CN111387467A - 酱油酿造工艺 - Google Patents

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CN111387467A CN201910011082.2A CN201910011082A CN111387467A CN 111387467 A CN111387467 A CN 111387467A CN 201910011082 A CN201910011082 A CN 201910011082A CN 111387467 A CN111387467 A CN 111387467A
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cooked
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伍加文
梁亮
易九龙
赵红娟
赵盼
滑欢欢
张任虎
陈玲
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Guangdong Meiweixian Flavoring Foods Co Ltd
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    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
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    • A23L27/00—Spices; Flavouring agents or condiments; Artificial sweetening agents; Table salts; Dietetic salt substitutes; Preparation or treatment thereof
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Abstract

本发明公开了一种酱油酿造工艺，包括以下步骤S1将蛋白质原料进行润水和蒸煮工序，得到熟蛋白质原料，然后将熟蛋白质原料打碎成9mm及以下的蛋白质颗粒，蛋白质颗粒冷却；S2对淀粉原料进行焙炒，得到熟淀粉原料，将熟淀粉原料粉碎得到熟淀粉原料粉；S3将熟淀粉原料粉和菌种、蛋白质颗粒混合均匀，得到曲料，将曲料打碎成5mm及以下的曲料颗粒；S4在后期培养时曲料温度控制22～26℃，培养至得到成曲；S5成曲与35～45℃的热盐水混合，得到酱醪；S6向酱醪中添加酵母，7～15天后加入原料投入总重量1～5％的麦曲继续进行发酵，连续通气7～15天，通气量0.5～2.5m3/h；S7取发酵后酱醪进行压榨，得到酱油。

Description

酱油酿造工艺
技术领域
本发明涉及调料加工技术领域，具体涉及一种酱油酿造工艺。
背景技术
酱油是以蛋白质原料和淀粉原料为主经微生物发酵酿制而成的调味品。由于酿制过程中有多种微生物参与，经过复杂的生化反应和食品褐变作用，使酱油含有多种高级醇、酯、醛、酚和有机酸、谷氨酸等，形成酱油特有的香味、鲜味和色素，故酱油是一种色香味俱全、营养丰富的调味品。
其中，广式高盐稀态工艺酱油主要是以豆粕和小麦为原料，经过原料处理、豆粕蒸煮、小麦焙炒、混合制曲、入醪发酵、压榨出油等工序酿造而成，是我国酱油生产的主要工艺之一。其特点为发酵的过程不需进行控温管理和添加改善风味的微生物，在设备投资方面的成本较低，但存在以下问题：
1、发酵的温度易受气温变化的影响，低温季节发酵的温度低，使得酶的活力下降，原料的利用率低；
2、发酵过程未有提升风味的措施，出品的酱油缺乏香气、鲜味一般。
发明内容
针对现有工艺的不足，本发明的目的在于提供一种提升低温季节广式高盐稀态酱油香气、鲜味的酱油酿造工艺，该酱油酿造工艺能够解决因发酵温度低所造成的原料利用率低的问题，能够提高酱油的香气、鲜味，改善低温季节酱油的风味。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：
一种酱油酿造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、蛋白质原料处理：先将蛋白质原料进行润水工序和蒸煮工序，得到熟蛋白质原料，然后将所述熟蛋白质原料打碎成9mm及以下的蛋白质颗粒，将所述蛋白质颗粒冷却；
S2、淀粉原料处理：对淀粉原料进行焙炒，得到熟淀粉原料，然后将所述熟淀粉原料粉碎得到熟淀粉原料粉；
S3、混料：将所述熟淀粉原料粉和菌种、蛋白质颗粒混合均匀，得到曲料，将所述曲料打碎成5mm及以下的曲料颗粒，所述曲料颗粒平铺到曲池中；
S4、制曲：在后期培养时曲料温度控制在22～26℃，培养至得到成曲；
S5、制醪：所述成曲与35～45℃的热盐水混合，得到酱醪；
S6、发酵：向所述酱醪中添加酵母，7～15天后加入所述原料投入总重量1～5％的麦曲继续进行发酵，同时连续通气7～15天，通气量为0.5～2.5m3/h：
S7、出油：取发酵后的所述酱醪进行压榨，得到澄清酱油。
进一步地，所述步骤S1中，所述润水工序是指向所述蛋白质原料中加入所述蛋白质原料重量1.05～1.30倍的水，翻拌10～40min。
进一步地，所述步骤S2中，所述熟淀粉原料粉的含粉量为20～50％。
进一步地，所述步骤S3中，所述熟淀粉原料粉的添加量为所述蛋白质原料重量的70～90％。
进一步地，所述步骤S3中，还包括将所述曲料二次打碎成5mm及以下的颗粒。
进一步地，所述步骤S4具体包括以下子步骤：
S41、前期培养：所述曲料温度控制在25～38℃，10～16h时进行第一次松曲；
S42、中期培养：所述曲料温度控制在27～37℃，20～26h时进行第二次松曲；
S43、后期培养：所述曲料温度控制在22～26℃，32～38h时进行第三次松曲，培养至42～47h得到所述成曲。
进一步地，所述步骤S5中所述热盐水的用量为所述原料投入总重量的1.5～2.2倍。
进一步地，步骤S6中的所述麦曲是通过如下方法制备的：炒麦粉与1.5-1.9重量倍的水混合均匀后，加入菌种继续混匀，得到的混合料进入酵池中培养，培养温度为28～43℃，时间为30～42h，得到所述麦曲。
进一步地，所述步骤S6中所述酱醪pH为5.0～5.3时添加所述酵母，所述酵母为所述酱醪体积3～15‰的酵母扩培液。
进一步地，所述步骤S6中添加所述酵母前，还包括以下工序：每3～10天搅拌1次，每次5～30min，通气量为2～8m3/min。
本发明的有益效果：
采用本发明的酱油酿造工艺所得成曲中性蛋白酶活力、制醪初期酱醪滤出液全氮浓度、蛋白质利用率、酱油酒精度、酱油谷氨酸含量和风味均有明显提升，尤其显著提高了低温季节广日式高盐稀态工艺酱油的蛋白质利用率和风味这两个重要指标，社会经济效益显著。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例及对照例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供的酱油酿造工艺，尤其适用于广式高盐稀态酱油，可以明显提升广式高盐稀态酱油的香气、鲜味及原料利用率的工艺，该酱油酿造工艺主要包括以下步骤：
S1、蛋白质原料处理：先将蛋白质原料进行润水工序和蒸煮工序，得到熟蛋白质原料，然后将所述熟蛋白质原料打碎成9mm及以下的蛋白质颗粒，将所述蛋白质颗粒冷却；
S2、淀粉原料处理：对淀粉原料进行焙炒，得到熟淀粉原料，然后将所述熟淀粉原料粉碎得到熟淀粉原料粉；
S3、混料：将所述熟淀粉原料粉和菌种、蛋白质颗粒混合均匀，得到曲料，将所述曲料打碎成5mm及以下的曲料颗粒，所述曲料颗粒平铺到曲池中；
S4、制曲：在后期培养时曲料温度控制在22～26℃，培养至得到成曲；
S5、制醪：所述成曲与35～45℃的热盐水混合，得到酱醪；
S6、发酵：向所述酱醪中添加酵母，7～15天后加入所述原料投入总重量1～5％的麦曲继续进行发酵，同时连续通气7～15天，通气量为0.5～2.5m3/h：
S7、出油：取发酵后的所述酱醪进行压榨，得到澄清酱油。
以下结合实施例对各个步骤进行详细说明。
实施例1
S1、蛋白质原料处理：先将蛋白质原料进行润水工序和蒸煮工序，得到熟蛋白质原料，然后将所述熟蛋白质原料打碎成9mm及以下的蛋白质颗粒，将所述蛋白质颗粒冷却。蛋白质原料一般为含有丰富蛋白质的种子，例如大豆、豆粕、豆饼等，蛋白质原料可以为单一的一种原料，也可以由不同种类的原料混合得到。其中，进行润水工序时，向蛋白质原料中加入其1.05～1.30倍重量的水，采用润水绞龙翻拌10～40min；进行蒸煮工序时，采用旋转式高压蒸煮锅对润好水的蛋白质原料进行蒸煮，蒸煮压力为1.0～1.4MPa，得到熟蛋白质原料。
具体地，步骤S1包括以下子步骤：
S11润水：蛋白质原料选用豆粕，所述豆粕中加入1.05倍重量的水，采用润水绞龙翻拌40min；
S12蒸煮：采用旋转式高压蒸煮锅对润好水的豆粕进行蒸煮，蒸煮压力为1.4MPa，得到熟蛋白质原料，本实施例中熟蛋白质原料为熟豆粕；
S13打碎：采用打碎机将熟豆粕打碎成9mm的颗粒，即蛋白质颗粒；
S14冷却：采用冷却输送带将熟豆粕颗粒冷却至30℃。
现有技术中蛋白质原料通常先经过粉碎，为润水和蒸煮创造条件的重要工序。润水是使原料中含有一定的水分，以利于蛋白质的适度变性和淀粉的充分糊化，并为菌种的生长繁殖提供一定水分。蒸煮是使原料中的蛋白质适度变性，成为容易为酶作用的状态，此外还可以通过加热蒸煮，杀灭附在原料表面的细菌，以利于菌种的生长。
一般认为原料粉碎越细，表面积越大，后续程序中菌种的接触面就越大，在发酵过程中分解效果就越好，可以提高原料利用率；但是碎度过细，润水时容易结块，对制曲、发酵、浸出、淋油都不利，反而影响原料的正常利用，蛋白质原料的碎度大小成为了一对不可调和的矛盾。
现有技术中，通常采用折中的办法，即控制蛋白质原料的细碎程度不大也不小，在大量反复试验中发现蛋白质原料大部分达到米粒大小时，蛋白质原料在润水时虽然不会因碎度过细而大面积结块，也在一定程度上增加了菌种的接触面积，但是上述折中方法并没有从根本上解决问题。
本申请先进行润水和蒸煮工序，然后再进行粉碎工序，所述粉碎工序包括一次粉碎和二次粉碎。由于蛋白质原料在润水前没有经过粉碎，所以碎度较大，此时进行润水工序即可杜绝蛋白质原料结块现象的发生；同时蛋白质原料在粉碎工序时也可以尽可能的打碎，增加菌种与蛋白质原料的接触面积，为后续程序中菌种提供更多的着生点。
S2、淀粉原料处理：对淀粉原料进行焙炒，得到熟淀粉原料，然后将所述熟淀粉原料粉碎得到熟淀粉原料粉。其中，所述熟淀粉原料粉的含粉量为20～50％。淀粉原料一般为含有淀粉的物质，例如小麦、麸皮、米糠及米糠饼等，淀粉原料可以为单一的一种原料，也可以由不同种类的原料混合得到。
具体地，步骤S2包括以下子步骤：
S21炒麦：淀粉原料选用小麦，采用炒麦机，在300℃下对小麦进行焙炒，得到炒麦；
S22冷却：经过冷却输送带将炒麦冷却至室温；
S23粉碎：采用粉碎机粉碎成含粉量为20％的炒麦粉，即熟淀粉原料粉。
焙炒是使原料中的淀粉糊化，成为容易为酶作用的状态，此外还可以通过加热焙炒，杀灭附在淀粉原料表面的细菌，以利于菌种的生长。
S3、混料：将所述熟淀粉原料粉和菌种、蛋白质颗粒混合均匀，得到曲料，将所述曲料打碎成5mm及以下的曲料颗粒，所述曲料颗粒平铺到曲池中。其中，所述熟淀粉原料粉的添加量为所述蛋白质原料重量的70～90％。所述步骤S3中，还包括将所述曲料二次打碎成5mm及以下的颗粒。
具体地，步骤S3包括以下子步骤：
S31拌料：通过混料绞龙依次将步骤S23中得到的炒麦粉和米曲霉菌种、步骤S14中得到的熟豆粕颗粒混合均匀，得到曲料，其中炒麦粉的添加量为熟豆粕原料重量的90％；
S32二次打碎：采用打碎机将曲料二次打碎成5mm的颗粒；
S33进房：二次打碎后的曲料平铺到曲池中，厚度为35cm。
菌种通常为霉菌，例如米曲霉或黑曲霉。本发明通过二次打碎，增加曲料的细碎程度，进一步增加菌种与蛋白质原料的接触面积，为后续程序中菌种提供更多的着生点。
S4、制曲：在后期培养时曲料温度控制在22～26℃，培养至得到成曲。
具体地，步骤S4包括以下子步骤：
S41、前期培养：曲料温度控制在25～38℃，13h时进行第一次松曲；
S42、中期培养：曲料温度控制在27～37℃，20h时进行第二次松曲；
S43、后期培养：曲料温度控制在22～26℃，35h时进行第三次松曲，培养至47h得到成曲。
现有技术中，制曲时曲料温度通常控制在32～38℃之间，并且在后期培养时，提高培养温度，以促进孢子完全成熟，得到成曲。而本发明在制曲后期却降低培养温度、延长制曲时间，有利于菌种产酶，从而提高成曲的酶活力。
S5、制醪：成曲与35～45℃的热盐水混合，输送到发酵罐中，得到酱醪，所述热盐水的用量为原料投入总重量的1.5～2.2倍。
具体地，本实施例中，成曲与35℃的热盐水混合，输送到发酵罐中，得到酱醪，所述热盐水的用量为原料投入总重量的2.2倍。
S6、发酵：向所述酱醪中添加酵母，7～15天后加入所述原料投入总重量1～5％的麦曲继续进行发酵，同时连续通气7～15天，通气量为0.5～2.5m3/h。其中，麦曲是通过如下方法制备的：炒麦粉与1.5-1.9重量倍的水混合均匀后，加入菌种继续混匀，得到的混合料进入酵池中培养，培养温度为28～43℃，时间为30～42h，得到所述麦曲。添加所述酵母前，还包括以下工序：每3～10天搅拌1次，每次5～30min，通气量为2～8m3/min。所述酱醪pH为5.0～5.3时添加所述酵母，所述酵母为所述酱醪体积3～15‰的酵母扩培液。
具体地，步骤S6包括以下子步骤：
S61、搅拌：每3天搅拌1次，每次15min，通气量为2m3/min；
S62、添加酵母：酱醪pH为5.0时添加酱醪体积15‰的酵母扩培液，连续通气培养15天，通气量为2.5m3/h；
S63、补加麦曲：
a、制备麦曲：炒麦粉与1.5倍重量的水混合均匀后，加入菌种继续混匀，得到的混合料进入酵池中培养，培养温度为28～43℃，时间为36h，得到麦曲；
b、添加麦曲：添加酵母10天后加入原料投入总重量3％的麦曲进行发酵，继续连续通气10天，通气量为2.5m3/h。
S7、出油：发酵6个月，取发酵后的所述酱醪进行压榨，得到澄清酱油。
实施例2
S1、蛋白质原料处理：先将蛋白质原料进行润水工序和蒸煮工序，得到熟蛋白质原料，然后将所述熟蛋白质原料打碎成9mm及以下的蛋白质颗粒，将所述蛋白质颗粒冷却。其中，进行润水工序时，向蛋白质原料中加入其1.05～1.30倍重量的水，采用润水绞龙翻拌10～40min；进行蒸煮工序时，采用旋转式高压蒸煮锅对润好水的蛋白质原料进行蒸煮，蒸煮压力为1.0～1.4MPa，得到熟蛋白质原料。
具体地，步骤S1包括以下子步骤：
S11润水：蛋白质原料选用豆粕，所述豆粕中加入1.25倍重量的水，采用润水绞龙翻拌20min；
S12蒸煮：采用旋转式高压蒸煮锅对润好水的豆粕进行蒸煮，蒸煮压力为1.2MPa，得到熟蛋白质原料，本实施例中熟蛋白质原料为熟豆粕；
S13打碎：采用打碎机将熟豆粕打碎成7mm的颗粒，即蛋白质颗粒；
S14冷却：采用冷却输送带将熟豆粕颗粒冷却至36℃。
S2、淀粉原料处理：对淀粉原料进行焙炒，得到熟淀粉原料，然后将所述熟淀粉原料粉碎得到熟淀粉原料粉。具体地，步骤S2包括以下子步骤：
S21炒麦：淀粉原料选用小麦，采用炒麦机，在350℃下对小麦进行焙炒，得到炒麦；
S22冷却：经过冷却输送带将炒麦冷却至室温；
S23粉碎：采用粉碎机粉碎成含粉量为40％的炒麦粉，即熟淀粉原料粉。
S3、混料：将所述熟淀粉原料粉和菌种、蛋白质颗粒混合均匀，得到曲料，将所述曲料打碎成5mm及以下的曲料颗粒，所述曲料颗粒平铺到曲池中。其中，所述熟淀粉原料粉的添加量为所述蛋白质原料重量的70～90％。所述步骤S3中，还包括将所述曲料二次打碎成5mm及以下的颗粒。
具体地，步骤S3包括以下子步骤：
S31拌料：通过混料绞龙依次将步骤S23中得到的炒麦粉和米曲霉菌种、步骤S14中得到的熟豆粕颗粒混合均匀，得到曲料，其中炒麦粉的添加量为熟豆粕原料重量的70％；
S32二次打碎：采用打碎机将曲料二次打碎成4mm的颗粒；
S33进房：二次打碎后的曲料平铺到曲池中，厚度为25cm。
S4、制曲：在后期培养时曲料温度控制在22～26℃，培养至得到成曲。
具体地，步骤S4包括以下子步骤：
S41、前期培养：曲料温度控制在25～38℃，16h时进行第一次松曲；
S42、中期培养：曲料温度控制在27～37℃，26h时进行第二次松曲；
S43、后期培养：曲料温度控制在22～26℃，38h时进行第三次松曲，培养至44h得到成曲。
S5、制醪：成曲与35～45℃的热盐水混合，输送到发酵罐中，得到酱醪，所述热盐水的用量为原料投入总重量的1.5～2.2倍。
具体地，本实施例中，成曲与45℃的热盐水混合，输送到发酵罐中，得到酱醪，所述热盐水的用量为原料投入总重量的1.9倍。
S6、发酵：向所述酱醪中添加酵母，7～15天后加入所述原料投入总重量1～5％的麦曲继续进行发酵，同时连续通气7～15天，通气量为0.5～2.5m3/h。其中，麦曲是通过如下方法制备的：炒麦粉与1.5-1.9重量倍的水混合均匀后，加入菌种继续混匀，得到的混合料进入酵池中培养，培养温度为28～43℃，时间为30～42h，得到所述麦曲。添加所述酵母前，还包括以下工序：每3～10天搅拌1次，每次5～30min，通气量为2～8m3/min。所述酱醪pH为5.0～5.3时添加所述酵母，所述酵母为所述酱醪体积3～15‰的酵母扩培液。
具体地，步骤S6包括以下子步骤：
S61、搅拌：每6天搅拌1次，每次30min，通气量为5m3/min；
S62、添加酵母：酱醪pH为5.3时添加酱醪体积9‰的酵母扩培液，连续通气培养10天，通气量为1.5m3/h；
S63、补加麦曲：
a、制备麦曲：炒麦粉与1.9倍重量的水混合均匀后，加入菌种继续混匀，得到的混合料进入酵池中培养，培养温度为28～43℃，时间为42h，得到麦曲；
b、添加麦曲：添加酵母15天后加入原料投入总重量1％的麦曲进行发酵，继续连续通气15天，通气量为1.8m3/h。
S7、出油：发酵5个月，取发酵后的所述酱醪进行压榨，得到澄清酱油。
实施例3
S1、蛋白质原料处理：先将蛋白质原料进行润水工序和蒸煮工序，得到熟蛋白质原料，然后将所述熟蛋白质原料打碎成9mm及以下的蛋白质颗粒，将所述蛋白质颗粒冷却。其中，进行润水工序时，向蛋白质原料中加入其1.05～1.30倍重量的水，采用润水绞龙翻拌10～40min；进行蒸煮工序时，采用旋转式高压蒸煮锅对润好水的蛋白质原料进行蒸煮，蒸煮压力为1.0～1.4MPa，得到熟蛋白质原料。
具体地，步骤S1包括以下子步骤：
S11润水：蛋白质原料选用豆粕，所述豆粕中加入1.30倍重量的水，采用润水绞龙翻拌10min；
S12蒸煮：采用旋转式高压蒸煮锅对润好水的豆粕进行蒸煮，蒸煮压力为1.0MPa，得到熟蛋白质原料，本实施例中熟蛋白质原料为熟豆粕；
S13打碎：采用打碎机将熟豆粕打碎成5mm的颗粒，即蛋白质颗粒；
S14冷却：采用冷却输送带将熟豆粕颗粒冷却至40℃。
S2、淀粉原料处理：对淀粉原料进行焙炒，得到熟淀粉原料，然后将所述熟淀粉原料粉碎得到熟淀粉原料粉。具体地，步骤S2包括以下子步骤：
S21炒麦：淀粉原料选用小麦，采用炒麦机，在400℃下对小麦进行焙炒，得到炒麦；
S22冷却：经过冷却输送带将炒麦冷却至室温；
S23粉碎：采用粉碎机粉碎成含粉量为50％的炒麦粉，即熟淀粉原料粉。
S3、混料：将所述熟淀粉原料粉和菌种、蛋白质颗粒混合均匀，得到曲料，将所述曲料打碎成5mm及以下的曲料颗粒，所述曲料颗粒平铺到曲池中。其中，所述熟淀粉原料粉的添加量为所述蛋白质原料重量的70～90％。所述步骤S3中，还包括将所述曲料二次打碎成5mm及以下的颗粒。
具体地，步骤S3包括以下子步骤：
S31拌料：通过混料绞龙依次将步骤S23中得到的炒麦粉和米曲霉菌种、步骤S14中得到的熟豆粕颗粒混合均匀，得到曲料，其中炒麦粉的添加量为熟豆粕原料重量的80％；
S32二次打碎：采用打碎机将曲料二次打碎成3mm的颗粒；
S33进房：二次打碎后的曲料平铺到曲池中，厚度为45cm。
S4、制曲：在后期培养时曲料温度控制在22～26℃，培养至得到成曲。
具体地，步骤S4包括以下子步骤：
S41、前期培养：曲料温度控制在25～38℃，10h时进行第一次松曲；
S42、中期培养：曲料温度控制在27～37℃，23h时进行第二次松曲；
S43、后期培养：曲料温度控制在22～26℃，32h时进行第三次松曲，培养至42h得到成曲。
S5、制醪：成曲与35～45℃的热盐水混合，输送到发酵罐中，得到酱醪，所述热盐水的用量为原料投入总重量的1.5～2.2倍。
具体地，本实施例中，成曲与40℃的热盐水混合，输送到发酵罐中，得到酱醪，所述热盐水的用量为原料投入总重量的1.5倍。
S6、发酵：向所述酱醪中添加酵母，7～15天后加入所述原料投入总重量1～5％的麦曲继续进行发酵，同时连续通气7～15天，通气量为0.5～2.5m3/h。其中，麦曲是通过如下方法制备的：炒麦粉与1.5-1.9重量倍的水混合均匀后，加入菌种继续混匀，得到的混合料进入酵池中培养，培养温度为28～43℃，时间为30～42h，得到所述麦曲。添加所述酵母前，还包括以下工序：每3～10天搅拌1次，每次5～30min，通气量为2～8m3/min。所述酱醪pH为5.0～5.3时添加所述酵母，所述酵母为所述酱醪体积3～15‰的酵母扩培液。
具体地，步骤S6包括以下子步骤：
S61、搅拌：每10天搅拌1次，每次5min，通气量为8m3/min；
S62、添加酵母：酱醪pH为5.2时添加酱醪体积3‰的酵母扩培液，连续通气培养25天，通气量为0.5m3/h；
S63、补加麦曲：
a、制备麦曲：炒麦粉与1.7倍重量的水混合均匀后，加入菌种继续混匀，得到的混合料进入酵池中培养，培养温度为28～43℃，时间为30h，得到麦曲；
b、添加麦曲：添加酵母7天后加入原料投入总重量5％的麦曲进行发酵，继续连续通气7天，通气量为0.5m3/h。
S7、出油：发酵4个月，取发酵后的所述酱醪进行压榨，得到澄清酱油。
对照例
P1、蛋白质原料处理，包括以下子步骤：
P11、润水：粉碎后的豆粕中加入1.0倍的水，采用润水绞龙翻拌45min；
P12、蒸煮：采用旋转式高压蒸煮锅对润好水的豆粕进行蒸煮，蒸煮压力为1.0MPa，得到熟豆粕；
P13、打碎：采用打碎机将豆粕打碎至米粒大小；
P14、冷却：采用冷却输送带将熟豆粕冷却至40℃。
P2、淀粉原料处理，包括以下子步骤：
P21、炒麦：采用炒麦机，在300℃下对小麦进行焙炒，得到炒麦；
P22、冷却：经过冷却输送带将炒麦冷却至室温；
P23、粉碎：采用粉碎机粉碎成含粉量为55％的炒麦粉。
P3、混料，包括以下子步骤：
P31、拌料：通过混料绞龙依次将炒麦粉和米曲霉菌种、熟豆粕混合均匀，得到曲料；炒麦粉的添加量为豆粕原料重量的55％；
P32、进房：曲料平铺到曲池中，厚度为35cm。
P4、制曲，包括以下子步骤：
P41、前期培养：温度控制在32～38℃，12h时进行第一次松曲；
P42、中期培养：温度控制在32～38℃，22h时进行第二次松曲；
P43、后期培养：曲料温度控制在35～38℃，37h时进行第三次松曲，培养至40h得到成曲。
P5、制醪
成曲与常温盐水混合，输送到发酵罐中，得到酱醪，所述盐水的用量为原料量的2.2倍。
P6、发酵
每5天搅拌1次，每次15min，通气量为4.5m3/min；
P7、出油
发酵6个月，取酱醪进行压榨，得到澄清酱油。
将实施例1、实施例2和实施例3与对照例相比较，所得成曲中性蛋白酶活力、制醪初期酱醪滤出液全氮浓度、蛋白质利用率、酱油酒精度、酱油谷氨酸含量和风味，具体可参见表1。
表1：实施例1、实施例2和实施例3与对照例工艺结果对比
Figure BDA0001934702340000131
注：风味分优、良、中、差四个等级，其中优为高级。
由表1可知，相比对比例所述的现有技术中的酱油酿造工艺，实施例1、实施例2和实施例3的各项指标均有明显提升，可显著提高低温季节广日式高盐稀态工艺酱油的蛋白质利用率和风味，社会经济效益显著。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上可以作出许多变化，只要这些变化未脱离本发明的构思，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种酱油酿造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、蛋白质原料处理：先将蛋白质原料进行润水工序和蒸煮工序，得到熟蛋白质原料，然后将所述熟蛋白质原料打碎成9mm及以下的蛋白质颗粒，将所述蛋白质颗粒冷却；
S2、淀粉原料处理：对淀粉原料进行焙炒，得到熟淀粉原料，然后将所述熟淀粉原料粉碎得到熟淀粉原料粉；
S3、混料：将所述熟淀粉原料粉和菌种、蛋白质颗粒混合均匀，得到曲料，将所述曲料打碎成5mm及以下的曲料颗粒，所述曲料颗粒平铺到曲池中；
S4、制曲：在后期培养时曲料温度控制在22～26℃，培养至得到成曲；
S5、制醪：所述成曲与35～45℃的热盐水混合，得到酱醪；
S6、发酵：向所述酱醪中添加酵母，7～15天后加入所述原料投入总重量1～5％的麦曲继续进行发酵，同时连续通气7～15天，通气量为0.5～2.5m3/h；
S7、出油：取发酵后的所述酱醪进行压榨，得到澄清酱油。
2.根据权利要求1所述的酱油酿造工艺，其特征在于，所述步骤S1中，所述润水工序是指向所述蛋白质原料中加入所述蛋白质原料重量1.05～1.30倍的水，翻拌10～40min。
3.根据权利要求1所述的酱油酿造工艺，其特征在于，所述步骤S2中，所述熟淀粉原料粉的含粉量为20～50％。
4.根据权利要求1所述的酱油酿造工艺，其特征在于，所述步骤S3中，所述熟淀粉原料粉的添加量为所述蛋白质原料重量的70～90％。
5.根据权利要求1所述的酱油酿造工艺，其特征在于，所述步骤S3中，还包括将所述曲料二次打碎成5mm及以下的颗粒。
6.根据权利要求1所述的酱油酿造工艺，其特征在于，所述步骤S4具体包括以下子步骤：
S41、前期培养：所述曲料温度控制在25～38℃，10～16h时进行第一次松曲；
S42、中期培养：所述曲料温度控制在27～37℃，20～26h时进行第二次松曲；
S43、后期培养：所述曲料温度控制在22～26℃，32～38h时进行第三次松曲，培养至42～47h得到所述成曲。
7.根据权利要求1所述的酱油酿造工艺，其特征在于，所述步骤S5中所述热盐水的用量为所述原料投入总重量的1.5～2.2倍。
8.根据权利要求1所述的酱油酿造工艺，其特征在于，步骤S6中的所述麦曲是通过如下方法制备的：炒麦粉与1.5-1.9重量倍的水混合均匀后，加入菌种继续混匀，得到的混合料进入酵池中培养，培养温度为28～43℃，时间为30～42h，得到所述麦曲。
9.根据权利要求1所述的酱油酿造工艺，其特征在于，所述步骤S6中所述酱醪pH为5.0～5.3时添加所述酵母，所述酵母为所述酱醪体积3～15‰的酵母扩培液。
10.根据权利要求9所述的酱油酿造工艺，其特征在于，所述步骤S6中添加所述酵母前，还包括以下工序：每3～10天搅拌1次，每次5～30min，通气量为2～8m3/min。
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