CN111296819A - 一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的技术方案公开了一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，包括以下步骤：原料处理、蒸料、混合制曲、制酱醪、入罐发酵、压榨、再发酵、灭菌；所述肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶、果胶酶的重量比为5:3:1:1，淡盐水的浓度为8～12g/100ml，混合酶制剂中混合酶与淡盐水的重量比为1:4～6，混合酶制剂的添加重量为生酱油的1‰。本发明通过在酱油发酵完成压榨后的生酱油中添加混合酶制剂，进行酱油再发酵，实现增加酱油鲜度，有效减少酱油一次沉淀。
Description
技术领域
本发明涉及食品发酵工程技术领域，具体涉及一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法。
背景技术
酱油是由以大豆为主的蛋白质原料、小麦为主的淀粉原料经过微生物发酵制成的调味品。酱油的主要成分包括氨基酸和肽类的氮类成分、糖类成分及多糖类、有机酸类、醇类物质和酯类物质等。氮类成分中，肽类大分子物质占40％左右，氨基酸类小分子物质占60％左右，氨基酸态氮含量和谷氨酸含量是酱油品质的主要指示性指标之一，氨基酸提供酱油的鲜美味口感，其中的谷氨酸是主要呈味物质。现有的酱油生产工艺流程是：原料蒸煮、制曲培养、酱油发酵、酱油压榨和酱油灭菌。氨基酸态氮含量为1.0g/100ml左右，谷氨酸含量为1.0g/100ml左右，氨基酸转化率只能达到60％左右，酱油谷氨酸含量和氨基酸态氮含量不高，酱油的鲜味不足。另一方面，在酱油灭菌工序，占氮类成分40％左右的大分子肽类物质在酱油加热灭菌过程中发生蛋白质变性而形成絮凝沉淀，这部分沉淀物占酱油总量的8％左右，造成原料利用率浪费。随着消费者对美食品味的要求，对酱油鲜美味道要求更高，因此现有酱油生产通过添加味精等物质提高酱油的氨基酸含量和谷氨酸含量，提高酱油鲜美味道。但是这种靠添加增鲜剂的生产工艺不符合健康自然的生活理念，同时也不能解决降低酱油灭菌沉淀物含量，提高酱油原料利用率的问题。因此通过进行技术创新，解决现在酱油生产存在的问题，来满足消费者美味需求，减少灭菌沉淀造成的浪费显得十分必要。
现有技术中通常通过以下方法提高酱油鲜美味道：(1)添加菌，如CN 109463713 A专利公开添加魏斯氏菌、耐盐型戊糖片球菌、鲁氏酵母菌、球拟酵母进行发酵，提高酱油风味和品质；(2)改进酶，如CN 109762742 B专利公开了通过米曲霉ZA184增强成曲酶活力，提高酱油风味；(3)改进原料、操作工艺，如CN 104621534 A专利公开了将黄豆制成熟料，再加入生的面粉和小麦曲制成醅曲，再进行发酵，使味道更加鲜美。但是上述方式成本较高，品质不稳定。
酱油在生产和储存的各个阶段都有可能产生沉淀，从发酵罐中放出来的未经灭菌的生酱油产生的沉淀称为原沉淀；生酱油灭菌处理后，放置一段时间后产生的沉淀称为一次沉淀；成品酱油在储存或货架销售过程中产生的沉淀为二次沉淀。目前通常通过以下方法减少酱油沉淀：(1)改进发酵菌种，如CN 110358703 A专利公开了在酱油酱醪配置阶段添加筛选的良性乳酸菌，可减少酱油二次沉淀；(2)添加酶，如CN 102318813 A专利公开在发酵好的大豆用复合酶进行酶解，减少酱油渣，即减少酱油原沉淀。但是现有技术通常是减少酱油原沉淀和二次沉淀，缺少有效的减少酱油一次沉淀的方法。
发明内容
为了解决现有的技术问题，本发明提供了一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，通过在酱油发酵完成压榨后的生酱油中添加混合酶制剂，进行酱油再发酵，实现增加酱油鲜度，有效减少酱油一次沉淀。
本发明的技术方案是：一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，包括以下步骤：
(1)原料处理；将小麦炒制后，进行破碎制成小麦粉，豆粕进行润水；
(2)蒸料；豆粕润水后进行连续蒸料，蒸料温度为130℃，时间为5～15min；
(3)混合制曲；将步骤(2)蒸好的豆粕与步骤(1)制得的小麦粉按重量比1.2～1.6:1进行混合，同时添加乳酸，调节豆粕和小麦粉混合物的pH为5.5～6.0，之后接入米曲霉，入池发酵制得醅曲；
(4)制酱醪；将步骤(3)制好的醅曲与浓度为20～25g/100ml的盐水进行混合，然后泵入发酵罐，制得酱醪，醅曲与盐水的重量比为1:1.5～1.8；
(5)入罐发酵；发酵罐保持10～17℃的温度进行发酵，发酵20天，之后10天内升温至23～26℃，然后接种酵母，发酵温度升至27～32℃，发酵60天完成主发酵，主发酵后降温至23～28℃进入后熟期，发酵20天，得到成熟酱醪；
(6)压榨；将步骤(5)后熟期完成后得到的成熟酱醪按照压榨工序进行压榨，得到生酱油；
(7)再发酵；将肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶、果胶酶混合均匀，用淡盐水溶解，制得混合酶制剂；生酱油中添加混合酶制剂，通入空气搅拌30min，进行再发酵；之后每隔7天通入空气搅拌30min，30天后结束再发酵，再发酵完成后的生酱油经硅藻土和微孔膜过滤后，移入储存罐；
(8)灭菌：储存罐中步骤(7)完成再发酵后的生酱油进行灭菌，灭菌后移入沉淀罐中静置存放，沉淀30天。
优选地，所述肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶、果胶酶的重量比为5:3:1:1。
优选地，所述步骤(7)中淡盐水的温度为40～50℃。
优选地，所述步骤(7)中淡盐水的浓度为8～12g/100ml。
优选地，所述混合酶制剂中混合酶与淡盐水的重量比为1:4～6。
优选地，所述混合酶制剂的添加重量为生酱油的1‰。
优选地，所述再发酵过程中保持温度为28～32℃。
优选地，所述硅藻土的细度为10#。
优选地，所述微孔膜的粒径为0.5-1.0μm。
优选地，所述灭菌温度为95℃，灭菌时间为20～30min。
本发明的一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法中，在压榨之后的生酱油中添加混合酶制剂进行酱油再发酵，再进行灭菌。混合酶制剂中，肽酶能将生酱油中的肽类大分子物质水解为氨基酸，提升酱油的味道和香味；谷氨酰胺酶能将谷氨酰胺水解成谷氨酸，提升酱油的鲜味；纤维素酶和果胶酶能将细胞壁完全破裂，促进肽酶水解更彻底，提高了发酵效率，稳定发酵效果。混合酶制剂中，肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶和果胶酶按照合适的比例进行混合，可以将酶的作用发挥到最大，避免四种酶之间相互抑制。生酱油和混合酶制剂的配比合适，酶活性最高，将混合酶的水解作用发挥大最大，避免原料不足导致混合酶制剂的浪费，也避免原料过剩，混合酶制剂水解时间过程、水解效果不好。且再发酵之后的酱油与传统的无再发酵的酱油中，组胺和酪胺的含量无明显差别，说明再发酵过程不会增加恶性乳酸菌产生有害物质，保证酱油的品质良好。再发酵之后的酱油通过硅藻土进行粗过滤，将较大颗粒的物质过滤除去，然后通过微孔膜进行细过滤，将酱油中较小颗粒的物质过滤出去，使酱油变得清澈。
采用上述技术方案，本发明实现的有益效果如下：
(1)提高酱油的氨基酸转化率，传统的酱油生产方法中，氨基酸转化率为56～60％，而本发明的酱油氨基酸酸转化率为63～65％；提高酱油的氨基酸态氮含量，传统的酱油生产方法中，氨基酸态氮含量为0.9～1.00g/100ml，而本发明的酱油的氨基酸态氮含量为1.05～1.10g/100ml；提高酱油的谷氨酸含量，传统的酱油生产方法中，谷氨酸含量为0.90～1.05g/100ml，而本发明的酱油的谷氨酸含量为1.2～1.3g/100ml，进一步提高酱油的滋味和香气。
(2)显著减少酱油的一次沉淀，传统的酱油生产方法中，酱油灭菌后沉淀占酱油总量的8％左右，而本发明的酱油灭菌后沉淀减少至5％以下，既减少了原材料资源的浪费，提高原材料利用率，又进一步提高了酱油的品质。
(3)生产方法简单，易于操作，成本较低，生产的酱油品质稳定，工艺稳定性好。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，包括以下步骤：
(1)原料处理；将小麦炒制后，进行破碎制成小麦粉，豆粕进行润水；
(2)蒸料；豆粕润水后进行连续蒸料，蒸料温度为130℃，时间为10min；
(3)混合制曲；将步骤(2)蒸好的豆粕与步骤(1)制得的小麦粉按重量比1.4:1进行混合，同时添加乳酸，调节豆粕和小麦粉混合物的pH为5.8，之后接入米曲霉，入池发酵制得醅曲；
(4)制酱醪；将步骤(3)制好的醅曲与浓度为23g/100ml的盐水进行混合，然后泵入发酵罐，制得酱醪，醅曲与盐水的重量比为1:1.7；
(5)入罐发酵；发酵罐保持14℃的温度进行发酵，发酵20天，之后10天内升温至25℃，然后接种酵母，发酵温度升至30℃，发酵60天完成主发酵，主发酵后降温至25℃进入后熟期，发酵20天，得到成熟酱醪；
(6)压榨；将步骤(5)后熟期完成后得到的成熟酱醪按照压榨工序进行压榨，得到生酱油；
(7)再发酵；将肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶、果胶酶混合均匀，用淡盐水溶解，制得混合酶制剂；生酱油中添加混合酶制剂，通入空气搅拌30min，进行再发酵；之后每隔7天通入空气搅拌30min，30天后结束再发酵，再发酵完成后的生酱油经硅藻土和微孔膜过滤后，移入储存罐；
(8)灭菌：储存罐中步骤(7)完成再发酵后的生酱油进行灭菌，灭菌后移入沉淀罐中静置存放，沉淀30天。
沉淀之后的酱油进行调配、灌装，得到酱油成品。
所述肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶、果胶酶的重量比为5:3:1:1。
所述步骤(7)中淡盐水的温度为45℃。
所述步骤(7)中淡盐水的浓度为10g/100ml。
所述混合酶制剂中混合酶与淡盐水的重量比为1:5。
所述混合酶制剂的添加重量为生酱油的1‰。
所述再发酵过程中保持温度为30℃。
所述硅藻土的细度为10#。
所述微孔膜的粒径为0.5μm。
所述灭菌温度为95℃，灭菌时间为30min。
空白对照组的酱油生产方法中原料处理、蒸料、混合制曲、制酱醪、入罐发酵、压榨和灭菌步骤均与实施例1的步骤相同，空白对照组的酱油生产方法与实施例1的酱油生产方法相比，区别在于，空白对照组缺少再发酵工艺。
酱油中总含氮量利用凯氏定氮法进行测量，氨基酸态氮含量利用甲醛滴定法进行测量，氨基酸转化率为氨基酸态氮/总氮量*100％，谷氨酸含量利用液相离子交换柱方法进行测定，灭菌后酱油沉淀量即一次沉淀量利用过滤后称重的方法进行测定，一次沉淀占比为一次沉淀量/酱油总重量*100％。
表1为改变混合酶制剂中肽酶的占比所制得的酱油中一次沉淀占比。
表1改变肽酶占比后酱油的一次沉淀占比
| 肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶、果胶酶的重量比 | 一次沉淀占比 |
| 5:3:1:1 | 4.8％ |
| 4:3:1:1 | 5.9％ |
| 3:3:1:1 | 6.5％ |
| 2:3:1:1 | 7％ |
| 1:3:1:1 | 7.6％ |
| 6:3:1:1 | 5.1％ |
| 空白对照组 | 8％ |
由表1可见，采用本发明的实施例1方法制备的酱油，一次沉淀占比明显比空白对照组少；且肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶、果胶酶的重量比变化会对酱油的一次沉淀占比产生影响。与实施例1的混合酶制剂的四种酶的比例相比，肽酶的量相对减少时，一次沉淀占比增多，且肽酶的量减少越多，一次沉淀占比增加越多。说明肽酶越少，水解的肽类物质越少。而肽酶的量增多时，一次沉淀的占比反而增多，原因可能是相对于酱油中肽类物质的量，肽酶过量，酱油灭菌后，多余的肽酶变性形成沉淀。
表2为改变混合酶制剂中纤维素酶和果胶酶的占比所制得的酱油中一次沉淀占比。
表2改变纤维素酶和果胶酶占比后酱油的一次沉淀占比
| 肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶、果胶酶的重量比 | 一次沉淀占比 |
| 5:3:1:1 | 5％ |
| 5:3:1:2 | 5.3％ |
| 5:3:1:3 | 5.7％ |
| 5:3:2:1 | 5.3％ |
| 5:3:3:1 | 5.6％ |
| 5:3:2:2 | 5.4％ |
| 空白对照组 | 8％ |
由表2可见，与实施例1的混合酶制剂的四种酶的比例相比，纤维素酶或果胶酶占比增多时，一次沉淀占比增多，可能是因为相对于酱油中细胞量，纤维素酶和果胶酶过量，酱油中已经发生最大程度的细胞壁破裂，且灭菌后，多余的纤维素酶和果胶酶变性形成沉淀，增加沉淀量。
表3为改变混合酶制剂中四种酶占比所制得的酱油中氨基酸转化率、氨基酸态氮和谷氨酸的含量。
表3改变四种酶占比后酱油的氨基酸转化率、氨基酸态氮和谷氨酸的含量
由表3可见，与实施例1的混合酶制剂的四种酶的比例相比，谷氨酰胺酶的量增多时，谷氨酸的含量不变，氨基酸转化率和氨基酸态氮的含量减少，说明实施例1的谷氨酰胺酶已经饱和，酱油中并没有多余的谷氨酰胺可以与增加的谷氨酰胺酶作用，由此也可推断，增加的谷氨酰胺酶在灭菌步骤中会变性形成沉淀；谷氨酰胺酶的量减少时，氨基酸转化率和氨基酸态氮含量不变，谷氨酸含量增加减少，说明实施例1的肽酶、纤维素酶和果胶酶的量已经饱和，相应的减少谷氨酰胺酶，增加肽酶、纤维素酶和果胶酶的量，酱油中没有多余的肽类物质可被水解，因此，氨基酸转化率和氨基酸态氮含量不变，但是谷氨酰胺酶量减少，酱油中部分谷氨酰胺没有被水解，因此，谷氨酸含量降低。
综合表1-3的数据及分析，说明实施例1的混合酶制剂中肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶、果胶酶的重量比是最优的，实现最大的氨基酸转化率、氨基酸态氮含量、谷氨酸含量，最少的一次沉淀量，且酶的用量不会浪费。
铵盐是酱油酿造过程中，非正常发酵产生的，如由于污染了大量的杂菌而造成。实施例1与空白对照组的灭菌后的酱油中铵盐的含量进行检测，取酱油待测液在碱性溶液中加热蒸馏，使氨游离蒸出，被硼酸溶液吸收，然后用盐酸标准溶液滴定计算含量。
表4为实施例1与空白对照组的酱油铵盐含量测定结果
表4实施例1与空白对照组的酱油铵盐含量
| 实施例1 | 空白对照组 | |
| 铵盐占氨基酸态氮含量的比例 | 19％ | 19％ |
由表4内容可知，实施例1和空白对照组的酱油中铵盐占氨基酸态氮含量的比例不变，说明实施例1的酱油添加复合酶制剂进行再发酵的步骤，并没有增加酱油中铵盐的量，没有降低酱油品质。
将实施例1和空白对照组的酱油由9个资深的鉴评员组成的简评小组进行感官评价，感官评价指标包括酱油的色泽、滋味和香气。表5为实施例1和空白对照组所制备的酱油的感官简评结果。
表5实施例1和空白对照组所制备的酱油的感官评价结果
从表5结果可以看出，本发明实施例1制备的酱油香气浓郁、口感鲜美，显著优于空白对照组。
实施例2
一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，包括以下步骤：
(1)原料处理；将小麦炒制后，进行破碎制成小麦粉，豆粕进行润水；
(2)蒸料；豆粕润水后进行连续蒸料，蒸料温度为130℃，时间为5min；
(3)混合制曲；将步骤(2)蒸好的豆粕与步骤(1)制得的小麦粉按重量比1.2:1进行混合，同时添加乳酸，调节豆粕和小麦粉混合物的pH为5.5，之后接入米曲霉，入池发酵制得醅曲；
(4)制酱醪；将步骤(3)制好的醅曲与浓度为20～25g/100ml的盐水进行混合，然后泵入发酵罐，制得酱醪，醅曲与盐水的重量比为1:1.5；
(5)入罐发酵；发酵罐保持10℃的温度进行发酵，发酵20天，之后10天内升温至23℃，然后接种酵母，发酵温度升至27℃，发酵60天完成主发酵，主发酵后降温至23℃进入后熟期，发酵20天，得到成熟酱醪；
(6)压榨；将步骤(5)后熟期完成后得到的成熟酱醪按照压榨工序进行压榨，得到生酱油；
(7)再发酵；将肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶、果胶酶混合均匀，用淡盐水溶解，制得混合酶制剂；生酱油中添加混合酶制剂，通入空气搅拌30min，进行再发酵；之后每隔7天通入空气搅拌30min，30天后结束再发酵，再发酵完成后的生酱油经硅藻土和微孔膜过滤后，移入储存罐；
(8)灭菌：储存罐中步骤(7)完成再发酵后的生酱油进行灭菌，灭菌后移入沉淀罐中静置存放，沉淀30天。
沉淀之后的酱油进行调配、灌装，得到酱油成品。
所述肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶、果胶酶的重量比为5:3:1:1。
所述步骤(7)中淡盐水的温度为40℃。
所述步骤(7)中淡盐水的浓度为8g/100ml。
所述混合酶制剂中混合酶与淡盐水的重量比为1:6。
所述混合酶制剂的添加重量为生酱油的1‰。
所述再发酵过程中保持温度为28℃。
所述硅藻土的细度为10#。
所述微孔膜的粒径为0.5μm。
所述灭菌温度为95℃，灭菌时间为20min。
实施例3
一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，包括以下步骤：
(1)原料处理；将小麦炒制后，进行破碎制成小麦粉，豆粕进行润水；
(2)蒸料；豆粕润水后进行连续蒸料，蒸料温度为130℃，时间为15min；
(3)混合制曲；将步骤(2)蒸好的豆粕与步骤(1)制得的小麦粉按重量比1.6:1进行混合，同时添加乳酸，调节豆粕和小麦粉混合物的pH为6.0，之后接入米曲霉，入池发酵制得醅曲；
(4)制酱醪；将步骤(3)制好的醅曲与浓度为25g/100ml的盐水进行混合，然后泵入发酵罐，制得酱醪，醅曲与盐水的重量比为1:1.8；
(5)入罐发酵；发酵罐保持17℃的温度进行发酵，发酵20天，之后10天内升温至26℃，然后接种酵母，发酵温度升至32℃，发酵60天完成主发酵，主发酵后降温至28℃进入后熟期，发酵20天，得到成熟酱醪；
(6)压榨；将步骤(5)后熟期完成后得到的成熟酱醪按照压榨工序进行压榨，得到生酱油；
(7)再发酵；将肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶、果胶酶混合均匀，用淡盐水溶解，制得混合酶制剂；生酱油中添加混合酶制剂，通入空气搅拌30min，进行再发酵；之后每隔7天通入空气搅拌30min，30天后结束再发酵，再发酵完成后的生酱油经硅藻土和微孔膜过滤后，移入储存罐；
(8)灭菌：储存罐中步骤(7)完成再发酵后的生酱油进行灭菌，灭菌后移入沉淀罐中静置存放，沉淀30天。
所述肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶、果胶酶的重量比为5:3:1:1。
所述步骤(7)中淡盐水的温度为50℃。
所述步骤(7)中淡盐水的浓度为12g/100ml。
所述混合酶制剂中混合酶与淡盐水的重量比为1:4。
所述混合酶制剂的添加重量为生酱油的1‰。
所述再发酵过程中保持温度为32℃。
所述硅藻土的细度为10#。
所述微孔膜的粒径为1.0μm。
所述灭菌温度为95℃，灭菌时间为30min。
Claims (10)
1.一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)原料处理；将小麦炒制后，进行破碎制成小麦粉，豆粕进行润水；
(2)蒸料；豆粕润水后进行连续蒸料，蒸料温度为130℃，时间为5～15min；
(3)混合制曲；将步骤(2)蒸好的豆粕与步骤(1)制得的小麦粉按重量比1.2～1.6:1进行混合，同时添加乳酸，调节豆粕和小麦粉混合物的pH为5.5～6.0，之后接入米曲霉，入池发酵制得醅曲；
(4)制酱醪；将步骤(3)制好的醅曲与浓度为20～25g/100ml的盐水进行混合，然后泵入发酵罐，制得酱醪，醅曲与盐水的重量比为1:1.5～1.8；
(5)入罐发酵；发酵罐保持10～17℃的温度进行发酵，发酵20天，之后10天内升温至23～26℃，然后接种酵母，发酵温度升至27～32℃，发酵60天完成主发酵，主发酵后降温至23～28℃进入后熟期，发酵20天，得到成熟酱醪；
(6)压榨；将步骤(5)后熟期完成后得到的成熟酱醪按照压榨工序进行压榨，得到生酱油；
(7)再发酵；将肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶、果胶酶混合均匀，用淡盐水溶解，制得混合酶制剂；生酱油中添加混合酶制剂，通入空气搅拌30min，进行再发酵；之后每隔7天通入空气搅拌30min，30天后结束再发酵，再发酵完成后的生酱油经硅藻土和微孔膜过滤后，移入储存罐；
(8)灭菌：储存罐中步骤(7)完成再发酵后的生酱油进行灭菌，灭菌后移入沉淀罐中静置存放，沉淀30天。
2.如权利要求1所述的一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，其特征在于：所述肽酶、谷氨酰胺酶、纤维素酶、果胶酶的重量比为5:3:1:1。
3.如权利要求1所述的一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，其特征在于：所述步骤(7)中淡盐水的温度为40～50℃。
4.如权利要求1所述的一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，其特征在于：所述步骤(7)中淡盐水的浓度为8～12g/100ml。
5.如权利要求1所述的一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，其特征在于：所述混合酶制剂中混合酶与淡盐水的重量比为1:4～6。
6.如权利要求5所述的一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，其特征在于：所述混合酶制剂的添加重量为生酱油的1‰。
7.如权利要求1所述的一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，其特征在于：所述再发酵过程中保持温度为28～32℃。
8.如权利要求1所述的一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，其特征在于：所述硅藻土的细度为10#。
9.如权利要求1所述的一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，其特征在于：所述微孔膜的粒径为0.5-1.0μm。
10.如权利要求1所述的一种利用混合酶制剂再发酵酱油的生产方法，其特征在于：所述灭菌温度为95℃，灭菌时间为20～30min。
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20200619 |
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