CN101966719A - 一种天然石材复合板的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种天然石材复合板的生产工艺，其包括如下步骤：(1)、选材；(2)、定厚/控厚与板面烘干；(3)、复合黏结与胶黏剂固化；(4)、对剖分切；(5)、控厚、粗磨、烘干和刷胶；(6)、翻板定厚；(7)、研磨抛光与磨边倒角，从而形成了天然石材复合板成品品。本发明涉及的工艺生产出来的天然石材复合板具有效率高、成品率高以及强度高的特点。

Description

一种天然石材复合板的生产工艺

技术领域

本发明涉及建筑装饰材料领域，更具体的说涉及一种天然石材复合板的生产工艺。

背景技术

随着人们生活水平的不断提高，人们对生活品质尤其是生活或工作环境的要求亦日渐严格，由于大理石本身的特性，在进行建筑装修时，天然石材，诸如大理石等通常会被作为表面装饰用品，但是，大理石直接用作表面装饰用品通常会存在如下缺陷：

一、天然的大理石，其花色好坏各有不同，人们为了追求好的品质，通常会选用花色好的大理石，但是当其被装贴后，其实际有效使用的仅仅是该大理石的外表面，而其内层则未被利用，故整个大理石的使用效率低；

二、在进行楼房装修时，为了保证楼房的安全，其对装修材料的强度有所要求，就必须保证大理石板的厚度，由此将具有重量大的缺陷，故使得大理石板的应用场合和应用量受到了限制。

针对上述缺陷，目前人们开发了一种大理石复合板，其包括面板、粘合层以及底板，该面板采用大理石板，该底板又称为载体材料，其具体可以为多种材料，比如花色较差的大理石板，亦还可以为玻璃、瓷砖、铝质蜂窝板、铝塑板和硅钙板、花岗岩等，该粘合层位于该面板和底板之间而起到将面板和底板粘在一起的作用，该粘合层可以选用环氧树脂胶和聚胺胶等。

目前，该大理石复合板可以根据其与载体材料之间的关系而称为XY板，其中X是指是否黏结了载体材料，比如：0指未黏结载体材料，1指已经黏结一片载体材料，2指已经黏结两片载体材料；Y是指大理石厚度可以复合并能分切成的半成品的片数，比如：厚度为20mm的大理石原料采用分切3片表示为03板，已经黏结好载体材料待退网的产品表示为13板；12板表示已经分切一片11板半成品以后需要再次黏结一片载体材料的半成品；复合黏结体表示为2Y板；其他依次类推。

但是，上述大理石复合板的生产往往还是停留在手工作坊的模式，比如其直接通过手工夹压合的方式而将大理石与载体材料压合而形成黏结体，故其会具有生产效率低、黏结强度低、脱层以及空鼓等问题，即无法保证大理石复合板的产量与质量。

有鉴于此，本发明人针对现有天然石材复合板在制造工艺中的上述缺陷深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种天然石材复合板的生产工艺，以解决现有生产工艺制造出来的天然石材复合板产能低以及质量差的问题。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种天然石材复合板的生产工艺，其中，包括如下步骤：

(1)、选材：选择所需的天然石材，并加工成规定厚度、规格的板材；同时选择载体材料并加工成规定厚度、规格的板材；

(2)、定厚/控厚与板面烘干：将天然石材0Y板或1Y板进行定厚、退光和退网处理，并将天然石材0Y板或1Y板与载体材料板分别经过毛刷清洗、清水冲洗、风机吹干后进入自动滚道烘干窑烘干；

(3)、复合黏结与胶黏剂固化：在天然石材0Y板或1Y板与载体材料的复合面上涂上配制好的胶黏剂，将涂有胶黏剂的天然石材0Y板或1Y板的复合面与对涂有胶黏剂的载体材料拼合，最终形成天然石材2Y板，并将其置入复合机构中复合，并经固化后形成上下为载体材料中间为天然石材的复合板半成品；

(4)、对剖分切：将天然石材2Y板放置在对剖机上，并将天然石材2Y板对剖为两块天然石材11板，当然其也可以为一块天然石材11板和一块1Y板，此时该1Y板则循环上述步骤，并最终形成11板；

(5)、控厚、粗磨、烘干和刷胶：经控厚机对天然石材11板进行控厚，再经对板面进行粗磨与烘干，并采用碎石和胶黏剂等填补天然石材表面的孔洞和裂线；

(6)、翻板定厚：将天然石材11板翻转，并对载体材料进行定厚，定厚完后再次翻转天然石材11板使天然石材表面位于上方；

(7)、研磨抛光与磨边倒角，对天然石材11板的石材表面进行研磨抛光与磨边倒角处理，从而形成了天然石材复合板成品。

进一步，该步骤(3)中的胶黏剂固化，是指复合的胶黏剂凝胶后在常温下固化2-3小时后，再推至烘干窑中进行2-4小时的升温固化。

进一步，该烘干窑中的温度曲线由低到高，再到低。

进一步，该步骤(3)和步骤(4)之间还包括拆架割胶步骤，其是对固化后的天然石材复合板进行卸压，并切割步骤(3)中复合黏结时排泡过程中侧面外流出的胶黏剂固化成的胶块。

进一步，该步骤(5)中刷胶完后，还包括面胶固化步骤，即对填补天然石材表面的孔洞和裂线上的胶黏剂进行固化。

进一步，该胶黏剂采用环氧胶，则采用滚道烘干，并烘干窑的温度曲线由低到高，再到低。

进一步，该烘干窑的温度曲线依次经由50℃、70℃、90℃、80℃、60℃和40℃。

进一步，该胶黏剂采用不饱和树脂胶，胶黏剂的固化过程在常温下进行，并且刷胶前板面具有不使胶黏剂迅速凝胶而影响填补的温度。

进一步，该天然石材复合板的生产工艺还包括步骤(8)、成品烘干与防护腹膜：对天然石材复合板成品的水分风干及烘干，并对板面的粉尘以及杂物进行清理，然后在表面防护或贴附一层腹膜。

进一步，该天然石材复合板的生产工艺还包括步骤(9)、分级、分色、排版以及包装：对天然石材复合板进行分级、分色和排版，并分别进行包装和打带成托。

采用上述结构后，本发明涉及的一种天然石材复合板的生产工艺至少具有如下有益效果：

一、本发明生产出来的天然石材复合板，能保持原有天然石材的装饰性能，且还具有质轻、强度高以及光泽度高的特点；

二、由于本发明采用在天然石材的两个表面均贴附载体材料，并由对剖机对剖形成两块以上的天然石材11板，故能提高天然石材的利用率；

三、由于本发明对板面进行了粗磨，从而能增加胶黏剂填补天然石材表面的孔洞和裂线时的粘接强度；

四、本发明由于在进行研磨抛光前还包括翻版定厚步骤，从而可以减少在连续磨上造成的破碎，从而能提高产品的平整度，从而使得天然石材复合板具有成品率高的优点。

五、本发明进一步在步骤(3)中对胶黏剂进行固化时采用的为升温固化，从而一则能缩短固化的时间，从而提高复合板的生产效率，二则通过升温固化亦能改变胶黏剂固化的性能，从而提高复合板的强度；另外，本发明进一步由于还在步骤(5)刷胶后还要进行升温固化，以及成品烘干，故能多次进行改变胶黏剂性能和其内部结构，从而进一步保证整个天然石材复合板的强度。

附图说明

图1为本发明涉及的一种天然石材复合板的生产工艺的流程示意图。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

如图1所示，本发明涉及的一种天然石材复合板的生产工艺的流程示意图，其用于将天然石材与载体材料通过胶黏剂复合在一起，其具体包括如下步骤：

(1)、选材1：选择所需的天然石材，并加工成规定厚度、规格的板材；同时选择载体材料并加工成规定厚度、规格的板材；其中，易碎的产品必须在其中的一面粘附丝网加固保护，还对载体材料的表面进行刮平、打磨等粗化处理，从而增加粘结强度；该载体材料可以选自磁砖、玻璃、铝质蜂窝板、铝塑板以及硅钙板、花岗岩等中的一种。

(2)、定厚/控厚与板面烘干：将天然石材0Y板或1Y板进行定厚、退光和退网处理，并将天然石材0Y板或1Y板与载体材料板分别经过毛刷清洗、清水冲洗、风机吹干后进入自动滚道烘干窑烘干；其中，烘干窑的温度曲线必须由低到高，再到低；其具体是根据大理石的面料的材质来调整温度曲线，优选的曲线为：40℃、60℃、90℃、70℃、50℃、60℃、80℃、40℃，从而确保复合面的干燥；针对易碎产品的退网工作，需采用后置处理，其待烘干后在检验平台上通过铲网的方式来去网，从而减少产品的破碎和破损。

(3)、复合黏结与胶黏剂固化：在天然石材0Y板或1Y板与载体材料的复合面上涂上配制好的胶黏剂，将涂有胶黏剂的天然石材0Y板或1Y板的复合面与对涂有胶黏剂的载体材料拼合，由此形成天然石材1Y板，然后再将天然石材1Y板另一面与涂有胶黏剂的载体材料拼合，即形成天然石材2Y板，并将其置入复合机构中复合，并经固化后形成上下为载体材料中间为一层大理石的复合板半成品；其中，该复合机构可以采用现有技术中夹具或者千斤顶，当然亦可以采用专业的复合机构，从而具有较佳的复合效果；优选的，在将天然石材与已刮胶均匀的载体材料叠合在一起后，要进行施压和拍泡工序，此时可以同时对多块黏结体进行操作，并在相邻黏结体之间用胶垫隔开，该胶垫被放置在中间位置，当然还可以再胶垫上放置一层薄膜；优选的，本步骤中的胶黏剂固化，是指复合的胶黏剂凝胶后在常温下固化2-3小时后，再推至烘干窑中进行2-4小时的升温固化，从而一则缩短整个复合黏结的时间，二则升温固化能改变胶黏剂的结构，进而起到提升复合强度的功效，进一步，该烘干窑的温度曲线由低到高，再到低，其具体是根据天然石材的面料的材质来调整温度曲线，其具体可依次经由40℃、60℃、80℃、50℃和40℃。接着，还根据需要进行拆架割胶步骤，即对固化后的天然石材复合板进行卸压，并切割复合黏结时排泡时侧面外流出的胶黏剂固化成的胶块，从而保证复合板半成品的洁净度。

(4)、对剖分切：将天然石材2Y板放置在对剖机上，并将天然石材2Y板对剖为两块天然石材11板；当然，该2Y板也亦可以被分切成11板和1Y板，或者两片1Y板，该生成的1Y板可以循环到前述步骤中进行再次复合，并最终形成多个11板，具体其方式是本领域很容易想到的循环作业方式。

(5)、控厚、粗磨、烘干和刷胶：经控厚机对天然石材11板进行控厚，再经对板面进行粗磨与烘干，并采用碎石和胶黏剂等填补天然石材表面的孔洞和裂线；其中，刷胶完后，还包括面胶固化步骤，即对填补天然石材表面的孔洞和裂线上的胶黏剂进行固化。当该胶黏剂采用环氧胶，则采用滚道烘干，并烘干窑的温度曲线由低到高，再到低。在此处，该烘干窑温度曲线依次经由50℃、70℃、90℃、80℃、60℃和40℃。而当该胶黏剂采用不饱和树脂胶，胶黏剂的固化过程在常温下进行，并且刷胶前板面具有不使胶黏剂迅速凝胶而影响填补的温度，即在刷胶前一定要注意板面的温度不能太高，以免胶黏剂在较短的时间内凝胶而没有达到填补的效果并影响到质量，上述具体的温度和实现由当前环境和当前所选择种类的胶黏剂的种类经过有限次试验就能够得出，故不进行详细阐述。

(6)、翻板定厚：将天然石材11板翻转，并对载体材料进行定厚，定厚完后再次翻转天然石材11板使天然石材表面位于上方；天然石材11板是载体材料、胶层和大理石的联合体，这三种材料的热障冷缩的系数不同，在整个生产过程中要经过多次的烘干处理后，导致天然石材11板的平整度会发生变化，从而造成在对半成品的表面研磨时高低不同、厚薄不一等，但经过对其载体材料的定厚后确保研磨的底面平整度和标准的一致性。这样，从而可以减少在连续磨上造成的破碎，从而能提高产品的平整度，从而使得天然石材复合板具有成品率高的优点。

(7)、研磨抛光与磨边倒角，对天然石材11板的石材表面进行研磨抛光与磨边倒角处理，从而形成了天然石材复合板成品。

根据实际需要，本发明还可以包括如下步骤：

(8)、成品烘干与防护腹膜：对天然石材复合板成品的水分风干及烘干，并对板面的粉尘以及杂物进行清理，然后在表面防护或贴附一层腹膜。

(9)、分级、分色、排版以及包装：对天然石材复合板进行分级、分色和排版，并分别进行包装和打带成托，具体的，可以先通过质检将物理质量区分清楚、等级分选好后将按照等级的不同进行分级，并先根据花色、大色系不同而确认归属不同的色系，随后根据色板按深中浅、小色系的不同或者根据需要或图纸的要求进行排版，再进行包装、打带成托；最后入库保管和仓储。

综上所述，本发明涉及的一种天然石材复合板的生产工艺至少具有如下有益效果：

一、本发明生产出来的天然石材复合板，能保持原有天然石材的装饰性能，且还具有质轻、强度高以及光泽度高的特点；

二、由于本发明采用在天然石材的两个表面均贴附载体材料，并由对剖机对剖形成两块以上天然石材11板，故能提高天然石材的利用率；

三、由于本发明对板面进行了粗磨，从而能增加胶黏剂填补天然石材表面的孔洞和裂线时的粘接强度；

四、本发明由于在进行研磨抛光前还包括翻版定厚步骤，从而可以减少在连续磨上造成的破碎，从而能提高产品的平整度，从而使得天然石材复合板具有成品率高的优点。

五、本发明在步骤(3)中对胶黏剂进行固化时采用的为升温固化，从而一则能缩短固化的时间，从而提高复合板的生产效率，二则通过升温固化亦能改变胶黏剂固化的性能，从而提高复合板的强度；另外，本发明进一步由于还在步骤(5)刷胶后还要进行升温固化，以及成品烘干，故能多次进行改变胶黏剂性能和其内部结构，从而进一步保证整个天然石材复合板的强度。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (10)

1.一种天然石材复合板的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：

(1)、选材：选择所需的天然石材，并加工成规定厚度、规格的板材；同时选择载体材料并加工成规定厚度、规格的板材；

(2)、定厚/控厚与板面烘干：将天然石材0Y板或1Y板进行定厚、退光和退网处理，并将天然石材0Y板或1Y板与载体材料板分别经过毛刷清洗、清水冲洗、风机吹干后进入自动滚道烘干窑烘干；

(3)、复合黏结与胶黏剂固化：在天然石材0Y板或1Y板与载体材料的复合面上涂上配制好的胶黏剂，将涂有胶黏剂的天然石材0Y板或1Y板的复合面与对涂有胶黏剂的载体材料拼合，最终形成天然石材2Y板，并将其置入复合机构中复合，并经固化后形成上下为载体材料中间为天然石材的复合板半成品；

(4)、对剖分切：将天然石材2Y板放置在对剖机上，并将天然石材2Y板对剖为两块天然石材11板或一片11板和一片1Y板，该1Y板则循环上述步骤，并最后均形成11板；

(5)、控厚、粗磨、烘干和刷胶：经控厚机对天然石材11板进行控厚，再经对板面进行粗磨与烘干，并采用碎石和胶黏剂等填补天然石材表面的孔洞和裂线；

(6)、翻板定厚：将天然石材11板翻转，并对载体材料进行定厚，定厚完后再次翻转天然石材11板使天然石材表面位于上方；

(7)、研磨抛光与磨边倒角，对天然石材11板的石材表面进行研磨抛光与磨边倒角处理，从而形成了天然石材复合板成品。

2.如权利要求1所述的一种天然石材复合板的生产工艺，其特征在于，该步骤(3)中的胶黏剂固化，是指复合的胶黏剂凝胶后在常温下固化2-3小时后，再推至烘干窑中进行2-4小时的升温固化。

3.如权利要求2所述的一种天然石材复合板的生产工艺，其特征在于，该烘干窑中的温度曲线由低到高，再到低。

4.如权利要求1所述的一种天然石材复合板的生产工艺，其特征在于，该步骤(3)和步骤(4)之间还包括拆架割胶步骤，其是对固化后的天然石材复合板进行卸压，并切割步骤(3)中复合黏结时排泡过程中侧面外流出的胶黏剂固化成的胶块。

5.如权利要求1所述的一种天然石材复合板的生产工艺，其特征在于，该步骤(5)中刷胶完后，还包括面胶固化步骤，即对填补天然石材表面的孔洞和裂线上的胶黏剂进行固化。

6.如权利要求5所述的一种天然石材复合板的生产工艺，其特征在于，该胶黏剂采用环氧胶，则采用滚道烘干，并烘干窑的温度曲线由低到高，再到低。

7.如权利要求6所述的一种天然石材复合板的生产工艺，其特征在于，该烘干窑的温度曲线依次经由50℃、70℃、90℃、80℃、60℃和40℃。

8.如权利要求5所述的一种天然石材复合板的生产工艺，其特征在于，该胶黏剂采用不饱和树脂胶，胶黏剂的固化过程在常温下进行，并且刷胶前板面具有不使胶黏剂迅速凝胶而影响填补的温度。

9.如权利要求1所述的一种天然石材复合板的生产工艺，其特征在于，该天然石材复合板的生产工艺还包括步骤(8)、成品烘干与防护腹膜：对天然石材复合板成品的水分风干及烘干，并对板面的粉尘以及杂物进行清理，然后在表面防护或贴附一层腹膜。

10.如权利要求9所述的一种天然石材复合板的生产工艺，其特征在于，该天然石材复合板的生产工艺还包括步骤(9)、分级、分色、排版以及包装：对天然石材复合板进行分级、分色和排版，并分别进行包装和打带成托。

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