CN112659311B - 一种硅晶石台盆的3d木纹模具的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及洁具制备技术领域，尤其是一种硅晶石台盆，包括如下组分，边角料粉、树脂、硅胶粉、石英粉、氮氧化铝、偶联剂、分散剂、消泡剂、固化剂、促进剂。同时还公开了一种硅晶石台盆的3D木纹面模具的制作方法及一种采用上述模具制备上述硅晶石台盆的方法。本发明所得到的一种硅晶石台盆及台盆模具的制作方法和台盆的制作方法，能将人造石洁具的边角料进行回用，降低成本、对环境更加友好。

Description

一种硅晶石台盆的3D木纹模具的制作方法

技术领域

本发明涉及洁具制备技术领域，尤其是一种硅晶石台盆及台盆模具的制作方法和台盆的制作方法。

背景技术

目前家居用卫生洁具也是人造石的主要领域之一，目前市场上常规人造石是用不同不饱和树脂和碳酸钙、氢氧化铝合成的，其制成的卫浴产品硬度低，而且由于本身物理化学性质，容易褪色，长时间处于阳光照射褪色更快，耐黄变功能不强，使用寿命短。除此之外，其他卫浴洁具产品一般材质为陶瓷、玻璃等，陶瓷产品一般为亮面产品，具有光滑、明亮、硬度好、热稳定性好的特点，但是整体线条感、平整度、变形力不能很好的达到要求，且陶瓷产品经高温烧制后，易变形，次品率高；玻璃材质卫浴产品局限性很大，钢化后色调比较冷，耐脏性能差，已经基本淘汰了。

另外，人造石浇筑洁具生产过程中会产生边角料，其边角料为废品。应国情环保要求，不能乱倒乱填埋，否则会造成泥土污染及环境污染，只有出费用让专业回收处理公司才能进行专业的销毁处理。但这样浪费了大量的人力财力，如果合理利用自身工厂的废弃边角料进行再生利用，即解决了环保问题，又节约了资源的浪费。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种硅晶石台盆及台盆模具的制作方法和台盆的制作方法，其得到的台盆的台面为3D木纹面，木纹效果好。

为了达到上述目的，本发明所设计的一种利用人造石洁具边角料制作的硅晶石台盆，包括如下组分，0.4-0.6份边角料粉、0.25-0.35份树脂、0.05-0.15份硅胶粉、0.1-0.2份石英粉、0.08-0.2份氮氧化铝、0.001-0.002份偶联剂、0.003-0.005份分散剂、0.001-0.002份消泡剂、0.01-0.02份固化剂、0.01-0.02份促进剂，以上份数均为质量份数；其中所述边角料粉由人造石洁具边角料经分拣、清洗晾干后进行粉碎至150-200目的粉末得到。

一种硅晶石台盆的3D木纹面模具的制作方法，具体包括如下步骤：

步骤1，选择木纹纹路清晰的原木，切割成原木板材，再进行脱水、烘干至其含水量低于6％，然后进行削整，并反复将表面滚刷、打磨，使其木纹本身的自然纹路清晰；

步骤2，采用底漆在原木板材表面进行喷涂，使细孔封闭，待干后通过打磨机进行修磨，再用细条砂进行修磨，至表面光滑；

步骤3，用洁膜水进行表面擦洗，并干透；

步骤4，在外围做一个围腔，利用密封胶进行封闭；

步骤5，将液体硅胶导入围腔内，厚度控制在2cm，在围腔内放入模架，模架与围腔的边缘之间各留2cm间隙，待模架固定后与硅胶一起凝固，并与硅胶连接在一起；

步骤6，放置24小时后，检查硅胶凝固状态及木纹纹理的状态，合格后利用2cm厚的平整木条反过来做围腔；

步骤7，用人造石进行填补2cm的厚度，并等待其固化；

步骤8，放置24小时后，再进行70-80℃烘干定型处理；

步骤9，定型好后取出，进行台盆腔体的切割，用预制好的人造石光面盆腔体，贴于板面的台盆腔体下表面；

步骤10，进行打磨去毛刺，修整成型，在采用玻璃钢模具树脂进行定型加固，制作成模具，待18小时后，玻璃钢模具树脂固化后，进行开模，修整、清模后得到模具；

其中模具的模腔与台盆的上表面及侧面相接触的面上布置有纹路清晰的木纹。

一种采用上述模具制备上述硅晶石台盆的方法，具体包括如下步骤：

步骤1，将模具进行清理，表面进行清膜后涂刷脱模剂；

步骤2，在表面涂刷1-2mm厚的浆料，所述浆料为胶衣，加入硅胶粉和金刚砂搅拌均匀，确保木纹面无气泡形成；

步骤3，将硅晶石台盆配方中各组分在真空条件下充分搅拌均匀，导入挤注机的模腔内，并采用0.3-0.4MPa的压力注入模具内；

步骤4，固化后，利用气压将模具内的坯料与模具之间脱离，将坯料从模具内及时取出；

步骤5，去除胚料上的毛刺；

步骤6，去除坯料纹路内的脱模剂；

步骤7，利用耐候性和耐水性的复合涂料进行喷涂，然后通风状态下使其表面自然风干，再用封油进行均匀喷涂，厚度控制在30μm；

步骤8，将喷涂后的坯料在70-85℃的环境下加热成型80-120min；

步骤9，成型后的坯料自然冷却至室温，得到硅晶石台盆。

其中步骤6中去除坯料纹路内的脱模剂所采用的设备为：在旋转机构上设置有一个圆盘，圆盘的周向表面设置5-10cm的砂条和毛刷条，利用高速旋转的砂条和毛刷条把坯料的纹路中的脱模剂清理干净。

本发明所得到的一种硅晶石台盆及台盆模具的制作方法和台盆的制作方法，能将人造石洁具的边角料进行回用，降低成本、对环境更加友好。

本发明所得到的一种3D木纹面硅晶石连体台盆的生产方法，通过上述方法，尤其对废弃边角料的再次使用，实现了“废物变宝”，又实现了3D木纹面硅晶石连体台盆的生产，且外部色泽均匀，无需修补，满足了市场创新需求。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明作进一步的描述。

实施例1：

本实施例描述的一种利用人造石洁具边角料制作的硅晶石台盆，包括如下组分，0.4份边角料粉、0.25份树脂、0.05份硅胶粉、0.1份石英粉、0.08份氮氧化铝、0.001份偶联剂、0.003份分散剂、0.001份消泡剂、0.01份固化剂、0.01份促进剂，以上份数均为质量份数；其中所述边角料粉由人造石洁具边角料经分拣、清洗晾干后进行粉碎至150-200目的粉末得到。

实施例2：

本实施例描述的一种利用人造石洁具边角料制作的硅晶石台盆，包括如下组分，0.6份边角料粉、0.35份树脂、0.15份硅胶粉、0.2份石英粉、0.2份氮氧化铝、0.002份偶联剂、0.005份分散剂、0.002份消泡剂、0.02份固化剂、0.02份促进剂，以上份数均为质量份数；其中所述边角料粉由人造石洁具边角料经分拣、清洗晾干后进行粉碎至150-200目的粉末得到。

实施例3：

本实施例描述的一种利用人造石洁具边角料制作的硅晶石台盆，包括如下组分，0.5份边角料粉、0.3份树脂、0.1份硅胶粉、0.15份石英粉、0.14份氮氧化铝、0.0015份偶联剂、0.004份分散剂、0.0015份消泡剂、0.015份固化剂、0.015份促进剂，以上份数均为质量份数；其中所述边角料粉由人造石洁具边角料经分拣、清洗晾干后进行粉碎至150-200目的粉末得到。

实施例4：

本实施例描述的一种硅晶石台盆的3D木纹面模具的制作方法，具体包括如下步骤：

步骤1，选择木纹纹路清晰的原木，切割成原木板材，再进行脱水、烘干至其含水量低于6％，然后进行削整，并反复将表面滚刷、打磨，使其木纹本身的自然纹路清晰；

步骤2，采用底漆在原木板材表面进行喷涂，使细孔封闭，待干后通过打磨机进行修磨，再用细条砂进行修磨，至表面光滑；

步骤3，用洁膜水进行表面擦洗，并干透；

步骤4，在外围做一个围腔，利用密封胶进行封闭；

步骤5，将液体硅胶导入围腔内，厚度控制在2cm，在围腔内放入模架，模架与围腔的边缘之间各留2cm间隙，待模架固定后与硅胶一起凝固，并与硅胶连接在一起；

步骤6，放置24小时后，检查硅胶凝固状态及木纹纹理的状态，合格后利用2cm厚的平整木条反过来做围腔；

步骤7，用人造石进行填补2cm的厚度，并等待其固化；

步骤8，放置24小时后，再进行70-80℃烘干定型处理；

步骤9，定型好后取出，进行台盆腔体的切割，用预制好的人造石光面盆腔体，贴于板面的台盆腔体下表面；

步骤10，进行打磨去毛刺，修整成型，在采用玻璃钢模具树脂进行定型加固，制作成模具，待18小时后，玻璃钢模具树脂固化后，进行开模，修整、清模后得到模具；

其中模具的模腔与台盆的上表面及侧面相接触的面上布置有纹路清晰的木纹。

实施例5：

本实施例描述的一种采用实施例4所述模具制备上述硅晶石台盆的方法，具体包括如下步骤：

步骤1，将模具进行清理，表面进行清膜后涂刷脱模剂；

步骤2，在表面涂刷1-2mm厚的浆料，所述浆料为胶衣，加入硅胶粉和金刚砂搅拌均匀，确保木纹面无气泡形成；

步骤3，将硅晶石台盆配方中各组分在真空条件下充分搅拌均匀，导入挤注机的模腔内，并采用0.3-0.4MPa的压力注入模具内；

步骤4，固化后，利用气压将模具内的坯料与模具之间脱离，将坯料从模具内及时取出；

步骤5，去除胚料上的毛刺；

步骤6，去除坯料纹路内的脱模剂；

步骤7，利用耐候性和耐水性的复合涂料进行喷涂，然后通风状态下使其表面自然风干，再用封油进行均匀喷涂，厚度控制在30μm；

步骤8，将喷涂后的坯料在70℃的环境下加热成型120min；

步骤9，成型后的坯料自然冷却至室温，得到硅晶石台盆。

其中步骤6中去除坯料纹路内的脱模剂所采用的设备为：在旋转机构上设置有一个圆盘，圆盘的周向表面设置5-10cm的砂条和毛刷条，利用高速旋转的砂条和毛刷条把坯料的纹路中的脱模剂清理干净。

实施例6：

本实施例描述的一种采用实施例4所述模具制备上述硅晶石台盆的方法，其与实施例5的区别在于：步骤8，将喷涂后的坯料在85℃的环境下加热成型80min。

Claims (1)

1.一种硅晶石台盆的3D木纹面模具的制作方法，其特征是：具体包括如下步骤：

步骤1，选择木纹纹路清晰的原木，切割成原木板材，再进行脱水、烘干至其含水量低于6％，然后进行削整，并反复将表面滚刷、打磨，使其木纹本身的自然纹路清晰；

步骤2，采用底漆在原木板材表面进行喷涂，使细孔封闭，待干后通过打磨机进行修磨，再用细条砂进行修磨，至表面光滑；

步骤3，用洁膜水进行表面擦洗，并干透；

步骤4，在外围做一个围腔，利用密封胶进行封闭；

步骤5，将液体硅胶导入围腔内，厚度控制在2cm，在围腔内放入模架，模架与围腔的边缘之间各留2cm间隙，待模架固定后与硅胶一起凝固，并与硅胶连接在一起；

步骤6，放置24小时后，检查硅胶凝固状态及木纹纹理的状态，合格后利用2cm厚的平整木条反过来做围腔；

步骤7，用人造石原料进行填补2cm的厚度，并等待其固化形成板面；

步骤8，放置24小时后，再进行70-80℃烘干定型处理；

步骤9，定型好后取出，进行台盆腔体开口的切割，用预制好的人造石光面盆腔体，贴于板面的台盆腔体开口的下表面；

步骤10，进行打磨去毛刺，修整成型，再采用玻璃钢模具树脂进行定型加固，制作成模具，待18小时后，玻璃钢模具树脂固化后，进行开模，修整、清模后得到模具；

其中模具的模腔与台盆的上表面及侧面相接触的面上布置有纹路清晰的木纹。