CN101925456B - 玻璃树脂复合体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供不会破坏玻璃所具有的耐化学性、耐擦伤性、气体屏蔽性等，即使所述玻璃非常薄也具有足够的搬运性、处理性和二次加工性且可连续作业的以下的玻璃树脂复合体的制造方法。一种玻璃树脂复合体的制造方法，其中包括对熔融玻璃进行成形而获得玻璃带的成形工序、对所述玻璃带的宽度方向的两端部进行切割的端部切割工序，还包括：使经过所述端部切割工序后的所述玻璃带通过熔融树脂挤出装置的口模内，在该玻璃带的主面和端面赋予熔融树脂，形成树脂被膜的树脂被膜形成工序；和/或将经过所述端部切割工序后的所述玻璃带用宽度比该玻璃带大的2块树脂膜夹住，将所述树脂膜的宽度方向的两端部接合来进行被覆的膜层叠工序。

Description

玻璃树脂复合体的制造方法
技术领域
本发明涉及玻璃树脂复合体的制造方法。
背景技术
近年来，显示器用基板和传感器、元件遮盖物等用途中所使用的玻璃板的厚度不断地降低。然而，玻璃板的板厚越小，则玻璃本来所具有的脆性越显著，搬运时和二次加工时的处理等变得困难。
为了解决该问题，提出有将树脂膜层叠于玻璃带的方法。在这里，通过图2对玻璃带进行说明。玻璃带100是指如该图所示的长片状玻璃，具有包括平面状的第一面101和第二面102的主面以及沿所述玻璃带的厚度方向构成面的2个端面104。所述端面104在切割边缘部(宽度方向的两端部)后呈切割面。
作为玻璃层叠体的制造方法，专利文献1中记载了通过浮法、再曳引(redraw)法、熔融法或下引法等制造玻璃膜并在其制造工序的过程中层叠塑料膜的玻璃层叠体的制造方法。
此外，例如专利文献2中记载了一种塑料膜-玻璃膜层叠体的制造方法，即，在特定厚度的玻璃膜的制造工序中，在用辊拉成规定厚度而获得的玻璃膜上连续地层叠固定具有对玻璃粘接层且具有特定厚度的特定性能的塑料膜，并且层叠固定在所述对玻璃粘接层与玻璃膜对应的状态下进行，然后连续地卷取至管状的管轴。
此外，例如专利文献3中记载了一种玻璃/塑料复合膜的制造方法，该方法包括：在下引法中，以规定的拉引速度制造规定厚度的玻璃膜的工序；使所述玻璃膜呈直列的工序；进行玻璃膜表面的预处理的工序；在液相中直接适用规定厚度的聚合物层的工序。
另外，例如专利文献4中记载了一种制造方法，即，通过同时具有可被覆玻璃基材的程度的面积且由实质上相同的树脂形成的第一树脂基材和第二树脂基材被覆该玻璃基材，这时以在玻璃基材的整个外周范围内在第一树脂基材和第二树脂基材上均设置粘接区域的方式配置玻璃基材，将两树脂基材的粘接区域相互重合，通过溶剂粘接来密封。
专利文献1：日本专利特开2001-97733号公报
专利文献2：日本专利特开2001-113631号公报
专利文献3：日本专利特表2002-534305号公报
专利文献4：日本专利特开2007-10834号公报
发明的揭示
对于专利文献1、2中记载的制造方法，认为与未被覆树脂的玻璃带相比，玻璃强度的保持性和处理的容易性提高。然而，因为玻璃端面未受保护，所以玻璃强度不足。
此外，对于专利文献3中记载的方法，因为将玻璃带浸渍于树脂的液相中，所以认为树脂也附着于玻璃带端面，但由于树脂液的表面张力的影响，玻璃带的端面与主面的交界部(边缘部分)未附着树脂。该情况下，玻璃带端面的强度不足。此外，该方法中，在作为产品出货时，为了修正宽度等目的而必须切割具有树脂层的玻璃带的端部。因此，出货时玻璃带端面已露出，未被树脂被覆。所以不具有充分的搬运性和处理性。另外，购入该玻璃带的人进行加工(二次加工)时，当然玻璃带端面也露出，所以在二次加工时玻璃带很可能破损。即，二次加工性(二次加工的容易性)差。
另外，专利文献4中记载的方法是以在玻璃基材的整个外周范围内设置粘接区域的方式配置玻璃基材，将粘接区域相互重合，进行溶剂粘接来密封的制造方法。即，专利文献4中记载的方法以对玻璃基材进行单独处理为前提，通过该方法无法连续地制造玻璃树脂复合体。
本发明是鉴于如上所述的问题而完成的发明。即，本发明的目的在于提供即使玻璃非常薄也具有足够的搬运性、处理性和二次加工性且可连续地进行制造(以下称为连续作业)的玻璃树脂复合体的制造方法。
本发明人为了解决上述课题而反复认真研究后完成了本发明。
本发明提供以下的玻璃树脂复合体的制造方法。
(1)一种玻璃树脂复合体的制造方法，其中包括对熔融玻璃进行成形而获得玻璃带的成形工序、对所述玻璃带的宽度方向的两端部进行切割的端部切割工序，还包括：使经过所述端部切割工序后的所述玻璃带通过熔融树脂挤出装置的口模内，在该玻璃带的主面和端面赋予熔融树脂，形成树脂被膜的树脂被膜形成工序；和/或将经过所述端部切割工序后的所述玻璃带用宽度比该玻璃带大的2块树脂膜夹住，将所述树脂膜的宽度方向的两端部接合来进行被覆的膜层叠工序。
(2)如上述(1)所述的玻璃树脂复合体的制造方法，其中，即将从所述熔融树脂挤出装置的口模挤出的所述熔融树脂的粘度在500(1/s)的剪切速度下为10-1Pa·s～103Pa·s。
(3)如上述(1)或(2)所述的玻璃树脂复合体的制造方法，其中，将经过所述端部切割工序后的所述玻璃带的宽度设为WG(mm)，厚度设为TG(mm)，将所述树脂膜的宽度设为WR(mm)时，满足(WR-WG)/2≥TG+0.1。
(4)如上述(1)～(3)中的任一项所述的玻璃树脂复合体的制造方法，其中，所述膜层叠工序中的所述树脂膜的接合为热熔接或采用粘接剂的接合。
如果采用本发明，则可以在不破坏玻璃所具有的耐化学性、耐擦伤性、气体屏蔽性等的情况下，连续地制造即使玻璃非常薄也具有足够的搬运性、处理性和二次加工性的玻璃树脂复合体。
附图的简单说明
图1是用于说明实施例的制造流水线的简图。
图2是用于说明本发明中的玻璃带的简图。
符号的说明
1   制造流水线
10  玻璃带
11  熔融管道
13  熔融玻璃
15  成形·退火区
17  辊
19  激光切割装置
21  清洗装置
23  夹持辊
231 膜
25  夹持辊
27  管轴
30  玻璃树脂复合体
100 玻璃带
101 主面
102 主面
104 端面
实施发明的最佳方式
以下，对本发明进行说明。
本发明是一种玻璃树脂复合体的制造方法，其中包括对熔融玻璃进行成形而获得玻璃带的成形工序、对所述玻璃带的宽度方向的两端部进行切割的端部切割工序，还包括：使经过所述端部切割工序后的所述玻璃带通过熔融树脂挤出装置的口模内，在该玻璃带的主面和端面赋予熔融树脂，形成树脂被膜的树脂被膜形成工序；和/或将经过所述端部切割工序后的所述玻璃带用宽度比该玻璃带大的2块树脂膜夹住，将所述树脂膜的宽度方向的两端部接合来进行被覆的膜层叠工序。
即，本发明包括以下的(a)～(d)所示的形态：
(a)依次具备所述成形工序、所述端部切割工序和所述树脂被膜形成工序的玻璃树脂复合体的制造方法；
(b)依次具备所述成形工序、所述端部切割工序和所述膜层叠工序的玻璃树脂复合体的制造方法；
(c)依次具备所述成形工序、所述端部切割工序、所述树脂被膜形成工序和所述膜层叠工序的玻璃树脂复合体的制造方法；
(d)依次具备所述成形工序、所述端部切割工序、所述膜层叠工序和所述树脂被膜形成工序的玻璃树脂复合体的制造方法。
首先，对本发明中的成形工序进行说明。
成形工序是对熔融玻璃进行成形而获得玻璃带的工序。
熔融玻璃的种类没有特别限定。例如，可以是具有用于获得目前公知的钠钙玻璃、硼硅酸盐玻璃、无碱玻璃等的组成的熔融玻璃。其中，由于所得的玻璃带的强度和化学耐久性良好，较好是无碱玻璃。此外，较好是可获得线膨胀系数在500×10-7/℃以下的板状玻璃的熔融玻璃，从获得的容易性来看，更好是可获得约200×10-7/℃的板状玻璃的熔融玻璃。这是因为虽然从本发明的玻璃树脂复合体剥离树脂被膜或树脂膜而得的平板玻璃可良好地用于显示装置等的基板，但如果该情况下可获得线膨胀系数在500×10-7/℃以下的平板玻璃，则显示装置制造工序中的加热工序中热变形小，因此与所需的像素尺寸对应的精细的图案形成可较容易地进行。
还有，线膨胀系数是指JIS R3102(1995年)中所规定的线膨胀系数。
获得熔融玻璃的方法也没有特别限定。例如，可例举目前公知的方法。具体来说，可以例举例如将粉末状玻璃原料在玻璃熔融炉内在1100～1500℃左右的温度熔融来获得的方法。
对这样的熔融玻璃进行成形的方法也没有特别限定。例如，可以采用能够获得目前公知的玻璃带的目前公知的方法。具体来说，可以采用例如浮法、熔融法、下引法、流孔下引(slot down)法或再曳引法。
但是，仅限于成形工序后需要对玻璃带的端部进行切割的成形方法。例如，可以例举在用辊夹持玻璃带的端部的同时进行成形的方法。例如目前公知的熔融法中，将刚成形后的未完全固化前的玻璃带的端部用被称为牵引辊(pulling roll)的工具向宽度方向的两侧拉伸，调整玻璃带的厚度和宽度。如果这样用辊夹持，则玻璃带端部的经夹持的部分的表面产生损伤，作为产品的品质下降，所以需要切割该部分。
通过这样的方法得到的玻璃带的厚度、长度、宽度等没有特别限定。
厚度较好是10～300μm，更好是50～200μm。若玻璃带的厚度过小，则强度过低，其后的树脂被膜和/或树脂膜的形成变得困难。此外，若厚度过大，则失去玻璃自身的可挠性，因此难以将通过本发明得到的玻璃树脂复合体卷取成卷状。
玻璃带的长度较好是3～300m，更好是10～100m。这是因为若长度为3～300m，则适合于连续生产。若其长度过长，则卷取后的卷直径变得过大，难以处理。
宽度较好是10～2000mm，更好是100～1800mm。若宽度过窄，则其用途受限，因此不理想。此外，若宽度过宽，则层叠的膜的制造变得困难，难以获得。
较好是通过这样的成形工序对玻璃带连续地进行成形，连续地供于端部切割工序。
下面，对本发明中的端部切割工序进行说明。
端部切割工序是对所述玻璃带的宽度方向的两端部进行切割的工序。
端部切割工序中对所述玻璃带的宽度方向的两端部进行切割的方法没有特别限定。例如，可以通过目前公知的方法进行切割。具体来说，可以例举例如目前公知的采用激光的切割方法。如果通过激光进行切割，则所得的玻璃带的端部的强度得以保持，所以优选。此外，通过激光切割而得的玻璃带的端面稍稍变圆，端面与主面的交界(边缘)不易形成锐角或直角，所以优选。如果边缘形成锐角或直角，则之后被覆的树脂膜或树脂被膜可能会因该锐角的边缘而破损，是不理想的。作为其他切割方法，可以例举下述方法：按压轮刀式切割机，在玻璃表面形成锐利的伤口，然后立即使该处连续地或局部地变形，从而使表面所形成的损伤扩展来进行切割。还有，所述玻璃带的端部由于所述成形工序中以辊夹持等原因而容易在表面形成损伤。切割的端部是包括这样的辊的夹持痕迹的部分，大致为自所述玻璃带宽度方向的末端起的2～200mm左右的部分。
将玻璃带的端部用激光等进行切割后，根据需要进行清洗、干燥。这些工序可以通过目前公知的方法进行。
较好是通过这样的端部切割工序对玻璃带的宽度方向的两端部连续地进行切割，两端部经切割的玻璃带连续地供于后续工序。
下面，对本发明中的树脂被膜形成工序进行说明。
树脂被膜形成工序是使经过所述端部切割工序后的所述玻璃带通过熔融树脂挤出装置的口模内，在该玻璃带的主面和端面赋予熔融树脂，形成树脂被膜的工序。
这里所说的“经过所述端部切割工序后的所述玻璃带”是指通过所述端部切割工序对端部进行了切割的玻璃带，或者将该端部经切割的玻璃带进一步供于后述的膜层叠工序而得的玻璃带。
为了便于说明，在树脂被膜形成工序中也将这样的“经过所述端部切割工序后的所述玻璃带”称为“玻璃带α”。
树脂被膜形成工序中，使用熔融树脂挤出装置在玻璃带α表面形成由熔融树脂形成的树脂被膜。
熔融树脂挤出装置只要具有口模，可以使玻璃带α通过其中而在玻璃带α的主面及端面赋予熔融树脂，形成树脂被膜即可，没有特别限定，可以是目前公知的装置。
例如，可以例举具有矩形截面的十字头模作为口模且可以在使玻璃带α通过其中的同时在玻璃带α表面赋予熔融树脂的挤出装置。
通过口模后，例如通过放置于室内，树脂被膜固化。连续地形成树脂被膜的情况下，可以通过调整至下一工序为止的距离和时间来使树脂被膜固化。无法确保至下一工序为止的距离和时间等情况下，也可以用目前公知的冷却装置来对通过口模后形成的树脂被膜进行冷却。
在这里，通过十字头模等口模在玻璃带α表面形成被膜时的熔融树脂的粘度、即即将从所述熔融树脂挤出装置的口模挤出的所述熔融树脂的粘度优选10-1Pa·s～103Pa·s，较好是5.0×10-1Pa·s～5.0×102Pa·s，更好是8.0×10-1Pa·s～3.0×102Pa·s。如果所述熔融树脂的粘度过低，则刚从口模挤出后的树脂的变形大，赋形变得困难。另一方面，如果粘度过高，则为了将其挤出，必须提高口模内的熔融树脂的压力，因而熔融树脂的吐出压力变得过高，可能会折损玻璃带α。如果熔融树脂的粘度在上述范围内，则可以良好地在玻璃带α表面赋予熔融树脂。
还有，熔融树脂的粘度是指将熔融树脂的挤出时的口模设定温度作为样品测定时的设定温度，以500(1/s)的剪切速度用流变仪测得的值。
形成于玻璃带α表面的树脂被膜的厚度没有特别限定，只要是不容易因搬运等而破损且可以保护玻璃带α表面的程度即可。具体来说，树脂被膜的厚度优选1～500μm，较好是5～300μm，更好是10～150μm。
此外，树脂被膜的厚度在玻璃带α的主面和端面优选为玻璃带α厚度的1/10以上的厚度，较好是1/8以上，更好是1/5以上。若过薄，则无法充分发挥被覆效果，玻璃带的强度可能会不足。厚度上限没有特别限定，但如果过厚，则导致成本升高，所以较好是在玻璃带的厚度的5倍以下。
还有，树脂被膜的厚度是指在玻璃带α表面形成树脂被膜后冷却至常温，再将形成所述被膜的树脂从玻璃带α表面剥离，用千分尺测得的值。
此外，用于通过熔融树脂挤出装置形成树脂被膜的树脂只要是可赋予玻璃带α强韧性即可，没有特别限定。该树脂可以根据通过本发明得到的玻璃树脂复合体的用途所要求的耐热性和耐化学性、透明性等进行选择。例如，可以例举聚酯树脂、聚碳酸酯树脂、聚醚砜树脂、聚烯烃树脂、聚乙烯醇树脂、有机硅树脂、聚酰胺树脂、丙烯酸树脂、聚苯乙烯树脂、三乙酰纤维素树脂、聚酰亚胺树脂、聚氯乙烯树脂和氟树脂等。此外，可以包含它们的共聚物或填料等添加剂。
经过端部切割工序后的玻璃带α较好是立即供于树脂被膜形成工序。
即，上述(a)或(c)的形态的情况下，较好是在端部切割工序中将玻璃带的端部用激光切割装置等进行切割后，尽早在其表面赋予树脂而形成树脂被膜。这是因为如果切割后经过少许时间或者切割的位置与将形成树脂被膜的位置相隔一定程度以上，则玻璃带的表面产生损伤的可能性增加，在具有损伤的表面上形成树脂被膜的可能性增大。如果这样在表面具有损伤，则玻璃带变得容易破损，所以不理想。用激光切割装置等进行切割后至形成树脂被膜为止的时间例如较好是在600秒以下，更好是在300秒以下。此外，激光切割装置的配置位置与树脂被膜形成位置的距离例如较好是在20m以下，更好是在10m以下。
因此，端部切割工序中的玻璃带端部的切割和树脂被膜形成工序中的树脂被膜的形成较好是连续地进行。较好是像后文中用图1说明的形态那样，在利用辊搬运通过成形工序成形而得的玻璃带的同时，连续地切割玻璃带端部，再形成树脂被膜。而且，形成有树脂被膜的长片状(带状)的玻璃树脂复合体较好是由辊搬运并卷取成卷状。此外，存在于激光切割装置的配置位置与树脂被膜形成位置之间的辊的数量尽可能越少越好，例如较好是在100个以下，更好是在50个以下。
下面，对本发明中的膜层叠工序进行说明。
膜层叠工序是将经过所述端部切割工序后的所述玻璃带用宽度比该玻璃带大的2块树脂膜夹住，将所述树脂膜的宽度方向的两端部接合来进行被覆的工序。
这里所说的“经过所述端部切割工序后的所述玻璃带”是指通过所述端部切割工序对端部进行了切割的玻璃带，或者将该端部经切割的玻璃带进一步供于所述树脂被膜形成工序而得的玻璃带。
为了便于说明，在膜层叠工序中也将这样的“经过所述端部切割工序后的所述玻璃带”称为“玻璃带β”。
膜层叠工序中，将玻璃带β在其厚度方向上用宽度比玻璃带β大的2块树脂膜夹住，再将2块树脂膜的宽度方向的两端部相互接合，从而被覆玻璃带β的表面(主面和端面)。
树脂膜的种类没有特别限定。例如，可以使用由与所述树脂被膜相同的树脂形成的膜。2块树脂膜的种类可以相同，也可以不同。
树脂膜的厚度也没有特别限定，只要是不容易因搬运等而破损且可以保护玻璃带β表面的程度即可。作为树脂膜的厚度，优选1～500μm，较好是5～300μm，更好是10～150μm。树脂膜的厚度优选为玻璃带β的厚度的1/10以上，较好是1/8以上，更好是1/5以上。此外，优选为5倍以下，较好是3倍以下，更好是2倍以下。如果树脂膜过薄，则有时保护玻璃带β的效果不充分。此外，如果过厚，则树脂膜的模量变得过大，玻璃带β可能会折损，所以不理想。
还有，树脂膜的厚度是指将树脂膜从玻璃带β表面取下并用千分尺测得的值。
此外，树脂膜的宽度也没有特别限定，只要可通过2块树脂膜被覆玻璃带β即可。2块树脂膜的宽度可以不同，但较好是大致相同且比玻璃带β的宽度和厚度的总和大的宽度。即，将玻璃带β的宽度设为WG(mm)，厚度设为TG(mm)，将树脂膜的宽度设为WR(mm)时，较好是满足WG+TG＜WR。这是因为2块树脂膜的接合变得容易。
此外，较好是2块树脂膜中的WG、WR和TG都满足以下的关系式。
θ≥(WR-WG)/2≥TG+γ
在这里，γ在0.1mm以上，优选0.5mm以上，较好是1.0mm以上，更好是2.0mm以上。因此，树脂膜的宽度WR(mm)对于玻璃带β的宽度WG(mm)和厚度TG(mm)，满足(WR-WG)/2≥TG+0.1即可。如果γ是上述值，则2块树脂膜的接合更容易，接合变得牢固。
此外，θ没有特别限定，优选为100mm以下，较好是50mm以下，更好是25mm以下。这是因为如果θ过大，则2块树脂膜的接合反而变得困难。
膜层叠工序中，通过这样的树脂膜将玻璃带β在其厚度方向上夹住。即，使1块树脂膜的主面与玻璃带β的一侧主面接触。这时，较好是使玻璃带β与树脂膜在整面密合。并且，使另1块树脂膜的主面也同样地与玻璃带β的另一侧主面接触(同样较好是在整面密合)。在这里，可以使用例如夹持辊等使树脂膜与玻璃带β的主面接触。
用树脂膜被覆玻璃带β表面的情况下，可以在玻璃带β的2个主面的至少一方，将树脂膜与玻璃带β的主面粘接。采用这样将树脂膜与玻璃带β的主面粘接而制成的玻璃树脂复合体时，有将两面的2块树脂膜剥离来使用的情况或者仅剥离一面的1块而留下另一面的1块来使用的情况以及同时留下两面的2块来使用的情况，在至少留下1块的状态下用作各种器件的基材的情况下，较好是树脂膜与玻璃带β的主面粘接。例如，可以通过使对表面实施了粘接·粘合处理的树脂膜与玻璃带β接触来进行粘接。粘接·粘合处理是指在树脂膜的表面赋予各种底涂处理、丙烯酸类粘合剂、硅氧烷类粘合剂、聚氨酯类粘合剂、热塑性粘接剂、UV固化性粘接剂等的处理。
此外，这里较好是以玻璃带β的宽度方向的中心部与树脂膜的宽度方向的中心部相接的方式用树脂膜夹住。这是因为通过这样操作，树脂膜的两端部的未与玻璃带β接触的部分的长度均等，树脂膜之间的接合变得容易。
将2块树脂膜的端部相互接合的方法没有特别限定。较好是用夹持辊等夹住2块树脂膜来进行接合。较好是热熔接或者采用粘接剂的接合。树脂膜为热塑性树脂的情况下，较好是通过热熔接来进行接合。这是因为可以更简便、可靠地进行接合。此外，树脂膜的主面经粘接·粘合处理的情况下，通过将端部直接压接就可以接合。除此之外，可以预先在树脂膜超出玻璃带的部分形成可以粘接·粘合的层来进行接合。
这样将2块树脂膜的端部相互接合后，玻璃带β的端部的树脂膜的厚度变得比玻璃带β的主面的树脂膜的厚度大。因此，玻璃带β的端部的保护充分。
经过端部切割工序后的玻璃带β较好是立即供于膜层叠工序。
即，上述(b)或(d)的形态的情况下，较好是在端部切割工序中将玻璃带的端部用激光等进行切割后，尽早在其表面被覆树脂膜。这是因为如果切割后经过少许时间或者切割的位置与将用树脂膜被覆的位置相隔一定距离，则玻璃带的表面产生损伤的可能性增加，用树脂膜被覆具有损伤的表面的可能性增大。如果这样在表面具有损伤，则玻璃带变得容易破损，所以不理想。用激光等进行切割后至用树脂膜被覆为止的时间例如较好是在600秒以下，更好是在300秒以下。此外，激光切割装置的配置位置与树脂膜被覆装置配置位置的距离例如较好是在20m以下，更好是在10m以下。
因此，端部切割工序中的玻璃带端部的切割和膜层叠工序中的采用树脂膜的被覆较好是连续地进行。较好是像后文中用图1说明的形态那样，在利用辊搬运通过成形工序成形而得的玻璃带的同时，连续地切割玻璃带端部，再用树脂膜被覆。而且，用树脂膜被覆了的长片状(带状)的玻璃树脂复合体较好是由辊搬运并卷取成卷状。此外，存在于激光器配置位置与树脂膜被覆装置配置位置之间的辊的数量尽可能越少越好，例如较好是在100个以下，更好是在50个以下。
此外，上述(c)的形态的情况下，也较好是在所述树脂被膜形成工序中形成树脂被膜后，尽早在其表面被覆树脂膜。这是因为有时树脂膜是为了保护树脂被膜而形成，较好是在树脂被膜产生损伤之前用树脂膜覆盖。
因此，端部切割工序中的玻璃带端部的切割、树脂被膜形成工序中的树脂被膜的形成和膜层叠工序中的采用树脂膜的被覆较好是连续地进行。较好是像后文中用图1说明的形态那样，在利用辊搬运通过成形工序成形而得的玻璃带的同时，连续地切割玻璃带端部，再形成树脂被膜，用树脂膜被覆。而且，用树脂膜被覆了的长片状(带状)的玻璃树脂复合体较好是由辊搬运并卷取成卷状。
图1所示的形态中，在熔融管道11的下部具有成形·冷却区，通过该区域后的玻璃带沿辊17移动，沿水平方向搬运，供于下一工序。但是，较好是使玻璃带不像这样在成形·冷却区中沿水平方向搬运，而是向下方搬运，采用进一步在该成形·冷却区的下部配置下一工序的构成。这是因为成形后沿铅垂方向向下搬运期间，通过辊17仅支承玻璃带的端部，因此玻璃带与辊的接触部分极少，且玻璃带呈铅垂方向，所以玻璃带不易因辊而产生损伤。如果像图1所示的形态那样沿水平方向搬运，则玻璃带可能会在玻璃带与辊的接触点产生损伤。用于沿水平方向搬运的辊通常为支承玻璃带整面的辊。
通过本发明得到的玻璃树脂复合体由于玻璃带本身的表面和端面几乎没有损伤，因此耐受物理弯曲应力的能力强。因此，可以在连续地制造带状(长片状)的玻璃树脂复合体的同时卷取成卷状。卷状的玻璃树脂复合体不仅在对其进一步加工时(例如购入其等的第三方将其用于各种器件的基材时)保存空间可以较小，而且能够采用基于卷对卷(roll to roll)方式的器件制造工艺，可使生产性提高。
例如，一边将通过本发明得到的卷状的玻璃树脂复合体展开，一边连续地向光刻工序供给玻璃树脂复合体，同时通过该工序在玻璃树脂复合体的表面上形成薄膜晶体管(TFT)后，将玻璃树脂复合体切割成所需的长度，从而可以获得带TFT的玻璃基板。
此外，本发明中，可以通过将2块树脂膜的超出玻璃带两端的部分相互接合来获得玻璃树脂复合体。另外，第三方仅对玻璃树脂复合体的该超出部分进行切割，就可以根据需要容易地将树脂膜从玻璃带上除去。该情况下，具有树脂被膜的形态的玻璃带呈树脂被膜自身热熔接于玻璃带的状态。因此，不论是具有树脂膜的形态、具有树脂被膜的形态或者同时具有树脂膜和树脂被膜的形态中的哪一种，都可以仅将超出玻璃带两端的部分接合来制造玻璃树脂复合体，可以不使用粘接剂或粘合剂来获得玻璃树脂复合体，因此可以防止粘接剂或粘合剂中所含的化合物在制造工序中飞散，是优选的。此外，购入玻璃树脂复合体等的第三方的制造工序等中，也同样不用担心受到污染，因此优选。
实施例
(实施例1)
通过图1所示的制造流水线1连续地实施本发明，获得卷状的玻璃树脂复合体。
使用图1进行说明。
通过使熔融玻璃13流入熔融管道11的上部的槽来连续地成形为薄板状的玻璃板的已知的熔融法，以每分钟3m的速度连续地成形为线膨胀系数200×10-7/℃、厚100μm的玻璃带10(AN100，旭硝子株式会社(旭硝子株式会社)制)。
自配置于熔融管道11的下部的成形·退火区15开始，用辊17夹持玻璃带10的两端部。接着，将该经夹持的部分通过激光切割装置19连续地切去，使玻璃带10的宽度为700mm。
然后，通过清洗装置21清洗玻璃带10的表面后，与玻璃带10的移动同步地，通过层压装置的夹持辊23使宽710mm、厚100μm的聚碳酸酯制的膜231密合于玻璃带10的两面。在这里，使玻璃带10的宽度方向的中心与膜231的宽度方向的中心相接。此外，将夹持辊23的表面温度设为150℃。
接着，通过表面温度设定为300℃的热熔接装置的夹持辊25使夹住玻璃带10的2块膜231的端部相互热熔接。接着，使用直径800mm的管轴27将所得的玻璃树脂复合体30卷取成卷状。
其结果是，可以连续地将40m长的玻璃树脂复合体30在没有损伤的状态下卷取成卷状。
(实施例2)
将实施例1中用于夹住玻璃带10的2块聚碳酸酯制的膜231中的1块换成表面形成有丙烯酸类粘合材料层的聚碳酸酯膜。丙烯酸类粘合材料层与聚碳酸酯膜的厚度的和为110μm。此外，实施例1中用设定为300℃的夹持辊25夹住来使树脂膜231相互热熔接，而实施例2中将夹持辊25的温度设定为常温。接着，除这些以外与实施例1同样地进行操作。
通过以这样的方法进行处理，获得一方的树脂膜的主面整体与玻璃带10的主面粘接且2块膜的端部通过所述粘合层相互粘接的玻璃树脂复合体。
其结果是，可以连续地将40m长的玻璃树脂复合体30在没有损伤的状态下卷取成卷状。
(实施例3)
使用宽710mm、厚50μm的聚酯制的膜和宽710mm、在两端部各形成有5mm宽的硅类粘接层的厚50μm的聚酯制的膜来代替实施例1中采用的2块710mm、厚100μm的聚碳酸酯制的膜231。此外，与实施例2同样，将夹持辊25的表面温度设定为常温。接着，除这些以外与实施例1同样地进行操作。
通过以这样的方法进行处理，获得卷状的玻璃树脂复合体。
其结果是，可以连续地将40m长的玻璃树脂复合体30在没有损伤的状态下卷取成卷状。
(实施例4)
将实施例1中设为700mm的玻璃带10的宽度设为100mm。此外，使用装有十字头模的挤出成形机来代替实施例1中采用的聚碳酸酯制的膜231和夹持辊23，在玻璃带10的表面(主面及端面)均匀地形成60μm的树脂被膜。在这里，所述树脂被膜通过将400℃下熔融而得的热塑性聚酰亚胺树脂(500(1/s)的剪切速度下粘度为300Pa·s)赋予玻璃带10的表面而形成。接着，除这些以外与实施例1同样地进行操作。
通过以这样的方法进行处理，获得玻璃带的表面用聚酰亚胺树脂被覆了的卷状的玻璃树脂复合体。
其结果是，可以连续地将40m长的玻璃树脂复合体30在没有损伤的状态下卷取成卷状。
(比较例1)
除了采用宽700mm的聚碳酸酯膜来代替实施例1中采用的宽710mm的聚碳酸酯膜231以外，与实施例1同样地进行操作。
即，玻璃带10的端面未被树脂膜覆盖。
通过以这样的方法进行处理，获得卷状的玻璃树脂复合体。
其结果是，可以连续地将40m长的玻璃树脂复合体30在没有损伤的状态下卷取成卷状。但是，在端部产生多处损伤，玻璃带由于该损伤而出现裂缝。产生损伤的部位在玻璃带的长度方向上每10m平均有2.5处。
(比较例2)
除了不使树脂膜接合以外，与实施例1同样地进行操作。
接着，尝试将玻璃带卷取成卷状，但玻璃带在卷取过程中折损，未能连续地卷取3m以上。
如上所述，采用比较例1的制造方法时玻璃带产生损伤，采用比较例2的制造方法时无法卷取成卷状，但实施例1～4的情况下可以将长片状的玻璃树脂复合体在没有损伤的状态下卷取成卷状。
即，如果采用本发明的制造方法，即使是厚100μm的极薄的玻璃带，也不会破坏玻璃所具有的性能，具备足够的搬运性、处理性和二次加工性，而且可以供于连续作业。
产业上利用的可能性
本发明对于玻璃非常薄也具备足够的搬运性、处理性和二次加工性的玻璃树脂复合体的制造有效，可用于能够在显示器用基板和传感器、元件遮盖物等用途中使用的玻璃树脂复合体。
在这里引用2008年1月25日提出申请的日本专利申请2008-14430号的说明书、权利要求书、附图和摘要的所有内容，作为本发明说明书的揭示采用。

Claims (3)

1.一种玻璃树脂复合体的制造方法，其特征在于，包括对熔融玻璃进行成形而获得玻璃带的成形工序、对所述玻璃带的宽度方向的两端部进行切割的端部切割工序，还包括：将经过所述端部切割工序后的所述玻璃带用宽度比该玻璃带大的2块树脂膜夹住，将所述树脂膜的宽度方向的两端部接合来进行被覆的膜层叠工序，其中所述2块树脂膜能够容易地从玻璃带上除去。
2.如权利要求1所述的玻璃树脂复合体的制造方法，其特征在于，将经过所述端部切割工序后的所述玻璃带的宽度设为WG(mm)，厚度设为TG(mm)，将所述树脂膜的宽度设为WR(mm)时，满足(WR-WG)/2≥TG+0.1。
3.如权利要求1或2所述的玻璃树脂复合体的制造方法，其特征在于，所述膜层叠工序中的所述树脂膜的接合为热熔接或采用粘接剂的接合。
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