JP2020523240A - 車両スタビライザバー用スタビライザバー接着マウント、スタビライザバー接着マウントを有する車両スタビライザバー、およびスタビライザバー接着マウントを車両スタビライザバーに形成する方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、車両スタビライザ用のスタビライザ接着ベアリング（１）に関し、スタビライザ接着ベアリング（１）は、車両スタビライザに同軸配置するための弾性内側輪郭を有する少なくとも１つの環状スリーブ（２）を具え、少なくとも１つの環状スリーブ（２）の弾性内側輪郭は、接着剤受け入れ体積を有する立体構造表面（３）を、少なくとも車両スタビライザに面する側に備え、立体構造表面（３）は、４５μｍ以上の最大レベル差（Ｒｍａｘ）と、立体構造表面（３）の最大レベル差（Ｒｍａｘ）に対して少なくとも６５％のコア部のレベル差（ＲＫ）とを有し、最大レベル差（Ｒｍａｘ）は、突出山部高さ（Ｒｐｋ）と突出谷部深さ（Ｒｖｋ）との合計であって、突出山部高さ（Ｒｐｋ）、突出谷部深さ（Ｒｖｋ）、およびコア部のレベル差（ＲＫ）は、ＥＮ ＩＳＯ １３５６５−２（１９９７年１２月）に従って決定される。【選択図】図１

Description

本発明は、車両スタビライザ用スタビライザ接着ベアリング、少なくとも１つのスタビライザ接着ベアリングを具える車両スタビライザ、および、スタビライザ接着ベアリングを車両スタビライザに形成する方法に関する。

自動車用車両スタビライザの多数の実施形態が先行技術において周知であり、それらは、例えば、スタビライザ、スタビライザトーションバー、または、トーションバーとも呼ばれる。これらのスタビライジングトーションバーは、特に自動車がカーブを走行するとき、路面の切り替わりや起伏のある路面を走行する場合に、本体の傾きや歪みに対する安定化を図るために用いられる。そのようなスタビライザは、一般的に前車軸および後車軸の領域に配置され、一般的に車両の全幅に亘って延在する。そのようなスタビライザの一方をシャシーに固定し、他方を本体に固定すると問題が生じる。つまり、本体に達する、本体で生じる、および／または本体により受ける、例えば車輪や車道の騒音等の振動、振幅、騒音が、固定部を介して、本体に、そして最終的には座席にも伝わる。その伝達の減衰、特に低減のため、スタビライザは、一般的には減衰できるようにスタビライザベアリングで固定される。これらのスタビライザベアリングは、先行技術ではスリーブベアリングとしても周知であり、スリーブベアリングは、環状スリーブとも呼ばれる剛性外側スリーブと、環状スリーブに同軸に形成された弾性内側輪郭とを有する。弾性内側輪郭をスタビライザバーに形成することも知られており、スタビライザバーは、その上に形成された弾性内側輪郭を介して車両下部に、特にクリップを用いて固定される。一般的には車両下部に固定された丈夫な外部機器があり、この外部機器内において、弾性内側輪郭が、スタビライザの周囲に同軸に形成される。これら上記のベアリングは、機能によって、スライドベアリング、クランプベアリング、接着ベアリング、および結合ベアリングとして区別することができる。スライドベアリングを使用する場合、スタビライザは、小さい摩擦力に対して、ねじれ方向および軸方向に自由に動くことが可能である。部品を軸方向に固定するため、この場合、更に調整が行われる。クランプベアリングは、スタビライザにクランプ結合し、テンションがかからない状態においては、クランプベアリングが配置されたスタビライザの外径と比べて、その内径は小さい。通常、クランプベアリングは、スタビライザで組立中にプレテンションがかけられ、その後スタビライザに配置される。クランプベアリングは、同軸の内側スリーブを更に有することができる。接着ベアリングは、適用される接着システムによりスタビライザに接着結合され、弾性内側輪郭は、接着ベアリングが配置されたスタビライザの被覆面に少なくとも部分的に結合される。スタビライザに配置された接着ベアリングを結合するため、特にプライマとカバーとを具えた多数の接着システムが先行技術で周知である。接着ベアリングは、接着剤組成物が用いられる場合、スタビライザに接着結合され、弾性内側輪郭は、接着ベアリングが配置されたスタビライザの被覆面に少なくとも部分的に接着結合される。スタビライザに配置された接着ベアリングを結合させるため、特にバインダと硬化剤を伴う二成分システムを具えた多数の接着剤組成物および接着システムが先行技術で周知である。接着ベアリングと結合ベアリングとの大きな違いは、結合ベアリングの接着結合が実質的に低温で実行可能で、それにより加工コストの削減が可能になる点である。

スタビライザベアリングをシャシーおよび本体に固定する上で、多数の配置、および、スタビライザベアリングの基本機能を変えずに済む、考え得る固定方法が先行技術で周知である。例えば、ベアリングシェルまたはクリップを有するスタビライザベアリングを、シャシーおよび／または本体に固定することができる。

ＤＥ１０ ２０１３ ００１ ８９８Ａ１は、弾性内側輪郭を有するスタビライザ接着ベアリングを開示する。

従って、本発明は、改良された車両スタビライザおよび／またはスタビライザ接着ベアリング、および車両スタビライザにスタビライザ接着ベアリングを形成する改良された方法を提供し、上記の欠点を防止することを目的とする。特に、この改良された車両スタビライザおよび／またはスタビライザ接着ベアリング、および改良された方法でもって、スタビライザ接着ベアリングを車両スタビライザに形成し、スタビライザの操作中に発生するスタビライザとスタビライザ接着ベアリングとの相対移動を低減し、改良された運転動力学を実現することが可能になる。更に、スタビライザ接着ベアリングは、クランプベアリングの利点と接着ベアリングの利点とを少なくとも部分的に統合して設けられる。更に、スタビライザと、その上に配置された接着ベアリングとの少なくとも部分的な接着結合は、先行技術に係る接着ベアリングおよび／または結合ベアリングと比較して、より迅速に、および／またはより低い処理温度で生じ、処理のエネルギー消費が少なくなるという利点がもたらされる。更に、スタビライザにおけるスタビライザ接着ベアリングの接着結合は、スタビライザ接着ベアリングに亀裂を発生させずにプレテンションを確保する。更に、スタビライザ接着ベアリングをスタビライザに接着結合させる安定的な製造工程には、スタビライザ接着ベアリングを具えるスタビライザを製造する改良された方法を伴う。更に、スタビライザ接着ベアリングを具えるスタビライザを製造する改良された方法は、既存の方法で簡単かつ確実に行うことが可能である。

この目的は、請求項１に記載のスタビライザ接着ベアリングと、請求項３に記載のスタビライザ接着ベアリングを形成する方法と、請求項９および１０に記載の車両スタビライザで達成される。

本発明に係る、特に少なくとも１つのスタビライザ接着ベアリングを具える車両用のスタビライザは、従来のスタビライザと比較して、クランプベアリングの特性が接着ベアリングの特性と少なくとも部分的に統合されるという利点を有する。

本発明に係る、スタビライザ接着ベアリングを形成する、特に、車両用トーションバーショルダベアリングを製造する方法は、従来の方法に対して、短時間および／または低処理温度で実行できるという利点を有し、処理のエネルギー消費が少なくなるという利点をもたらす。本発明に係る方法の別の利点は、簡潔かつ確実に既存の方法に組み込むことが可能な点である。

従って、本発明は、車両スタビライザ用のスタビライザ接着ベアリングに関し、スタビライザ接着ベアリングは、車両スタビライザに同軸配置するための弾性内側輪郭を有する少なくとも１つの環状スリーブを具え、少なくとも１つの環状スリーブの弾性内側輪郭は、接着剤受け入れ体積を有する立体構造表面を、少なくとも車両スタビライザに面する側に具え、立体構造表面は、４５μｍ以上の最大レベル差（Ｒ_ｍａｘ）と、立体構造表面の最大レベル差（Ｒ_ｍａｘ）に対して少なくとも６５％のコア部のレベル差（Ｒ_Ｋ）とを有し、最大レベル差（Ｒ_ｍａｘ）は、突出山部高さ（Ｒ_ｐｋ）と突出谷部深さ（Ｒ_ｖｋ）との合計であって、突出山部高さ（Ｒ_ｐｋ）、突出谷部深さ（Ｒ_ｖｋ）、およびコア部のレベル差（Ｒ_Ｋ）は、ＥＮ ＩＳＯ １３５６５−２（１９９７年１２月）に従って決定される。

本発明の主題の別の態様は、特に自動車用のトーションロッドショルダーベアリングを製造するために、スタビライザ接着ベアリングを車両スタビライザに形成する方法であって、
ａ）スタビライザ接着ベアリングを配置するための被覆面を有するスタビライザを提供するステップと、
ｂ）スタビライザ接着ベアリングを提供するステップであって、スタビライザ接着ベアリングは、少なくとも前記車両スタビライザに面する側に弾性内側輪郭を有する少なくとも１つの環状スリーブを具え、弾性内側輪郭は、接着剤受け入れ体積を有する立体構造表面を具え、立体構造表面は、４５μｍ以上の最大レベル差（Ｒ_ｍａｘ）と、立体構造表面の最大レベル差（Ｒ_ｍａｘ）に対して少なくとも６５％のコア部のレベル差（Ｒ_Ｋ）とを有し、最大レベル差（Ｒ_ｍａｘ）は、突出山部高さ（Ｒ_ｐｋ）と突出谷部深さ（Ｒ_ｖｋ）との合計であって、突出山部高さ（Ｒ_ｐｋ）、突出谷部深さ（Ｒ_ｖｋ）、およびコア部のレベル差（Ｒ_Ｋ）は、ＥＮ ＩＳＯ １３５６５−２（１９９７年１２月）に従って決定される、ステップと、
ｃ）少なくとも１つの組立器具を提供するステップと、
ｄ）少なくとも１つの接着剤組成物を提供するステップと、
ｅ）ステップｂ）で提供されたスタビライザ接着ベアリングの立体構造表面、および／またはステップａ）で提供されたスタビライザのスタビライザ接着ベアリングを配置するための被覆面を、ステップｄ）で提供された少なくとも１つの接着剤組成物を用いて少なくとも部分的に前処理するステップと、
ｆ）ステップｂ）で提供された、またはステップｅ）で少なくとも部分的に前処理された少なくとも１つのスタビライザ接着ベアリングを、ステップｃ）で提供された少なくとも１つの組立器具に配置するステップと、
ｇ）ステップａ）で提供されたスタビライザを、ステップｆ）で配置された組立器具のスタビライザ接着ベアリングに配置し、ステップｅ）で少なくとも部分的に前処理された立体構造表面、および／またはステップｅ）で少なくとも部分的に前処理された被覆面の間で少なくとも部分的な接着結合を行うステップと、
を具える。

本発明の主題の別の態様は、弾性内側輪郭を有する少なくとも１つの環状スリーブを含む、少なくとも１つの同軸に配置されたスタビライザ接着ベアリングを具える車両スタビライザである。

本発明の主題の別の態様は、本発明に係る方法に従って形成された少なくとも１つの同軸に配置されたスタビライザ接着ベアリングを具える。

本発明は、スタビライザ接着ベアリング、車両スタビライザ、および、スタビライザ接着ベアリングを形成する方法において実行することができる。

本発明に係るスタビライザ接着ベアリングを、図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る、テンションがかからない状態のスタビライザ接着ベアリングの概略的な立体図である。図１は、テンションがかからない状態のスタビライザ接着ベアリング１の実施形態を示し、本件では２つに分かれた環状スリーブ２を有する。環状スリーブ２は、立体構造表面３を有する弾性内側輪郭を具える。

スタビライザは、本発明の文脈においてスタビライゼーショントーションバーとしても理解される。特に、スタビライザおよび／または分割されたスタビライザの一部は、本発明に係るスタビライザとして理解される。

「スタビライザ接着ベアリング」という用語は、本発明の文脈においてスタビライザベアリング、特に、トーションバーベアリングと理解され、接着結合により、スタビライザ、特にトーションバーに配置することができる。

「環状スリーブ」という用語は、本発明の文脈においてスリーブと理解され、スタビライザの周囲に環状に配置することができ、少なくとも１つの開口部、特にスロット開口部を有し、それを介してスリーブをスタビライザに配置することができる。特に、環状スリーブは２つの環状開口部を有してもよく、連続的に２つ具えてもよい。例えば、２つ以上を具えるセグメント型スリーブも、本発明の実施形態である。

「弾性内側輪郭」という用語は、本発明の文脈において環状スリーブの内側輪郭と理解され、引張荷重および／または圧迫荷重、特にプレテンションの印加時に弾性的に変形可能で、引張荷重および／または圧迫荷重がない場合は再び原型に戻るよう配向される。例えば、材料組成物を具える本発明に係る弾性内側輪郭は、完全または部分的に加硫されたエラストマ材の群、特に、天然ゴム、ポリ（１，４−シス−イソプレン）、ポリ（１，４−トランス−イソプレン）、合成ゴム、特に、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、ブチルゴム、シリコンゴム、ブタジエンおよび／またはその混合高分子、ゴム、ポリウレタン、熱可塑性エラストマ材、特に、オレフィンベースの熱可塑性エラストマ材、オレフィンベースの架橋熱可塑性エラストマ材、ウレタンベースの熱可塑性エラストマ材、熱可塑性ポリエステルエラストマ材、熱可塑性コポリエステル、スチレンブロックコポリマ、熱可塑性コポリアミド、およびそれらの混合物から選択される。

最大レベル差（Ｒ_ｍａｘ）、突出山部高さ（Ｒ_ｐｋ）、突出谷部深さ（Ｒ_ｖｋ）、およびコア部のレベル差（Ｒ_Ｋ）がＥＮ ＩＳＯ １３５６５−２（１９９７年１２月）に基づいて計算された立体構造表面の粗さ曲線は、立体構造表面が、少なくとも１５ｍｍの最小測定長さ（Ｌ_Ｎ）にわたる少なくとも４つの直線測定方向において、互いに４５度異なる直線測定方向それぞれに対して測定されることにより確立される。特に、ドイツ ゲッティンゲンに登記上の事務所を構えるＭａｈｒ社が所有する、サブナノメータの分解能を実現した測定装置ＭａｒＳｕｒｆ ＣＷＭ １００は、立体構造表面の粗さ曲線を測定するために用いることができ、ドイツ ゲッティンゲンに登記上の事務所を構えるＭａｈｒ社が所有する、トポロジソフトウェア ＭａｒＳｕｒｆ ＭｆＭ／ＭｆＭｐｌｕｓは、ＥＮ ＩＳＯ１３５６５−２（１９９７年１２月）に従って、測定粗さ曲線を評価するために用いることができる。

「接着剤」という用語は、スタビライザと、スタビライザに配置されるスタビライザ接着ベアリングとの間で、特に硬化操作後に接着結合を形成する組成物を指すと理解される。

「接着剤受け入れ体積」という用語は、本発明の文脈において、接着剤、特に接着剤組成物を受け入れる体積を指すと理解される。例えば、表面、特に、弾性内側輪郭の立体構造表面は、接着剤受け入れ体積を提供する凹部を有してもよい。特に、表面の凹部は粘着性を有してもよい。

突出山部高さ（Ｒ_ｐｋ）、突出谷部深さ（Ｒ_ｖｋ）、およびコア部のレベル差（Ｒ_Ｋ）という用語は、本発明の文脈においてＥＮ ＩＳＯ１３５６５−２（１９９７年１２月）に基づいていると理解される。ＩＳＯ１３５６５−２（１９９７年１２月）は、本発明の開示の構成部分である。

本発明の好ましい実施形態において、スタビライザ接着ベアリングは、車両スタビライザの長手方向に少なくとも１つの環状スリーブと、少なくとも１つの環状スリーブの一端に配置された少なくとも１つの第１のシール要素と、少なくとも１つの環状スリーブの他端に配置された少なくとも１つの更なるシール要素とを更に具える。

「シール要素」という用語は、本発明の文脈において環状スリーブの特に端部に配置された、接着剤を保持する要素を指すものと理解される。例えば、シール要素は、シールリップ、シールストリップ、シールリング、シールウェッジ、シールジョイント、またはそれらの組み合わせの群から選択される。

好ましい実施形態において、本発明に係る方法のステップｅ）乃至ｆ）のシーケンスを、自由に選択してもよい。

本発明に係る方法の好ましい実施形態において、ステップｆ）の配置は、少なくとも１つのスタビライザ接着ベアリングのプレテンション下で行われる。

組立器具は、本発明の文脈においてスタビライザにスタビライザ接着ベアリングを配置するための器具であると理解される。特に、組立器具は、クリップ、湾曲固定部材、環状ブラケット、クエンチ、車両クリップ、クリップベアリング複合部品、またはそれらの組み合わせの群から選択される。例えば、「組立器具」という用語は、クランプ器具、つまり、クランプ器具に構成された環状スリーブに圧力を作用させることができる器具であることが理解される。クランプ器具の例は、クランプツール、クリップ、クランプ、またはそれらの組み合わせである。

「プレテンション」という用語は、本発明の文脈においてスタビライザに配置されるスタビライザ接着ベアリングの重力よりも大きい力がかかる場合を意味することが理解される。特に、接着剤組成物は、スタビライザ接着ベアリングの立体構造表面とスタビライザとの間に、プレテンションをかけながら提供される。例えば、プレテンションは、スタビライザ接着ベアリングが配置されるスタビライザの外径が、配置されていない状態のスタビライザ接着ベアリングの内径と比較して、より大きい場合に行うことができる。このことは、先行技術においてオーバーラップともいう。

本発明に係るスタビライザ接着ベアリングは一般的に、少なくとも部分的に被覆面を有する本発明に係るスタビライザに使用される。「被覆面」という用語は、本発明の文脈において非晶質組成物を含む接着結合による被覆を本発明のスタビライザの表面に少なくとも部分的に適用したものであることが理解される。被覆面は、例えば、塗装、特に、スプレー塗装、噴射塗装、浸漬塗装、溶融めっき、粉末被覆、エナメル、カーテン塗布、コーティング剤塗布、フレーム被覆、およびそれらの組み合わせの群から選択された被覆方法に従って選択されてもよい。従って、本発明に係るスタビライザは、被覆面を具える。

「接着剤組成物」という用語は、本発明の文脈において硬化過程、特に、重合化が例えば気湿等の湿気により開始される組成物であることが理解される。例えば、接着剤組成物は、（ポリ）シアノアクリレート、特に、メチルシアノアクリレート、エチルシアノアクリレート、またはそれらの組み合わせの群を具える。

本発明に係る方法の好ましい実施形態において、ステップｇ）の少なくとも部分的な接着結合は、１２０秒未満、好ましくは９０秒未満、特に好ましくは６０秒未満、更に特に好ましくは３０秒未満で行われる。

別の実施形態において、ステップｇ）の少なくとも部分的な接着結合は、反応温度を供給することなく、特に更なる加熱工程を経ずに行われることを意味すると理解される。特に、「反応温度を供給」という用語は、熱供給を、例えば、温風器、赤外線放射器、ＵＶランプ、誘導装置、導電加熱装置、ガスまたは電気オーブン、またはそれらの組み合わせを使用して接着結合の領域で行う、および／または、熱が上流工程、例えば、塗装工程から供給されることを意味すると理解される。

本発明の好ましい実施形態において、更なるステップｈ）では、少なくとも１つの接着結合を行いながら、ステップｇ）でスタビライザに配置されたスタビライザ接着ベアリングが少なくとも１つのクランプ器具から取り外される。

スタビライザ接着ベアリング、および上述したタイプの少なくとも１つの同軸に配置されたスタビライザ接着ベアリングを具える車両スタビライザは、自動車、特に、自動車のシャシーの製造に使用される。

１ スタビライザ接着ベアリング
２ 環状スリーブ
３ 立体構造表面

Claims (10)

1. 車両スタビライザ用のスタビライザ接着ベアリング（１）であって、前記スタビライザ接着ベアリング（１）は、前記車両スタビライザに同軸配置するための弾性内側輪郭を有する少なくとも１つの環状スリーブ（２）を具え、
   前記少なくとも１つの環状スリーブ（２）の弾性内側輪郭は、接着剤受け入れ体積を有する立体構造表面（３）を、少なくとも前記車両スタビライザに面する側に具え、前記立体構造表面（３）は、４５μｍ以上の最大レベル差（Ｒ_ｍａｘ）と、前記立体構造表面（３）の最大レベル差（Ｒ_ｍａｘ）に対して少なくとも６５％のコア部のレベル差（Ｒ_Ｋ）とを有し、前記最大レベル差（Ｒ_ｍａｘ）は、突出山部高さ（Ｒ_ｐｋ）と突出谷部深さ（Ｒ_ｖｋ）との合計であって、前記突出山部高さ（Ｒ_ｐｋ）、前記突出谷部深さ（Ｒ_ｖｋ）、および前記コア部のレベル差（Ｒ_Ｋ）は、ＥＮ ＩＳＯ １３５６５−２（１９９７年１２月）に従って決定されることを特徴とする車両スタビライザ用のスタビライザ接着ベアリング（１）。
2. 請求項１に記載のスタビライザ接着ベアリング（１）において、前記少なくとも１つの環状スリーブ（２）は、前記車両スタビライザの長手方向において前記少なくとも１つの環状スリーブ（２）の一端に配置された少なくとも１つの第１のシール要素と、前記少なくとも１つの環状スリーブ（２）の他端に配置された少なくとも１つの更なるシール要素とを具えることを特徴とするスタビライザ接着ベアリング（１）。
3. 特に自動車用のトーションロッドショルダーベアリングを製造するために、請求項１または２に記載のスタビライザ接着ベアリング（１）を車両スタビライザに形成する方法であって、
   ａ）スタビライザ接着ベアリング（１）を配置するための被覆面を有するスタビライザを提供するステップと、
   ｂ）前記スタビライザ接着ベアリング（１）を提供するステップであって、前記スタビライザ接着ベアリング（１）は、少なくとも前記車両スタビライザに面する側に弾性内側輪郭を有する少なくとも１つの環状スリーブ（２）を具え、前記弾性内側輪郭は、接着剤受け入れ体積を有する立体構造表面（３）を具え、前記立体構造表面（３）は、４５μｍ以上の最大レベル差（Ｒ_ｍａｘ）と、前記立体構造表面（３）の最大レベル差（Ｒ_ｍａｘ）に対して少なくとも６５％のコア部のレベル差（Ｒ_Ｋ）とを有し、前記最大レベル差（Ｒ_ｍａｘ）は、突出山部高さ（Ｒ_ｐｋ）と突出谷部深さ（Ｒ_ｖｋ）との合計であって、前記突出山部高さ（Ｒ_ｐｋ）、前記突出谷部深さ（Ｒ_ｖｋ）、および前記コア部のレベル差（Ｒ_Ｋ）は、ＥＮ ＩＳＯ １３５６５−２（１９９７年１２月）に従って決定される、ステップと、
   ｃ）少なくとも１つの組立器具を提供するステップと、
   ｄ）少なくとも１つの接着剤組成物を提供するステップと、
   ｅ）ステップｂ）で提供された前記スタビライザ接着ベアリング（１）の立体構造表面（３）、および／またはステップａ）で提供された前記スタビライザのスタビライザ接着ベアリング（１）を配置するための被覆面を、ステップｄ）で提供された前記少なくとも１つの接着剤組成物を用いて少なくとも部分的に前処理するステップと、
   ｆ）ステップｂ）で提供された、またはステップｅ）で少なくとも部分的に前処理された少なくとも１つの前記スタビライザ接着ベアリング（１）を、ステップｃ）で提供された前記少なくとも１つの組立器具に配置するステップと、
   ｇ）ステップａ）で提供された前記スタビライザを、ステップｆ）で配置された前記組立器具のスタビライザ接着ベアリング（１）に配置し、ステップｅ）で少なくとも部分的に前処理された前記立体構造表面（３）、および／またはステップｅ）で少なくとも部分的に前処理された前記被覆面との間で少なくとも部分的な接着結合を行うステップと、
   を具えることを特徴とする方法。
4. 請求項３に記載の方法において、前記ステップｅ）乃至ｆ）のシーケンスを自由に選択してもよいことを特徴とする方法。
5. 請求項３または４に記載の方法において、ステップｆ）における配置が、少なくとも１つの前記スタビライザ接着ベアリング（１）のプレテンション下で行われることを特徴とする方法。
6. 請求項３乃至５の何れか一項に記載の方法において、ステップｇ）における前記少なくとも部分的な接着結合が、１２０秒未満、好ましくは９０秒未満、特に好ましくは６０秒未満、更に特に好ましくは３０秒未満で行われることを特徴とする方法。
7. 請求項３乃至６の何れか一項に記載の方法において、ステップｇ）における前記少なくとも部分的な接着結合は、反応温度を供給することなく、特に更なる加熱工程を経ずに行われることを特徴とする方法。
8. 請求項３乃至７の何れか一項に記載の方法において、更なるステップｈ）において、少なくとも１つの接着結合を行いながらステップｇ）で前記スタビライザに配置された前記スタビライザ接着ベアリング（１）が、前記少なくとも１つの組立器具から取り外されることを特徴とする方法。
9. 請求項１または２に記載の弾性内側輪郭を有する少なくとも１つの環状スリーブ（２）を含む、少なくとも１つの同軸に配置されたスタビライザ接着ベアリング（１）を具えることを特徴とする車両スタビライザ。
10. 請求項３乃至８の何れか一項に記載のように形成された少なくとも１つの同軸に配置されたスタビライザ接着ベアリング（１）を具えることを特徴とする車両スタビライザ。

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