CN113331391A - 一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法。所述方法包括：将生酱油进行酶解，得到低敏酱油；其中，所述酶解采用的酶包括风味蛋白酶、碱性蛋白酶或木瓜蛋白酶中的任意一种或至少两种的组合。本发明生产的低敏酱油不仅大豆过敏蛋白得到大幅度降解，低敏酱油中氨基酸态氮的含量也有所升高，而氨基酸态氮的含量也是衡量酱油品质的指标之一，即在降低致敏蛋白的同时，进一步提升了低敏酱油品质。

Description

一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法

技术领域

本发明涉及酱油制造技术领域，具体涉及一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法。

背景技术

酱油是日常生活中不可或缺的传统的调味品，但报道对酱油过敏的事件屡有发生，尤以婴幼儿过敏为主。酱油原料主要为大豆和小麦面粉，大豆、小麦是FAO公认的八大类过敏食物中的两种。前期研究了市面上各个酱油品牌不同等级的酱油中致敏蛋白的残留情况，发现小麦致敏蛋白已基本检测不到，但仍然存在大豆致敏蛋白，残留的大豆致敏蛋白为β-伴大豆球蛋白的β-亚基和大豆球蛋白的碱性亚基中的一种或两种。

CN109998085A公开了一种高鲜度有机酱油的酿造方法，本发明通过对有机大豆和有机小麦的处理，获得富含小麦蛋白和B淀粉的混合溶液，通过对其高剪切乳化处理，并添加小麦蛋白水解酶，真菌α-淀粉酶，纤维素酶进行酶解，获得多肽低聚糖酶解液D和多肽麦芽糖酶解液F；使用多肽低聚糖酶解液D浸渍处理过的大豆，通过常规蒸煮和制曲，制备获得酱油成曲，用多肽麦芽糖酶解液F与酱油成曲混合，常规发酵90～360天，经压榨或淋油获得一种色香味俱佳，鲜味突出的，然而该方法制备得到的酱油中仍会残留一定的致敏蛋白。

CN102318813A公开了一种复合酶解大豆半固态酱油型调味料的制造工艺，1、酶解物的制备：将发酵好的大豆用复合酶进行酶解后得到酶解物；复合酶是由蛋白酶、纤维素酶和果胶酶混合配制而成；2、酱油的调配：将酶解物、酶水解植物蛋白调味液、焦糖色、食盐、增稠剂、山梨酸钾、苯甲酸钠、味精和水混合调配成粘稠的半固态酱油。该酱油的制作过程中能充分利用大豆、小麦等原料，不会产生酱油渣，而且生产出的酱油为粘稠的半固态，然而该方法制备得到的酱油中仍会残留一定的致敏蛋白且酱油氨基酸态氮含量较低。

为了解决酱油中残留的致敏蛋白问题，亟需对现有酱油的生产方法进行改进，以达到：1)为酱油过敏人群提供一种适合于他们食用的酱油；2)提高酱油氨基酸态氮含量。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法，特别提供一种低敏低敏酱油的制备方法及由其制备得到的低敏低敏酱油。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法，所述方法包括：将生酱油进行酶解，得到低敏酱油；

其中，所述酶解采用的酶包括风味蛋白酶、碱性蛋白酶或木瓜蛋白酶中的任意一种或至少两种的组合。

在本发明中，采取外加特定的酶的方式进行进一步降解低敏酱油中残留的大豆过敏原，根据对大豆中大豆球蛋白和β-伴大豆球蛋白有较好降解效果的酶，结合低敏酱油本身的pH，只在现有低敏酱油生产工艺基础上添加了一项工序，操作简便，效果明显；生产的低敏酱油比现有低敏酱油氨基酸态氮含量提高18％以上，提高了低敏酱油等级。

优选地，所述酶解采用的酶为木瓜蛋白酶。

优选地，所述酶解采用的酶的添加量为2000-3000U/g，例如可以是2000U/g、2100U/g、2200U/g、2300U/g、2400U/g、2500U/g、2600U/g、2700U/g、2800U/g、2900U/g、3000U/g等，优选为2500U/g。

优选地，所述酶解的温度为60-65℃，例如可以是60℃、61℃、62℃、63℃、64℃、65℃等，所述酶解的时间为20-30min，例如可以是20min、22min、24min、26min、28min、30min等。

优选地，所述酶解后还需进行灭酶灭菌处理，所述灭酶灭菌处理的温度为100-121℃，例如可以是100℃、105℃、110℃、115℃、121℃等，所述酶灭菌处理的时间为5-15min，例如可以是5min、6min、7min、8min、9min、10min、11min、12min、13min、14min、15min等。

优选地，所述生酱油由以下制备方法制备得到：

(1)将曲种、面粉、大豆混合后，培养，得到发酵原料；

(2)将步骤(1)得到的发酵原料、盐和水混合后，发酵，得到酱醅；

(3)将步骤(2)得到的酱醅压榨提取，得到生酱油。

优选地，步骤(1)中，所述大豆和面粉的质量比为(3-5):1，例如可以是3:1、3.2:1、3.4:1、3.6:1、3.8:1、4:1、4.2:1、4.4:1、4.6:1、4.8:1、5:1等。

优选地，所述曲种的接种用量占大豆和面粉总质量的0.4-0.6％，例如可以是0.4％、0.42％、0.44％、0.46％、0.48％、0.5％、0.52％、0.54％、0.56％、0.58％、0.6％等。

优选地，步骤(1)中，所述大豆为熟大豆，所述熟大豆由以下制备方法制备得到：将生大豆在100-121℃(例如可以是100℃、105℃、110℃、115℃、121℃等)下蒸制2.5-3.5h(例如可以是2.5h、2.7h、2.9h、3.1h、3.3h、3.5h等)，得到所述熟大豆。

优选地，所述生大豆在蒸制前还需经过25-35℃(例如可以是25℃、27℃、29℃、31℃、33℃、35℃等)的水浸泡2.5-3.5h(例如可以是2.5h、2.7h、2.9h、3.1h、3.3h、3.5h等)。

优选地，步骤(1)中，所述混合的方式为：先将曲种和面粉混合后，再与大豆混合。

优选地，步骤(1)中，所述曲种为米曲霉。

优选地，步骤(1)中，所述培养的温度为25-35℃，例如可以是25℃、26℃、28℃、30℃、32℃、34℃、35℃等，所述培养的湿度为85-95％，例如可以是85％、86％、88％、90％、92％、94％、95％等，所述培养的时间为43-45h，例如可以是43h、43.5h、44h、44.5h、45h等。

优选地，步骤(2)中，所述酱醅的制备原料按质量百分含量计包括：发酵原料35-45％、盐10-15％和水40-50％。

以所述酱醅的制备原料为100％计，所述发酵原料的含量为35-45％，例如可以是35％、36％、37％、38％、39％、40％、41％、42％、43％、44％、45％等。

以所述酱醅的制备原料为100％计，所述盐的含量为10-15％，例如可以是10％、11％、12％、13％、14％、15％等。

以所述酱醅的制备原料为100％计，所述水的含量为40-50％，例如可以是40％、41％、42％、43％、44％、45％、46％、47％、48％、49％、50％等。

优选地，步骤(2)中，所述发酵的温度为40-45℃，例如可以是40℃、41℃、42℃、43℃、44℃、45℃等，所述发酵的时间为25-35天，例如可以是25天、26天、28天、30天、32天、34天、35天等。

优选地，步骤(3)中，所述压榨提取的具体操作为：将步骤(2)得到的酱醅浸泡在水中后，离心收集上清液，得到生酱油。

优选地，所述浸泡的温度为75-85℃，例如可以是75℃、76℃、78℃、79℃、80℃、81℃、82℃、83℃、84℃、85℃等。

优选地，所述离心的温度为2-10℃，例如可以是2℃、4℃、6℃、8℃、10℃等，所述离心的转速为4000-6000r/min，例如可以是4000r/min、4500r/min、5000r/min、5500r/min、6000r/min等，所述离心的时间为5-15min，例如可以是5min、6min、7min、8min、9min、10min、11min、12min、13min、14min、15min等。

优选地，所述方法具体包括以下步骤：

(1)先将曲种和面粉混合后，再与熟大豆混合后，于25-35℃、85-95％的湿度培养43-45h，得到发酵原料；

其中，所述熟大豆和面粉的质量比为(3-5):1，曲种的接种用量占熟大豆和面粉总质量的0.4-0.6％，所述曲种为米曲霉；

(2)将步骤(1)得到的发酵原料、盐和水混合后，于40-45℃下发酵25-35天，得到酱醅；

其中，所述酱醅的制备原料按质量百分含量计包括：发酵原料35-45％、盐10-15％和水40-50％；

(3)将步骤(2)得到的酱醅压榨浸泡在75-85℃的水中后，于2-10℃下以4000-6000r/min的转速离心5-15min，收集上清液，得到生酱油；

(4)将步骤(3)得到的生酱油于60-65℃酶解20-30min，得到低敏酱油；

其中，所述酶解采用的酶为木瓜蛋白酶，所述酶解采用的酶的添加量为2000-3000U/g。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明生产的低敏酱油只在现有低敏酱油生产工艺基础上添加了一项工序，操作简便，效果明显；

(2)本发明生产的低敏酱油比现有低敏酱油氨基酸态氮含量明显提高，可达到18％以上，提高了低敏酱油等级；

(3)本发明生产的低敏酱油中大豆致敏蛋白含量为2.635mg/kg以下，大豆致敏蛋白降低率可以达到80％以上；酱油抗原性的下降率为80％以上。

附图说明

图1为不同酶在不同温度对大豆过敏蛋白降解效果的免疫印迹图。

图2为不同加酶量对大豆过敏蛋白降解效果的免疫印迹图。

图3为不同酶解时间对大豆过敏蛋白的降解效果的免疫印迹图。

图4为实施例1-12制备得到的大豆致敏蛋白含量和氨基酸态氮含量的对比柱状图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述具体实施方式仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

以下各例各组分来源如下所示：

	厂家	批号
			曲种	山东巧媳妇食品有限公司	-
大豆	北京市幸福永耀超市	散装
			面粉	北京市幸福永耀超市	散装
食盐	中盐长江盐化有限公司	-
			风味蛋白酶	北京索莱宝公司	Lot.No.505F031
碱性蛋白酶	北京索莱宝公司	Lot.No.830Q021
			木瓜蛋白酶	北京索莱宝公司	Lot.No.523l023

实施例1

本实施例提供一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法，所述降低酱油中致敏蛋白含量的方法包括以下步骤：

(1)将1200g生大豆经过30℃浸泡3h，倒出水后，锅内焖3h，121℃灭菌8min；将300g面粉与7.5g曲种混合后，再与熟大豆混合；将混合好的原料在恒湿培养箱(恒温30℃、湿度90％)中培养44h，得到发酵原料；

(2)将1500g的发酵原料，以50％的含水量、13.5％的含盐量加入盐水，于43℃下保温发酵30天，得到酱醅；

(3)将酱醅在加80℃水浸泡后4℃条件下5000r/min离心10min获得上清，得到生酱油；

(4)在生酱油中加入木瓜蛋白酶进行酶解，其中，酶解温度65℃、加酶量2500U/g，酶解时间30min；再在100℃下灭酶灭菌10min，得到低敏酱油。

实施例2

本实施例提供一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法，所述降低酱油中致敏蛋白含量的方法包括以下步骤：

(1)将1200g生大豆经过30℃浸泡3h，倒出水后，锅内焖3h，121℃灭菌8min；将300g面粉与7.5g曲种混合后，再与熟大豆混合；将混合好的原料在恒湿培养箱(恒温30℃、湿度90％)中培养44h，得到发酵原料；

(2)将1500g的发酵原料，以50％的含水量、13.5％的含盐量加入盐水，于43℃下保温发酵30天，得到酱醅；

(3)将酱醅在加80℃水浸泡后4℃条件下5000r/min离心10min获得上清，得到生酱油；

(4)在生酱油中加入风味蛋白酶进行酶解，其中，酶解温度65℃、加酶量2500U/g，酶解时间30min；再在100℃下灭酶灭菌10min，得到低敏酱油。

实施例3

本实施例提供一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法，所述降低酱油中致敏蛋白含量的方法包括以下步骤：

(1)将1200g生大豆经过30℃浸泡3h，倒出水后，锅内焖3h，121℃灭菌8min；将300g面粉与7.5g曲种混合后，再与熟大豆混合；将混合好的原料在恒湿培养箱(恒温30℃、湿度90％)中培养44h，得到发酵原料；

(2)将1500g的发酵原料，以50％的含水量、13.5％的含盐量加入盐水，于43℃下保温发酵30天，得到酱醅；(3)将酱醅在加80℃水浸泡后4℃条件下5000r/min离心10min获得上清，得到生酱油；

(4)在生酱油中加入碱性蛋白酶进行酶解，其中，酶解温度65℃、加酶量2500U/g，酶解时间30min；再在100℃下灭酶灭菌10min，得到低敏酱油。

实施例4

本实施例提供一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(4)中，所述酶解的温度为50℃。

实施例5

本实施例提供一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(4)中，所述酶解的温度为55℃。

实施例6

本实施例提供一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(4)中，所述酶解的温度为60℃。

实施例7

本实施例提供一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(4)中，所述外加酶的添加量为1500U/g。

实施例8

本实施例提供一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(4)中，所述外加酶的添加量为2000U/g。

实施例9

本实施例提供一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(4)中，所述酶解的时间为20min。

实施例10

本实施例提供一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(4)中，所述酶解的时间为25min。

实施例11

本实施例提供一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(4)中，所述酶解的温度为60℃，所述外加酶的添加量为3000U/g。

实施例12

本实施例提供一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法，与实施例1的区别仅在于，步骤(4)中，所述酶解的温度为55℃，所述外加酶的添加量为3000U/g，所述酶解的时间为40min。

对比例1

本对比例提供一种酱油的制备方法，所述酱油的制备方法包括以下步骤：

(1)将1200g生大豆经过30℃浸泡3h，倒出水后，锅内焖3h，121℃灭菌8min；将300g面粉与7.5g曲种混合后，再与熟大豆混合；将混合好的原料在恒湿培养箱(恒温30℃、湿度90％)中培养44h，得到发酵原料；

(2)将1500g的发酵原料，以50％的含水量、13.5％的含盐量加入盐水，于43℃下保温发酵30天，得到酱醅；

(3)将酱醅在加80℃水浸泡后4℃条件下5000r/min离心10min获得上清，得到酱油。

试验例1

分别测试上述实施例1-6和对比例1中不同温度对大豆过敏蛋白的降解效果，其中，图1为不同酶在不同温度对大豆过敏蛋白降解效果的免疫印迹图，其中，未处理生抽(对比例1)，风味65(实施例2)，碱性65(实施例3)，木瓜50(实施例4)，木瓜55(实施例5)，木瓜60(实施例6)，木瓜65(实施例1)；由图1所示，免疫印迹结果表明，木瓜蛋白酶在65℃下已没有大豆过敏蛋白的免疫印迹条带，表明木瓜蛋白酶有较好的降解效果，后续进行60℃、65℃下不同的木瓜蛋白酶加酶量对大豆过敏蛋白的降解情况。

分别测试上述实施例1、7、8和对比例1中不同加酶量对大豆过敏蛋白的降解效果，其中，图2为不同加酶量对大豆过敏蛋白降解效果的免疫印迹图，其中，未处理生抽(对比例1)，1500U/g(实施例7)，2000U/g(实施例8)，2500U/g(实施例1)；由图2免疫印迹结果所示，木瓜蛋白酶在65℃下加酶量为2500U/g时已基本没有大豆过敏蛋白的免疫印迹条带。后续研究65℃下加酶量为2500U/g时，不同的酶解时间对大豆过敏蛋白的降解情况。

分别测试上述实施例1、9、10和对比例1中不同酶解时间对大豆过敏蛋白的降解效果，其中，图3为不同酶解时间对大豆过敏蛋白的降解效果的免疫印迹图，其中，未处理生抽(对比例1)，20min(实施例9)，25min(实施例10)，30min(实施例10)；由图3所示，酶解30min时已基本没有大豆过敏蛋白的免疫印迹条带。

试验例2

采用ELISA间接性ELISA酶联免疫方法分别测试上述实施例1-12和对比例1提供的酱油的大豆致敏蛋白含量、氨基酸态氮含量和抗原性的下降率：具体测试结果如下表1所示(如图4所示，可以更为直观对比各实施例大豆致敏蛋白含量、氨基酸态氮含量)：

表1

由表1测试数据可知，本发明生产的低敏酱油比现有低敏酱油氨基酸态氮含量明显提高，可达到18％以上，提高了低敏酱油等级；本发明生产的低敏酱油中大豆致敏蛋白含量为2.635mg/kg以下，大豆致敏蛋白降低率可以达到80％以上；酱油抗原性的下降率为80％以上。特别地ELISA结果验证显示最优条件酶解后酱油中致敏蛋白含量为2.635mg/kg，较酶解前下降了80％左右，说明在此条件下酶解的效果最优，同时也说明蛋白降解的更彻底。

试验例3

对上述实施例1制备得到的低敏酱油进行酱油感官评价测试，具体测试方法为：《GB/T12311-2012食品分析方法—三点检验法》》中“强迫选择”的特殊要求，要求感官评价员鉴别出与另外两个样品不同的一个样品，以及更喜欢哪一个样品。，酶解前后的酱油分别编号为A、B。

具体测试结果如下表2和对照检验表3所示：

表2

表3

上表1为酱油感官评价结果表，表2为三点检验法检验结果对照表，统计18位感官评估者的评估结果，以进行统计分析。参照表2。将三点检验法与检查表进行比较。参照表3，表中的数据为特定的α风险水平，与显著结果相对应的正确答案的最小数量以及相应评估者的数量(n)。

感官分析的结果是：18名感官评价员中12人没有正确的从3个样品中选出单个样品，仅有6名评价员选择出有单个的酱油样品。对照表3，6个正确选出的数值远远低于5％显著水平的10个的临界值，说明酶解前后酱油感官品质的差异不显著。另外，强制要求评价员选出喜欢的样品，18名评价人员中9人喜欢样品A，9人喜欢样品B，从另一个角度也说明酶解前后酱油的感官品质没有差异。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明所述降低酱油中致敏蛋白含量的方法，但本发明并不局限于上述实施例，即不意味着本发明必须依赖上述实施例才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种降低酱油中致敏蛋白含量的方法，其特征在于，所述方法包括：将生酱油进行酶解，得到低敏酱油；

其中，所述酶解采用的酶包括风味蛋白酶、碱性蛋白酶或木瓜蛋白酶中的任意一种或至少两种的组合。

2.根据权利要求1所述的降低酱油中致敏蛋白含量的方法，其特征在于，所述酶解采用的酶为木瓜蛋白酶。

3.根据权利要求1或2所述的降低酱油中致敏蛋白含量的方法，其特征在于，所述酶解采用的酶的添加量为2000-3000U/g，优选为2500U/g。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的降低酱油中致敏蛋白含量的方法，其特征在于，所述酶解的温度为60-65℃，所述酶解的时间为20-30min。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的降低酱油中致敏蛋白含量的方法，其特征在于，所述酶解后还需进行灭酶灭菌处理，所述灭酶灭菌处理的温度为100-121℃，所述酶灭菌处理的时间为5-15min。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的降低酱油中致敏蛋白含量的方法，其特征在于，所述生酱油由以下制备方法制备得到：

(1)将曲种、面粉、大豆混合后，培养，得到发酵原料；

(2)将步骤(1)得到的发酵原料、盐和水混合后，发酵，得到酱醅；

(3)将步骤(2)得到的酱醅压榨提取，得到生酱油。

7.根据权利要求6所述的降低酱油中致敏蛋白含量的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述大豆和面粉的质量比为(3-5):1；

优选地，所述曲种的接种用量占大豆和面粉总质量的0.4-0.6％；

优选地，步骤(1)中，所述大豆为熟大豆，所述熟大豆由以下制备方法制备得到：将生大豆在100-121℃下蒸制2.5-3.5h，得到所述熟大豆；

优选地，所述生大豆在蒸制前还需经过25-35℃的水浸泡2.5-3.5h；

优选地，步骤(1)中，所述混合的方式为：先将曲种和面粉混合后，再与大豆混合；

优选地，步骤(1)中，所述曲种为米曲霉；

优选地，步骤(1)中，所述培养的温度为25-35℃，所述培养的湿度为85-95％，所述培养的时间为43-45h。

8.根据权利要求6或7所述的降低酱油中致敏蛋白含量的方法，其特征在于，步骤(2)中，所述酱醅的制备原料按质量百分含量计包括：发酵原料35-45％、盐10-15％和水40-50％；

优选地，步骤(2)中，所述发酵的温度为40-45℃，所述发酵的时间为25-35天。

9.根据权利要求6-8中任一项所述的降低酱油中致敏蛋白含量的方法，其特征在于，步骤(3)中，所述压榨提取的具体操作为：将步骤(2)得到的酱醅浸泡在水中后，离心收集上清液，得到生酱油；

优选地，所述浸泡的温度为75-85℃；

优选地，所述离心的温度为2-10℃，所述离心的转速为4000-6000r/min，所述离心的时间为5-15min。

10.根据权利要求6-9中任一项所述的降低酱油中致敏蛋白含量的方法，其特征在于，所述方法具体包括以下步骤：

(1)先将曲种和面粉混合后，再与熟大豆混合后，于25-35℃、85-95％的湿度培养43-45h，得到发酵原料；

其中，所述熟大豆和面粉的质量比为(3-5):1，曲种的接种用量占熟大豆和面粉总质量的0.4-0.6％，所述曲种为米曲霉；

(2)将步骤(1)得到的发酵原料、盐和水混合后，于40-45℃下发酵25-35天，得到酱醅；

其中，所述酱醅的制备原料按质量百分含量计包括：发酵原料35-45％、盐10-15％和水40-50％；

(3)将步骤(2)得到的酱醅压榨浸泡在75-85℃的水中后，于2-10℃下以4000-6000r/min的转速离心5-15min，收集上清液，得到生酱油；

(4)将步骤(3)得到的生酱油于60-65℃酶解20-30min，得到低敏酱油；

其中，所述酶解采用的酶为木瓜蛋白酶，所述酶解采用的酶的添加量为2000-3000U/g。

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