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Die Erfindung betrifft eine Baueinheit,
die ein Wandelement aus einem ersten Material, zumindest eine in
das Wandelement eindringende oder dieses durchgreifende Leitung
und ein zwischen der Leitung und dem Wandelement angeordnetes Abdichtelement
aus einem zweiten Material aufweist. Ferner betrifft die Erfindung
ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Baueinheit.
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In vielen Bereichen der Technik müssen Leitungen
von einem Bereich zu einem anderen Bereich durch ein die beiden
Bereiche trennendes Wandelement, das hierfür einen Durchbruch bzw. eine Öffnung (im
Folgenden als Durchgang bezeichnet) aufweist, hindurchgeführt werden.
Dabei ist häufig
erwünscht,
dass der Durchgang abgedichtet ist, so dass Medien, wie Flüssigkeiten,
Gase etc., nicht von einem Bereich zum anderen entlang der Leitung durch
den Durchgang gelangen können.
Gerade auf dem Gebiet der Elektrotechnik werden sehr häufig Kunststoffgehäuse zur
Aufnahme von elektrischen, elektronischen oder mechatronischen Komponenten verwendet,
wobei das Gehäuse
einen Durchgang aufweist, in dem beispielsweise eine Steckkontaktleiste
mit außen
liegenden Steckelementen angebracht ist. Über diese Steckelemente werden
die elektrischen Verbindungen mit der im Gehäuse untergebrachten Komponente
hergestellt. Liegt dieses Gehäuse
in einem schmutzgefährdeten
Bereich, beispielsweise im Motorraum eines Fahrzeugs, oder in der Ölwanne eines
Motors, ist es zum Schutz der Komponente erforderlich, eine Abdichtung
im Bereich des Durchgangs, insbesondere um die Steckelemente herum,
vorzusehen.
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Eines der bisher eingesetzten Verfahren
besteht darin, die Steckelemente mit einem Kunststoffmaterial zu
umspritzen, das dem Material des Gehäuses entspricht. Bei dieser
Art der Abdichtung kommt es jedoch sehr schnell zu Undichtigkeiten,
die sich insbesondere auf Grund einer Delamination oder einer Schwindung
des Kunststoffmaterials oder einer rauen Oberfläche der z.B. gestanzten Steckkontakte
ergibt. Eine Möglichkeit,
diese Abdichtung zu verbessern, besteht z.B. in der Versiegelung
der Austrittsfläche
der Steckelemente nach dem Umspritzen mit Kunststoff. Ein solcher
Nachbearbeitungs-Schritt ist jedoch aufwändig und kostenintensiv.
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Die Verwendung von nicht gestanzten
Kontakten, die eine verbesserte Oberflächenbeschaffenheit haben, führt auf
Grund der dadurch erreichten besseren Haftung des Kunststoffs an
den Kontakten zwar zu besseren Abdichtergebnissen, diese sind jedoch
in der Herstellung teuer. Auch das Durchschießen einer Gehäusewand
mit einem runden Kontaktstift führt
zwar zu besseren Abdichtergebnissen, ist aber ebenfalls sehr kostenintensiv.
Diese Lösung
erfordert nämlich
spezielle Dichtgeometrien des Stiftes, die nicht als integraler
Teil, beispielsweise einer komplexeren Leiterbahnführung, darstellbar
sind, sondern Verbindungsstellen zwischen Stift und benachbarter
Leiterbahn erfordern.
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Darüber hinaus werden auch Zweikomponenten-Spritzgussverfahren
eingesetzt, wobei zwei verschiedene Thermoplasten zum Einsatz kommen. Auch
hier ist der Übergang
zwischen Metall und Thermoplast im Hinblick auf die Dichtigkeit
unbefriedigend. Wird statt des ersten Thermoplasten ein nicht reaktiver
Schmelzkleber verwendet, der mit einem Thermoplasten umspritzt wird,
ergibt sich das Problem, dass der wenig wärmeformbeständige Schmelzkleber beim Umspritzen
mit dem flüssigen Thermoplasten
verweht. Ferner ist die Dichtigkeit der Grenzschicht zwischen Thermoplast
und Schmelzkleber nicht dauerhaft gegeben, insbesondere bei starken
Temperaturänderungen.
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Neben dem direkten Umspritzen der
Steckkontakte mit dem auch für
das Gehäuse
verwendeten Kunststoff ist es ebenfalls bekannt, elastische Dichtungen
zu verwenden, die in einem vorge lagerten Montageschritt auf die
Steckkontakte aufgebracht werden, wobei die Einheit aus Steckkontakten
und Abdichtung anschließend
in das Gehäuse
eingesetzt wird. Als weitere Abdichtungmöglichkeiten sind noch die Presspassung
oder die Profildichtung zu nennen.
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All diese Lösungen zur Abdichtung einer
ruhenden Fläche
haben miteinander gemein, dass sie zusätzliche Montageschritte zum
Anbringen der Dichtung erfordern oder nicht die gewünschten
Dichtungseigenschaften besitzen. So ist die Montage beispielsweise
beim Einlegen einer Dichtung personalaufwändig und fehleranfällig. Darüber hinaus
ist der Bereich zwischen Gehäuse
und Dichtung problematisch, da auf Grund der unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten
der für
das Gehäuse
und die Dichtung verwendeten Materialien im Laufe der Zeit Spalte
entstehen können,
die die Dichtigkeit beeinträchtigen.
Des Weiteren ist die erforderliche Präparation der Dichtflächen nachteilig.
Je nach Gestaltung der Dichtung werden nicht nur sehr hohe Ansprüche an die
Geometrie, sondern auch an die Oberflächenqualität der Dichtflächen gestellt,
die unmittelbar die Herstellungskosten erhöhen. Ferner schließen sich
beim Einsatz von Dichtungen häufig an
den Montagevorgang der jeweiligen Dichtung aufwändige Dichtigkeitsprüfungen an,
die wiederum kostspielig sind.
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Da konventionelle Dichtungen, die
direkt in den Montagespalt der Fügeteile
eingesetzt werden, je nach Beanspruchung verschleißen, kann
ein regelmäßiges Erneuern
der Dichtung notwendig werden. Auch dies verursacht zusätzliche
Kosten.
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Eine Verbesserung im Hinblick auf
die vorgenannten Probleme hat die Anmelderin mit einem Verfahren
erzielt, das in
DE 100 44 460 beschrieben
ist. Bei diesem Verfahren wird das Abdichtelement, das vorzugsweise
ein reaktives Polymergemisch ist, in einem nicht ausgehärteten Zustand
mit einem Material umspritzt, das der Herstellung des Gehäuses dient, in
das das Abdichtelement integriert ist. Dieses Verfahren führt zu einer
deutlichen Verbesserung der Abdichteigenschaft zwischen der Verbindungsstelle von
Abdichtelement und dem umgebenden Gehäuse.
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Obgleich sich dieses Verfahren in
der Praxis als vorteilhaft herausgestellt hat, bleibt weiterhin
der Wunsch nach einer vereinfachten Handhabung bestehen.
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Vor diesem Hintergrund besteht die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren bzw. eine
Baueinheit der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass eine
einfache und kostengünstige berührende Dichtung
an ruhenden Flächen
ermöglicht
wird. Insbesondere soll die Abdichtung auch im Übergangsbereich von Abdichtelement
zu Wandelement dauerhaft erhalten bleiben. Ferner soll eine vereinfachte
Handhabung im Verfahrensablauf erreicht werden.
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Die der Erfindung zu Grunde liegende
Aufgabe wird bei der eingangs erwähnten Baueinheit dadurch gelöst, dass
das erste Material ein Kunststoff und das zweite Material ein Schmelzkleber
mit einem Schubmodul < 500
N/mm2 (bei 0°C) ist und eine Wärmeformbeständigkeit
HDT B (ISO 75-2) > 230°C besitzt.
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Eine solche Baueinheit hat den Vorteil,
dass ausgezeichnete dauerhafte Abdichtungseigenschaften erreicht
werden, die sich insbesondere durch die Elastizität des Abdichtmaterials
erreichen lassen. Auch die bisherige Schwachstelle zwischen Abdichtelement
und umgebendem Wandelement lässt
sich durch die erfindungsgemäße Materialwahl
entschärfen.
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Ein weiterer Vorteil ist darin zu
sehen, dass das Abdichtelement für
nahezu jede Dichtungsgeometrie eingesetzt werden kann. Die Form
des Abdichtelements wird alleine durch den Vorgang der Anbringung
festgelegt, so dass keinerlei Einschränkung in Bezug auf die Geometrie
durch die Gestalt der Dichtung entsteht. So kann es sich bei der
Baueinheit beispielsweise um ein geschlossenes Gehäuse zur Aufnahme
einer mechatronischen Komponente handeln, oder aber um eine mit
Kontakten versehene Anschlussleiste, die an einem Gehäuse angebracht werden
kann, oder auch um einen Rahmen, oder aber auch um einen reinen
Stecker.
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Ganz allgemein ist im Zusammenhang
mit der vorliegenden Erfindung als Baueinheit jegliches Element
zu verstehen, das ein Wandelement und eine Leitung aufweist, die
in das Wandelement eindringt oder das Wandelement durchdringt, wobei
ein Abdichtelement zwischen Wandelement und Leitung vorgesehen ist.
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Ferner ist im Zusammenhang mit der
vorliegenden Erfindung unter Leitung ein beliebiges Element zu verstehen,
das von einer Seite der Baueinheit durch einen Durchgang hindurch
zur anderen Seite der Baueinheit geführt werden soll. Es kann sich
daher beispielsweise um elektrische Leitungen, elektrische Steckkontakte/Steckelemente
oder auch Rohrleitungen, beispielsweise Kühlmittelleitungen oder auch
Schließzylinder
handeln. Dabei spielt es keine Rolle, aus welchem Material und in
welcher Querschnittsgeometrie die Leitung gefährdet ist.
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Des Weiteren wird mit dem Begriff „Umspritzen" allgemein das Auftragen
von Material mit Hilfe des Spritzgießverfahrens, werkzeuggebundener oder
frei dosierender Verfahren gemeint.
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In einer bevorzugten Weiterbildung
ist das zweite Material ein Schmelzkleber mit einem Schubmodul < 200 N/mm2 bei 0°C.
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Diese Wahl des Schubmoduls hat sich
insbesondere im Hinblick auf die Abdichteigenschaft im Übergangsbereich
zwischen erstem Material und zweitem Material als besonders vorteilhaft
herausgestellt.
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In einer bevorzugten Weiterbildung
ist der Schmelzkleber ein reaktiv vernetzender Zweikomponenten-Schmelzkleber.
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Dieses Material hat sich in der Praxis
als besonders vorteilhaft herausgestellt. Insbesondere besitzt ein
solcher Schmelzkleber gute Hafteigenschaften, um einerseits gut
an der Leitung zu haften und andererseits eine gute Verbindung mit
dem ersten Material eingehen zu können.
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In einer bevorzugten Weiterbildung
ist der Schmelzkleber ein Material auf PA-Basis. Weitere bevorzugte
Materialen für
den Schmelzkleber sind Materialien auf PU-Basis oder feuchtigkeitsvernetzende
einkomponentige Materialien.
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Weiter bevorzugt ist es, als erstes
Material POM, PBT oder PBA zu verwenden.
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Die vorgenannten Materialien haben
sich hinsichtlich ihrer Eigenschaften, ihrer Verarbeitbarkeit und
ihrer Kosten als besonders vorteilhaft herausgestellt.
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In einer bevorzugten Weiterbildung
ist die Baueinheit als Gehäuse
zur Aufnahme einer elektrischen, elektronischen oder mechatronischen
Komponente ausgebildet. Vorzugsweise ist die Komponente von dem
Abdichtelement vollständig
umgeben, und umgibt das Wandelement das Abdichtelement vollständig und
bildet das Gehäuse,
wobei die zumindest eine Leitung von außen in das Wandelement eindringt
und bis zur Komponente verläuft.
Besonders bevorzugt ist die Leitung als elektrische, fluidische
und/oder wärmeleitende
Leitung ausgebildet.
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Diese Maßnahmen haben sich zur Ausbildung
eines Gehäuses
mit einer Abdichtung als besonders vorteilhaft herausgestellt.
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Die der Erfindung zu Grunde liegende
Aufgabe wird auch von einem Verfahren zur Herstellung einer Baueinheit
der eingangs genannten Art durch die Schritte gelöst:
Aufbringen
des zweiten Materials auf einen Abschnitt der zumindest einen Leitung
entlang des gesamten Umfangs der Leitung, um das Abdichtelement
zu erhalten, wobei das zweite Material ein Schmelzkleber ist, dessen
Schubmodul < 500
N/mm2 bei 0°C ist und eine Wärmeformbeständigkeit
HDTB > 230 °C besitzt;
und
Umspritzen des Abdichtelements mit dem ersten Material
nach dessen Aushärtung,
um das Wandelement zu erhalten.
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Mit Hilfe dieses Verfahrens ist es
möglich, eine
Baueinheit mit einem Abdichtelement hoher Dichtigkeit zu erhalten,
wobei die Verfahrensschritte einfach und damit kostengünstig ausführbar sind. Insbesondere
können
herkömmliche
Spritzgießverfahren
eingesetzt werden. Der Vorteil dieses erfindungsgemäßen Verfahrens
gegenüber
dem früheren,
in der oben genannten Offenlegungsschrift angegebenen Verfahren
besteht darin, dass das Abdichtelement selbst handhabbar, insbesondere
auch zwischenlagerbar ist, so dass sich die Fertigung der gesamten
Baueinheit flexibler gestalten lässt.
Darüber
hinaus kann durch entsprechende Wahl der Wärmeformbeständigkeit verhindert werden,
dass das zweite Material beim Umspritzen mit dem ersten Material
im Berührungsbereich
verweht.
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In einer bevorzugten Weiterbildung
wird das Abdichtelement vollständig
mit dem ersten Material umspritzt.
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Diese Maßnahme hat den Vorteil, dass
das Abdichtelement gegen äußere Einflüsse geschützt ist.
Damit lässt
sich ein Verschleiß des
Abdichtelements sowohl auf Grund von mechanischer Beanspruchung
als auch durch Medieneinflüsse
verhindern. Der Verwendungszyklus der Baueinheit wird somit nicht
durch die Lebensdauer des Abdichtelements bestimmt.
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Vorzugsweise erfolgt das Aufbringen
des zweiten Materials und/oder das Umspritzen des Abdichtelements
mit dem ersten Material im Spritzgießverfahren.
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Dieses Verfahren ermöglicht eine
sehr kostengünstige
und einfache Fertigung. Insbesondere können die zur Fertigung von
Baueinheiten bereits vorhandenen Anlagen ohne Weiteres eingesetzt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren
benötigt
somit keine Änderung
der vorhandenen Technologie und ermöglicht dessen Umsetzung innerhalb
kurzer Zeit. Insbesondere sind nur geringe Investitionen erforderlich.
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Weitere Vorteile und Ausgestaltungen
der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der beiliegenden
Zeichnung.
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Es versteht sich, dass die vorstehend
genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur
in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen
Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen
der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Die Erfindung wird nun an Hand von
Ausführungsbeispielen
mit Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. Dabei
zeigen:
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1a eine
perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Baueinheit;
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1b eine
schematische Schnittdarstellung der in 1a gezeigten Baueinheit;
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2a–2c einen
Steckkontakt in perspektivischer Ansicht in drei Herstellungsstadien
zur Erläuterung
des erfindungsgemäßen Verfahrens;
und
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3 eine
schematische Darstellung des in 2 gezeigten
Steckers im Längsschnitt.
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In 1 ist
eine Baueinheit mit dem Bezugszeichen 10 gekennzeichnet.
Es handelt sich hierbei um eine abstrakte Darstellung, die alleine
zur Erläuterung
der Erfindung dient. Diese Baueinheit 10 steht stellvertretend
für eine
Vielzahl von unterschiedlichen Bauelementen, die alle im Wesentlichen
den gleichen Aufbau haben. So kann die Baueinheit 10 beispielsweise
einen elektrischen Stecker, ein Gehäuse mit einer elektrischen
Baueinheit, aber auch einen in einem Kunststoffgehäuse aufgenommenen
Schließzylinder
eines Kraftfahrzeugs darstellen. Die vorliegende Erfindung selbst
ist auf kein konkretes Bauelement eingeschränkt.
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Die Baueinheit 10 umfasst
ein Wandelement 12, das einen Durchgang 13 aufweist.
Dieser Durchgang 13 kann eine beliebige Geometrie aufweisen und
dient dazu, die Durchführung
einer Leitung 20 durch das Wandelement 12 hindurch
zu ermöglichen. Das
Wandelement 12 kann beispielsweise Teil eines Gehäuses oder
das Gehäuse
selbst sein.
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Auch die Leitung 20 ist
abstrakt zu sehen und soll eine Vielzahl von unterschiedlichen Bauelementen
repräsentieren.
So kann die Leitung 20 beispielsweise eine Schlauchleitung
sein, die durch das Wandelement 12 hindurch geführt werden
soll. Die Leitung 20 kann aber auch als elektrische Leiterbahn mit
rechteckigem Querschnitt ausgebildet sein. Material, Länge und
Querschnittsgeometrie der Leitung 20 spielen im Hinblick
auf die Erfindung keine Rolle.
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Innerhalb des Durchgangs 13 des
Wandelements 12 ist ein Abdichtelement 30 vorgesehen,
dessen Ränder
aus Übersichtlichkeitsgründen schraffiert dargestellt
sind. Das Abdichtelement
30 weist die gleiche Geometrie
wie der Durchgang 13 auf. Es versteht sich, dass das Abdichtelement 30 nicht
auf die gezeichnete rechteckige Form beschränkt ist. Vielmehr kann das
Abdichtelement 30 jede beliebige Form aufweisen. Wie sich
aus der nachfolgenden Beschreibung noch ergibt, wird die Form des
Durchgangs 13 zumindest im Bereich des Abdichtelements 30 durch
dessen Form bestimmt.
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Das Abdichtelement 30 umschließt einerseits
die Leitung 20 in einem Längsabschnitt 22 und entlang
des gesamten Umfangs vollständig.
Andererseits haftet das Abdichtelement an der Innenfläche des
Durchgangs 13. Damit ergibt sich eine Abdichtung des Durchgangs 13 von
der vorderen Seite des Wandelements 12 zu dessen hinterer
Seite.
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Das Wandelement 12 ist vorzugsweise
aus einem Thermoplast, vorzugsweise POM, PBT oder PBA, hergestellt.
Das ausgewählte
Material muss so beschaffen sein, dass ein formstabiles hartes Wandelement
ausbildbar ist. Demgegenüber
ist das Abdichtelement 30 vorzugsweise aus einem reaktiven voll
vernetzten Schmelzkleber, insbesondere auf PA-Basis, gebildet, der
besonders gute Hafteigenschaften, insbesondere auf Metall, besitzt.
Der Schmelzkleber muss in der Lage sein, an der Oberfläche der
Leitung 20 zu haften und dort eine gute Abdichtung zu gewährleisten.
Ferner muss der Schmelzkleber auch in der Lage sein, eine gute Verbindung
mit dem Thermoplast des Wandelements 12 einzugehen. Selbstverständlich sind
auch duroplastische Materialien für das Wandelement verwendbar.
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Der Schmelzkleber besitzt eine hohe
Wärmeformbeständigkeit
HDT B (ISO 75-2) von mindestens 230 °C und ein Schubmodul von vorzugsweise weniger
als 200 N/mm2 bei 0 °C. Es versteht sich, dass der
Wert des Schubmoduls in gewissem Umfang auch größer als der genannte Wert sein
kann, ohne wesentliche Einschränkungen
im Hinblick auf die Haft- und Dichtigkeitseigenschaften hinnehmen zu
müssen.
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In 1b ist
die beschriebene Baueinheit 10 im Querschnitt dargestellt.
Deutlich zu erkennen ist das Abdichtelement 30 (schraffiert
dargestellt), das in dem Durchgang 13 vorgesehen ist. Im
vorliegenden Ausführungsbeispiel
ist der Durchgang 13 sowohl zu einer Rückseite 14 als auch
zu einer Vorderseite 16 des Wandelements 12 geschlossen
ausgebildet. D.h., dass an einer der Rückseite 14 und der
Vorderseite 16 zugewandten Stirnfläche 31 des Abdichtelements 30 eine
Fläche
des Wandelements 12 anliegt. Lediglich eine dem Querschnitt
der Leitung 20 entsprechende Öffnung 15 ist vorgesehen,
so dass die Leitung 20 weiterhin das Wandelement 12 durchlaufen
kann. Diese „Einkapselung" des Abdichtelements 30 hat
den Vorteil, dass das Abdichtelement 30 vor äußeren Einflüssen geschützt wird.
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Nachfolgend wird mit Bezug auf die 2 das Verfahren zur Herstellung
einer solchen Baueinheit 10 an Hand einer konkreten Baueinheit,
nämlich einem
Stecker 110, beschrieben.
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Im vorliegenden Ausführungsbeispiel
weist der Stecker 110 ein Gehäuse 112 auf, das einen Durchgang 113 umfasst.
Innerhalb des Durchgangs 113 sind Steckkontakte 120 vorgesehen,
die den Durchgang 113 durchgreifen und an der Rückseite 114 des
Steckers 110 zum Anschluss an eine elektrische Komponente
frei liegen. Dieser Stecker 110 ist in 2c dargestellt.
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Zur Herstellung des Steckers 110 werden
zunächst
die Steckkontakte 120 hergestellt. Wie sich aus 2a ergibt, werden im vorliegenden
Ausführungsbeispiel
drei Leiterbahnen 121 aus einem elektrisch leitfähigen Material,
beispielsweise Kupfer, ausgestanzt und zueinander ausgerichtet positioniert.
Die länglichen
Leiterbahnen 121 weisen einen ersten, als Steckabschnitt 123 bezeichneten
Längsabschnitt
auf, gefolgt von einem zweiten, als Dichtabschnitt 122 bezeichneten
Längsabschnitt
und einem dritten als Anschlusselement 124 bezeichneten Längsabschnitt.
Die Leiterbahnen 121 erstrecken sich im Steckabschnitt 123 als
auch im Anschlussabschnitt 124 parallel zueinander, wobei
der Abstand zueinander im Steckabschnitt 123 größer als
im Anschlussabschnitt 124 ist. Im mittleren Dichtabschnitt 122 weisen
die Leiterbahnen 121 eine vergrößerte Oberfläche auf,
die mit kleinen Löchern 126 versehen ist.
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Die so ausgerichteten Leiterbahnen 121 werden
anschließend
im Bereich des Dichtabschnitts 122 mit einem Schmelzkleber
umspritzt bzw. umhüllt, um
ein Abdichtelement 130 auszubilden. Bei dem Schmelzkleber
handelt es sich, wie zuvor bereits angegeben, um einen reaktiven
Schmelzkleber mit einem Schubmodul < 200 N/mm2 bei
0°C, der
auf einem PA-Material basiert. Wie in 2b gezeigt,
umgibt dieses quaderförmige
Abdichtelement 130 den Dichtabschnitt 122 jeder
Leiterbahn 121 vollständig, d.h. über jeweils
die gesamte Umfangsfläche.
Zum Aufbringen des Abdichtelements 130 wird das bekannte
Spritzgießverfahren
verwendet, so dass auf den Spritzgießvorgang selbst nicht weiter
eingegangen werden muss. Selbstverständlich sind auch andere Aufbringungsverfahren
denkbar.
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Durch die vergrößerte Oberfläche der
Leiterbahnen 121 im Dichtabschnitt 122 ergibt sich ein
sehr stabiler kipp- und drehfester Halt innerhalb des Dichtelements 130.
Zusätzlich
sorgen die Öffnungen 126 auch
für einen
guten Halt in Längsrichtung.
Die vergrößerte Oberfläche kann
zum Anbringen elektrischer Bauelemente, beispielsweise Kondenstoren, dienen.
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Nachdem das Material des Abdichtelements 130 vollständig ausgehärtet ist,
d.h. voll vernetzt ist, wird diese Baugruppe in eine zweite Kavität gelegt, um
das Gehäuse 112 auszubilden.
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Dieses Gehäuse 112 wird ebenfalls
im Wege des Spritzgießverfahrens
hergestellt (auch hier sind andere Verfahren, wie Aufsprühen oder
Aufdispensen, denkbar), wobei die Spritzgussform so gewählt wird,
dass das Abdichtelement 130 vollständig umspritzt werden kann.
Da das Abdichtelement 130 beim Umspritzen bereits vollständig vernetzt
ist und das Material des Abdichtelements eine hohe Wärmeformbeständigkeit
aufweist, ergeben sich kaum Verformungen an der Oberfläche des
Abdichtelements 30. Darüber
hinaus wird vermieden, dass das Abdichtelement beim Umspritzen durch
den heißen Thermoplasten
verweht. Die hohe Elastizität
des für das
Abdichtelement 130 gewählten
Materials führt
jedoch dazu, dass die Abdichteigenschaft im Kontaktbereich von Abdichtelement
und Gehäuse
auch bei hohen Temperaturschwankungen (bis –40°) erhalten bleibt.
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Sobald der im zweiten Spritzguss-Schritt
verwendete Thermoplast erstarrt ist, ist der Stecker 110, wie
in 2c dargestellt, fertig.
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Wie sich aus der Schnittdarstellung
in 3 ergibt, liegt der
Steckabschnitt 123 innerhalb des Durchgangs 113 des
Gehäuses 112,
so dass durch Einstecken einer entsprechenden Steckerbuchse ein elektrischer
Kontakt hergestellt werden kann. Deutlich zu erkennen ist das Abdichtelement 130,
das von dem Gehäuse 112 vollständig umgeben
ist und damit vor äußeren Einflüssen geschützt ist.
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Es zeigt sich also, dass die Herstellung
eines solchen Steckers 110 mit sehr wenigen Herstellungsschritten
durchführbar
ist. Insbesondere muss das notwendige Abdichtelement nicht wie bisher
nach dessen Fertigung auf die Leiterbahnen aufgebracht werden.