CN103249580B - 集成了衬套、支架的横向稳定杆 - Google Patents

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Abstract

集成了衬套、支架的横向稳定杆，其具备横向稳定杆和、安装于横向稳定杆的外周的橡胶衬套和、用于介以橡胶衬套将横向稳定杆安装于车体的底部的支架，横向稳定杆具有胺类固化环氧涂料或含胺的阳离子涂料及形成于所述涂料上的含卤素给体类表面处理剂的表面处理层，橡胶衬套在内表面具有含卤素给体类表面处理剂的表面处理层，在横向稳定杆和橡胶衬套之间介于各自的表面处理层，形成含胺类或有机酰肼类固化剂及双酚类环氧树脂的热固性环氧粘接剂层。

Description

集成了衬套、支架的横向稳定杆
技术领域
本发明涉及将作为汽车等车辆用悬架装置的一部分的横向稳定杆与用于将其安装于车体的橡胶衬套及支架一体化的集成了衬套、支架的横向稳定杆。
背景技术
横向稳定杆是主要抑制车体的侧倾(以车体前后方向为轴的旋转运动)的构件。橡胶衬套被安装于该横向稳定杆与车体之间，使因路面状况等输入至横向稳定杆的振动向车体的传递衰减，同时柔性地随动于横向稳定杆的动作，支撑车体。
安装于横向稳定杆的橡胶衬套对应车轮(车体)的上下运动在横向稳定杆的旋转方向受力。同时，橡胶衬套由于支撑车体及振动的原因，受到垂直方向的力。
现有的带橡胶衬套的横向稳定杆中，横向稳定杆与橡胶衬套、及橡胶衬套与支架不粘接的非粘接型是主流。因此，存在水渗入非粘接部分时及气温低达-30℃这样非常低温时发生粘滑，产生杂音的问题。
图6显示在非粘接型的带橡胶衬套的横向稳定杆发生粘滑时相对于横向稳定杆的位移(横向稳定杆扭转等输入)所产生的转矩(输出)。如图6所示，由于在横向稳定杆的位移和转矩间产生位相的偏移，对处理性造成影响，损害操纵稳定性。
还有，由于横向稳定杆与橡胶衬套、及橡胶衬套与支架没有通过粘接来一体化，因此在横向稳定杆受到较大力时互相之间产生间隙。在该间隙有硬质的杂物侵入时，存在横向稳定杆及支架受损，产生杂音的情况。甚至，砂子或石头之类的硬质杂物侵入的状态持续的话，有时产生磨损及折损等异常。
对这些问题，一直以来通过粘接采取各种对策，但是存在效果均不十分理想，或者高成本等问题。
(1)硫化粘接工作法(专利文献1、2)
专利文献1公开了将横向稳定杆及支架设置在模具内，在进行橡胶衬套的硫化成型的同时进行粘接的技术。但是，要在模具内设置金属制的横向稳定杆及支架，对模具就有强度及精度上的要求，而且也造成模具的耐久性下降。此外，通常，横向稳定杆的长度为1m左右，因此存在包括模具等的设备大型化，要耗费巨大的成本的问题。还有，由于在硫化粘接后对横向稳定杆等实施涂装，在橡胶衬套和横向稳定杆之间等易发生涂装不良，导致可靠性的降低。而且，通常横向稳定杆的涂装所用的粉体涂装、阳离子涂装在干燥(固化)时需要高温、长时间的处理，因此存在可能产生硫化粘接的橡胶衬套的热劣化的问题。
另一方面，专利文献2通过对支架在橡胶衬套的硫化成型时实施硫化粘接后，使用氯化橡胶类粘接剂，将硫化粘接了支架的橡胶衬套粘接于涂装好的横向稳定杆，籍此避免设备大型化等问题。但是，本发明者们根据公开的信息进行了试制，结果为了通过氯化橡胶类粘合剂将橡胶衬套粘接于横向稳定杆，必须进行加热处理，可以确认橡胶衬套热劣化，强度降低40～50％。此外，该方法中，对横向稳定杆必需上下2个带橡胶衬套的支架，因此难以说成本上是有利的。
(2)后粘接工作法1(专利文献3)
专利文献3中，作为控制(1)的方法引起的成本上升的方法，公开了对硫化橡胶进行硫化粘接的方法。该方法中，使用硫化橡胶消除(1)中所例举的设备大型化引起的成本增加等缺点。但是，根据公开的内容以同一条件(10％压缩、160℃、60分钟加热)进行了试制，结果确认了由热劣化引起的橡胶衬套的大幅度的强度降低，在橡胶衬套的长期可靠性上存在问题。还有，在专利文献3中，由于未将衬套与支架粘接、固定，因此无法解决在该部分产生的杂音及杂物侵入引起的磨损、折损的问题。
(3)后粘接工作法2(专利文献4～6)
专利文献4公开了使用热固性粘接剂的方法。该方法利用涂装工序中的高温涂装处理(130～200℃、20分钟)使粘接剂固化。但是，该方法也无法避免将硫化后的橡胶衬套长时间暴露于高温下所引起的热劣化。此外，由于该方法仅粘接横向稳定杆和衬套，不粘接衬套和支架，因此无法防止杂物侵入该部分引起的杂音的产生和磨损、破损。还有，由于对未涂装的横向稳定杆粘接橡胶衬套后进行涂装，因此在横向稳定杆和橡胶衬套的边界，发生残留未涂装部分等涂装不良，来自涂装不良部分的腐蚀加剧，长期使用时存在横向稳定杆折损等问题。
另一方面，专利文献5及专利文献6公开了对经电沉积涂装或粉体涂装的横向稳定杆涂布热固性粘接剂，粘接橡胶衬套的方法。但是，根据这些文献记载的内容进行了试制，结果可知在这些方法中，由于粘接剂与横向稳定杆或粘接剂与橡胶衬套的粘接力差，未达到橡胶断裂。此外，这些方法中，仅通过夹压衬套和支架来固定，而非进行粘接，因此仍存在在该部分产生的杂音及杂物侵入引起的磨损、折损的问题。
(4)后粘接工作法3(专利文献7)
专利文献7公开了对涂装好的横向稳定杆用热固性粘接剂粘接经氯化处理的橡胶衬套的方法。认为该方法通过进行氯化处理使橡胶衬套的粘接力提高。但是，根据所公开的信息进行试制的结果可以确认橡胶表面因氯化处理而粗化，基于锚固效果粘接力有若干提高，但是仅仅依靠粘接剂，硫化粘接的粘接强度大大劣化，未达到橡胶断裂。此外，该方法中仅依靠夹具固定衬套和支架，因此无法应对在该部分产生的杂音及杂物侵入引起的磨损、折损的问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特许第3716750号公报
专利文献2：日本专利特开2006-123818号公报
专利文献3：日本专利特开2005-319850号公报
专利文献4：日本专利特开2001-270315号公报
专利文献5：日本专利特开2006-8082号公报
专利文献6：日本专利特开2006-27311号公报
专利文献7：日本专利特开平11-108096号公报
发明的内容
本发明的目的是以低廉的成本提供可以消除粘滑現象引起的杂音的产生及、杂物侵入间隙引起的杂音的产生及磨损引起的破损等问题，同时具有优异的操纵稳定性的集成了衬套、支架的横向稳定杆。
根据本发明的实施方式，提供具有如下特征的集成了衬套、支架的横向稳定杆，所述特征是，具备横向稳定杆和，安装于上述横向稳定杆的外周的橡胶衬套和，设置于上述橡胶衬套的外周、用于介以上述橡胶衬套将上述横向稳定杆安装于车体的底部的支架，上述横向稳定杆具有胺类固化环氧涂料或含胺的阳离子涂料及形成于上述涂料上的含卤素给体类表面处理剂的表面处理层，上述橡胶衬套在内表面具有含卤素给体类表面处理剂的表面处理层，在上述横向稳定杆和上述橡胶衬套之间介于各自的表面处理层，形成含胺类或有机酰肼类固化剂及环氧树脂的粘接剂层。
本发明的其他实施方式中，还较好是，上述支架在内表面具有胺类固化环氧涂料或含胺的阳离子涂料及形成于上述涂料上的含卤素给体类表面处理剂的表面处理层，上述橡胶衬套在外表面具有含卤素给体类表面处理剂的表面处理层，在上述支架和上述橡胶衬套之间介于各自的表面处理层，形成由胺类或有机酰肼类固化剂及环氧树脂构成的粘接剂层。
根据本发明的实施方式，通过将横向稳定杆和橡胶衬套牢固地粘接固定，能够以低廉的成本提供消除粘滑现象引起的杂音的产生及、杂物侵入间隙引起的杂音的产生及磨损引起的破损等问题，同时具有与采用硫化粘接的橡胶衬套粘接式的横向稳定杆同等优异的操纵稳定性的集成了衬套、支架的横向稳定杆。
附图简要说明
图1为本发明的实施方式的集成了衬套、支架的横向稳定杆的立体图。
图2为实施例制造的试验片的立体图及剖面图。
图3为胺类固化环氧涂料与三氯异氰脲酸的反应前后的FT-IR图表。
图4为含胺的阳离子涂料与三氯异氰脲酸的反应前后的FT-IR图表。
图5为胺类固化剂与三氯异氰脲酸的反应前后的FT-IR图表。
图6为表示横向稳定杆的位移与转矩的关系的图。
本发明优选实施方式
以下、对本发明的实施方式的集成了衬套、支架的横向稳定杆作详细的说明。
图1表示本发明的实施方式的集成了衬套、支架的横向稳定杆1的立体图。集成了衬套、支架的横向稳定杆1具备横向稳定杆2，安装于横向稳定杆2的外周的2个橡胶衬套3和设置于橡胶衬套3的外周、用于通过橡胶衬套3将横向稳定杆2安装于车体的底部的支架4。
横向稳定杆2在表面具有胺类固化环氧涂料或含胺的阳离子涂料(图1中未图示)及形成于涂料上的含卤素给体类表面处理剂的表面处理层(图1中未图示)。较好是支架4也同样，在表面具有胺类固化环氧涂料或含胺的阳离子涂料(图1中未图示)及形成于涂料上的含卤素给体类表面处理剂的表面处理层(图1中未图示)。橡胶衬套3至少在内表面(横向稳定杆2侧)也具有含卤素给体类表面处理剂的表面处理层。橡胶衬套3较好是在外表面(支架4侧)也具有含卤素给体类表面处理剂的表面处理层。
在横向稳定杆2与橡胶衬套3之间介于各自的表面处理层，形成含胺类或有机酰肼类固化剂及环氧树脂的粘接剂层(图1中未图示)。较好是在支架4与橡胶衬套3之间也介于各自的表面处理层，形成含胺类或有机酰肼类固化剂及环氧树脂的粘接剂层(图1中未图示)。
本发明中，横向稳定杆及支架的涂装使用汽车用涂装所常用的胺类固化环氧涂料或含胺的阳离子电沉积涂料。
作为胺类固化环氧涂料，如日本专利特开平7-224234号公报所述，可例举例如双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、线型酚醛清漆型环氧树脂。固化剂可例举固体胺、或有机酸酰肼。固体胺可例举例如1，12-十二烷胺、4，4’-二氨基二苯甲烷、2，4-甲苯二胺，有机酸酰肼可例举例如琥珀酸二酰肼、己二酸二酰肼、癸二酸二酰肼、间苯二甲酸二酰肼。
含胺的阳离子电沉积涂料如日本专利特开2002-121491号公报所述，可例举例如聚环氧树脂与阳离子化剂的反应生成物、将多元羧酸与多元胺的缩聚物用酸质子化而得的生成物、将多异氰酸酯化合物与多元醇和一元或多元胺的加聚物用酸质子化而得的生成物。阳离子化剂可例举例如伯胺、仲胺、叔胺、多元胺的胺化合物。
在本发明中，用于形成表面处理层的表面处理剂可例举将三氯异氰脲酸等卤代异氰脲酸、二溴甲基乙内酰脲、N-氯对甲苯磺酰胺等卤素给体溶于溶剂而得的表面处理剂。特别是，三氯异氰脲酸由于入手性、操作性好，粘接性的改善效果大，因此尤为理想。三氯异氰脲酸的溶剂可使用乙酸乙酯、甲基乙基酮、乙酸甲酯等。例如后述的实施例中，表面处理剂使用5％三氯异氰脲酸乙酸乙酯溶液，但并不限于此。
在本发明中，形成粘接剂层的粘接剂例如使用作为2液混合型的粘接剂的双酚F型环氧树脂及使其固化的各种固化剂。只有在固化剂使用胺类固化剂或有机酰肼类固化剂时，能够得到与表面处理层牢固的粘接力。环氧树脂与各固化剂的混合比是，如果环氧树脂中的环氧基的反应点的数量与固化剂的反应点的数量相等则为最佳，但不限于此。
还有，在本发明中，进行橡胶表面的粗化处理时，使用具有JIS R6010中的粒度P150的研磨纸。粗化处理可以使用粒度P80～P1200的范围，特别好是P120～P360。只要是可以将橡胶表面物理粗化即可，作为进行粗化处理的方法并不特别限定于采用研磨纸的方法。
在以下的实施例中，制造图2所示的试验片来评价。图2(a)为试验片的立体图、图2(b)为试验片的剖面图。
作为横向稳定杆的代用品准备第1钢材10，将其表面用胺类固化环氧涂料11涂装。作为支架的代用品准备第2钢材20，将其表面用含胺的阳离子电沉积涂料21涂装。作为橡胶衬套的代用品准备直径20mm、厚5mm的圆盘状的硫化过的天然橡胶30。将第1钢材10上的胺类固化环氧涂料11的表面、第2钢材20上的含胺的阳离子电沉积涂料21的表面、及天然橡胶30的上下两表面分别用5％三氯异氰脲酸的乙酸乙酯溶液处理，形成表面处理层12、22、31。在第1钢材10和天然橡胶30之间介于各自的表面处理层12、31用环氧粘接剂粘接形成粘接剂层40。同样地在第2钢材20与天然橡胶30之间介于各自的表面处理层22、31用环氧粘接剂粘接形成粘接剂层40。
此外，作为比较例制作不含图2(b)所示的任意的构成要素的试验片来进行评价。
各实施例及比较例的结构示于后述的表1、表2。
对各试验片，在相对于圆盘状的天然橡胶的平面垂直的方向上进行拉伸试验直至试验片破坏，调查其破坏时的强度及破坏部位。
对试验片中的评价结果良好的材料的组合，制造将衬套形状的天然橡胶粘接于横向稳定杆及支架的样品，沿横向稳定杆的扭转方向进行螺旋切削试验直至试验片破坏，也调查这时的强度及破坏部位。
此外，对试验片中的评价结果良好的材料的组合，评价耐水性，为此以衬套形状在80℃温水中浸渍120小时，其后取出至大气中后，与上述同样进行螺旋切削试验直至样品破坏。也调查这时的强度及破坏部位。
接着，具体地说明实施例及比较例。
(实施例1)
准备第1钢材，将其表面用胺类固化环氧涂料涂装。准备第2钢材，将其表面用含胺的阳离子电沉积涂料涂装。此外，准备肖氏硬度Hs60的圆盘状天然橡胶。将这些构件的表面用5％三氯异氰脲酸的乙酸乙酯溶液进行表面处理，形成表面处理层。接着，将这些通过含100份双酚F型环氧树脂エピクロンEXA835(DIC株式会社(DIC社)制的商品名)及20份固化剂フジキュアーFXR1000(富士化成工业株式会社制(冨士化成工業社製)的商品名)的热固性环氧粘接剂粘接形成粘接剂层。这样制得图2所示的试验片。
进行试验片的拉伸试验的结果为，橡胶断裂。其强度为68MPa。试制集成了衬套、支架的横向稳定杆后进行螺旋切削试验，结果在橡胶内部断裂。其强度为152N·m。
此外，进行温水浸渍后的螺旋切削试验的结果为，在几乎全部的粘接区域橡胶断裂，发生部分粘接剂的断裂。该粘接剂的断裂是由劣化引起的。还有，这时的粘接强度为129N·m。
(实施例2)
圆盘状的天然橡胶使用肖氏硬度Hs85的天然橡胶。其他条件与实施例1同样制造试验片。
进行试验片的拉伸试验的结果为，橡胶断裂，强度为84MPa。试制集成了衬套、支架的横向稳定杆后进行螺旋切削试验，结果橡胶断裂，强度为172N·m。
此外，进行温水浸渍后的螺旋切削试验的结果为，发生在部分橡胶内部的断裂，在除此以外的部分中，在比实施例1广的范围内发现粘接剂的断裂。该粘接剂的断裂是由劣化引起的，这时的粘接强度为136N·m。
(实施例3)
圆盘状的天然橡胶使用肖氏硬度Hs55的天然橡胶。其他条件与实施例1同样制造试验片。
进行试验片的拉伸试验的结果为，橡胶断裂，强度为54MPa。试制集成了衬套、支架的横向稳定杆后进行螺旋切削试验，结果橡胶断裂，强度为146N·m。
此外，进行温水浸渍后的螺旋切削试验的结果为，在几乎全部的粘接区域橡胶断裂、在极少一部分区域发生粘接剂的断裂。这是由粘接剂的劣化引起的，这时的粘接强度为119N·m。
(实施例4)
除了将环氧粘接剂的固化剂改为有机酰肼类的アミキュアーPN23(味之素株式会社(味の素社)制)以外，以与实施例1相同的条件制造试验片。混合比设定为环氧树脂100份、固化剂30份。
进行试验片的拉伸试验的结果为，橡胶断裂，强度为62MPa。试制集成了衬套、支架的横向稳定杆后进行螺旋切削试验，结果橡胶断裂，强度为155N·m。
此外，进行温水浸渍后的螺旋切削试验的结果为，与实施例1同样在几乎全部的粘接区域发生橡胶断裂，在一部分发现粘接剂的劣化，发生粘接剂的断裂。再有，这时的粘接强度为127N·m。
(实施例5)
除了将环氧树脂及固化剂改为市售的环氧类粘接剂Fosur320/322(LORD株式会社(LORD社)制)以外，以与实施例1相同的条件制造试验片。固化剂为胺类的固化剂。混合比为环氧树脂100份、固化剂100份。
进行试验片的拉伸试验的结果为，橡胶断裂，强度为69MPa。试制集成了衬套、支架的横向稳定杆后进行螺旋切削试验，结果橡胶断裂，强度为153N·m。
此外，进行温水浸渍后的螺旋切削试验的结果为，与实施例1同样在几乎全部的粘接区域橡胶断裂，发生部分粘接剂由劣化引起的断裂。再有，这时的粘接强度为125N·m。
(实施例6)
对天然橡胶进行表面处理前，将粘接部用具有JIS R6010中的粒度P150的研磨纸，进行表面的粗化后，进行表面处理。其他条件与实施例1同样制造试验片。
进行试验片的拉伸试验的结果为，橡胶断裂，强度为69MPa。试制集成了衬套、支架的横向稳定杆后进行螺旋切削试验，结果橡胶断裂，强度为154N·m。
此外，进行温水浸渍后的螺旋切削试验的结果为，未发现粘接强度的降低，完全在橡胶内部发生断裂。再有这时的粘接强度为152N·m。
(比较例1)
不进行第1钢材及第2钢材的涂装(胺类固化环氧涂料及含胺的阳离子电沉积涂料)，对钢材表面实施表面处理，其他条件与实施例1相同制造试验片。
试验片几乎未显示出粘结力，粘结剂从钢材表面剥离。
(比较例2)
将第1钢材的表面用胺类固化环氧涂料涂装，但未实施表面处理。将第2钢材的表面用含胺的阳离子电沉积涂料涂装但未实施表面处理。其他条件与实施例1同样制造试验片。
试验片几乎未显示出粘接力，在钢材表面，具体来说是在钢材表面和粘接剂的界面剥离。
(比较例3)
未对圆盘状天然橡胶实施表面处理。其他条件与实施例1同样制造试验片。
试验片几乎未显示出粘接力，在橡胶表面、具体来说是在橡胶表面与粘接剂的界面剥离。
(比较例4)
将环氧粘接剂的固化剂改为酸酐类固化剂エピクロンB570(日立化成株式会社(日立化成社)制)，使用二甲基苄胺作为固化促进剂，除此以外以与实施例1相同的条件制造试验片。混合比设定为环氧树脂100份、固化剂80份、固化促进剂0.8份。
进行试验片的拉伸试验的结果为，橡胶断裂，其强度为24MPa。在断裂面不连续地斑杂地观察到钢材表面和橡胶表面，在钢材和粘接剂层的界面及橡胶和粘接剂层的界面两个地方发生断断续续的剥离。
(比较例5)
除了将环氧粘接剂的固化剂改为聚硫醇类固化剂EH317(艾迪科株式会社(アデカ社)制)以外，以与实施例1相同的条件制造试验片。混合比为环氧树脂100份、固化剂60份。
进行试验片的拉伸试验的结果为，在钢材与粘接剂层的界面及橡胶与粘接剂的界面都发生剥离，其强度为17MPa。
(比较例6)
对未涂装的钢材，使用未硫化的天然橡胶，进行硫化粘接，制得试验片。
进行试验片的拉伸试验的结果为，橡胶断裂，强度为65MPa。试制集成了衬套、支架的横向稳定杆后进行螺旋切削试验，结果在橡胶内部断裂，强度为149N·m。
此外，进行温水浸渍后的螺旋切削试验的结果为，在橡胶内部发生断裂，此外未发现粘接力的降低。还有，这时的粘接强度为146N·m。
粘接工序后，对与支架及橡胶衬套成一体的横向稳定杆进行环氧粉体涂装。其结果，在橡胶衬套与横向稳定杆之间及支架与橡胶衬套之间产生细小的间隙，残留未涂装的部分，显然成为耐久性不佳的原因的可能性大。
下述表1表示上述实施例1～6的条件，结果的一览表。下述表2表示比较例1～7的条件、结果的一览表。在表1及表2中，前半部分的○表示进行何种处理，箭头表示与左栏相同的值。在表1及表2中，评价一栏的标记表示以下的意思。○:良好、△:尚可、×:不良。
表1
※粗化表面：使用具有JIS R6010中的粒度P150的研磨纸，将表面粗化而成。
表2
试验片中的断裂强度60MPa左右及螺旋切削试验强度150N·m左右的破坏都是橡胶本身的破坏，表示粘接强度超过橡胶的强度。根据这些结果可知，为了显现高粘接强度，对涂装了胺类固化环氧涂料或含胺的阳离子电沉积涂料的钢材进行表面处理，将经表面处理的天然橡胶衬套用含胺类固化剂或有机酰肼类固化剂及环氧树脂的粘接剂粘接时能够发挥足够高的强度。
以下，对采用上述组合能够获得充分的粘接力的理由进行说明。
作为表面处理剂的卤素给体例如卤代异氰脲酸对天然橡胶这类在主链具有双键的材料，与溶剂一起渗入，接近到主链的双键的周边。受到天然橡胶的表面附近的水分的影响，卤代异氰脲酸水解释放出卤素。卤素攻击位于附近的硫化橡胶主链的双键，进行加成反应。在该加成反应的过程中，如下所述，游离的异氰脲酸保持着环结构，与氯一起加成于硫化橡胶的主链。
已知异氰脲酸及氯向硫化橡胶表面的加成及、涂料、粘接剂与异氰脲酸的反应发生时，在其前后红外光谱出现差异(日本专利特表2006-519894号公报、日本专利特开2009-131631号公报)。
此外，作为表面处理剂的卤素给体例如卤代异氰脲酸受到胺类固化环氧涂料及含胺的阳离子电沉积涂料的表面附近的水分的影响水解，释放出卤素。认为该卤素，特别是氯与涂料中所含的R-NH2的氢化合，还结合其他的部分，籍此发生如下所示的反应。
如上所述的反应结果可以通过FT-IR测定来确认。图3为胺类固化环氧涂料与三氯异氰脲酸的反应前后的FT-IR图表。图4为含胺的阳离子涂料和三氯异氰脲酸的反应前后的FT-IR图表。从这些图表可知，反应后在1050cm-1附近产生峰。
为了与卤素给体类表面处理剂反应，较好是像胺类固化环氧涂料及含胺的阳离子电沉积涂料这样具有R-NH2结构。这从比较例6的结果也可知。
卤素给体类表面处理剂不会与作为粘接剂的主剂的双酚F型环氧树脂及双酚A型环氧树脂这类不具有R-NH2结构的材料发生反应。但是，粘接剂的固化剂使用胺类固化剂及有机酰肼类固化剂时，由于固化剂具有R-NH2结构，因此认为在固化剂与三氯异氰脲酸之间发生如下的反应。
如上所述反应的结果仍可以通过FT-IR测定进行确认。图5为胺类固化剂和三氯异氰脲酸的反应前后的FT-IR图表。由该图表也可知，反应后在1050cm-1附近产生峰。
与此相对，由于酸酐类固化剂及聚硫醇类固化剂不具有R-NH2结构，因此不与三氯异氰脲酸反应。
综上所述，在钢材侧涂料与三氯异氰脲酸反应，而且粘接剂中的固化剂与三氯异氰脲酸反应。还有，在橡胶衬套侧天然橡胶与三氯异氰脲酸反应，同样粘接剂中的固化剂与三氯异氰脲酸反应。这样粘接的对象彼此间发生化学反应，由此能够进行与硫化粘接相匹敌的牢固的粘接。
此外天然橡胶衬套可以在硫化成型后将其表面粗化。对由粗化产生的表面的微细的凹凸粘接剂发挥锚固效果，籍此能够进一步提高粘接力。为此，即使因耐水性试验，粘接剂发生一些劣化，但完全可以发挥足够使橡胶断裂的充分的粘接强度。
如上所述，根据本发明的实施方式，使用作为汽车用涂装的常用的胺类固化环氧涂料及含胺的阳离子电沉积涂料及硫化过的天然橡胶，用能够以廉价获取的三氯异氰脲酸等卤素给体实施表面处理，籍此可以使用价廉且粘接性优异、并且经低温、短时间的固化处理就能够粘接的环氧粘接剂低成本地制造集成了衬套、支架的横向稳定杆。本发明中，由于各构件相互发生化学反应而牢固的粘接，因此能够具备与硫化粘接同等的粘接力，而且能够比硫化粘接成本更低廉地制造。

Claims (4)

1.集成了衬套、支架的横向稳定杆，其特征在于，具备：
横向稳定杆；
安装于所述横向稳定杆的外周的橡胶衬套；以及
设置于所述橡胶衬套的外周、用于通过所述橡胶衬套将所述横向稳定杆安装于车体的底部的支架，
所述横向稳定杆具有胺类固化环氧涂料或含胺的阳离子涂料及形成于所述涂料上的含卤素给体类表面处理剂的表面处理层，所述橡胶衬套在内表面具有含卤素给体类表面处理剂的表面处理层，在所述横向稳定杆和所述橡胶衬套之间介于各自的表面处理层，形成含胺类或有机酰肼类固化剂及环氧树脂的粘接剂层。
2.如权利要求1所述的集成了衬套、支架的横向稳定杆，其特征在于，所述支架在内表面具有胺类固化环氧涂料或含胺的阳离子涂料及形成于所述涂料上的含卤素给体类表面处理剂的表面处理层，所述橡胶衬套在外表面具有含卤素给体类表面处理剂的表面处理层，在所述支架和所述橡胶衬套之间介于各自的表面处理层，形成含有胺类或有机酰肼类固化剂及环氧树脂的粘接剂层。
3.如权利要求1或2所述的集成了衬套、支架的横向稳定杆，其特征在于，所述卤素给体类表面处理剂含有三氯异氰脲酸。
4.如权利要求1或2所述的集成了衬套、支架的横向稳定杆，其特征在于，形成所述粘接剂层的所述橡胶衬套的表面被粗化。
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