CN103053998B - 一种高盐稀态、低温凝香酱油的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高盐稀态、低温凝香酱油的生产方法，包括以下步骤：（1）将原料小麦和脱脂大豆熟化处理后混合均匀；（2）将米曲霉菌种接种到混合原料中得到曲料；（3）将曲料在25～30℃培养44～48小时得到成熟曲料；（4）在成熟曲料中加入2.0～2.5重量倍的盐水制备生酱醪；（5）将生酱醪移入密闭的发酵罐进行发酵，首先在温度15±2℃，发酵25±2天，然后升温至30±2℃继续发酵，第30±2天添加混合发酵菌种后继续发酵，在发酵期间使用压缩空气流进行搅拌，发酵6个月以上得到成熟酱醪；（6）将成熟酱醪经压榨、过滤得到低温凝香酱油。本发明原料中蛋白质转化率高，制备的酱油中氨氮、全氮、大豆多肽、大豆低聚糖的含量高。
Description
技术领域
本发明涉及调味品技术领域，具体涉及发酵酱油的生产方法。
背景技术
普通及传统酿造酱油的方法，原料处理方法是大豆常温蒸料，小麦人工炒制，造成原料熟化程度不均匀，曲料水分难以均衡调控，影响成曲质量，导致发酵分解不好，酱汁难以滤出，成品沉淀物较多。因传统工艺在原料加工处理、配方比例、菌种培育、制曲工艺、制酪发酵、酱汁提取及灭菌缩放等各工艺环节上的原始落后、随意等无规范控制的诸多缺陷，影响了酱油的品质及商场化、市场化进程。
传统用的酱油微生物是在自然环境下将捂至8至15天而成，温度难以调控，生产出的酱油苦涩，鲜香味不足；从过去手工捏做酱饼，自然空气及环境捂制，环境开放，生产过程可能会有杂菌的侵入，导致产生苦涩等不良气味并且可能抑制有益菌种的生长繁殖，造成原料中蛋白质的转化率低、营养成分不足等；发酵设备从大多数酿造厂采用容量较小的瓦缸或成本较高、容量较小的钢板夹层发酵池、制酪盐水配置，不规范随意的盐水配置，从过去大量加水稀释漂洗成熟酱酪，取得低浓度酱水，通过长时间煮沸熬制挥发水份，浓缩酱汁，耗工耗时耗燃料，不仅破坏酱油自身品质和营养成份，而且增加生产成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种原料熟化均匀、转化和利用率高，采用低温制曲、凝香发酵的高盐稀态、低温凝香酱油的生产方法，生产出色香味俱佳且各种营养成分含量高的酱油，以弥补现有酱油生产方法、生产的酱油存在的不足。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
一种高盐稀态、低温凝香酱油的生产方法，包括以下步骤：
（1）原料准备：将原料小麦和脱脂大豆分别经高温炒制熟化和高压蒸煮熟化处理，将两种处理后的原料混合均匀。
（2）接种：将步骤（1）的混合原料降温至35～40℃，将微生物米曲霉经分离复壮和扩大培养得到米曲霉菌种，按照0.3～0.5%的接种量接种到所述混合原料中得到曲料。
（3）制曲：将曲池中曲料厚度保持为25～30cm、在25～30℃培养制曲，每次曲料结块时将曲料温度降至18～22℃进行翻曲，翻曲时间不超过25分钟，翻曲完毕重新将曲料温度调整至25～30℃，第二次翻曲后地面洒水保持曲池内相对湿度为70～80%，培养44～48小时得到成熟曲料。
（4）吸曲：在所述成熟曲料中加入2.0～2.5重量倍的盐水制备生酱醪。
（5）发酵：将生酱醪移入密闭的发酵罐进行发酵，使用三次过滤后的压缩空气流进行充分搅拌20～40分钟至酱醪均匀，开始发酵，首先在温度15±2℃，发酵25±2天，然后升温至30±2℃继续发酵，第30±2天，酱醪pH值降至5.20以下时，添加混合发酵菌种后继续发酵，其中，在发酵期间使用压缩空气流进行搅拌保持酱醪均匀，共发酵6个月得到成熟酱醪。
（6）后处理：将成熟酱醪采用重力压榨的方法压榨出酱油原汁，再经过滤和调配后，在≥105℃时灭菌3～10s，然后经精滤得到所述低温凝香酱油。
优选的，步骤（1）中，将原料小麦除杂后经450～550℃高温瞬时炒制熟化，小麦膨化度≥1.40，将原料脱脂大豆经过≥1.8MPa的压力蒸煮熟化，使脱脂大豆的消化率≥85%，然后将两种处理后的原料混合均匀。
作为进一步的优选，所述原料准备时，原料小麦和脱脂大豆的混合比例为0.5～1.5:0.5～1.5。
优选的，所述吸曲时使用温度为3～6℃、浓度为16.5～17.5波美度的盐水。
优选的，步骤（6）中，所述调配时苯甲酸钠的添加量小于0.9g/kg,山梨酸钾的添加量小于0.9g/kg。
其中，步骤（2）中，所述微生物米曲霉的分离复壮和扩大培养包括以下步骤：
（1）将分装试管在0.1Mpa、21℃灭菌20分钟，冷却至40～50℃，用75%的乙醇棉球消毒后在无菌操作台内在酒精灯旁倒入15ml～20ml酪蛋白培养基，用接种环接种入微生物米曲霉，在28～32℃活化培养3～4天得到试管原菌。
（2）将三角瓶在150～160℃干热灭菌，装入麸皮15～25g,面粉3～8g，水15～25ml组成的培养基后在0.1Mpa、121℃蒸汽加压灭菌30分钟并摇匀，冷却后在无菌接种厨内将试管原菌按照每瓶4环菌种的接种量接入，摇匀后在33℃恒温培养箱内扩大培养，期间三角瓶内曲料稍微发白结饼时摇瓶一次，培养3～4天三角瓶内长满黄绿色孢子。
（3）在菌种培养罐内加入由麸皮与面粉按照8～10:1的比例混合并加入等体积的水配制的培养基后在0.1Mpa、121℃蒸汽加压灭菌25～30分钟，在33℃以下按照1～2‰的接种量接种入步骤（2）扩培后的菌种，在27～30℃再次扩大培养48～52小时得到所述米曲霉菌种。
作为一种改进，所述再次扩培时，培养前期温度为29～30℃、中期为27～28℃、后期为28～29℃，所述前期、中期和后期按照发酵时间均分。
作为另一种改进，所述发酵罐底部设有至少七根朝向发酵罐内腔不同方向的压缩空气流通入口，通过至少七根压缩空气流通入口向发酵罐内的酱醪通入压缩空气流进行空气搅拌。
优选的，步骤（5）中，在发酵期间使用压缩空气流进行搅拌时，在发酵第一周内每天使用压缩空气流搅拌一次，第一个月的剩余时间每周使用压缩空气流搅拌两次，一个月后每周使用压缩空气流搅拌一次，发酵过程中的搅拌时间为每次5～8分钟，发酵6个月以上得到成熟酱醪。
其中，所述混合发酵菌种包括鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌，所述鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌的数量比为1～2：1～2：1～2。
优选的，所述混合发酵菌种相对每克酱醪的加入量为≥2×105个/g。
由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
酱油制曲过程主要是最大限度的获得蛋白酶活，这样可以提高蛋白酶活性和蛋白水解率，从而影响后期发酵过程的蛋白转化率，提高酱油中氨氮、多肽等的含量及酯类、醇类等香气物质的生成。本发明在制曲时采用25～30℃低温制曲，由于米曲霉产酶期最适宜温度为23℃，低温时产生的淀粉酶、蛋白酶种类多、酶活性高，酱酪发酵分解好，同时也避免了杂菌的生成，产生酸臭味等不良气味，避免了温度过高，散热及水分不均造成烧曲，降低酶活。同时因温度降低，减少了碳水化合物的消耗，提高了淀粉利用率，增加了产品的含糖量。
本发明在发酵时加入包括鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌的混合发酵菌种，其中酵母主要是可以生成高级醇、酯、酚类物质，同时酵母菌体的自溶生成核算物质或原形质、酶分解磷酸化合物等成分，减少了酱油中的豆腥味及生盐味，产生适口圆滑柔和的味感；乳酸菌产生乳酸降低pH，可以抑制有害菌的生长，同时乳酸菌本身对细菌发生抵抗作用而抑制其他细菌的生长繁殖，有利于酵母在酸性条件下迅速繁殖，进行旺盛的酒精发酵，使香气与滋味更加适口，酿造的酱油色泽发红、发亮，能更好的引起食欲。而且本发明低温长时间发酵工艺以及发酵pH值的控制都有利于对大豆中的功能性营养物质大豆蛋白活性肽、大豆低聚糖、大豆异黄酮及类黑精等的产生，同时大豆多肽能协同促进乳酸菌、双歧杆菌、酵母菌、霉菌及其他菌类的增殖作用，能促进微生物生长发育和代谢作用，因此可提高发酵速度，提高生产效率，改善酱油品质的稳定性、营养性及风味。
大豆蛋白活性肽不仅具有很好的溶解性、低粘度、高浓度、良好的流动性和热稳定性，而且在体内消化吸收快、利用率高，具有促进吸收、抗氧化、降血压、降血脂，促进钙质吸收等功能，这些低肽不仅提供人体生长发育所需营养物质，且同时具有防病、治病、调节人体生理机能的功效。大豆低聚糖不仅具有培养胃肠道双歧杆菌，而且有利于润肠通便、排除体内毒素，预防、治疗便秘和腹泻，防治龋齿，防治口臭的作用。
另外，本发明在发酵过程中还可产生亚油酸、发酵黑色素、皂苷等具有抗氧化作用的物质，能抵消或削弱氧自由基对人体细胞的损伤。其功效比常见的维生素E等抗氧化剂大十几倍。酿造酱油过程中美拉德反应生成的类黑精能抑制ACE（高活性酪蛋白血管紧张素转化酶）活性的作用；大豆异黄酮能改善心血管功能，使血液中的胆固醇降低；酿造酱油中含有的大豆皂苷能使细胞增殖速度减慢，从而延缓衰老，因此本发明制备的酱油长期食用，不仅起到了调味品的作用，还有一定的保健作用。
本发明在原料准备时，将小麦经450～550℃高温瞬时炒制熟化，小麦膨化度≥1.40，将原料脱脂大豆经过≥1.8MPa的压力蒸煮熟化，使脱脂大豆的消化率≥85%，豆、麦熟化均匀，水分均衡，成曲好，提高了原料的转化和利用率。本发明原料中的蛋白质转化率高达60%以上，小分子肽占全氮的9～20%。
本发明在微生物米曲霉的分离复壮和扩大培养时，经过两次扩大培养，培养得到的菌种中孢子数多，酶活高，因此在制曲和发酵时的效果好，更有利于发酵效率的提高。
本发明在发酵时采用经三次过滤后的压缩空气流进行空气搅拌，使得酱醪能够充分接触空气，提高发酵效果，本发明在发酵罐底部设有的至少七根朝向发酵罐内腔不同方向的压缩空气流通入管，保证了搅拌混合均匀，以及酱醪充分与空气接触。
具体实施方式
下面结合具体的实施例来进一步阐述本发明。
实施例1
（1）原料准备：将原料小麦除杂后经高温瞬时炒制熟化，小麦膨化度≥1.40，将原料脱脂大豆经过压力蒸煮熟化，使脱脂大豆的消化率≥85%，将两种处理后的原料混合均匀。
（2）接种：将步骤（1）的混合原料降温至40℃，将微生物米曲霉经分离复壮和扩大培养得到米曲霉菌种，按照0.5%的接种量接种到所述混合原料中得到曲料。
（3）制曲：将曲池中曲料厚度保持为25cm、在26℃培养制曲，每次曲料结块时将曲料温度降至20℃进行翻曲，翻曲时间不超过25分钟，翻曲完毕重新将曲料温度调整至26℃，第二次翻曲后地面洒水保持曲池内相对湿度为74%，培养48小时得到成熟曲料。
（4）吸曲：在所述成熟曲料中加入2.2重量倍的盐水，盐水的浓度为16.5波美度，制备生酱醪。
（5）发酵：将生酱醪移入密闭的发酵罐进行发酵，使用三次过滤后的压缩空气流进行充分搅拌30分钟至酱醪均匀，开始发酵，首先在温度15℃，发酵27天，然后升温至31℃继续发酵，第30±2天，酱醪pH值降至5.20以下时，添加混合发酵菌种后继续发酵，其中，在发酵期间使用压缩空气流进行搅拌保持酱醪均匀，共发酵6个月得到成熟酱醪。
（6）后处理：将成熟酱醪采用重力压榨的方法压榨出酱油原汁，再经过滤和调配后，在≥105℃时灭菌3s，然后经精滤得到所述低温凝香酱油。
实施例2
（1）原料准备：将原料小麦经全自动比重去石机筛选除杂后，经过砂浴式滚筒炒麦机在450℃高温瞬时炒制熟化，小麦膨化度≥1.40，冷却粉碎备用，将原料脱脂大豆经清洗、润湿后，通过FM高压连续蒸煮设备在1.8MPa的压力蒸煮熟化，使脱脂大豆的消化率≥85%，使大豆组织得到彻底破坏，将两种处理后的原料按照0.8:1.2的重量比混合均匀。
（2）接种：将步骤（1）的混合原料降温至35℃，将微生物米曲霉经分离复壮和扩大培养得到的米曲霉菌种，按照0.3%的接种量接种到所述混合原料中得到曲料。
（3）制曲：将曲池中曲料厚度保持为28cm、在25～26℃培养制曲，每次曲料结块时将曲料温度降至20～22℃进行翻曲，翻曲时间不超过25分钟，翻曲完毕重新将曲料温度调整至25～26℃，第二次翻曲后地面洒水保持曲池内相对湿度为72%，培养44小时得到成熟曲料。
（4）吸曲：在所述成熟曲料中加入2.5重量倍的盐水，盐水的浓度为16.5波美度，制备生酱醪。
（5）发酵：将生酱醪移入密闭的发酵罐进行发酵，使用三次过滤后的压缩空气流进行充分搅拌40分钟至酱醪均匀，开始发酵，首先在温度15±1℃，发酵25天，然后升温至30±1℃继续发酵，第30±2天，酱醪pH值降至5.10时，添加混合发酵菌种后继续发酵，所述混合发酵菌种包括鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌，所述鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌的数量比为1：1：1，所述混合发酵菌种相对每克酱醪的加入量为2×105个/g。其中，在发酵期间使用压缩空气流进行搅拌时，在发酵第一周内每天使用压缩空气流搅拌一次，第一个月的剩余时间每周使用压缩空气流搅拌两次，一个月后每周使用压缩空气流搅拌一次，发酵过程中的搅拌时间为每次5～8分钟至酱醪均匀，共发酵6个月得到成熟酱醪。
（6）后处理：将成熟酱醪采用重力压榨的方法压榨出酱油原汁，再经过滤和调配后，在108℃时灭菌5s，然后经精滤得到所述低温凝香酱油。
实施例3
（1）原料准备：将原料小麦经全自动比重去石机筛选除杂后，经过砂浴式滚筒炒麦机在520℃高温瞬时炒制熟化，小麦平均膨化度1.45，冷却粉碎备用，将原料脱脂大豆经清洗、润湿后，通过FM高压连续蒸煮设备在1.85MPa的压力蒸煮熟化，使脱脂大豆的消化率85%，使大豆组织得到彻底破坏，将两种处理后的原料按照1:1的重量比混合均匀。
（2）接种：将步骤（1）的混合原料降温至38℃，将微生物米曲霉经分离复壮和扩大培养得到的米曲霉菌种，按照0.4%的接种量接种到所述混合原料中得到曲料。
（3）制曲：将曲池中曲料厚度保持为25～26cm、在25℃培养制曲，每次曲料结块时将曲料温度降至18℃进行翻曲，翻曲时间不超过25分钟，翻曲完毕重新将曲料温度调整至25℃，第二次翻曲后地面洒水保持曲池内相对湿度为78%，培养46小时得到成熟曲料。
（4）吸曲：在所述成熟曲料中加入2.4重量倍的盐水，盐水的浓度为17.0波美度、温度为5℃，制备生酱醪。
（5）发酵：将生酱醪移入密闭的发酵罐进行发酵，使用三次过滤后的压缩空气流进行充分搅拌25分钟至酱醪均匀，开始发酵，首先在温度16℃，发酵27天，然后升温至32℃继续发酵，第30±2天，酱醪pH值降至5.00时，添加混合发酵菌种后继续发酵，所述混合发酵菌种包括鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌，所述鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌的数量比为1.5：1.5：2，所述混合发酵菌种相对每克酱醪的加入量为2.2×105个/g。其中，在发酵期间使用压缩空气流进行搅拌时，所述发酵罐底部设有至少七根朝向发酵罐内腔不同方向的压缩空气流通入口，在发酵第一周内每天使用压缩空气流搅拌一次，第一个月的剩余时间每周使用压缩空气流搅拌两次，一个月后每周使用压缩空气流搅拌一次，发酵过程中的搅拌时间为每次8分钟至酱醪均匀，共发酵6个月得到成熟酱醪。
（6）后处理：将成熟酱醪采用重力压榨的方法压榨出酱油原汁，再经过滤分离后，依据客户需要添加食盐、味精、白砂糖及焦糖色等调味料进行调配，其中苯甲酸钠的添加量小于0.9g/kg,山梨酸钾的添加量小于0.9g/kg，然后在110℃时瞬时高温灭菌3s，出口温度≤65℃，然后使用精细硅藻土过滤机精滤得到澄清度≥99.8%的低温凝香酱油，经灌装、检验后出厂。
实施例4
（1）原料准备：将原料小麦经全自动比重去石机筛选除杂后，经过砂浴式滚筒炒麦机在500℃高温瞬时炒制熟化，小麦膨化度≥1.40，冷却粉碎备用，将原料脱脂大豆经清洗、润湿后，通过FM高压连续蒸煮设备在≥1.8MPa的压力蒸煮熟化，使脱脂大豆的消化率≥85%，使大豆组织得到彻底破坏，将两种处理后的原料按照1.2:1.0的重量比混合均匀。
（2）接种：将步骤（1）的混合原料降温至36℃，将微生物米曲霉经分离复壮和扩大培养得到的米曲霉菌种，按照0.3%的接种量接种到所述混合原料中得到曲料。
（3）制曲：将曲池中曲料厚度保持为30cm、在28～30℃培养制曲，每次曲料结块时将曲料温度降至21～22℃进行翻曲，翻曲时间不超过25分钟，翻曲完毕重新将曲料温度调整至28～30℃，第二次翻曲后地面洒水保持曲池内相对湿度为70～72%，培养44小时得到成熟曲料。
（4）吸曲：在所述成熟曲料中加入2.5重量倍的盐水，盐水的浓度为16.5波美度、温度为6℃，制备生酱醪。
（5）发酵：将生酱醪移入密闭的发酵罐进行发酵，使用三次过滤后的压缩空气流进行充分搅拌40分钟至酱醪均匀，开始发酵，首先在温度13℃，发酵24天，然后升温至28℃继续发酵，第30±2天，酱醪pH值降至5.20以下时，添加混合发酵菌种后继续发酵，所述混合发酵菌种包括鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌，所述鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌的数量比为1：1.2：1.5，所述混合发酵菌种相对每克酱醪的加入量为3×105个/g。其中，在发酵期间使用压缩空气流进行搅拌时，所述发酵罐底部设有至少七根朝向发酵罐内腔不同方向的压缩空气流通入口，在发酵第一周内每天使用压缩空气流搅拌一次，第一个月的剩余时间每周使用压缩空气流搅拌两次，一个月后每周使用压缩空气流搅拌一次，发酵过程中的搅拌时间为每次7分钟至酱醪均匀，共发酵6个月得到成熟酱醪。
（6）后处理：将成熟酱醪采用重力压榨的方法压榨出酱油原汁，再经过滤分离后，依据客户需要添加食盐、味精、白砂糖及焦糖色等调味料进行调配，其中苯甲酸钠的添加量小于0.9g/kg,山梨酸钾的添加量小于0.9g/kg，然后在≥110℃时瞬时高温灭菌6s，出口温度≤65℃，然后使用精细硅藻土过滤机精滤得到澄清度≥99.8%的低温凝香酱油，经灌装、检验后出厂。
实施例5
（1）原料准备：将原料小麦经全自动比重去石机筛选除杂后，经过砂浴式滚筒炒麦机在500℃高温瞬时炒制熟化，小麦膨化度≥1.40，冷却粉碎备用，将原料脱脂大豆经清洗、润湿后，通过FM高压连续蒸煮设备在≥1.95MPa的压力蒸煮熟化，使脱脂大豆的消化率≥90%，使大豆组织得到彻底破坏，将两种处理后的原料按照1:1的重量比混合均匀。
（2）接种：将步骤（1）的混合原料降温至36℃，将微生物米曲霉经分离复壮和扩大培养得到的米曲霉菌种，按照0.4%的接种量接种到所述混合原料中得到曲料。
（3）制曲：将曲池中曲料厚度保持为26cm、在26℃培养制曲，每次曲料结块时将曲料温度降至20℃进行翻曲，翻曲时间不超过25分钟，翻曲完毕重新将曲料温度调整至26℃，第二次翻曲后地面洒水保持曲池内相对湿度为76%，培养45小时得到成熟曲料。
（4）吸曲：在所述成熟曲料中加入2.4重量倍的盐水，盐水的浓度为16.8波美度、温度为3℃，制备生酱醪。
（5）发酵：将生酱醪移入密闭的发酵罐进行发酵，使用三次过滤后的压缩空气流进行充分搅拌30分钟至酱醪均匀，开始发酵，首先在温度15±1℃，发酵27天，然后升温至30±1℃继续发酵，第30±2天，酱醪pH值降至5.20以下时，添加混合发酵菌种后继续发酵，所述混合发酵菌种包括鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌，所述鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌的数量比为1：1：1，所述混合发酵菌种相对每克酱醪的加入量为2×105个/g。其中，在发酵期间使用压缩空气流进行搅拌时，所述发酵罐底部设有七根朝向发酵罐内腔不同方向的压缩空气流通入口，在发酵第一周内每天使用压缩空气流搅拌一次，第一个月的剩余时间每周使用压缩空气流搅拌两次，分别在每周的第三天和第七天，一个月后每周使用压缩空气流搅拌一次，发酵过程中的搅拌时间为每次6分钟至酱醪均匀，共发酵6.5个月得到成熟酱醪。
（6）后处理：将成熟酱醪采用重力压榨的方法压榨出酱油原汁，再经过滤分离后，依据客户需要添加食盐、味精、白砂糖及焦糖色等调味料进行调配，其中苯甲酸钠的添加量小于0.9g/kg,山梨酸钾的添加量小于0.9g/kg，然后在≥105℃时瞬时高温灭菌3s，出口温度≤65℃，然后使用精细硅藻土过滤机精滤得到澄清度≥99.8%的低温凝香酱油，经灌装、检验后出厂。
实施例6
（1）原料准备：将原料小麦经全自动比重去石机筛选除杂后，经过砂浴式滚筒炒麦机在490℃高温瞬时炒制熟化，小麦膨化度≥1.40，冷却粉碎备用，将原料脱脂大豆经清洗、润湿后，通过FM高压连续蒸煮设备在2.0MPa的压力蒸煮熟化，使脱脂大豆的消化率≥85%，使大豆组织得到彻底破坏，将两种处理后的原料按照1.5:1.2的重量比混合均匀。
（2）接种：将步骤（1）的混合原料降温至38℃，将微生物米曲霉经分离复壮和扩大培养得到的米曲霉菌种，按照0.3%的接种量接种到所述混合原料中得到曲料。所述微生物米曲霉的分离复壮和扩大培养包括以下步骤：
①将分装试管在0.1Mpa、21℃灭菌20分钟，冷却至42℃，用75%的乙醇棉球消毒后在无菌操作台内在酒精灯旁倒入15ml酪蛋白培养基，用接种环接种入微生物米曲霉，在30℃活化培养3天得到试管原菌。
②将三角瓶在150℃干热灭菌，装入麸皮15g,面粉5g，水15ml组成的培养基后在0.1Mpa、121℃蒸汽加压灭菌30分钟并摇匀，冷却后在无菌接种厨内将试管原菌按照每瓶4环菌种的接种量接入，摇匀后在33℃恒温培养箱内扩大培养，期间三角瓶内曲料稍微发白结饼时摇瓶一次，培养3天三角瓶内长满黄绿色孢子。
③在菌种培养罐内加入由麸皮与面粉按照8:1的比例混合并加入等体积的水配制的培养基后在0.1Mpa、121℃蒸汽加压灭菌30分钟，在33℃以下按照1.5‰的接种量接种入步骤（2）扩培后的菌种，培养前期温度为29℃、中期为27℃、后期为28℃，所述前期、中期和后期按照发酵时间均分，再次扩大培养72小时得到所述米曲霉菌种。
（3）制曲：将曲池中曲料厚度保持为25cm、在26℃培养制曲，每次曲料结块时将曲料温度降至22℃进行翻曲，翻曲时间20分钟，翻曲完毕重新将曲料温度调整至26℃，第二次翻曲后地面洒水保持曲池内相对湿度为74%，培养48小时得到成熟曲料。
（4）吸曲：在所述成熟曲料中加入2.3重量倍的盐水，盐水的浓度为16.5波美度、温度为4℃，制备生酱醪。
（5）发酵：将生酱醪移入密闭的发酵罐进行发酵，使用三次过滤后的压缩空气流进行充分搅拌30分钟至酱醪均匀，开始发酵，首先在温度14±1℃，发酵26天，然后升温至29±1℃继续发酵，第30±2天，酱醪pH值降至5.20时，添加混合发酵菌种后继续发酵，所述混合发酵菌种包括鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌，所述鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌的数量比为1.2：1.5：1.5，所述混合发酵菌种相对每克酱醪的加入量为2.1×105个/g。其中，在发酵期间使用压缩空气流进行搅拌时，所述发酵罐底部设有七根朝向发酵罐内腔不同方向的压缩空气流通入口，在发酵第一周内每天使用压缩空气流搅拌一次，第一个月的剩余时间每周使用压缩空气流搅拌两次，一个月后每周使用压缩空气流搅拌一次，发酵过程中的搅拌时间为每次8分钟至酱醪均匀，共发酵6个月得到成熟酱醪。
（6）后处理：将成熟酱醪采用重力压榨的方法压榨出酱油原汁，再经过滤分离后，依据客户需要添加食盐、味精、白砂糖及焦糖色等调味料进行调配，其中苯甲酸钠的添加量小于0.9g/kg,山梨酸钾的添加量小于0.9g/kg，然后在109℃时瞬时高温灭菌5s，出口温度≤65℃，然后使用精细硅藻土过滤机精滤得到澄清度≥99.8%的低温凝香酱油，经灌装、检验后出厂。
实施例7
（1）原料准备：将原料小麦经全自动比重去石机筛选除杂后，经过砂浴式滚筒炒麦机在510℃高温瞬时炒制熟化，小麦平均膨化度≥1.40，冷却粉碎备用，将原料脱脂大豆经清洗、润湿后，通过FM高压连续蒸煮设备在≥1.85MPa的压力蒸煮熟化，使脱脂大豆的消化率≥85%，使大豆组织得到彻底破坏，将两种处理后的原料按照1.2:1.3的重量比混合均匀。
（2）接种：将步骤（1）的混合原料降温至36℃，将微生物米曲霉经分离复壮和扩大培养得到的米曲霉菌种，按照0.4%的接种量接种到所述混合原料中得到曲料。所述微生物米曲霉的分离复壮和扩大培养包括以下步骤：
①将分装试管在0.1Mpa、21℃灭菌20分钟，冷却至45℃，用75%的乙醇棉球消毒后在无菌操作台内在酒精灯旁倒入20ml酪蛋白培养基，用接种环接种入微生物米曲霉，在32℃活化培养4天得到试管原菌。
②将三角瓶在160℃干热灭菌，装入麸皮25g,面粉8g，水25ml组成的培养基后在0.1Mpa、121℃蒸汽加压灭菌30分钟并摇匀，冷却后在无菌接种厨内将试管原菌按照每瓶4环菌种的接种量接入，摇匀后在33℃恒温培养箱内扩大培养，期间三角瓶内曲料稍微发白结饼时摇瓶一次，培养4天三角瓶内长满黄绿色孢子。
③在菌种培养罐内加入由麸皮与面粉按照9:1的比例混合并加入等体积的水配制的培养基后在0.1Mpa、121℃蒸汽加压灭菌30分钟，在33℃以下按照2‰的接种量接种入步骤（2）扩培后的菌种，培养前期温度为29℃、中期为27℃、后期为28℃，所述前期、中期和后期按照发酵时间均分，再次扩大培养72小时得到所述米曲霉菌种。
（3）制曲：将曲池中曲料厚度保持为28cm、在25℃培养制曲，每次曲料结块时将曲料温度降至20℃进行翻曲，翻曲时间20分钟，翻曲完毕重新将曲料温度调整至25℃，第二次翻曲后地面洒水保持曲池内相对湿度为76%，培养48小时得到成熟曲料。
（4）吸曲：在所述成熟曲料中加入2.0重量倍的盐水，盐水的浓度为17.5波美度、温度为3℃，制备生酱醪。
（5）发酵：将生酱醪移入密闭的发酵罐进行发酵，使用三次过滤后的压缩空气流进行充分搅拌40分钟至酱醪均匀，开始发酵，首先在温度15℃，发酵25天，然后升温至30℃继续发酵，第30±2天，酱醪pH值降至5.20以下时，添加混合发酵菌种后继续发酵，所述混合发酵菌种包括鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌，所述鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌的数量比为1：1：1，所述混合发酵菌种相对每克酱醪的加入量为2.3×105个/g。其中，在发酵期间使用压缩空气流进行搅拌时，所述发酵罐底部设有至少七根朝向发酵罐内腔不同方向的压缩空气流通入口，在发酵第一周内每天使用压缩空气流搅拌一次，第一个月的剩余时间每周使用压缩空气流搅拌两次，一个月后每周使用压缩空气流搅拌一次，发酵过程中的搅拌时间为每次5分钟至酱醪均匀，共发酵6个月得到成熟酱醪。
（6）后处理：将成熟酱醪采用重力压榨的方法压榨出酱油原汁，再经过滤分离后，依据客户需要添加食盐、味精、白砂糖及焦糖色等调味料进行调配，其中苯甲酸钠的添加量小于0.9g/kg,山梨酸钾的添加量小于0.9g/kg，然后在≥105℃时瞬时高温灭菌3s，出口温度≤65℃，然后使用精细硅藻土过滤机精滤得到澄清度≥99.8%的低温凝香酱油，经灌装、检验后出厂。
对比例1-4（对比例1-4与实施例5制备的酱油中的质量指标对比情况见表1）
对比例1
对比例1与实施例5的工艺大致相同，只有在原料准备方面不同：
小麦未经过高温炒制，豆粕未经过高压蒸煮，豆粕消化率低于85%。
对比例2
对比例2与实施例5的工艺大致相同，只有在制曲工艺有以下不同：
制曲过程菌种自然生长形成的温度环境，温度处于自然不可控状态。
对比例3
对比例3与实施例5的工艺大致相同，只有在发酵时加入的菌种不同：
发酵过程中的菌种只加入米曲霉。
对比例4
对比例4与实施例5的区别为：
发酵过程中小麦未经过高温炒制、豆粕未经过高压蒸煮，豆粕消化率低于85%；制曲工艺过程自然环境制曲，而不是采用可控的通风低温制曲环境；发酵过程添加菌种没有按照固定的比例添加多种微生物，只添加酱油酿造菌种米曲霉。
Claims (7)
1.一种高盐稀态、低温凝香酱油的生产方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）原料准备：将原料小麦和脱脂大豆分别经高温炒制熟化和高压蒸煮熟化处理，将原料小麦除杂后经450～550℃高温瞬时炒制熟化，小麦膨化度≥1.40，将原料脱脂大豆经过≥1.8MPa的压力蒸煮熟化，使脱脂大豆的消化率≥85%，将两种处理后的原料混合均匀；
（2）接种：将步骤（1）的混合原料降温至35～40℃，将微生物米曲霉经分离复壮和扩大培养得到米曲霉菌种，按照0.3～0.5%的接种量接种到所述混合原料中得到曲料；
（3）制曲：将曲池中曲料厚度保持为25～30cm、在25～26℃培养制曲，每次曲料结块时将曲料温度降至18～22℃进行翻曲，翻曲时间不超过25分钟，翻曲完毕重新将曲料温度调整至25～26℃，第二次翻曲后地面洒水保持曲池内相对湿度为70～80%，培养44～48小时得到成熟曲料；
（4）吸曲：在所述成熟曲料中加入2.0～2.5重量倍的盐水制备生酱醪；
（5）发酵：将生酱醪移入密闭的发酵罐进行发酵，使用三次过滤后的压缩空气流进行充分搅拌20～40分钟至酱醪均匀，开始发酵，首先在温度15±2℃，发酵25±2天，然后升温至30±2℃继续发酵，第30±2天，酱醪pH值降至5.20以下时，添加混合发酵菌种后继续发酵，所述混合发酵菌种包括鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌，所述鲁氏酵母、球拟酵母和乳酸菌的数量比为1～2：1～2：1～2，所述混合发酵菌种相对每克酱醪的加入量为≥2×105个/g，其中，在发酵期间使用压缩空气流进行搅拌保持酱醪均匀，发酵6个月以上得到成熟酱醪；
（6）后处理：将成熟酱醪采用重力压榨的方法压榨出酱油原汁，再经过滤和调配后，在≥105℃时灭菌3～10s，然后经精滤得到所述低温凝香酱油。
2.如权利要求1所述的高盐稀态、低温凝香酱油的生产方法，其特征在于：所述原料小麦和脱脂大豆的混合比例为0.5～1.5:0.5～1.5。
3.如权利要求1所述的高盐稀态、低温凝香酱油的生产方法，其特征在于：步骤（4）中，所述吸曲时使用温度为3～6℃、浓度为16.5～17.5波美度的盐水。
4.如权利要求1所述的高盐稀态、低温凝香酱油的生产方法，其特征在于：步骤（2）中，所述微生物米曲霉的分离复壮和扩大培养包括以下步骤：
（1）将分装试管在0.1Mpa、21℃灭菌20分钟，冷却至40～50℃，在无菌操作台内倒入15ml～20ml酪蛋白培养基，用接种环接种入微生物米曲霉，在28～32℃活化培养3～4天得到试管原菌；
（2）将三角瓶在150～160℃干热灭菌，装入麸皮15～25g,面粉3～8g，水15～25ml组成的培养基后在0.1Mpa、121℃蒸汽加压灭菌30分钟并摇匀，冷却后在无菌接种厨内将试管原菌按照每瓶4环菌种的接种量接入，摇匀后在30℃恒温培养箱内扩大培养，期间三角瓶内曲料发白结饼时摇瓶一次，培养3～4天；
（3）在菌种培养罐内加入由麸皮与面粉按照8～10:1的比例混合并加入等体积的水配制的培养基后在0.1Mpa、121℃蒸汽加压灭菌25～30分钟，在33℃以下按照1～2‰的接种量接种入步骤（2）扩培后的菌种，在27～30℃再次扩大培养72小时得到所述米曲霉菌种。
5.如权利要求4所述的高盐稀态、低温凝香酱油的生产方法，其特征在于：所述再次扩培时，培养前期温度为29～30℃、中期为27～28℃、后期为28～29℃，所述前期、中期和后期按照发酵时间均分。
6.如权利要求1所述的高盐稀态、低温凝香酱油的生产方法，其特征在于：所述发酵罐底部设有至少七根朝向发酵罐内腔不同方向的压缩空气流通入口，通过至少七根压缩空气流通入口向发酵罐内的酱醪通入压缩空气流进行空气搅拌。
7.如权利要求1所述的高盐稀态、低温凝香酱油的生产方法，其特征在于：步骤（5）中，在发酵期间使用压缩空气流进行搅拌时，在发酵第一周内每天使用压缩空气流搅拌一次，第一个月的剩余时间每周使用压缩空气流搅拌两次，一个月后每周使用压缩空气流搅拌一次，发酵过程中的搅拌时间为每次5～8分钟，共发酵6个月得到成熟酱醪。
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