KR20100098368A

KR20100098368A - 유리 수지 복합체의 제조 방법

Info

Publication number: KR20100098368A
Application number: KR1020107010421A
Authority: KR
Inventors: 사토시 곤도
Original assignee: 아사히 가라스 가부시키가이샤
Priority date: 2008-01-25
Filing date: 2009-01-14
Publication date: 2010-09-06
Also published as: TW200948604A; KR101211450B1; EP2236281A1; US20130133809A1; WO2009093505A1; JPWO2009093505A1; TWI461289B; EP2236281B1; US20100276066A1; JP5343862B2; CN101925456B; CN101925456A; EP2236281A4

Abstract

본 발명은, 유리가 갖는 내약품성, 내찰상성, 가스 배리어성 등을 저해하지 않고, 상기 유리가 매우 얇아도 충분한 반송성, 핸들링성 및 2 차 가공성을 구비하고, 또한 연속 조업할 수 있는, 다음의 유리 수지 복합체의 제조 방법을 제공한다. 용융 유리를 성형하여 유리 리본을 얻는 성형 공정과, 상기 유리 리본의 폭 방향 양 단부를 절단하는 단부 절단 공정을 구비하고, 추가로 상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본을 용융 수지 압출 장치의 구금 내를 통과시키고, 그 주면 및 단면에 용융 수지를 부여하여 수지 피막을 형성하는 수지 피막 형성 공정, 및/또는, 상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본을, 그 유리 리본보다 폭이 넓은 2 장의 수지 필름 사이에 끼우고, 상기 수지 필름의 폭 방향 양 단부를 접착시켜 피복하는 필름 적층 공정을 구비하는 유리 수지 복합체의 제조 방법.

Description

유리 수지 복합체의 제조 방법{PROCESS FOR PRODUCING GLASS/RESIN COMPOSITE}

본 발명은 유리 수지 복합체의 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 디스플레이용 기판이나, 센서·소자 커버 등의 용도에 있어서 사용되는 유리판의 박육화가 진행되고 있다. 그러나, 유리판의 판 두께가 얇아질수록, 유리 본래가 갖는 취성 (脆性) 이 현저히 나타나, 반송시나 2 차 가공시의 핸들링 등이 곤란해진다.

이 문제를 해결하기 위해서, 유리 리본에 수지 필름을 적층하는 방법이 제안되어 있다. 여기에서, 유리 리본을 도 2 에 의해 설명한다. 유리 리본 (100) 이란, 동 도면에 나타내는 바와 같은 긴 시트 형상 유리를 의미하고, 평면 형상의 제 1 면 (101) 및 제 2 면 (102) 으로 이루어지는 주면과, 상기 유리 리본의 두께 방향으로 면을 구성하는 2 개의 단면 (104) 을 갖는 것이다. 상기 단면 (104) 은, 귀부 (폭 방향에 있어서의 양 단부) 를 절단한 후에는 절단면이 된다.

유리 적층체의 제조 방법으로는, 플로트법, 리드로우법, 퓨전법 또는 다운드로우법 등에 의해 유리 필름을 제조하고, 그 제조 공정 도중에 플라스틱 필름을 적층하는 유리 적층체의 제조 방법이 특허문헌 1 에 기재되어 있다.

또, 예를 들어 특허문헌 2 에는, 특정 두께의 유리 필름의 제조 공정에서, 소정의 두께로 롤러에 의해 받고 있는 유리 필름에, 유리에 대한 접착층을 가짐과 함께, 특정 두께의 특정 성능을 갖는 플라스틱 필름을, 상기 유리에 대한 접착층이 유리 필름과 대응하는 상태에서 연속적으로 적층 고착되고, 관 형상의 보빈에 연속적으로 감는 플라스틱 필름·유리 필름 적층체의 제조 방법이 기재되어 있다.

또, 예를 들어 특허문헌 3 에는, 다운드로우법에 있어서, 소정의 드로우 속도로 소정 두께의 유리 필름을 제조하는 공정, 상기 유리 필름을 직렬화시키는 공정, 유리 필름 표면의 예비 처리를 하는 공정, 폴리머층을 액상 중에 있어서 소정의 두께로 직접 적용하는 공정을 포함하는 유리/플라스틱 복합체 필름의 제조 방법이 기재되어 있다.

또한, 예를 들어 특허문헌 4 에는, 서로 유리 기재를 피복할 수 있을 정도의 면적을 갖고, 또한 서로 실질적으로 동일한 수지로 이루어지는 제 1 및 제 2 수지 기재에 의해 그 유리 기재를 피복하고, 그 때, 유리 기재의 외주 전체에, 제 1 및 제 2 수지 기재와 함께, 접착 영역을 형성하도록 유리 기재를 배치하고, 양 수지 기재의 접착 영역끼리를 중첩시켜, 용제 접착에 의해 봉지하는 제조 방법이 기재되어 있다.

일본 공개특허공보 2001-97733호 일본 공개특허공보 2001-113631호 일본 공표특허공보 2002-534305호 일본 공개특허공보 2007-10834호

특허문헌 1, 2 에 기재된 제조 방법에서는, 수지로 피복되어 있지 않은 유리 리본과 비교하여, 유리 강도의 유지성 및 핸들링의 용이성은 향상되는 것으로 생각된다. 그러나 유리 단면 (端面) 이 보호되지 않기 때문에, 유리 강도는 불충분하다.

또, 특허문헌 3 에 기재된 방법에서는 유리 리본을 수지의 액상 중에 침지하므로, 유리 리본 단면에도 수지가 부착되는 것으로 생각되지만, 수지액의 표면 장력의 영향으로, 유리 리본의 단면과 주면의 경계부 (에지 부분) 에 수지는 부착되지 않는 것으로 생각된다. 이 경우, 유리 리본 단면의 강도는 불충분해진다. 또, 이 방법에서는, 제품으로서 출하할 때에는 폭을 가지런히 하는 것 등을 목적으로 하여 수지층을 갖는 유리 리본의 단부를 절단할 필요가 있다. 이 때문에 출하시에는 이미 유리 리본 단면이 수지로 피복되지 않고, 노출되어 있게 된다. 따라서 충분한 반송성 및 핸들링성을 구비하지 않는다. 또한 당해 유리 리본을 구입한 사람이 가공할 (2 차 가공할) 때에도, 당연히 유리 리본 단면은 노출되어 있으므로, 2 차 가공시에 유리 리본이 파손될 가능성이 높다. 즉 2 차 가공성 (2 차 가공의 용이성) 이 낮다.

또한 특허문헌 4 에 기재된 방법은, 유리 기재의 외주 전체에 접착대를 형성하도록 유리 기재를 배치하여, 접착대끼리를 중첩시켜 용제 접착하여 봉지 (封止) 하는 제조 방법이다. 즉, 특허문헌 4 에 기재된 방법은, 유리 기재를 매엽 처리하는 것을 전제로 하고 있고, 이 방법에서는 연속적으로 유리 수지 복합체를 제조할 수 없다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 감안하여 이루어진 것이다. 즉, 유리가 매우 얇아도 충분한 반송성, 핸들링성 및 2 차 가공성을 구비하고, 또한 연속적으로 제조할 (이하, 연속 조업이라고 함) 수 있는 유리 수지 복합체의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자는 상기 과제를 해결하기 위해서 예의 검토를 거듭하여 본 발명을 완성하였다.

본 발명은 이하의 유리 수지 복합체의 제조 방법을 제공한다.

(1) 용융 유리를 성형하여 유리 리본을 얻는 성형 공정과, 상기 유리 리본의 폭 방향 양 단부를 절단하는 단부 절단 공정을 구비하고, 추가로 상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본을 용융 수지 압출 장치의 구금 내를 통과시키고, 그 주면 및 단면에 용융 수지를 부여하여 수지 피막을 형성하는 수지 피막 형성 공정, 및/또는, 상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본을, 그 유리 리본보다 폭이 넓은 2 장의 수지 필름 사이에 끼우고, 상기 수지 필름의 폭 방향 양 단부를 접착시켜 피복하는 필름 적층 공정을 구비하는, 유리 수지 복합체의 제조 방법.

(2) 상기 용융 수지 압출 장치의 구금으로부터 나오기 직전에 있어서의 상기 용융 수지의 점도가, 500(1/s) 의 전단 속도에 있어서 10^-1 Pa·s ∼ 10³ Pa·s 인, 상기 (1) 에 기재된 유리 수지 복합체의 제조 방법.

(3) 상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본의 폭을 W_G (㎜), 두께를 T_G (㎜), 상기 수지 필름의 폭을 W_R (㎜) 로 할 때, (W_R－W_G)/2

T_G＋0.1 을 만족하는, 상기 (1) 또는 (2) 에 기재된 유리 수지 복합체의 제조 방법.

(4) 상기 필름 적층 공정에 있어서의 상기 수지 필름의 접착이, 열 융착 또는 접착제에 의한 접착인, 상기 (1) ∼ (3) 중 어느 하나에 기재된 유리 수지 복합체의 제조 방법.

본 발명에 의하면, 유리가 갖는 내약품성, 내찰상성, 가스 배리어성 등을 저해하지 않고, 상기 유리가 매우 얇아도 충분한 반송성, 핸들링성 및 2 차 가공성을 구비한 유리 수지 복합체를 연속적으로 제조할 수 있다.

도 1 은 실시예의 제조 라인을 설명하기 위한 개략도이다.
도 2 는 본 발명에 있어서의 유리 리본을 설명하기 위한 개략도이다.

발명을 실시하기 위한 최선의 형태

본 발명에 대해 설명한다.

본 발명은, 용융 유리를 성형하여 유리 리본을 얻는 성형 공정과, 상기 유리 리본의 폭 방향 양 단부를 절단하는 단부 절단 공정을 구비하고, 추가로 상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본을 용융 수지 압출 장치의 구금 내를 통과시키고, 그 주면 및 단면에 용융 수지를 부여하여 수지 피막을 형성하는 수지 피막 형성 공정, 및/또는, 상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본을, 그 유리 리본보다 폭이 넓은 2 장의 수지 필름 사이에 끼우고, 상기 수지 필름의 폭 방향 양 단부를 접착시켜 피복하는 필름 적층 공정을 구비하는, 유리 수지 복합체의 제조 방법이다.

즉 본 발명은, 다음의 (a) ∼ (d) 에 나타내는 양태를 포함한다.

(a) 상기 성형 공정, 상기 단부 절단 공정 및 상기 수지 피막 형성 공정을, 이 순서로 구비하는 유리 수지 복합체의 제조 방법.

(b) 상기 성형 공정, 상기 단부 절단 공정 및 상기 필름 적층 공정을, 이 순서로 구비하는 유리 수지 복합체의 제조 방법.

(c) 상기 성형 공정, 상기 단부 절단 공정, 상기 수지 피막 형성 공정 및 상기 필름 적층 공정을, 이 순서로 구비하는 유리 수지 복합체의 제조 방법.

(d) 상기 성형 공정, 상기 단부 절단 공정, 상기 필름 적층 공정 및 상기 수지 피막 형성 공정을, 이 순서로 구비하는 유리 수지 복합체의 제조 방법.

먼저 본 발명에 있어서의 성형 공정에 대해 설명한다.

성형 공정은, 용융 유리를 성형하여 유리 리본을 얻는 공정이다.

용융 유리의 종류는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어 종래 공지된 소다라임 유리, 붕규산 유리, 무알칼리 유리 등을 얻기 위한 조성을 갖는 용융 유리여도 된다. 그 중에서도 얻어지는 유리 리본의 강도나 화학적 내구성이 우수한 점에서, 무알칼리 유리가 바람직하다. 또, 선팽창 계수가 500 × 10^-7/℃ 이하인 판 형상 유리가 얻어지는 것인 것이 바람직하고, 입수의 용이성에서 약 200 × 10^-7/℃ 인 판 형상 유리가 얻어지는 것이 보다 바람직하다. 본 발명의 유리 수지 복합체로부터 수지 피막 또는 수지 필름을 박리하여 얻어지는 판유리를 표시 장치 등의 기판용으로 바람직하게 사용할 수 있는데, 그 경우, 선팽창 계수가 500 × 10^-7/℃ 이하의 판유리가 얻어지면, 표시 장치 제조 공정에 있어서의 가열 공정시에 열 변형이 작기 때문에, 원하는 화소 사이즈에 대응하는 미세한 패터닝을 비교적 용이하게 실시할 수 있기 때문이다.

또한, 선팽창 계수는 JIS R 3102 (1995년) 에 규정되는 것을 의미한다.

용융 유리를 얻는 방법도 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어 종래 공지된 방법을 들 수 있다. 구체적으로는, 예를 들어 분말 형상 유리 원료를 유리 용융 가마 내에서 1100 ∼ 1500 ℃ 정도의 온도에서 용융하여 얻는 방법을 들 수 있다.

이와 같은 용융 유리를 성형하는 방법도 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 종래 공지된 유리 리본을 얻을 수 있는 종래 공지된 방법을 적용할 수 있다. 구체적으로는 예를 들어 플로트법, 퓨전법, 다운드로우법, 슬롯 다운법 또는 리드로우법을 적용할 수 있다.

단, 성형 공정 후에 유리 리본의 단부를 절단할 필요가 생기는 성형 방법에 한정된다. 예를 들어, 유리 리본의 단부를 롤로 파지하면서 성형하는 방법을 들 수 있다. 예를 들어 종래 공지된 퓨전법에서는, 성형한 직후의 아직 완전히 고화되기 전의 유리 리본의 단부를 풀링롤이라고 하는 지그로 폭 방향의 양측으로 잡아당겨, 유리 리본의 두께 및 폭을 조정한다. 이와 같이 롤로 파지하면 유리 리본 단부의 파지 부분의 표면에 흠집이 생겨 제품으로서의 품질이 저하되므로 그 부분을 절단할 필요가 생긴다.

이와 같은 방법에 의해 얻은 유리 리본의 두께, 길이, 폭 등은 특별히 한정되지 않는다.

두께는 10 ∼ 300 ㎛ 인 것이 바람직하고, 50 ∼ 200 ㎛ 인 것이 더욱 바람직하다. 유리 리본의 두께가 너무 얇으면 강도가 너무 낮아, 이후의 수지 피막 및/또는 수지 필름의 형성이 곤란해진다. 또, 두께가 너무 두꺼우면, 유리 자체의 가요성이 없어지기 때문에, 본 발명에 의해 얻어지는 유리 수지 복합체를 롤 형상으로 감기 곤란해진다.

유리 리본의 길이는 3 ∼ 300 m 인 것이 바람직하고, 10 ∼ 100 m 인 것이 보다 바람직하다. 길이가 3 ∼ 300 m 이면, 연속 생산에 적절하기 때문이다. 이 길이가 너무 길면 감았을 때의 롤 직경이 너무 커져 취급이 곤란해진다.

폭은 10 ∼ 2000 ㎜ 인 것이 바람직하고, 100 ∼ 1800 ㎜ 인 것이 보다 바람직하다. 폭이 너무 좁으면 그 용도가 제한되기 때문에 바람직하지 않다. 또, 폭이 너무 넓으면 적층하는 필름의 제조가 곤란해져, 그 입수가 곤란해진다.

이와 같은 성형 공정에 의해 유리 리본을 연속적으로 성형하여, 연속적으로 단부 절단 공정에 공급하는 것이 바람직하다.

다음으로 본 발명에 있어서의 단부 절단 공정에 대해 설명한다.

단부 절단 공정은, 상기 유리 리본의 폭 방향 양 단부를 절단하는 공정이다.

단부 절단 공정에 있어서 상기 유리 리본의 폭 방향 양 단부를 절단하는 방법은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어 종래 공지된 방법으로 절단할 수 있다. 구체적으로는 예를 들어 종래 공지된 레이저를 사용한 절단 방법을 들 수 있다. 레이저로 절단하면, 얻어지는 유리 리본의 단부의 강도가 유지되므로 바람직하다. 또, 레이저로 절단하여 얻어지는 유리 리본의 단면은 약간 둥글게 되어, 단면과 주면의 경계 (에지) 가 예각 또는 직각이 되기 어려우므로 바람직하다. 에지가 예각 또는 직각이 되면 이후에 피복하는 수지 필름이나 수지 피막이, 이 예각의 에지에 의해 파손될 가능성이 있어 바람직하지 않다. 그 밖의 절단 방법으로는, 휠 커터를 눌러 대어 유리 표면에 예리한 흠집을 내고, 그 직후에 당해 지점을 연속적 또는 국소적으로 변형시킴으로써, 표면에 낸 흠집을 진전시켜, 절단하는 방법을 들 수 있다. 또한, 상기 유리 리본의 단부에는, 상기 성형 공정에서 롤로 파지하는 것 등에 의해 표면에 흠집이 생기기 쉽다. 절단하는 단부는, 이와 같은 롤의 파지 흔적을 포함하는 부분으로서, 대체로 상기 유리 리본 폭 방향의 말단으로부터 2 ∼ 200 ㎜ 정도의 부분이다.

유리 리본의 단부를 레이저 등으로 절단한 후에는, 필요에 따라 세정, 건조를 실시한다. 이들 공정은, 종래 공지된 방법으로 실시할 수 있다.

이와 같은 단부 절단 공정에 의해 유리 리본의 폭 방향 양 단부를 연속적으로 절단하고, 양 단부가 절단된 유리 리본은 연속적으로 다음의 공정에 공급하는 것이 바람직하다.

다음으로 본 발명에 있어서의 수지 피막 형성 공정에 대해 설명한다.

수지 피막 형성 공정은, 상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본을 용융 수지 압출 장치의 구금 내를 통과시키고, 그 주면 및 단면에 용융 수지를 부여하여 수지 피막을 형성하는 공정이다.

여기에서 「상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본」이란, 상기 단부 절단 공정에 의해 단부가 절단된 유리 리본, 또는 이 단부가 절단된 유리 리본을 추가로 후술하는 필름 적층 공정에 제공하여 얻은 유리 리본을 의미한다.

이와 같은 「상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본」을, 수지 피막 형성 공정에 있어서 편의적으로 「유리 리본

」라고도 한다.

수지 피막 형성 공정에서는, 용융 수지 압출 장치를 사용하여 유리 리본

의 표면에 용융 수지로 이루어지는 수지 피막을 형성한다.

용융 수지 압출 장치는, 구금을 갖고, 그 안으로 유리 리본

를 통과시키고, 유리 리본

의 주면 및 단면에 용융 수지를 부여하여 수지 피막을 형성할 수 있는 것이면 특별히 한정되지 않고, 종래 공지된 것이어도 된다.

예를 들어 구금으로서 직사각형 단면의 크로스 헤드 다이를 갖고, 그 안으로 유리 리본

를 통과시키면서, 그 표면에 용융 수지를 부여할 수 있는 압출 장치를 들 수 있다.

구금을 통과한 후에는, 예를 들어 실내에서 방치함으로써 수지 피막은 고화된다. 연속적으로 수지 피막을 형성하는 경우에는, 다음 공정까지의 거리나 시간을 조정함으로써 수지 피막을 고화시킬 수 있다. 다음 공정까지의 거리나 시간을 확보할 수 없는 등의 경우에는, 구금을 통과한 후에 형성된 수지 피막을 종래 공지된 냉각 수단으로 냉각할 수도 있다.

여기에서, 크로스 헤드 다이 등의 구금에 의해 유리 리본

의 표면에 피막을 형성할 때의 용융 수지의 점도, 즉 상기 용융 수지 압출 장치의 구금으로부터 나오기 직전에 있어서의 상기 용융 수지의 점도는, 10^-1 Pa·s ∼ 10³ Pa·s 인 것이 바람직하고, 5.0 × 10^-1 Pa·s ∼ 5.0 × 10² Pa·s 인 것이 보다 바람직하고, 8.0 × 10^-1 Pa·s ∼ 3.0 × 10² Pa·s 인 것이 더욱 바람직하다. 상기 용융 수지의 점도가 지나치게 낮으면, 구금을 나온 직후의 수지의 변형이 커서 부형이 곤란해진다. 한편, 점도가 지나치게 높으면 이것을 압출하기 위해서 구금 내에서의 용융 수지의 압력을 높게 할 필요가 있고, 그 결과 용융 수지의 토출 압력이 지나치게 높아져 유리 리본

를 파손할 우려가 있다. 용융 수지의 점도가 상기 범위이면, 유리 리본

의 표면에 용융 수지를 양호하게 부여할 수 있다.

또한, 용융 수지의 점도는, 용융 수지의 압출시의 구금 설정 온도를 샘플 측정시의 설정 온도로서 전단 속도 = 500(1/s) 로 레오 미터로 측정한 값을 의미하는 것으로 한다.

유리 리본

의 표면에 형성하는 수지 피막의 두께는 특별히 한정되지 않으며, 반송 등에 의해 용이하게 파손되지 않고, 유리 리본

의 표면을 보호할 수 있을 정도이면 된다. 구체적으로는, 수지 피막의 두께는, 1 ∼ 500 ㎛ 인 것이 바람직하고, 5 ∼ 300 ㎛ 인 것이 보다 바람직하고, 10 ∼ 150 ㎛ 이라고 더욱 바람직하다.

또, 수지 피막의 두께는, 유리 리본

의 주면 및 단면에 있어서, 유리 리본

두께의 1/10 이상의 두께인 것이 바람직하고, 1/8 이상인 것이 보다 바람직하고, 1/5 이상인 것이 더욱 바람직하다. 너무 얇으면 피복 효과가 충분히 발휘되지 않아, 유리 리본의 강도가 불충분해질 우려가 있다. 두께의 상한은 특정되지 않지만, 필요 이상으로 두꺼워지면 비용 상승을 초래하므로 유리 리본 두께의 5 배 이하가 바람직하다.

또한, 수지 피막의 두께는, 수지 피막을 유리 리본

의 표면에 형성한 후 상온으로까지 냉각시키고, 그 후, 상기 피막을 형성하는 수지를 유리 리본

의 표면으로부터 박리하여 마이크로미터를 사용하여 측정한 값을 의미하는 것으로 한다.

또, 용융 수지 압출 장치에서 수지 피막을 형성하기 위해서 사용하는 수지는, 유리 리본

에 강인성을 부여할 수 있는 것이면 특별히 한정되지 않는다. 본 발명에 의해 얻어지는 유리 수지 복합체의 용도에 의해 요구되는 내열성이나 내약품성, 투명성 등에 따라 선택할 수 있다. 예를 들어 폴리에스테르 수지, 폴리카보네이트 수지, 폴리에테르술폰 수지, 폴리올레핀 수지, 폴리비닐알코올 수지, 실리콘 수지, 폴리아미드 수지, 아크릴 수지, 폴리스티렌 수지, 트리아세틸셀룰로오스 수지, 폴리이미드 수지, 폴리염화비닐 수지 및 불소 수지 등을 들 수 있다. 또, 이들의 공중합체나 필러 등의 첨가제를 함유한 것이어도 된다.

단부 절단 공정을 거친 유리 리본

는, 수지 피막 형성 공정에 즉시 제공하는 것이 바람직하다.

즉, 상기 (a) 또는 (c) 의 양태인 경우, 단부 절단 공정에 있어서 유리 리본의 단부를 레이저 절단 장치 등으로 절단한 후, 가능한 한 신속하게, 그 표면에 수지를 부여하여 수지 피막을 형성하는 것이 바람직하다. 절단한 후에 얼마 동안 시간이 경과하거나, 절단하는 장소와 수지 피막을 형성하는 장소가 어느 정도 이상 떨어져 있거나 하면, 유리 리본의 표면에 흠집이 날 가능성이 높아져, 흠집을 갖는 표면 상에 수지 피막을 형성할 가능성이 커지기 때문이다. 이와 같이 표면에 흠집을 갖고 있으면, 유리 리본이 파손되기 쉬워지므로 바람직하지 않다. 레이저 절단 장치 등으로 절단한 후, 수지 피막을 형성할 때까지의 시간은, 예를 들어 600 초 이하인 것이 바람직하고, 300 초 이하인 것이 보다 바람직하다. 또, 레이저 절단 장치의 배치 지점과 수지 피막 형성 지점의 거리는, 예를 들어 20 m 이하인 것이 바람직하고, 10 m 이하인 것이 보다 바람직하다.

따라서, 단부 절단 공정에 있어서의 유리 리본 단부의 절단과 수지 피막 형성 공정에 있어서의 수지 피막의 형성이 연속적으로 실시되는 것이 바람직하다. 이후에 도 1 을 사용하여 설명하는 양태와 같이, 성형 공정에서 성형한 유리 리본을 롤러에 의해 반송하면서, 연속적으로 유리 리본 단부를 절단하고, 추가로 수지 피막을 형성하는 것이 바람직하다. 그리고, 수지 피막이 형성된 장척상 (리본 형상) 의 유리 수지 복합체는, 롤러로 반송하여 롤 형상으로 감는 것이 바람직하다. 또, 레이저 절단 장치의 배치 지점과 수지 피막 형성 지점 사이에 존재하는 롤러의 수는 가능한 한 적은 편이 바람직하고, 예를 들어 100 개 이하인 것이 바람직하고, 50 개 이하인 것이 보다 바람직하다.

다음으로 본 발명에 있어서의 필름 적층 공정에 대해 설명한다.

필름 적층 공정은, 상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본을, 그 유리 리본보다 폭이 넓은 2 장의 수지 필름 사이에 끼우고, 상기 수지 필름의 폭 방향 양 단부를 접착시켜 피복하는 공정이다.

여기에서 「상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본」이란, 상기 단부 절단 공정에 의해 단부가 절단된 유리 리본, 또는 이 단부가 절단된 유리 리본을 추가로 상기 수지 피막 형성 공정에 제공하여 얻은 유리 리본을 의미한다.

이와 같은 「상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본」을, 필름 적층 공정에 있어서 편의적으로 「유리 리본 β」라고도 한다.

필름 적층 공정에서는, 유리 리본 β 를, 그 두께 방향에 있어서, 유리 리본β 보다 폭이 넓은 2 장의 수지 필름 사이에 끼우고, 그 후, 2 장의 수지 필름의 폭 방향 양 단부끼리를 접착하여, 유리 리본 β 의 표면 (주면 및 단면) 을 피복한다.

수지 필름의 종류는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어 상기 수지 피막과 동일한 수지로 이루어지는 필름을 사용할 수 있다. 2 장의 수지 필름의 종류는 동일해도 되고 상이해도 된다.

수지 필름의 두께도 특별히 한정되지 않고, 반송 등에 의해 용이하게 파손되지 않고, 유리 리본 β 의 표면을 보호할 수 있을 정도이면 된다. 수지 필름의 두께로는, 1 ∼ 500 ㎛ 가 바람직하고, 5 ∼ 300 ㎛ 이면 보다 바람직하고, 10 ∼ 150 ㎛ 이면 더욱 바람직하다. 수지 필름의 두께는 유리 리본 β 두께의 1/10 이상인 것이 바람직하고, 1/8 이상인 것이 보다 바람직하고, 1/5 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 5 배 이하인 것이 바람직하고, 3 배 이하인 것이 보다 바람직하고, 2 배 이하인 것이 더욱 바람직하다. 수지 필름이 너무 얇으면, 유리 리본 β 를 보호하는 효과가 불충분해지는 경우가 있다. 또 너무 두꺼우면, 수지 필름의 모듈러스가 너무 커져 유리 리본 β 를 파손할 가능성이 생긴다는 점에서 바람직하지 않다.

또한, 수지 필름의 두께는, 수지 필름을 유리 리본 β 의 표면으로부터 제거하여 마이크로미터를 사용하여 측정한 값을 의미하는 것으로 한다.

또, 수지 필름의 폭도 특별히 한정되지 않고, 2 장의 수지 필름에 의해 유리 리본 β 를 피복할 수 있으면 된다. 2 장의 수지 필름의 폭이 상이해도 되지만, 거의 동일해도 되고, 또한, 유리 리본 β 의 폭과 두께의 합계보다 큰 폭인 것이 바람직하다. 즉, 유리 리본 β 의 폭을 W_G (㎜), 두께를 T_G (㎜), 수지 필름의 폭을 W_R (㎜) 로 하면, W_G＋T_G ＜ W_R 을 만족하는 것인 것이 바람직하다. 2 장의 수지 필름의 접착이 용이해지기 때문이다.

또, 2 장의 수지 필름의 양방에 있어서 W_G, W_R 및 T_G 가, 다음의 관계식을 만족하는 것이 바람직하다.

θ

(W_R-W_G)/2

T_G＋γ

여기에서 γ 는 0.1 ㎜ 이상이고, 0.5 ㎜ 이상인 것이 바람직하고, 1.0 ㎜ 이상인 것이 보다 바람직하고, 2.0 ㎜ 이상이면 더욱 바람직하다. 따라서, 수지 필름의 폭 W_R (㎜) 은, 유리 리본 β 의 폭 W_G (㎜) 및 두께 T_G (㎜) 에 대해, (W_R-W_G)/2

T_G＋0.1 을 만족하면 된다. γ 가 상기 값이면, 2 장의 수지 필름의 접착이 보다 용이하고, 접착이 강고해진다.

또, θ 는 특별히 한정되지 않지만 100 ㎜ 이하인 것이 바람직하고, 50 ㎜ 이하인 것이 보다 바람직하고, 25 ㎜ 이하인 것이 더욱 바람직하다. θ 가 너무 크면 2 장의 수지 필름의 접착이 오히려 곤란해지기 때문이다.

필름 적층 공정에서는, 이와 같은 수지 필름에 의해, 유리 리본 β 를 그 두께 방향으로 사이에 끼운다. 요컨대, 유리 리본 β 일방의 주면 상에 1 장의 수지 필름의 주면을 접촉시킨다. 이 때, 유리 리본 β 와 수지 필름은 전체면을 밀착시키는 것이 바람직하다. 그리고, 유리 리본 β 의 타방의 주면 상에도 마찬가지로, 다른 1 장의 수지 필름의 주면을 접촉시킨다 (마찬가지로, 전체면을 밀착시키는 것이 바람직하다). 여기에서, 예를 들어 닙롤 등을 사용하여 유리 리본 β 의 주면 상에 수지 필름을 접촉시킬 수 있다.

유리 리본 β 의 표면을 수지 필름으로 피복하는 경우, 유리 리본 β 의 2 개의 주면의 적어도 일방에 있어서, 수지 필름을 유리 리본 β 의 주면에 접착시켜도 된다. 이와 같이 수지 필름을 유리 리본 β 의 주면에 접착시켜 제조한 유리 수지 복합체를 사용할 때에는, 양면의 2 장의 수지 필름을 박리하여 사용하는 경우나, 편면의 1 장만 박리하고, 타방의 면의 1 장은 남긴 채로 사용하는 경우, 또한 양면의 2 장 모두 남긴 채로 사용하는 경우가 있지만, 적어도 1 장을 남긴 상태에서 각종 디바이스의 기재로서 사용하는 경우에는, 수지 필름과 유리 리본 β 의 주면이 접착되어 있는 것이 바람직하다. 예를 들어, 표면에 접착·점착 처리를 실시한 수지 필름을 유리 리본 β 에 접하게 함으로써 접착할 수 있다. 접착·점착 처리란 수지 필름의 표면에 각종 프라이머 처리, 아크릴계 점착제, 실리콘계 점착제, 우레탄계 점착제, 열가소성 접착제, UV 경화성 접착제 등을 부여하는 처리이다.

또, 여기에서 유리 리본 β 의 폭 방향의 중심부와, 수지 필름의 폭 방향의 중심부가 접하도록 수지 필름 사이에 끼우는 것이 바람직하다. 이렇게 함으로써, 수지 필름의 양 단부로서 유리 리본 β 와 접하지 않는 부분의 길이가 균등해져, 수지 필름끼리의 접착이 용이해지기 때문이다.

2 장의 수지 필름의 단부끼리를 접착하는 방법은 특별히 한정되지 않는다. 2 장의 수지 필름을 닙롤 등의 사이에 끼워 접착하는 것이 바람직하다. 열 융착 또는 접착제에 의한 접착인 것이 바람직하다. 수지 필름이 열가소성 수지인 경우에는 열 융착에 의해 접착하는 것이 바람직하다. 보다 간편하고, 확실하게 접착할 수 있기 때문이다. 또, 수지 필름의 주면이 접착·점착 처리되어 있는 경우에는, 그대로 단부를 압착하는 것만으로 접착할 수 있다. 이 외에, 수지 필름의 유리 리본으로부터 튀어나온 부분에 미리 접착·점착할 수 있는 층을 형성해 두어 접착해도 된다.

이와 같이 2 장의 수지 필름의 단부끼리를 접착하면, 유리 리본 β 의 단부에 있어서의 수지 필름의 두께는, 유리 리본 β 의 주면에 있어서의 수지 필름의 두께보다 두꺼워진다. 따라서, 유리 리본 β 의 단부의 보호가 충분해진다.

단부 절단 공정을 거친 유리 리본 β 은, 필름 적층 공정에 즉시 제공하는 것이 바람직하다.

즉, 상기 (b) 또는 (d) 의 양태인 경우, 단부 절단 공정에 있어서 유리 리본의 단부를 레이저 등으로 절단한 후, 가능한 한 신속하게, 그 표면에 수지 필름으로 피복하는 것이 바람직하다. 절단한 후에 얼마 동안 시간이 경과하거나, 절단하는 장소와 수지 필름으로 피복하는 장소가 떨어져 있거나 하면, 유리 리본의 표면에 흠집이 날 가능성이 높아져, 흠집을 갖는 표면을 수지 필름으로 피복할 가능성이 커지기 때문이다. 이와 같이 표면에 흠집을 갖고 있으면, 유리 리본이 파손되기 쉬워지므로 바람직하지 않다. 레이저 등으로 절단한 후, 수지 필름으로 피복할 때까지의 시간은, 예를 들어 600 초 이하인 것이 바람직하고, 300 초 이하인 것이 보다 바람직하다. 또, 레이저 절단 장치의 배치 지점과 수지 필름 피복 장치 배치 지점의 거리는, 예를 들어 20 m 이하인 것이 바람직하고, 10 m 이하인 것이 보다 바람직하다.

따라서, 단부 절단 공정에 있어서의 유리 리본 단부의 절단과 필름 적층 공정에 있어서의 수지 필름에 의한 피복이 연속적으로 실시되는 것이 바람직하다. 이후에 도 1 을 사용하여 설명하는 양태와 같이, 성형 공정에서 성형한 유리 리본을 롤러에 의해 반송하면서, 연속적으로 유리 리본 단부를 절단하고, 추가로 수지 필름으로 피복하는 것이 바람직하다. 그리고, 수지 필름으로 피복된 장척상 (리본 형상) 의 유리 수지 복합체는, 롤러로 반송하여 롤 형상으로 감는 것이 바람직하다. 또, 레이저 배치 지점과 수지 필름 피복 장치 배치 지점 사이에 존재하는 롤러의 수는 가능한 한 적은 편이 바람직하고, 예를 들어 100 개 이하인 것이 바람직하고, 50 개 이하인 것이 보다 바람직하다.

또, 상기 (c) 의 양태인 경우에도, 상기 수지 피막 형성 공정에 있어서 수지 피막이 형성된 후, 가능한 한 신속하게, 그 표면에 수지 필름을 피복하는 것이 바람직하다. 수지 필름은 수지 피막을 보호하기 위해서 형성하는 경우가 있지만, 수지 피막에 흠집이 나기 전에 수지 필름으로 덮는 것이 바람직하기 때문이다.

따라서, 단부 절단 공정에 있어서의 유리 리본 단부의 절단과, 수지 피막 형성 공정에 있어서의 수지 피막의 형성과, 필름 적층 공정에 있어서의 수지 필름에 의한 피복이 연속적으로 실시되는 것이 바람직하다. 이후에 도 1 을 사용하여 설명하는 양태와 같이, 성형 공정에서 성형한 유리 리본을 롤러에 의해 반송하면서, 연속적으로 유리 리본 단부를 절단하고, 계속하여 수지 피막을 형성하여, 수지 필름으로 피복하는 것이 바람직하다. 또한 수지 필름으로 피복된 장척상 (리본 형상) 의 유리 수지 복합체는, 롤러로 반송하여 롤 형상으로 감는 것이 바람직하다.

도 1 에 나타내는 양태에서는 퓨전 파이프 (11) 의 하부에 성형·냉각 구역을 갖고, 이 구역을 통과한 유리 리본은 롤러 (17) 를 따라 흘러 수평 방향으로 반송되어 다음 공정에 제공된다. 그러나, 유리 리본을 이와 같이 성형·냉각 구역에서 수평 방향으로 반송시키지 않고 하방으로 반송하고, 그 성형·냉각 구역의 더욱 하부에 다음 공정을 배치하도록 구성하는 것이 바람직하다. 성형 후에 연직 하방향으로 반송되는 동안에는 유리 리본의 단부만을 롤러 (17) 로 지지하고 있기 때문에, 유리 리본과 롤러의 접촉 부분이 매우 적고, 또 유리 리본이 연직 방향으로 존재하므로, 유리 리본에 롤러에 의한 흠집이 나기 어렵기 때문이다. 도 1 에 나타내는 양태와 같이 수평 방향으로 반송되면, 유리 리본과 롤러와의 접점에서 유리 리본에 흠집이 날 가능성이 있다. 수평 방향으로 반송하기 위한 롤러는, 통상, 유리 리본의 전체면을 지탱하는 롤러로 되어 있다.

본 발명에서 얻어지는 유리 수지 복합체는, 유리 리본 자체의 표면 및 단면에 흠집이 거의 없기 때문에, 물리적인 굽힘 응력에 강하다. 따라서, 리본 형상 (장척상) 의 유리 수지 복합체를 연속적으로 제조하면서 롤 형상으로 감을 수 있다. 롤 형상의 유리 수지 복합체는, 이것을 추가로 가공할 때 (예를 들어 이것을 구입하거나 한 제삼자가 각종 디바이스의 기재에 사용할 때) 에, 보관 스페이스가 적어도 될 뿐만 아니라, 롤 투 롤 방식에 의한 디바이스 제조 공정을 채용할 수 있어 생산성을 향상시킬 수 있다.

예를 들어, 본 발명에 의해 얻은 롤 형상의 유리 수지 복합체를 해방하면서, 연속적으로 포토리소그래피 공정에 유리 수지 복합체를 공급하면서, 당해 공정에서 유리 수지 복합체의 표면 상에 박막 트랜지스터 (TFT) 를 형성하고, 그 후, 원하는 길이로 유리 수지 복합체를 절단하여 TFT 부착 유리 기판을 얻을 수 있다.

또, 본 발명에서는, 2 장의 수지 필름에 있어서의 유리 리본의 양 단으로부터 튀어나온 부분끼리를 접착함으로써, 유리 수지 복합체를 얻을 수 있다. 그리고, 유리 수지 복합체에 있어서의 이 튀어나온 부분을 제삼자가 절단하는 것만으로, 필요에 따라 용이하게 수지 필름을 유리 리본으로부터 제거할 수 있다. 이 경우, 수지 피막을 갖는 양태의 유리 리본에 있어서는, 수지 피막 자체는 유리 리본에 열 융착되어 있는 상태이다. 따라서, 수지 필름을 갖는 양태, 수지 피막을 갖는 양태, 또는 수지 필름과 수지 피막의 양방을 갖는 양태 중 어느 것이어도 되고, 유리 리본의 양 단으로부터 튀어나온 부분만을 접착시켜 유리 수지 복합체를 제조할 수 있고, 유리 수지 복합체를 얻기 위해서 접착제나 점착제를 사용하지 않아도 되므로, 접착제나 점착제 중에 함유되는 화합물이 제조 공정 중에 있어서 비산하는 것을 방지할 수 있어 바람직하다. 또, 유리 수지 복합체를 구입 등을 한 제삼자의 제조 공정 등에 있어서도, 마찬가지로 오염될 우려가 없기 때문에 바람직하다.

실시예

(실시예 1)

도 1 에 나타내는 제조 라인 1 에서 연속적으로 본 발명을 실시하여, 롤 형상의 유리 수지 복합체를 얻었다.

도 1 을 사용하여 설명한다.

퓨전 파이프 (11) 의 상부 홈에 용융 유리 (13) 를 흘려 넣어 박판 형상의 유리판을 연속적으로 성형하는 이미 알려진 퓨전법에 의해, 선팽창 계수 200 × 10^-7/℃, 두께 100 ㎛ 의 유리 리본 (10) (AN100, 아사히 가라스 주식회사 제조) 을 매분 3 m 의 속도로 연속적으로 성형하였다.

퓨전 파이프 (11) 의 하부에 배치한 성형·서냉 구역 (15) 에 의해, 유리 리본 (10) 의 양 단부를 롤러 (17) 로 파지하였다. 그리고, 이 파지한 부분을 레이저 절단 장치 (19) 에 의해 연속적으로 잘라내어, 유리 리본 (10) 의 폭을 700 ㎜ 로 하였다.

그 후, 세정 장치 (21) 에서 유리 리본 (10) 의 표면을 세정한 후, 유리 리본 (10) 의 흐름에 동기시키면서, 라미네이트 장치의 닙롤 (23) 에 의해, 폭 710 ㎜, 두께 100 ㎛ 의 폴리카보네이트제의 필름 (231) 을 유리 리본 (10) 의 양면에 밀착시켰다. 여기에서 유리 리본 (10) 의 폭 방향의 중심과 필름 (231) 의 폭 방향의 중심이 접하도록 하였다. 또, 닙롤 (23) 의 표면 온도를 150 ℃ 로 하였다.

다음으로, 유리 리본 (10) 을 사이에 끼우는 2 장의 필름 (231) 의 단부끼리를 표면 온도를 300 ℃ 로 설정한 열 융착 장치의 닙롤 (25) 로 열 융착시켰다. 그리고, 얻어진 유리 수지 복합체 (30) 를 직경 800 ㎜ 의 보빈 (27) 을 사용하여 롤 형상으로 감았다.

그 결과, 연속하여 40 m 길이의 유리 수지 복합체 (30) 를, 흠집이 없는 상태에서 롤 형상으로 감을 수 있었다.

(실시예 2)

실시예 1 에 있어서 유리 리본 (10) 을 사이에 끼우기 위해서 사용한 2 장의 폴리카보네이트제의 필름 (231) 중 1 장을, 표면에 아크릴계 점착재층을 형성한 폴리카보네이트 필름으로 하였다. 아크릴계 점착재층과 폴리카보네이트 필름 두께의 합은 110 ㎛ 였다. 또, 실시예 1 에서는, 수지 필름 (231) 끼리를 300 ℃ 로 설정한 닙롤 (25) 사이에 끼워 열 융착시켰지만, 실시예 2 에서는, 닙롤 (25) 의 온도를 상온으로 설정하였다. 그리고, 이것들 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하였다.

이와 같은 방법으로 처리함으로써, 일방의 수지 필름의 주면 전체가 유리 리본 (10) 의 주면에 접착되고, 2 장의 필름의 단부끼리가 상기 점착층에서 접착된 유리 수지 복합체를 얻었다.

(실시예 3)

실시예 1 에서 사용한 2 장의 폭 710 ㎜, 두께 100 ㎛ 의 폴리카보네이트제 필름 (231) 대신에, 폭 710 ㎜, 두께 50 ㎛ 의 폴리에스테르제의 필름과, 폭이 710 ㎜ 이고, 양 단부가 각각 5 ㎜ 의 폭으로 실리콘계 접착층이 형성된 두께 50 ㎛ 의 폴리에스테르제의 필름을 사용하였다. 또, 실시예 2 와 동일하게, 닙롤 (25) 의 표면 온도를 상온으로 설정하였다. 그리고, 이들 이외는 실시예 1 과 동일하게 하였다.

이와 같은 방법으로 처리함으로써, 롤 형상의 유리 수지 복합체를 얻었다.

(실시예 4)

실시예 1 에서 700 ㎜ 로 한 유리 리본 (10) 의 폭을 100 ㎜ 로 하였다. 또, 실시예 1 에서 사용한 폴리카보네이트제의 필름 (231) 및 닙롤 (23) 대신에, 크로스 헤드 다이를 장착한 압출 성형기를 사용하여, 유리 리본 (10) 의 표면 (주면 및 단면) 에 균일하게 60 ㎛ 의 수지 피막을 형성하였다. 여기에서 상기 수지 피막은, 400 ℃ 에서 용융한 열가소성의 폴리이미드 수지 (500(1/s) 의 전단 속도에 있어서, 점도 : 300 Pa·s) 를 유리 리본 (10) 의 표면에 부여함으로써 형성하였다. 그리고, 이것들 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하였다.

이와 같은 방법으로 처리함으로써, 유리 리본의 표면이 폴리이미드 수지로 피복된 롤 형상의 유리 수지 복합체를 얻었다.

그 결과, 연속하여 40 m 길이의 유리 수지 복합체 (30) 를 흠집이 없는 상태에서 롤 형상으로 감을 수 있었다.

(비교예 1)

실시예 1 에서 사용한 폭 710 ㎜ 의 폴리카보네이트 필름 (231) 대신에, 폭 700 ㎜ 의 폴리카보네이트 필름을 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하였다.

즉, 유리 리본 (10) 의 단면은 수지 필름으로 덮여 있지 않다.

그 결과, 연속하여 40 m 길이의 유리 수지 복합체 (30) 를 흠집이 없는 상태에서 롤 형상으로 감을 수 있었다. 그러나, 단부에 있어서 여러 지점에서 흠집이 생기고, 그 흠집으로 인해 유리 리본에 크랙이 발생하였다. 흠집이 생긴 지점은 유리 리본의 길이 방향의 10 m 당, 평균 2.5 지점이었다.

(비교예 2)

수지 필름을 접착시키지 않는 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하였다. 그리고, 유리 리본을 롤 형상으로 감는 것을 시도했지만, 감는 도중에 유리 리본이 파손되어, 연속하여 3 m 도 감을 수 없었다.

상기와 같이, 비교예 1 의 제조 방법의 경우에는 유리 리본에 흠집이 생기고, 비교예 2 의 제조 방법의 경우에는 롤 형상으로 감을 수 없었지만, 실시예 1 ∼ 4 의 경우에는 긴 유리 수지 복합체를 흠집이 없는 상태에서 롤 형상으로 감을 수 있었다.

즉, 본 발명의 제조 방법에 의하면, 두께 100 ㎛ 라는 매우 얇은 유리 리본 이어도, 유리가 갖는 성능을 저해하지 않고 충분한 반송성, 핸들링성, 및 2 차 가공성을 구비하면서, 연속 조업에 제공할 수 있다.

산업상 이용가능성

본 발명은, 유리가 매우 얇아도 충분한 반송성, 핸들링성 및 2 차 가공성을 구비한 유리 수지 복합체를 제조하는 데 유효하고, 디스플레이용 기판이나, 센서·소자 커버 등의 용도에 사용할 수 있는 유리 수지 복합체에 이용할 수 있다.

또한, 2008년 1월 25일에 출원된 일본 특허 출원 2008-14430호의 명세서, 특허 청구의 범위, 도면 및 요약서의 전체 내용을 여기에 인용하고, 본 발명의 명세서의 개시로서 도입하는 것이다.

1 제조 라인
10 유리 리본
11 퓨전 파이프
13 용융 유리
15 성형·서냉 구역
17 롤러
19 레이저 절단 장치
21 세정 장치
23 닙롤
231 필름
25 닙롤
27 보빈
30 유리 수지 복합체
100 유리 리본
101 주면
102 주면
104 단면

Claims

용융 유리를 성형하여 유리 리본을 얻는 성형 공정과, 상기 유리 리본의 폭 방향 양 단부를 절단하는 단부 절단 공정을 구비하고, 추가로 상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본을 용융 수지 압출 장치의 구금 내를 통과시키고, 그 주면 및 단면에 용융 수지를 부여하여 수지 피막을 형성하는 수지 피막 형성 공정, 및/또는, 상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본을, 그 유리 리본보다 폭이 넓은 2 장의 수지 필름 사이에 끼우고, 상기 수지 필름의 폭 방향 양 단부를 접착하여 피복하는 필름 적층 공정을 구비하는, 유리 수지 복합체의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 용융 수지 압출 장치의 구금으로부터 나오기 직전에 있어서의 상기 용융 수지의 점도가, 500(1/s) 의 전단 속도에 있어서 10^-1 Pa·s ∼ 10³ Pa·s 인, 유리 수지 복합체의 제조 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 단부 절단 공정을 거친 후의 상기 유리 리본의 폭을 W_G (㎜), 두께를 T_G (㎜), 상기 수지 필름의 폭을 W_R (㎜) 로 할 때, (W_R－W_G)/2
T_G＋0.1 을 만족하는, 유리 수지 복합체의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 필름 적층 공정에 있어서의 상기 수지 필름의 접착이, 열 융착 또는 접착제에 의한 접착인, 유리 수지 복합체의 제조 방법.