WO2013167377A1 - Baugruppe für eine vorkonfektionierte anschlussleiste sowie verfahren zum herstellen vorkonfektionierter anschlussleisten - Google Patents

Baugruppe für eine vorkonfektionierte anschlussleiste sowie verfahren zum herstellen vorkonfektionierter anschlussleisten Download PDF

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WO2013167377A1
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base frame
electrical contacts
injection
terminal block
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Gerald Friess
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Robert Bosch Gmbh
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    • H01R9/22—Bases, e.g. strip, block, panel
    • H01R9/223—Insulating enclosures for terminals

Definitions

  • connection strips in particular for automotive use by means of plastic injection molding technology.
  • injection molds are either entirely inflexible with regard to short-term shape changes or extremely expensive, since they consist of many parts and many different modules have to be kept in order to be able to form sections of a desired shape of an injection-molded part.
  • components which have to be flexibly adapted in shape and color are manufactured individually and later by means of snap /
  • Locking connections or known welding techniques also materially connected with each other. While snap-on / snap-in connections have too high tolerances or too low strengths for many fields of application, welding methods for connecting plastic parts that have been connected to one another are complicated and expensive. Although multicomponent injection molding processes make possible a different color design of spatially separated segments of an injection-molded part. However, these are too costly and inflexible for many applications. A subsequent coloring of
  • connection strips flexibly and to adapt the production method to customer requirements quickly and easily.
  • the aforementioned objects are achieved by a method for producing prefabricated terminal strips, comprising the steps according to claim 1. Further, the above-mentioned objects are achieved by an assembly for a prefabricated terminal block with the features of claim 4. Furthermore, the object is achieved by an engine control unit according to claim 9 and a method for producing an engine control unit according to claim 10.
  • Terminal strips thereby comprises the step: inserting at least two pre-molded parts in a common injection mold.
  • the pre-molded parts already have one connection strip each for each electrical connection, e.g. by means of two electrical contacts in a connector housing.
  • prefabricated terminal block in the context of the present invention, a component with a collection of electrical contact means understood, the component prefabricated and e.g. custom-made and / or configured prefabricated elements, e.g.
  • Pre-injection molding may include. These elements are in the
  • terminal strip summarized in such a way that despite a certain mechanical flexibility of the component can still be spoken of an integral, as a "bar" to be designated composite.
  • measures for prefabricating the terminal block are given by coloring the respective plastics of the plastic components of the bar predetermined colorations of individual electrical contact devices (Vorumspritzlinge), on the other hand, a custom geometrical Design of individual contact devices over others
  • a "common injection mold” is understood as meaning a tool which uses the pre-molded parts as
  • Vorumspritzlinge can be summarized at least in sections in a common injection volume for connection by means of an injection molding process.
  • the Vorumspritzlinge can either already comprise electrical contacts, alternatively or additionally, however, also be provided in a later step with electrical contacts.
  • the method according to the invention comprises joining the pre-molded parts, in which the pre-molded parts are combined by means of an injection molding process in a base frame or enclosed therein. For example, the Vorumspritzlinge this can in an opening of the outer wall of the
  • Injection mold are used so that only their back, which now seals the injection volume of the injection mold to the outside, is wetted or encased by the injection molding compound.
  • the base frame for example, an engine control unit
  • Vorumspritzlinge within the terminal block to be produced.
  • the method may further comprise a step in which electrical contacts are introduced into the pre-molded parts after the base frame has been created by the above-described injection molding process and a wall of the pre-molded opposite
  • the electrical contacts for example, on the back, ie from the direction of the base frame, or on the front, ie in the insertion direction, in the pre-injection molded or be "admitted".
  • the not completely or already completely cured base frame can be penetrated by the electrical contacts.
  • the aforementioned manufacturing step has the advantage that the electrical contacts during the injection molding process are not damaged or inadvertently wetted with injection molding compound. Of course, the aforementioned process can take place only after removal from the mold.
  • pre-molded parts can be used which already have electrical contacts prior to the injection molding process, which, for example, in a process referred to as "hot insertion" in FIG.
  • Frame of the production of pre-injection molded can be done. It is advantageous if the electrical contacts the injection molding volume of
  • Terminal block is omitted and / or special tools for the production of non-pierceable contacts, where appropriate, during the manufacture of the
  • the method according to the invention comprises the step of sealing the side of the pre-molded parts facing the base frame.
  • a sealing compound is applied in the area on the surface of the pre-molded parts, through which, for example, the electrical contacts have been pierced.
  • the mass can be any suitable
  • Construction is suitable, such as an adhesive, a resin or a gel. If a gel is used, the aforementioned sealing process may also be referred to as "gelation". This offers the advantage that a fluid-tight seal between the front of the terminal block to be produced and its rear side is realized.
  • a circumferential seal for example made of a polymer, a synthetic resin, an adhesive or similar suitable substances, may be provided on a side of the base frame facing the pre-molded parts. This offers the advantage that after inserting the terminal block into an area, e.g. a
  • Vorum mousselingen passing fluid and other external influences are stopped.
  • an assembly for a prefabricated terminal block is provided as may be made in conjunction with the method described above.
  • Preforms according to the invention may preferably be so-called
  • ribs for connection to the base frame.
  • "fusible ribs” are understood to be structures of small cross-section protruding from a surface of the pre-molded parts, wherein the cross-section is dimensioned such that one passes through
  • the melting ribs are to be provided on the protuberances in that area which is arranged within the base injection mold or within the injection volume.
  • a material connection between the pre-molded parts and the base frame is made possible, however, depending on the arrangement of the melting ribs on the surface of the molded parts, a positive connection of the pre-molded parts in the base frame is also shown. In this way, a particularly stable and durable connection between the Vorumspritzlingen and the base frame.
  • Assembly of the invention have different material, but most preferably additionally or alternatively colored differently. In this way, an optical distinctness, alternatively or additionally, a tactile distinctness of the electrical contact means on
  • a motor control device comprising a terminal block proposed, wherein the terminal block may comprise an assembly designed as discussed above and / or may have been produced in a manufacturing method as described above.
  • Terminal block in an engine control unit brings with it the advantage that the high temperature changes, weather and chemical influences
  • a method for manufacturing a motor control device which comprises the steps of a manufacturing method as described above.
  • a prefabricated terminal block is first prepared, which is then installed in an engine control unit. Especially for
  • the invention provides a suitable method for producing a terminal block and the
  • Terminal block as a component available, which is the sophisticated
  • Figure 1 is a sectional view of an embodiment of a
  • inventive terminal block in a housing shows a detailed view of a fabric border between the
  • Figure 3 is a sectional view through one with Vorum mousselingen
  • Figure 4 is a sectional view through an assembly for a
  • prefabricated terminal block after a part of the injection mold has been removed and electrical contacts have been introduced.
  • connection strip 1 shows a sectional view through an exemplary embodiment of a prefabricated connection strip 1 according to the invention.
  • the connection strip 1 comprises three pre-molded parts 10, 20, 30 which project through openings in a housing 50 of an engine control unit (MSG).
  • MSG engine control unit
  • the pre-injection moldings 10, 20, 30 are combined on the back in a base frame 40.
  • Contacts 11, 12, 21, 22, 31 and 32 protrude in pairs (eg single or multi-row) the pre-molded parts 10, 20, 30 and a rear side in the region of the electrical contacts 1 1, 12, 21, 22, 31 and 32 provided Gelling, which is arranged in an area without injection molding material of the base frame 40.
  • a pre-molded parts 10, 20, 30 surrounding seal 7 is provided, which is applied under bias between the housing 50 and the base frame 40.
  • the pre-injection moldings 10, 20, 30 have in their upper part a hollow body section, e.g. in trough shape and close in their closed bottom area with a relative to the hollow body portion protruding circumferential flange.
  • Figure 2 shows a material boundary between the pre-molded part 10 and the base frame 40 in a sectional view, in which of
  • Melting ribs causes during the injection molding process, a temperature profile within the Aufschmelzrippe 5, 6, which has higher temperatures in the direction of the tip of the Aufschmelzrippen. Therefore, in particular in the area of this tip, the melting rib 5, 6 tends to be during the To melt the injection molding process and to connect the material of the pre-molded part 10 in this area cohesively with the base frame 40.
  • FIG. 3 shows a cross-sectional view through two pre-molded parts 10, 20, which are inserted into a plastic injection mold F1, F2. Cavities 13,
  • Injection mold F1, F2 On the rear side, a second part F2 of the injection mold F1, F2 bears against a central region 19, 29 of the rear wall of the pre-extrusion moldings 10, 20. In this way, the second part of the injection mold F2 protects the pedestals 18, 28 of the pre-molded parts 10, 20 in front in the central region 19, 29
  • Figure 4 shows the arrangement shown in Figure 3 after the second part F2 of the injection mold has been removed. Electrical contacts 11, 12, 21, 22 have been inserted through the base 18, 28 into the cavities 13, 23 of the pre-molded parts 10, 20 and are ready for electrical contact.
  • the arrangement shown can be turned (not shown) and sealed by a small amount of gel, the rear region 19, 29 to the electrical contacts 1 1, 12, 21, 22 around under the action of gravity. Both during the insertion of the electrical contacts and during the warping of the back sides 19, 29, the front part F1 of the injection mold F1, F2 can be used for handling and stabilizing the manufactured assembly.
  • Terminal strip mechanically stiffer designed and optimized in terms of their life.
  • the production time when assembling an engine control unit (MSG) and the tooling required to be kept can be reduced.
  • the present invention provides a high degree of freedom in design.

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  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)

Abstract

Es wird eine Baugruppe für eine vorkonfektionierte Anschlussleiste sowie ein Verfahren zum Herstellen einer vorkonfektionierten Anschlussleiste vorgeschlagen, wobei zwei Vorumspritzlinge von einem Spritzgussgrundrahmen zusammengefasst werden. Die Vorumspritzlinge können eingerichtet sein, elektrische Kontakte zur Kontaktierung beispielsweise eines Motorsteuergerätes für die Herstellung elektrischer Verbindungen mit dem Motorsteuergerät bereitzuhalten. Insbesondere können auf diese Weise flexible Vorkonfektionierungen für Anschlussleisten hinsichtlich Material und Farbgebung verwirklicht werden.

Description

Titel
Baugruppe für eine vorkonfektionierte Anschlussleiste sowie Verfahren zum Herstellen vorkonfektionierter Anschlussleisten
Stand der Technik
Im Stand der Technik ist es bekannt, Anschlussleisten, insbesondere für den automobilen Einsatz mittels Kunststoff-Spritzgusstechnik, herzustellen. Jedoch sind Spritzgussformen im Stand der Technik entweder gänzlich unflexibel bezüglich kurzfristiger Formänderungen oder aber äußerst teuer, da sie aus vielen Teilen bestehen und viele unterschiedliche Module vorgehalten werden müssen, um Sektionen einer gewünschten Form eines Spritzgussteils ausbilden zu können. Häufig werden Bauteile, welche flexibel in Form und Farbe angepasst werden müssen, einzeln hergestellt und später mittels Schnapp-/
Rastverbindungen oder bekannter Schweißtechniken auch stoffschlüssig miteinander in Verbindung gebracht. Während Schnapp-/ Rastverbindungen für viele Einsatzgebiete zu hohe Toleranzen oder zu geringe Festigkeiten aufweisen, sind Schweißverfahren zur Verbindung miteinander in Verbindung gebrachter Kunststoffteile aufwändig und kostspielig. Mehrkomponentenspritzgussverfahren ermöglichen zwar eine unterschiedliche Farbgestaltung räumlich voneinander entlegener Segmente eines Spritzgussteils. Diese sind für viele Anwendungen jedoch zu kostspielig und unflexibel. Eine nachträgliche Einfärbung von
Bestandteilen einer Kunststoffkomponente ist zwar sehr flexibel, birgt den Nachteil, dass mitunter Handarbeit notwendig ist oder nur relativ aufwändige Vorrichtungen ein zufriedenstellendes Ergebnis ermöglichen. Zudem ist beim Auftragen von Farben bzw. Lacken nicht immer sichergestellt, dass die optische Kenntlichmachung den mitunter harten Einsatzbedingungen auf Dauer standhält. Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, maßhaltige
Anschlussleisten flexibel herstellen zu können und die Herstellungsweise schnell und unkompliziert an Kundenanforderungen anzupassen.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, mehrfarbige
Kunststoffbauteile mit geringem Aufwand, geringen Kosten und ohne die im Stand der Technik bestehenden Stabilitätsprobleme kostengünstig herzustellen.
Offenbarung der Erfindung
Die vorstehend genannten Aufgaben werden erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Herstellen vorkonfektionierter Anschlussleisten, umfassend die Schritte gemäß Anspruch 1 , gelöst. Weiter werden die vorstehend genannten Aufgaben durch eine Baugruppe für eine vorkonfektionierte Anschlussleiste mit den Merkmalen gemäß Anspruch 4 gelöst. Des Weiteren wird die Aufgabe durch ein Motorsteuergerät gemäß Anspruch 9 und ein Verfahren zur Herstellung eines Motorsteuergerätes gemäß Anspruch 10 gelöst.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen vorkonfektionierter
Anschlussleisten umfasst dabei den Schritt: Einlegen mindestens zweier Vorumspritzlinge in eine gemeinsame Spritzgussform. Gemäß einer möglichen Betrachtungsweise stellen die Vorumspritzlinge dabei bereits jeweils eine Anschlussleiste für jeweils eine elektrische Verbindung, z.B. mittels zweier elektrischer Kontakte in einem Steckergehäuse dar. Unter einer
"vorkonfektionierten Anschlussleiste" sei im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Bauteil mit einer Ansammlung elektrischer Kontakteinrichtungen verstanden, wobei das Bauteil vorgefertigte und z.B. auf einen Kundenwunsch hin speziell angeordnete und/oder ausgestaltete vorgefertigte Elemente, wie z.B.
Vorumspritzlinge, umfassen kann. Diese Elemente werden in der
erfindungsgemäß hergestellten Anschlussleiste derart zusammengefasst, dass trotz einer gewissen mechanischen Flexibilität des Bauteils noch immer von einem integralen, als "Leiste" zu bezeichnenden Verbund gesprochen werden kann. Beispiele für Maßnahmen zur Vorkonfektionierung der Anschlussleiste sind dabei durch Einfärbung der jeweiligen Kunststoffe der Kunststoffbestandteile der Leiste vorgegebene Farbgebungen einzelner elektrischer Kontakteinrichtungen (Vorumspritzlinge), andererseits eine kundenspezifische geometrische Ausgestaltung einzelner Kontakteinrichtungen gegenüber anderen
Kontakteinrichtungen. Bevorzugt können hierbei grobe Abmaße der einzelnen Kontakteinrichtungen festgelegt werden, in deren Rahmen auf Kundenwunsch hergestellte oder gelieferte Kontakteinrichtungen in einen Verbund integriert werden können. Zusätzlich können auch die metallischen Kontakte in den
Vorumspritzlingen unterschiedliche Oberflächen und/oder Beschichtungen, wie z.B. aus Zinn, Silber, Gold oder einer Beschichtung mit solchen Materialien aufweisen, um entsprechenden Anforderungen gerecht zu werden. Unter einer "gemeinsamen Spritzgussform" sei im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein solches Werkzeug verstanden, welches die Vorumspritzlinge als
Kontakteinrichtungen derart zusammenfasst, dass alle Vorumspritzlinge zumindest abschnittsweise in einem gemeinsamen Spritzgussvolumen zur Verbindung mittels eines Spritzgussverfahren zusammengefasst werden können. Die Vorumspritzlinge können dabei entweder bereits elektrische Kontakte umfassen, alternativ oder zusätzlich jedoch auch in einem späteren Arbeitsschritt mit elektrischen Kontakten versehen werden. Als weiterer Schritt umfasst das erfindungsgemäße Verfahren ein Verbinden der Vorumspritzlinge, in welchem die Vorumspritzlinge mittels eines Spritzgussvorgangs in einem Grundrahmen zusammengefasst bzw. in diesen eingeschlossen werden. Beispielsweise können die Vorumspritzlinge hierzu in eine Öffnung der Außenwand der
Spritzgussform eingesetzt werden, so dass lediglich ihre Rückseite, welche nun das Spritzgussvolumen der Spritzgussform nach außen hin abdichtet, von der Spritzmasse benetzt bzw. eingehüllt wird. Durch diesen Vorgang entsteht der Grundrahmen (beispielsweise eines Motorsteuergerätes), welcher die räumliche Festlegung der Vorumspritzlinge innerhalb der herzustellenden Anschlussleiste, definiert.
Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung. Vorteilhaft kann das Verfahren weiter einen Schritt umfassen, in welchem elektrische Kontakte in die Vorumspritzlinge eingebracht werden, nachdem der Grundrahmen durch den vorbeschriebenen Spritzgussvorgang erstellt worden ist und eine den Vorumspritzlingen gegenüberliegende Wandung der
Spritzgussform entfernt worden ist. Auf diese Weise können die elektrischen Kontakte beispielsweise rückseitig, also aus Richtung des Grundrahmens, oder vorderseitig, also in Steckrichtung, in die Vorumspritzlinge eingestochen bzw. "eingestitcht" werden. Hierbei kann auch der noch nicht ganz oder bereits völlig ausgehärtete Grundrahmen von den elektrischen Kontakten durchdrungen werden. Der vorgenannte Fertigungsschritt bringt den Vorteil mit sich, dass die elektrischen Kontakte während des Spritzgussvorgangs nicht beschädigt oder unbeabsichtigt mit Spritzgussmasse benetzt werden. Der vorgenannte Vorgang kann jedoch selbstverständlich auch erst nach der Entformung stattfinden.
Alternativ oder zusätzlich können Vorumspritzlinge verwendet werden, welche bereits vor dem Spritzgussvorgang elektrische Kontakte aufweisen, was beispielsweise in einem als„Warmeinstitchen" bezeichneten Vorgang im
Rahmen der Fertigung der Vorumspritzlinge erfolgen kann. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn die elektrischen Kontakte das Spritzgussvolumen der
Spritzgussform beidseitig durchragen. Mit anderen Worten kommen weder die Enden der elektrischen Kontakte innerhalb der Vorumspritzlinge noch die gegenüberliegenden Enden mit der Spritzgussmasse in Berührung. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass ein Arbeitsschritt im Rahmen der Fertigung der
Anschlussleiste entfällt und/oder Spezialwerkzeuge zur Herstellung nicht- einstechbarer Kontakte gegebenenfalls zwar bei der Herstellung der
Vorumspritzlinge selbst, nicht jedoch bei der erfindungsgemäßen Herstellung der Anschlussleisten erforderlich sind.
Weiter vorteilhaft umfasst das erfindungsgemäße Verfahren den Schritt einer Abdichtung der dem Grundrahmen zugewandten Seite der Vorumspritzlinge. Hierbei wird eine Dichtmasse in demjenigen Bereich auf die Oberfläche der Vorumspritzlinge aufgetragen, durch welchen beispielsweise die elektrischen Kontakte eingestochen worden sind. Die Masse kann dabei jede geeignete
Dichtmasse sein, welche zum nachträglichen Abdichten einer solchen
Konstruktion geeignet ist, wie beispielsweise ein Klebstoff, ein Harz oder ein Gel. Sofern ein Gel verwendet wird, kann der vorgenannte Abdichtungsvorgang auch als "Vergelung" bezeichnet werden. Dies bietet den Vorteil, dass eine fluiddichte Abdichtung zwischen der Vorderseite der herzustellenden Anschlussleiste und ihrer Rückseite verwirklicht wird. Alternativ oder zusätzlich kann auf einer den Vorumspritzlingen zugewandten Seite des Grundrahmens eine umlaufende Dichtung, beispielsweise aus einem Polymer, einem Kunstharz, einem Klebstoff oder ähnlichen geeigneten Stoffen vorgesehen werden. Dies bietet den Vorteil, dass nach dem Einsetzen der Anschlussleiste in eine Fläche, z.B. eine
Innenwandung eines Steuergerätegehäuses, welche von den Vorumspritzlingen zumindest teilweise durchragt wird, zwischen der Fläche und den
Vorumspritzlingen hindurchtretendes Fluid und andere externe Einflüsse gestoppt werden. Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Baugruppe für eine vorkonfektionierte Anschlussleiste vorgeschlagen, wie sie in Verbindung mit dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt werden kann. Die
erfindungsgemäßen Baugruppen sind als Verfahrensergebnis der zuvor beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren erhältlich, weshalb auch auf eine detaillierte Diskussion ihres Aufbaus sowie ihrer Vorteile auf die obigen
Ausführungen sinngemäß verwiesen werden kann.
Vorzugsweise können erfindungsgemäß Vorspritzlinge sogenannte
"Aufschmelzrippen" zur Verbindung mit dem Grundrahmen aufweisen. Als "Aufschmelzrippen" seien im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung aus einer Fläche der Vorspritzlinge herausstehende Strukturen geringen Querschnitts verstanden, wobei der Querschnitt so bemessen ist, dass eine durch
umgebendes Spritzgussmaterial induzierte Erhitzung der Strukturen zu einem Anschmelzen bzw. Aufschmelzen der Strukturen und dadurch zu einer dauerhaften und stabilen Verbindung mit der Spritzgussmasse erfolgt. Hierzu sind die Aufschmelzrippen an den Vorspritzlingen in demjenigen Bereich vorzusehen, welcher innerhalb der Grundspritzgussform bzw. innerhalb des Spritzgussvolumens angeordnet wird. Auf diese Weise wird einerseits ein Stoffschluss zwischen den Vorumspritzlingen und dem Grundrahmen ermöglicht, je nach Anordnung der Aufschmelzrippen an der Oberfläche der Formspritzlinge jedoch auch ein Formschluss der Vorumspritzlinge in dem Grundrahmen dargestellt. Auf diese Weise ergibt sich eine besonders stabile und langlebige Verbindung zwischen den Vorumspritzlingen und dem Grundrahmen. Je nach Kundenwunsch und/oder Gesetzesanforderungen können die elektrischen Kontakteinrichtungen bzw. die Vorumspritzlinge der
erfindungsgemäßen Baugruppe unterschiedliches Material aufweisen, äußerst bevorzugt jedoch zusätzlich oder alternativ unterschiedlich eingefärbt sein. Auf diese Weise ist eine optische Unterscheidbarkeit, alternativ oder zusätzlich auch eine taktile Unterscheidbarkeit der elektrischen Kontakteinrichtungen auf
Bauteillebenszeit sichergestellt. Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein
Motorsteuergerät, umfassend eine Anschlussleiste, vorgeschlagen, wobei die Anschlussleiste eine wie oben diskutiert ausgestaltete Baugruppe umfassen kann und/oder in einem wie vorstehend beschriebenen Herstellungsverfahren produziert worden sein kann. Die Verwendung einer erfindungsgemäßen
Anschlussleiste in einem Motorsteuergerät bringt den Vorteil mit sich, dass die hohen Temperaturwechsel, Witterungs- und Chemikalieneinflüsse
durchgefärbten Kunststoffteilen bzw. deren Farbgebung nur bedingt etwas anhaben können, so dass eine Falschkontaktierung der elektrischen Kontakte in den Vorumspritzlingen vermieden werden kann.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Motorsteuergerätes vorgeschlagen, welches die Schritte eines wie oben beschriebenen Herstellungsverfahrens aufweist. Mit anderen
Worten wird zunächst eine vorkonfektionierte Anschlussleiste hergestellt, welche anschließend in einem Motorsteuergerät verbaut wird. Insbesondere für
Personenkraftwagen (Pkw), z.B. mit Verbrennungsmotoren, stellt die Erfindung ein geeignetes Verfahren zur Herstellung einer Anschlussleiste sowie die
Anschlussleiste als Bauteil zur Verfügung, welches den anspruchsvollen
Betriebsbedingungen und langen Lebensdauern gewachsen ist.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen im Detail beschrieben. In den Zeichnungen ist:
Figur 1 eine Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels einer
erfindungsgemäßen Anschlussleiste in einem Gehäuse; zeigt eine Detailansicht einer Stoffgrenze zwischen dem
Vorumspritzling 10 und dem Grundrahmen 40;
Figur 3 eine Schnittdarstellung durch eine mit Vorumspritzlingen
bestückte Spritzgussform, wie sie in einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens Verwendung finden könnte; und
Figur 4 eine Schnittdarstellung durch eine Baugruppe für eine
vorkonfektionierte Anschlussleiste, nachdem ein Teil der Spritzgussform entfernt und elektrische Kontakte eingebracht worden sind.
Ausführungsformen der Erfindung
Figur 1 zeigt eine Schnittdarstellung durch ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen vorkonfektionierten Anschlussleiste 1. Die Anschlussleiste 1 umfasst drei Vorumspritzlinge 10, 20, 30, welche Öffnungen in einem Gehäuse 50 eines Motorsteuergerätes (MSG) durchragen. Die Vorumspritzlinge 10, 20, 30 sind rückseitig in einem Grundrahmen 40 zusammengefasst. Elektrische
Kontakte 11 , 12, 21 , 22, 31 und 32 durchragen jeweils paarweise (z.B. ein- oder mehrreihig) die Vorumspritzlinge 10, 20, 30 sowie eine rückseitig im Bereich der elektrischen Kontakte 1 1 , 12, 21 , 22, 31 und 32 vorgesehene Vergelung, welche in einem Bereich ohne Spritzgussmaterial des Grundrahmens 40 angeordnet ist. Zwischen dem Gehäuse 50 des Motorsteuergeräts und der Vorderseite des Grundrahmens 40 ist eine die Vorumspritzlinge 10, 20, 30 umlaufende Dichtung 7 vorgesehen, welche unter Vorspannung zwischen dem Gehäuse 50 und dem Grundrahmen 40 aufgebracht ist. Die Vorumspritzlinge 10, 20, 30 weisen in ihrem oberen Teil einen Hohlkörperabschnitt z.B. in Wannenform auf und schließen in ihrem geschlossenen Bodenbereich mit einem gegenüber dem Hohlkörperabschnitt hervorstehenden umlaufenden Flansch ab.
Figur 2 zeigt eine Stoffgrenze zwischen dem Vorumspritzling 10 und dem Grundrahmen 40 in einer geschnittenen Darstellung, in welcher aus der
Oberfläche des Vorumspritzlings 10 hervorstehende Aufschmelzrippen 5, 6 erkennbar sind. Der im Wesentlichen dreieckige Querschnitt der
Aufschmelzrippen bewirkt während des Spritzgussvorgangs ein Temperaturprofil innerhalb der Aufschmelzrippe 5, 6, welches höhere Temperaturen in Richtung der Spitze der Aufschmelzrippen aufweist. Insbesondere im Bereich dieser Spitze tendiert die Aufschmelzrippe 5, 6 daher dazu, während des Spritzgussvorgangs anzuschmelzen und das Material des Vorumspritzlings 10 in diesem Bereich stoffschlüssig mit dem Grundrahmen 40 zu verbinden.
Figur 3 zeigt eine Querschnittsdarstellung durch zwei Vorumspritzlinge 10, 20, welche in eine Kunststoffspritzgussform F1 , F2 eingesetzt sind. Hohlräume 13,
23 im vorderen Bereich der Vorumspritzlinge 10, 20 sind dazu eingerichtet, (in Figur 4 dargestellte) elektrische Kontakte 11 , 12, 21 , 22 aufzunehmen.
Vorderseitig liegt der Flansch 17, 27 der Vorumspritzlinge 10, 20 an der
Innenseite im Bereich zweier Öffnungen der vorderen Kunststoffspritzgussform F1 an. Auf diese Weise verschließen die Vorumspritzlinge 10, 20 die Öffnungen im ansonsten annähernd geschlossenen Spritzgussvolumen 41 der
Spritzgussform F1 , F2. Rückseitig liegt ein zweiter Teil F2 der Spritzgussform F1 , F2 an einem mittleren Bereich 19, 29 der Rückwand der Vorumspritzlinge 10, 20 an. Auf diese Weise schützt der zweite Teil der Spritzgussform F2 die Sockel 18, 28 der Vorumspritzlinge 10, 20 davor im mittleren Bereich 19, 29 mit
Spritzgussmasse in Kontakt zu geraten. Beidseitig ist ein Einbringen von
Kunststoff K in flüssiger Form in das Spritzgussvolumen 41 angedeutet.
Figur 4 zeigt die in Figur 3 dargestellte Anordnung, nachdem der zweite Teil F2 der Spritzgussform entfernt worden ist. Elektrische Kontakte 11 , 12, 21 , 22 sind durch die Sockel 18, 28 in die Hohlräume 13, 23 der Vorumspritzlinge 10, 20 eingestochen worden und stehen zur elektrischen Kontaktierung bereit.
Anschließend kann (nicht dargestellt) die dargestellte Anordnung gewendet werden und durch eine geringe Gelmenge der rückwärtige Bereich 19, 29 um die elektrischen Kontakte 1 1 , 12, 21 , 22 herum unter Einwirkung der Schwerkraft abgedichtet werden. Sowohl während des Einbringens der elektrischen Kontakte als auch während des Vergelens der Rückseiten 19, 29 kann der vordere Teil F1 der Spritzgussform F1 , F2 zur Handhabung und Stabilisierung der hergestellten Baugruppe verwendet werden.
Es ist ein Kerngedanke der vorliegenden Erfindung, insbesondere aus Kunststoff gefertigte Vorumspritzlinge als elektrische Kontaktierungseinrichtungen in einer Steckerleiste vorzusehen, indem die Vorumspritzlinge zumindest teilweise in einem Spritzgussvolumen einer gemeinsamen Spritzgussform angeordnet und durch einen Spritzgussvorgang miteinander verbunden werden. In diesem
Arbeitsschritt wird ein integrales Bauteil hergestellt, welches hohen Festigkeitsanforderungen gerecht wird, ohne kostspielige Verbindungsverfahren oder eine aufwändige Toleranzabstimmung wie bei einem Einzelverbau oder Einzel-Steckern einer Schnapp-/Rastverbindung zu erfordern. Auf diese Weise kann die Teilevielfalt im Fertigungswerk (z.B. eine Fabrikhalle der automobilen Zulieferindustrie) verringert und ein einfacherer Stücklistenaufbau bei geringerem Dispositions-/Betreuungsaufwand realisiert werden. Dabei kann die
Anschlussleiste mechanisch steifer ausgelegt und hinsichtlich ihrer Lebensdauer optimiert werden. Zudem kann die Fertigungszeit beim Zusammenbau eines Motorsteuergerätes (MSG) und der vorzuhaltende Werkzeugaufwand verringert werden. Auch hinsichtlich der farblichen Kodierung einzelner Anschlüsse einer Anschlussleiste bietet die vorliegende Erfindung eine hohe gestalterische Freiheit.
Auch wenn die erfindungsgemäßen Aspekte und vorteilhaften
Ausführungsformen anhand der in Verbindung mit den beigefügten
Zeichnungsfiguren erläuternden Ausführungsbeispiele im Detail beschrieben worden sind, sind für den Fachmann Modifikationen und Kombinationen von Merkmalen der dargestellten Ausführungsbeispiele möglich, ohne den Bereich der vorliegenden Erfindung zu verlassen, deren Schutzbereich durch die beigefügten Ansprüche definiert wird.

Claims

Verfahren zum Herstellen vorkonfektionierter Anschlussleisten (1), umfassend die Schritte
- Anordnen mindestens zweier Vorumspritzlinge (10, 20), welche jeweils eingerichtet sind, elektrische Kontakte (11 , 12; 21 , 22) zu umfassen, in eine gemeinsame Spritzgussform (F1 , F2),
- Verbinden der Vorumspritzlinge (10, 20), indem die Vorumspritzlinge (10, 20) mittels eines Spritzgussvorgangs in einem Grundrahmen (40) zusammengefasst werden.
Verfahren nach Anspruch 1 , weiter umfassend den Schritt:
- Einbringen elektrischer Kontakte (1 1 , 12; 21 , 22) in die Vorumspritzlinge (10, 20), insbesondere indem die elektrischen Kontakte (11 , 12; 21 , 22) eingestochen bzw.„eingestitcht" werden und/oder Verwenden von
Vorumspritzlingen(10, 20), welche bereits vor dem Spritzgussvorgang elektrische Kontakte (1 1 , 12; 21 , 22) aufweisen, welche insbesondere das Spritzgussvolumen (41) der Spritzgussform (F1 , F2) durchragen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, weiter umfassend den Schritt:
- Abdichtung der dem Grundrahmen (40) zugewandten Seite (19,29) der Vorumspritzlinge (10, 20) durch Vergelung (4) und/oder
- Vorsehen einer umlaufenden Dichtung (7) auf einer den Vorspritzlingen zugewandten Seite des Grundrahmens (40).
Baugruppe für eine vorkonfektionierte Anschlussleiste (1) umfassend:
- mindestens zwei Vorumspritzlinge (10, 20), welche jeweils eingerichtet sind, elektrische Kontakte (11 , 12; 21 , 22) zu umfassen, wobei die
Vorumspritzlinge (10, 20) in einen gemeinsamen Grundrahmen (40) aus Kunststoff (K) eingespritzt sind. Baugruppe nach Anspruch 4 weiter umfassend elektrische Kontakte (1 1 , 12; 21 , 22) in den Vorumspritzlingen (10, 20), welche nach dem
Spitzgussvorgang in die Vorumspritzlinge (10, 20) und/oder den
Grundrahmen (40) eingestochen bzw.„eingestitcht" sind und/oder bereits bei der Herstellung der Vorumspritzlinge (10, 20) eingefügt worden sind.
Baugruppe nach Anspruch 4 oder 5 weiter umfassend:
- eine Abdichtung der dem Grundrahmen (40) zugewandten Seite der Vorspritzlinge (10, 20), insbesondere in Form einer Vergelung (4) und/oder
- eine umlaufende Dichtung (7) auf einer den Vorspritzlingen
zugewandten Seite des Grundrahmens (40).
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 oder Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei die Vorspritzlinge Aufschmelzrippen (5, 6) zur Verbindung mit dem Grundrahmen (40) aufweisen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 oder 7 oder Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei die vorkonfektionierte Anschlussleiste (1) mindestens zwei separate elektrische Anschlussvorrichtungen in Form unterschiedlich eingefärbter Vorumspritzlinge (10, 20) aufweisen.
Motorsteuergerät (MSG) umfassend eine Anschlussleiste (1) nach der Ansprüche 4 bis 8.
Verfahren zur Herstellung eines Motorsteuergerätes (MSG) umfassend die Schritte eines Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3 oder 7 bis 8.
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