CN102665956B - 制造半壳部件的方法和装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种利用深冲模（1）和深拉模（2）制造半壳部件的方法。本发明的目的在于提供一种方法，用于过程安全且廉价地制造高度尺寸精确的半壳部件，在此由此实现该目的：在单一步骤中使深冲模驶入深拉模，将板坯预成型为板状毛坯，板状毛坯具有至少一个底部区段（4）、至少一个边框区段（15）以及可选具有凸缘区段（23′），其中，在用深冲模进行预成型期间，在板状毛坯的底部区段和边框区段或可选的凸缘区段中引入剩余材料，并将板状毛坯最终成型并校正成为半壳部件（3）。

Description

制造半壳部件的方法和装置
技术领域
本发明涉及一种用深冲模和深拉模制造半壳部件的方法。本发明同样涉及一种用于制造半壳部件的具有深冲模和深拉模的装置，以及一种可以利用所述方法制造的半壳部件。
背景技术
在汽车制造中，作为结构元件通常使用闭合的或开放的空心型材。这样的型材主要由半壳部件组合构成，半壳部件的横截面和材料厚度特异地与各种使用情况相匹配。
为制造半壳部件通常需要对板坯进行深冲处理。在深冲处理期间不可避免地将应力引入半壳部件，该应力会导致成型之后的回弹。然而，半壳部件的回弹例如使半壳部件在深拉模中的精确定位困难化，该精确定位用于将半壳部件焊接成一个闭合的型材。
在文献DE102007059251A1提出了，在第一装置中首先由板坯预成型制造出板状毛坯，该板状毛坯在底部区段相对于待制造的半壳部件具有剩余材料。接着，将该板状毛坯在另一装置中最终成型制造出半壳部件，其中，将在底部区段中存在的剩余材料推挤进板状毛坯的其它区段。由此降低了回弹的程度。然而，以这样的方式，为得到预期的半壳部件，需要两个装置和两个工作步骤。
此外，由文献DE19853130A1已知一个方法，利用该方法能够使半壳部件的存在凸形和凹形结构的部分区段以改进的质量进行深冲处理。为此，在深拉模中设置有弹力负载的挡板。在深冲模的退回运动中，首先使板坯的位于深冲模和挡板的相应表面之间的相关部分区段进行成型处理，然后对板坯整体进行深冲处理。在此，剩余材料应该在一定的区域内加以避免。已知的方法仅实现了，对半壳部件的部分区段的形状精确度加以改进。
发明内容
由上述现有技术出发，本发明的目的在于，提供一种用于过程安全地且廉价地制造高度尺寸精确的半壳部件的方法和装置。同样，还提供了一种半壳部件，由该半壳部件可以以较小成本制造闭合或开放式的空心型材。
就方法而言，根据本发明的原理，由此实现了该目的，即，为制造半壳部件，使用深冲模和深拉模，而且，在单一工作步骤中使深冲模驶入深拉模，将板坯预成型为带有至少一个底部区段、至少一个边框区段以及可选地带有凸缘区段的板状毛坯，其中，在用深冲模预成型期间将剩余材料带入板状毛坯的底部区段和边框区段中或带入可选的凸缘区段中，并将板状毛坯最终成型并校正为半壳部件。
预成型和/或最终成型可以作为冷成型或热成型步骤来进行。对于热成型，由钢构成的板坯通常被加热至高于Ac1的、优选高于Ac3的温度，并进行成型。在热成型期间预期会发生结构变化为奥氏体的过程，以便充分利用该结构的良好成型能力，并接着进行淬火，例如通过将奥氏体转化为马氏体或其它结构。
因此，在制造无凸缘半壳部件时在底部区段以及在边框区段中，或在制造带凸缘半壳部件时在板状毛坯的可选的凸缘区段中，比在半壳部件相应的区域中有更多的材料。该剩余材料可以在最终成型和校正期间被挤入其它区段，这一点对于整个半壳部件诱导出了压应力，该压应力位于塑性区域，并由此降低或压制深冲后的回弹。由此，本发明的方法导致这样的半壳部件，其特征在于较高的尺寸精确性，也就是说具有较小的公差。
在本发明方法的第一设计方案中，设置了深冲模的用途，其具有至少一个在深拉方向上前凸定位的底部冲模以及一个相应的底部冲模容纳部。用设置在前凸位置上的底部冲模在板状毛坯预成型期间将剩余材料引入板状毛坯的底部区段和边框区段，或者引入可选的凸缘区段。以这样的至少两件式的深冲模可以以过程安全的方式在预成型期间在板状毛坯中形成剩余材料。此外，具有前凸定位的底部冲模的深冲模的制造可以以较小的开支和成本进行。
本方法的另一设计方案提供了，一旦底部冲模被置于倚靠深拉模的板状毛坯上，就通过将底部冲模驶入底部冲模容纳部中而对板状毛坯进行最终成型和校正。由此，使板状毛坯能够被底部冲模以特别简单的方式固定在深拉模上，从而在最终成型和校正过程中能够防止预成型的板状毛坯发生滑动。此外，通过将底部冲模置于倚靠于深拉模的板状毛坯上，可以在最终成型和校正的极早阶段对材料流进行有针对性地控制，从而能够提供无回弹的半壳部件。
本方法可以进一步由此构成，即，在单一工作步骤中对板状毛坯进行切边。一方面，高度尺寸精确的、经切边的半壳部件的制造在单一工序中以尽可能更短的周期实现。另一方面，可以使用单一装置。结果，本方法可以获得更大的经济性。
板状毛坯优选通过使用设置在深冲模上的切边进行切边处理。切边在此可以在深冲模上自身形成。然而，作为替代可以设置切板，使该切板特别也是可动地固定在深冲模上，并且该切板具有切边。通过使用单独的切板，在此需要考虑这样的情况，即，切边和深冲模的剩余区域发生了不同的磨损。
另一设计方案提供了，同时通过将底部冲模设置在倚靠于深拉模的板状毛坯上，使切边与板状毛坯形成接触。由此，当预成型很大程度上结束时，切边与板状毛坯形成接触。然后，用该切边将其它材料流挤入深拉模或者再次将其从深拉模中挤出。此外，通过在预成型期间引入剩余材料，可使切边与板状毛坯的一部分区段形成接触，该接触多数情况下减轻了尚且存在的很小的拉应力，从而使板状毛坯元件能够在精确限定的位置上与边角料相分离。
本发明的方法还可以由此构成，即，在最终成型和校正期间，将剩余材料从板状毛坯的底部区段压入板状毛坯的边框区段和/或可选的凸缘区段中。由此不会发生仅在这样的区域（剩余材料在预成型期间引入该区域）内的挤压，而会在发生在邻接的边框区段和/或可选的凸缘区段上发生挤压，从而使半壳部件的尺寸精确性整体上能够进一步得到改善。
待制造的半壳部件的尺寸精确性可以在本方法的另一设计方案中由此得到提高，即，通过使用顶锻面将板状毛坯顶锻出边框区段，优选顶锻出底部区段。通过顶锻，可以使随着深冲发生的非预期的不均匀应力和延伸分布叠加，并由此有意地进行调整，从而使这样的半壳部件不会发生非预期的回弹。特别是通过经整个横截面长度的顶锻，可以制造出半壳部件，其在所有区段都具有高度的尺寸精确性。
为此目的，优选使用连接于切边的顶锻面，从而通过该顶锻面同时能够使板状毛坯的切削面进行平整处理。特别是，当板状毛坯的边框区段受到顶锻处理时，该边框区段在例如制造带凸缘的半壳部件时不直接连接于切面，那么还可以将切边和顶锻面分离设置。
本发明的另一设计方案设置了，板坯至少在预成型开始时用夹具加以固定。在深冲处理期间的褶皱生成，特别是对于薄板坯，可以由此尽可能加以避免。此外，通过夹具，可以对深拉模中的材料流有意地加以控制。
在本方法的扩展方案中，制造了无凸缘的半壳部件。无凸缘半壳部件可以以工字接头的形式连接成一个闭合的空心型材，该空心型材不具有碍事的、前凸的区段。此外，可以以该方式实现重量的节省。
然而，作为替代，还可以制造带凸缘的半壳部件。用凸缘提供了一个平面，以该平面，半壳部件例如可以简单地焊接在平面构件上。进一步，可以以该凸缘提供足够大的表面，用以将半壳部件与其它构件粘接在一起。
根据本发明的第二原理，前述目的通过这样的装置实现，其具有深冲模、深拉模和将深冲模驶入深拉模的工具，其中，在深冲模和深拉模之间定位一个板坯，并用深冲模将板坯预成型为板状毛坯，该深冲模具有将剩余材料引入板状毛坯的底部区段和边框区段中、或可选的凸缘区段中的工具，而且使板状毛坯最终成型并校正成为半壳部件。通过根据本发明的装置，在单个工具中使板坯成型为高度尺寸精确的半壳部件，由此实现显著的成本节约。引入剩余材料的工具可以在深冲模成型的范围内采取其它器具。在此例如使用通过压力介质向前隆起的膜。
该装置的简单的第一设计方案设置了在深拉模方向上可前凸定位的底部冲模和相应的底部冲模容纳部，通过该底部冲模容纳部可将剩余材料在板状毛坯预成型期间引入。这样的深冲模的制造仅需要较小成本，从而使这样的装置极为廉价。
该装置的又一设计方案提供了，设置有切边工具，特别是至少一个设置在深冲模上的切边。该设计方案实现了，凭借同一装置进行切边处理，从而实现进一步的成本优势和时间节省。
该装置进一步可以由此设计，即深拉模具有与深冲模的切边相对应的脱离部。在对板状毛坯进行切边时，边角料可以挤入脱离部中，从而得到特别平整的切削面。
根据本装置的另一设计方案，只要脱离部的深度至少对应于待成型板坯的板坯厚度，就可以避免边角料卡住，而使本发明的方法过程安全地实现。
进一步实现了该装置的扩展方案，其中，深拉模具有入口轮廓，特别是入口倒圆角，使材料便于流入到深拉模中。入口轮廓具有这样的优势，即，它会在放置过程中导致切边的自身定心。入口倒圆角在此优选与脱离部相对应。
该装置的另一设计方案提供了，切边在深冲模的完全驶入深拉模的位置上、在深拉方向上与在深拉模上的、特别是在脱离部上设置的反切边间隔设置，或者以与反切边同样的高度设置。
由此使板状毛坯的压力负载尽可能得到避免，即，使脱离部的反切边也以与深冲模的切边同样的高度进行设置。
以与切边相似的方式在深拉模设置反切边，或者在深拉模上形成可动地固定的反切板。
通过在深冲方向上间隔的切边，可以在最终成型和校正过程中使在位于深冲模和深拉模之间的空间中的板状毛坯受到压力负载，从而使板状毛坯受到顶锻处理。在深冲过程之后存在的非预期的不均匀的应力和延伸分布可以以这种方式发生叠加，并且转化为新的进行调整的应力，以压制住半壳部件非预期的回弹，即，改善了半壳部件的尺寸精确性。经整个横截面进行的顶锻导致这样的应力状态，该应力状态会导致在半壳部件整个横截面上的塑性流动。
本发明的另一扩展方案提供了这样的深冲模顶锻面，该顶锻面与切边连接。以这种方式可以将板状毛坯有意地在切面上进行顶锻，由此，能够生成特别平整的切削面。
在深冲期间，形成板状毛坯的边框区段和/或底部区段的板坯区段可以与反切边形成接触。然而，为了确保无瑕疵的材料流，可以在另一设计方案中形成倒圆角的反切边结构。
用本发明的装置和方法，可以制成半壳部件，其壁厚为W，而且其中，半壳部件的切削面的平整切割部分至少为壁厚W的三分之一。这样的半壳部件可以在它的切面上与其它构件特别好地以工字接头的形式焊接在一起。
从根据本发明的方法描述中可以得到该装置广泛的有利特性。
附图说明
凭借示出实施例的附图，进一步阐明本发明。附图中：
图1a-c用截面图示出了处于不同状态的本发明装置的第一实施例；
图2用立体图示出了用图1所示的装置制造的半壳部件的实施例；
图3用截面图示出了图2所示的半壳部件的区段边沿以及相对比的现有技术的半壳部件的区段边沿；
图4a-e用截面图示出了处于不同状态的本发明装置的第二实施例的局部结构；
图5a-c用截面图示出了处于不同状态的本发明装置的第三实施例；
图6用立体图示出了用图5所示的装置制造的半壳部件的实施例；
图7a-c用截面图示出了处于不同状态的本发明装置的第四实施例；以及
图8用立体图示出了用图7所示的装置制造的半壳部件的实施例。
具体实施方式
在图1中示出的装置具有深冲模1，该深冲模可以通过未示出的驶入工具驶入深拉模2，其中，该驶入工具可以进入由图1a至1c分别所示出的位置，从而由板坯17首先制成板状毛坯5并接着由板状毛坯5制成半壳部件3。
深冲模1具有在板状毛坯5的底部区段4中引入剩余材料的工具。该工具具有这样的形状，该形状可以通过底部冲模6加以改变，该底部冲模设置为可以推入底部冲模容纳部7中。底部冲模6的靠近深拉模2的边沿8和9经倒圆角处理，从而使板状毛坯5的板状区段4的发生弯曲的风险降低。
此外，在深冲模1上形成切边10以及直接连接于其上的墩锻面11。在此，墩锻面11基本上标准地朝向深冲方向，即，与深冲模1到深拉模2中的驶入方向对齐。
深拉模2具有带有驶入倒圆角13的脱离部12，其阶梯状地过渡至深拉边框区段16，该深拉边框区段塑造出成品半壳部件3的边框区段15，其中，形成有反切边14。脱离部12的宽度和深度这样进行设置，即，对板坯17进行深冲处理过程中不会受到反切边14的阻碍。
首先，对应于图1a示出的状态，在深冲模1和深拉模2之间设置板坯17。厚度为P的板坯17在此用夹具18固定在深拉模2上。底部冲模6位于在深拉模2的方向上的前凸位置并与板坯17进行接触。
未示出的驶入工具可以机械地、气动地或液压地形成，使用该驶入工具将深冲模1和深拉模2引至图1b所示的位置。由此将板坯17预成型为板状毛坯5，其具有边框区段15和底部区段4。用这里未示出的锁紧装置，使底部冲模6在此锁定在前凸位置。然而也可以考虑，例如通过液压或气动气缸或者弹簧在预成型期间将底部冲模6固定在前凸位置。
板坯17被夹具18这样固定在深拉模2上，从而一方面能够对材料进行拉伸处理，而另一方面还防止板坯17的隆起以及避免由于隆起产生的褶皱生成。
通过前凸的底部冲模6，形成了直至底部设定尺寸的垂度，即，将剩余材料引入板状毛坯5的底部区段4中。在驶入倒圆角13的区域中，板状毛坯5倚靠于脱离部12。底部冲模6以图1b所示的位置降落在贴靠于深拉模2的板状毛坯5上。同时，深冲模1的切边10与板状毛坯5形成接触。
在该位置，底部冲模6的锁定解除，从而使底部冲模6在深冲模1进一步驶入深拉模2的过程中被推进底部冲模容纳部7中。在使用液压或气动气缸或弹簧的情况下，固定在前凸位置的底部冲模足以用于，使驶入工具克服由气缸或弹簧产生的作用力。
在深冲模1和深拉模2进一步接近限定位置的过程中，通过切边10在板状毛坯5中生成局部应力，从而生成裂缝并造成板状毛坯5的切边。边角料19，即板坯17的不被使用的材料在此被推挤入深拉模2的脱离部12中。
同时，如箭头所示，在预成型过程中生成的剩余材料被底部区段4以及边框区段15挤压入整个板状毛坯5中。由此，使通过对板坯17深冲而生成的边框区段15中的应力有针对性地进行调整。因此用该装置制成的半壳部件的回弹幅度非常小，并提高了半壳部件的尺寸精确性。
在图1c所示出的位置上，深冲模1完全驶入深拉模。该深冲模处于下死点位置。深冲模1和深拉模2在此大体上形成了待制造的半壳部件的内轮廓或外轮廓的负模。
深冲模1的切边10在此在深冲方向上与从属于深拉模2的反切边14间隔设置。由此可以在成型和校正过程中对边框区段15进行顶锻处理。这一点同样对于制成的、在图2中示出的无凸缘的半壳部件3的高尺寸精确性有所贡献，这种板壳部件的特征特别在于相对光滑的切削面20。
如图3a所示，鉴于本发明的半壳部件3的壁厚W，与现有技术的半壳部件（图3b）相比，本发明的切削面20的平整切割部分多于三分之一。因此，所示出的半壳部件3能够以简单的方式与另外的构件，特别是与用相似的装置制成的半壳部件以工字接头焊接成一个闭合的空心型材。
图4示出了制造无凸缘半壳部件3′的装置的替代实施例的截面图。该装置同样具有带有底部冲模6′的深冲模1′和深拉模2′。然而，脱离部12′不呈阶梯状地过渡，而是以斜边21′过渡至深拉边框区段16′。
斜边21′相对于阶梯状过渡具有这样的优点，即反切边14′形成为钝角。由此，可以降低该反切边的磨损。此外，该反切边可以更简单地制成。另一方面，阶梯状的过渡使在切边过程中待推挤出的边角料遭遇较少的阻力，并且降低了边角料卡在装置中的风险。此外，斜边21′在切边期间造成切边10′的自身定心。
此外，与在图1中示出的装置一样，在深冲模1′完全驶入深拉模2′的位置上时，切边10′在深冲方向上要深于反切边14′（见图4e）。因此，对于在图4中示出的装置，将半壳部件3′的整个横截面进行顶锻处理，并过渡至塑性状态。
具有斜边的脱离部以及阶梯状的脱离部都可以与切边设置或反切边设置相结合，其中，在深冲模完全驶入深拉模的位置上时，切边和反切边处于至少同样高度。
鉴于板坯17′经板状毛坯5′变为半壳部件3′的变形过程，需要注意对于图1的解释。
最后，图5示出了本发明的装置的一个实施例，用该装置可以制成带凸缘的半壳部件3″。与前述装置相同，在图5示出的装置中也具有带有底部冲模6″的深冲模1″，该深冲模还包括凸缘成型冲模33″。
深拉模2″具有形成板状毛坯5″的底部区段4″的深拉底部区段22″、具有形成板状毛坯5″的边框区段14″的深拉边框区段16″、还具有形成板状毛坯5″的凸缘区段23″的深拉凸缘区段24″。在此，在深拉凸缘区段24″和深拉边框区段16″之间的过渡区25″具有驶入倒圆角或拉伸半径。
以相应的方式，底部冲模6″包括底部区段26″和底部冲模边框区段27″，而凸缘成型冲模33″包括带有切边10″的凸缘成型冲模区段28″。该切边10″在深拉模2″一侧对应于大尺寸的斜边21″，该斜边实现了切边10″的自身定心。
如图5a所示，为制造带凸缘的半壳部件3″，首先将板坯17″设置在深冲模1″和深拉模2″之间。在此，深冲模1″的底部冲模6″位于于深拉模2″方向上的前凸位置上。板坯17″通过夹具18″在深拉模凸缘区段24″之外固定在深拉件2″上。深拉模2″的反固定区段30″（相对于该反固定区段用夹具18″固定住板坯17″）在此相对于深拉凸缘区段24″进一步从深拉底部区段22″上去除。
通过使深冲模1″驶入深拉模2″，首先使板状毛坯5″预成型，其中，在板状毛坯5″的凸缘区段23″中生成剩余材料（见图5b）。板状毛坯5″的凸缘区段23″通过深拉模凸缘区段24″和反固定区段30″的错置平面在对板坯进行深拉时进行凸状以及凹状折弯。
同时，随着将底部冲模6″安放在倚靠于深拉模底部区段22″的板状毛坯5″上，使切边10″与板状毛坯5″形成接触。
在将底部冲模6″安放在板状毛坯5″上之后，仅有凸缘成型冲模33″仍然在深拉模2″方向上进行运动，而板状毛坯5″被切边、成型、校正成为具有切边10″的凸缘带半壳部件3″。
在图5c中所示出的深冲模1″完全驶入深拉模2″的位置上可以看出，凸缘成型冲模区段28″形成为深拉模凸缘区段24″的抵消轮廓（Offsetkontur）。该抵消部分具有这样的板坯17″的厚度P″值，从而通过凸缘区段23″的剩余材料而对该凸缘区段进行顶锻处理。在深冲模底部区段26″和深拉模底部区段22″之间的抵消部分对应于板坯17″的厚度P″。在深拉模边框区段16″和深冲模边框区段27″之间，抵消部分以在图5a-c中未示出的深冲缝隙得到提高，以在成型和校正期间实现板状毛坯5″的不同区段之间的材料流通。
用该装置由此可以制造出例如高度尺寸精确的、经切边的半壳部件3″，该半壳部件在图6中以立体图示出。
图7示出了本发明的装置的实施例的另一变体，用该变体可以制造无凸缘的半壳部件3″′的另一形式，如在图8中用立体图所示。
与图5a-c所示的装置的唯一区别在于，凸缘成型冲模33″′在侧面具有带有切边10″′的凹槽，从而在对板状毛坯5″′进行切边之后，通过装置进一步驶入，使板状毛坯5″′的末端区段引入凹槽。无凸缘的半壳部件3″′最终成型和校正。
无凸缘和带凸缘的半壳部件3、3′、3″、3″′的尺寸精确性由此得到促进，即通过墩锻使整个截面转变为塑性状态，并且能够对应力有意地进行调整。

Claims (23)

1.一种利用深冲模(1、1′、1″、1″′)和深拉模(2、2′、2″、2″′)制造半壳部件的方法，其中，在单一步骤中使深冲模(1、1′、1″、1″′)驶入深拉模(2、2′、2″、2″′)，将板坯(17、17′、17″、17″′)预成型为板状毛坯(5、5′、5″、5″′)，所述板状毛坯具有至少一个底部区段(4、4′、4″、4″′)、至少一个边框区段(15、15′、15″、15″′)以及可选具有凸缘区段(23″、23″′)，其中，在用深冲模(1、1′、1″、1″′)进行预成型期间，在板状毛坯(5、5′、5″、5″′)的底部区段(4、4′、4″、4″′)和边框区段(14、14′、14″、14″′)或可选的凸缘区段(23″)中引入剩余材料，并将板状毛坯(5、5′、5″、5″′)最终成型并校正成为半壳部件(3、3′、3″、3″′)，其特征在于，在单一步骤中对板状毛坯(5、5′、5″、5″′)进行切边处理，通过使用设置在深冲模(1、1′、1″、1″′)上的切边(10、10′、10″、10″′)。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，使用深冲模(1、1′、1″、1″′)，所述深冲模具有至少一个在深拉模(2、2′、2″、2″′)方向上前凸定位的底部冲模(6、6′、6″、6″′)，用该设置在前凸位置上的底部冲模(6、6′、6″、6″′)、在对板状毛坯(5、5′、5″、5″′)预成型期间，将剩余材料引入板状毛坯(5、5′、5″、5″′)的底部区段(4、4′、4″、4″′)和边框区段(15、15′、15″、15″′)和/或可选的凸缘区段(23″、23″′)中。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，只要底部冲模(6、6′、6″、6″′)被置于倚靠在深拉模(2、2′、2″、2″′)上的板状毛坯(5、5′、5″、5″′)上，就通过将底部冲模(6、6′、6″、6″′)驶入底部冲模容纳部(7、7′、7″、7″′)中而对板状毛坯(5、5′、5″、5″′)进行最终成型和校正。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，同时通过将底部冲模(6、6′、6″、6″′)放置在倚靠于深拉模(2、2′、2″、2″′)的板状毛坯(5、5′、5″、5″′)上，使切边(10、10′、10″、10″′)与板状毛坯(5、5′、5″、5″′)形成接触。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在最终成型和校正期间，将剩余材料从板状毛坯(5、5′、5″、5″′)的底部区段(4、4′、4″、4″′)压入到板状毛坯(5、5′、5″、5″′)的边框区段(15、15′、15″、15″′)中。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，通过使用顶锻面(11、11′、11″′)，将板状毛坯(5、5′、5″、5″′)至少顶锻出边框区段(15、15″、15″′)。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，通过使用与切边(10)形成连接的顶锻面(11)，将板状毛坯(5、5′、5″、5″′)至少顶锻出边框区段(15、15″、15″′)。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，通过使用顶锻面(11、11′、11″′)，将板状毛坯(5、5′、5″、5″′)也顶锻出底部区段(4、4″、4″′)。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述板坯(17、17′、17″、17″′)至少在预成型开始时用夹具(18、18′、18″、18″′)进行固定。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，由板状毛坯(5、5′、5″、5″′)制成无凸缘的半壳部件(3、3′、3″′)和带凸缘的半壳部件(3″)。
11.一种用根据权利要求1至10的任意一项所述的方法制造半壳部件的装置，所述装置具有深冲模(1、1′、1″、1″′)和深拉模(2、2′、2″、2″′)，其中，所述装置具有使深冲模(1、1′、1″、1″′)驶入深拉模(2、2′、2″、2″′)中的工具，其中，在深冲模(1、1′、1″、1″′)和深拉模(2、2′、2″、2″′)之间定位有板坯(17、17′、17″、17″′)，所述板坯能够用深冲模预成型为板状毛坯(5、5′、5″、5″′)，所述深冲模(1、1′、1″、1″′)具有这样的工具，用该工具将剩余材料引入板状毛坯(5、5′、5″、5″′)的底部区段(4、4′、4″、4″′)和边框区段(15、15′、15″、15″′)或可选的凸缘区段(23″、23″′)中，而且，用深冲模(1、1′、1″、1″′)能够使板状毛坯(5、5′、5″、5″′)最终成型并校正成为半壳部件(3、3′、3″、3″′)，其特征在于，设置有切边工具，即至少一个设置在深冲模(1、1′、1″、1″′)上的切边(10、10′、10″、10″′)。
12.根据权利要求11所述的装置，其特征在于，所述深冲模(1、1′、1″、1″′)具有至少一个在深拉模(2、2′、2″、2″′)方向上前凸定位的底部冲模(6、6′、6″、6″′)。
13.根据权利要求12所述的装置，其特征在于，所述深冲模(1、1′、1″、1″′)具有相应的底部冲模容纳部(7、7′、7″、7″′)。
14.根据权利要求11所述的装置，其特征在于，所述深拉模(2、2′、2″、2″′)具有至少一个与深冲模(1、1′、1″、1″′)的切边(10、10′、10″、10″′)相对应的的脱离部(12、12′、12″、12″′)。
15.根据权利要求14所述的装置，其特征在于，所述脱离部(12、12′、12″、12″′)的深度(T、T′、T″、T″′)至少对应于待成型板坯(17、17′、17″、17″′)的板坯厚度(P、P′、P″、P″′)。
16.根据权利要求14所述的装置，其特征在于，所述深拉模(2、2′、2″、2″′)具有入口倒圆角。
17.根据权利要求16所述的装置，其特征在于，所述深拉模(2、2′、2″、2″′)具有设置在脱离部上的入口倒圆角(13、13′、13″、13″′)。
18.根据权利要求14所述的装置，其特征在于，所述切边(10、10′、10″、10″′)在深冲模的完全驶入深拉模的位置上、在深冲方向上与反切边(14、14′、14″、14″′)间隔设置或者设置在至少与反切边(14′)同等的高度上，所述反切边设置在深拉模(2、2′、2″、2″′)上。
19.根据权利要求18所述的装置，其特征在于，所述反切边(14、14′、14″、14″′)设置在脱离部(12、12′、12″、12″′)上。
20.根据权利要求18所述的装置，其特征在于，对所述反切边(14、14′、14″、14″′)进行倒圆角处理。
21.根据权利要求11所述的装置，其特征在于，所述深冲模(1、1′、1″、1″′)具有顶锻面(11、11″、11″′)。
22.根据权利要求11所述的装置，其特征在于，所述深冲模(1、1′、1″、1″′)具有与切边(10)直接形成连接的顶锻面(11)。
23.一种用根据权利要求1至10的任意一项所述的方法制造的半壳部件，其特征在于，所述半壳部件壁厚为W，而所述半壳部件(3、3″、3″′)的切削面(20、20″、20″′)的平整切割部分至少为壁厚W的三分之一。
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