteils (22) aus einem Epoxidharz, einer
Phenolformmasse, einem BMC, Polyamid oder Polyphenylensulfid ausgebildet und mit einer positiven Schwindung zum Zusammendrücken der Verbindungsleisten (24, 26) des Gehäusedeckels (20) und des
Gehäuseunterteils (22) ausgelegt ist.
Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses (44) zur Aufnahme von zumindest einer wärmeerzeugenden Elektronikkomponente (47), mit den Schritten:
Einspritzen (Sl) eines ersten mit Feststoffpartikeln und/oder Metallfasern gefüllten duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoffes (43) in eine erste Spritzgießkammer (16) eines Spritzgießwerkzeugs (14) zum Ausbilden eines Gehäusedeckels (20);
Drehen (S2) einer Auswerferseite (10) des Spritzgießwerkzeugs (14) zum Ausrichten des Gehäusedeckels (20) zu einer zweiten Spritzgießkammer (18) des Spritzgießwerkzeugs (14);
Aufsetzen (S3) des Gehäusedeckels (20) auf ein in der zweiten
Spritzgießkammer (18) des Spritzgießwerkzeugs (14) angeordnetes
Gehäuseunterteil (22) zum Ausbilden des Gehäuses (44); und
Einspritzen (S4) eines zweiten duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoffes (45) in die zweite Spritzgießkammer (18) des
Spritzgießwerkzeugs (14) zum stoffschlüssigen Verbinden des
Gehäusedeckels (20) mit dem Gehäuseunterteil (22).
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem
Verbinden des Gehäusedeckels (20) mit dem Gehäuseunterteil (22) eine Mehrzahl von in Form einer umlaufenden Kante ausgebildeten Durchbrüchen (28) einer in einem Randbereich des Gehäusedeckels (20) ausgebildeten Verbindungsleiste (24) in eine Mehrzahl von Durchbrüchen einer in einem Randbereich des Gehäuseunterteils (22) ausgebildeten Verbindungsleiste (26) eintaucht.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Einspritzen (S4) des zweiten duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoffes (45) in die zweite Spritzgießkammer (18) des
Spritzgießwerkzeugs (14) der Gehäusedeckel (20) und das Gehäuseunterteil (22) umspritzt sowie die in den Verbindungsleisten (24, 26) des
Gehäusedeckels (20) und des Gehäuseunterteils (22) ausgebildeten
Durchbrüche durch den zweiten Kunststoff aufgefüllt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäusedeckel (20) während dem Drehen (S2) der Auswerferseite (10) des Spritzgießwerkzeugs (14) zum Ausrichten des Gehäusedeckels (20) zur zweiten Spritzgießkammer (18) des Spritzgießwerkzeugs (14) durch einen Hinterschnitt und/oder Zentrierungen in dem Teil (16a) der ersten
Spritzgießkammer (16) des ersten Werkzeugabschnitts (10) in Position gehalten wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuseunterteil (22) derart in die zweite Spritzgießkammer (18) eingebracht wird, dass zwischen dem Gehäuseunterteil (22) und einer Werkzeugwand der zweiten Spritzgießkammer (18) ein Luftspalt (30) ausgebildet ist, und wobei während dem Einspritzen (S4) des zweiten Kunststoffes (45) die zweite Spritzgießkammer (18) mittels einer
Wasserkühlung (32) gekühlt wird. 11. Spritzgießvorrichtung zum Herstellen eines Gehäuses (44) zur Aufnahme von zumindest einer wärmeerzeugenden Elektronikkomponente (47) mit: einer ersten Spritzeinheit (12) zum Einspritzen eines ersten, mit
Feststoffpartikeln und/oder Metallfasern gefüllten duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoffes (43) in eine erste Spritzgießkammer (16) eines Spritzgießwerkzeugs (14) zum Ausbilden eines Gehäusedeckels (20), wobei eine Auswerferseite (10) des Spritzgießwerkzeugs (14) zum
Ausrichten des gefertigten Gehäusedeckels (20) zu einer zweiten
Spritzgießkammer (18) des Spritzgießwerkzeugs (14) drehbar gelagert ist; und
einer zweiten Spritzeinheit (13) zum Einspritzen eines zweiten, duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoffes (45) in die zweite Spritzgießkammer (18) des Spritzgießwerkzeugs (14) zum stoffschlüssigen Verbinden des Gehäusedeckels (20) mit einem Gehäuseunterteil (22).
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