DE10040640C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Einzelglasscheiben - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Einzelglasscheiben, insbesondere zum Einsatz in elektronischen Geräten, durch Ziehen eines Glasbandes vertikal nach unten, Beschichten des Glasbandes mit einer Schutzschicht, Trocknen und/oder Vernetzen der Schutzschicht, Umlenken des Glasbandes und Schneiden des Glasbandes. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von Einzelglasscheiben, insbesondere zum Einsatz in elektronischen Geräten durch Ziehen eines Glasbandes vertikal nach unten.

Einzelglasscheiben, wie sie mit Hilfe des gattungsgemäßen Verfahrens hergestellt werden, werden als Substratglas für elektronische Geräte eingesetzt, wie z. B. für Displays von tragbaren Telefonen, für Flachbildschirme oder für Massenspeicher von Rechnern. Außerdem können die Einzelglasscheiben auch als Substratglas für Glastastaturen oder als Substratglas für Glas-Metall- Laminate oder für Glas-Kunststoff-Laminate verwendet werden.

Bei diesen Produkten werden höchste Anforderungen an die geometrische Qualität der Oberfläche gestellt, d. h. insbesondere an die Dickenstabilität und Dickenverteilung, die Feinwelligkeit bzw. die Ziehstreifigkeit. Auch an die Sauberkeit der Oberfläche, an die Unversehrtheit der Oberfläche und an die innere Qualität des Glases, z. B. bezüglich Blasen und Einschlüsse, werden hohe Anforderungen gestellt. Außerdem ist eine hohe Bruchfestigkeit bei geringem Gewicht der Glassubstrate zu gewährleisten. Es werden Glassubstrate mit einer Dicke zwischen 20 µm und 3000 µm eingesetzt. Zum Einsatz kommen gegebenenfalls auch Spezialgläser mit erhöhter Kristallisationsneigung, mit anomalem Viskositätsverhalten und mit hohen Verarbeitungstemperaturen oder auch Glaskeramiken.

Da es sich bei diesen Anwendungen um Massenprodukte handelt, müssen die Glasscheiben möglichst kostengünstig gefertigt werden. d. h., daß eine hohe Prozeßstabilität bei hohen Durchsätzen und geringem Verschnitt angestrebt wird. Hohe Durchsätze werden durch große Ziehgeschwindigkeiten und große Bandbreiten erreicht und geringer Verschnitt wird über schmale Borten und Schnittoptimierung entsprechend vorher erkannter Glasfehler angestrebt. Außerdem kann die Herstellung der Einzelglasscheiben dahingehend optimiert werden, daß kostenaufwendige Prozeßschritte der Nachverarbeitung, wie insbesondere das Schleifen und Polieren, entfallen oder reduziert werden.

Eine hohe Prozeßstabilität kann nur dann erreicht werden, wenn das Glasband während der Produktion nicht abreißt. Bei einem Abriß des Glasbandes werden die Produktionsanlagen mit Glaspartikeln kontaminiert, so daß die Anforderungen an die Sauberkeit der Oberfläche nicht mehr erfüllt werden können. Außerdem können die Glaspartikel die Oberfläche des Glasbandes verletzen, so daß aufgrund der sich daraus ergebenden Reduzierung der Bruchfestigkeit weitere Abrisse des Glasbandes induziert werden. Daher muß bei einem Abriß des Glasbandes die gesamte Produktionsanlage gesäubert werden. Dies hat zur Folge, daß die Fertigung mehrere Stunden unterbrochen werden muß.

Aus der Offenlegungsschrift DE 36 15 277 A1 ist ein Verfahren bekannt, mit dem Flachglas mit einem kratzfesten Splitterüberzug versehen wird. Unmittelbar nach Herstellung nach dem Floatverfahren oder dem Gießverfahren wird innerhalb der Kühlstrecke auf das Glasband Kunststoffpulver aufgetragen, das auf diesem aufschmilzt. Zur Erhöhung der mechanischen Stabilität werden eine Grundschicht und eine kratzfestere Deckschicht aufgebracht. Nachdem das beschichtete Glasband auf Raumtemperatur abgekühlt ist, wird es in Einzelglasscheiben vereinzelt. Die Lehre der DE 36 15 277 A1 läßt sich dabei nicht ohne weiteres auf die Herstellung von Einzelglasscheiben für den Einsatz in den elektronischen Geräten übertragen, da diese andere physikalische Eigenschaften aufweisen und anderen Qualitätsanforderungen genügen müssen.

Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zur Herstellung von Einzelglasscheiben für die Verwendung in elektronischen Geräten bereitzustellen, mit deren Hilfe Einzelglasscheiben mit hinreichender Qualität bei minimalem Ausschuß und hoher Prozeßstabilität produziert werden können.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von Einzelglasscheiben, die mit einer wiederablösbaren Schutzschicht versehen sind, mit den Schritten:

• - Ziehen eines Glasbandes vertikal nach unten;
• - Beschichten eines Glasbandes mit einer Schutzschicht aus Kunststoff, nachdem das Glasband eine Temperatur unterhalb des unteren Kühlpunktes erreicht hat;
• - Trocknen und/oder Vernetzen der Schutzschicht vor dem Umlenken des Glasbandes, so daß sie auf dem Glasband unter Ausbildung einer Druckspannung aufschrumpft;
• - Umlenken des Glasbandes und
• - Schneiden des Glasbandes.

Gelöst wird die Aufgabe auch durch eine Vorrichtung gemäß des Patentanspruchs 11.

Unmittelbar nach dem Ziehen des Glasbandes und dessen hinreichende Abkühlung wird das Glasband in vertikaler Position zum Schutz seiner Oberfläche mit einer Schutzschicht beschichtet. Diese Schutzschicht soll die Kontamination durch Partikel sowie die Verletzung der Oberfläche verhindern. Bereits vorhandene Verletzungen können durch die Beschichtung ausheilen. Außerdem dient sie als Splitterschutz und erhöht die Bruchfestigkeit des Glasbandes.

Das Beschichtungsmaterial wird je nach Viskosität durch Walzen, durch Sprühen oder andere geeignete Verfahren aufgetragen. Je nach Beschichtungsmaterial schließt sich daran das Trocknen und/oder Vernetzen der Schutzschicht an. Dies kann durch Infrarotstrahler, Heißlufttrockner oder auch UV-Strahler unterstützt werden.

Erfindungsgemäß wird das Glasband nach dem Beschichten und dem Trocknen und/oder Vernetzen aus der vertikalen Position in die horizontale Position umgelenkt. Das Umlenken des Glasbandes ist notwendig, damit beim Schneiden, insbesondere beim Ablängen die vorgegebenen Fertigungstoleranzen eingehalten werden können.

Das Schneiden kann durch konventionelles Ritzen und Brechen oder durch Laserschneiden erfolgen.

Als Beschichtungsmaterial werden Kunststoffe eingesetzt. Als vorteilhaft hat es sich dabei erwiesen, Kunststoffe zu verwenden, die vor dem Einbau der Einzelglasscheibe in die jeweilige Anwendung wieder abgelöst werden können.

Als besonders geeignet hat sich dabei die Beschichtung mit Polyvinylalkohol einer mittleren Molekülmasse < 55000 g/Mol und einem Hydrolysegrad < 95% erwiesen. Die Beschichtung läßt sich durch Waschen mit Wasser mit einer Temperatur von 50°C und höher entfernen. Das Entfernen durch Waschen mit Wasser der Polyvinylalkohlschicht ist einerseits sehr schonend, so daß selbst bei sehr dünnen Gläsern der Glasbruch gering ausfällt, und andererseits sehr gründlich, da die Beschichtung vollständig entfernt wird. Da die Oberflächengüte, die gleich nach dem Abziehen und Abkühlen des Glasbandes gegeben war, in dieser Qualität präserviert wurde, kann bei derart geschützten Einzelglasscheiben ein Nachpolieren vor der Endmontage entfallen. Dies ist insbesondere beim Einsatz der Einzelglasscheiben in Displays von Bedeutung.

Vorteilhafterweise wird die Schutzschicht derart getrocknet und/oder vernetzt, beispielsweise durch zusätzliche Wärmeeinwirkung oder Bestrahlung, daß sie auf dem Glasband aufschrumpft. Dadurch bildet sich an der Oberfläche des Glasbandes eine Druckspannung aus. Diese Druckspannung erhöht die Bruchfestigkeit des Glasbandes zusätzlich. Der Schrumpf kann auch durch eine geeignete Wahl des Beschichtungsmaterials beeinflußt werden. Insbesondere Kunststoffe weisen die unterschiedlichsten Schrumpfeigenschaften auf. Vorteilhafterweise sollte die durch den Schrumpf erzeugte Druckspannung die beim Umlenken auftretende Zugspannung kompensieren. Durch das Optimieren des Schrumpfs wird die Bruchwahrscheinlichkeit insbesondere beim Umlenken drastisch reduziert. Dies erhöht die Prozeßstabilität und die Kosteneffizienz.

Die durch die Schutzbeschichtung erreichte Bruchfestigkeit des Glasbandes erhöht nicht nur die Prozeßstabilität. Zusätzlich können kleinere Umlenkradien als bei unbeschichteten Glasbändern eingestellt werden. Dadurch können die Prozeßanlagen insgesamt mit kleinerem Platzverbrauch konzipiert werden. Es hat sich herausgestellt, daß bei einer Dicke des Glasbandes < 0,7 mm ein Umlenkradius < 1 m ausreicht. Bei Glasbanddicken zwischen 0,7 mm und 2 mm können Umlenkradien zwischen 1 m und 2,5 m gewählt werden, ohne daß es zu vermehrtem Glasbruch kommt.

Durch die Beschichtung vor dem Umlenken kann das Glasband während des Umlenkens nicht wie allgemein üblich nur an den Borten, sondern auch im Mittelbereich zwischen den Borten, dem sogenannten Nettobereich, unterstützt werden, ohne daß die Qualität der Oberfläche dadurch nachteilig beeinflußt würde. Die Prozeßstabilität wird dadurch erhöht und Glasscheiben mit großen Breiten, insbesondere < 1 m, können auch in horizontaler Position sicher prozessiert werden.

Durch die Beschichtung des Glasbandes kann auch beim Schneiden der Borten und/oder beim Vereinzeln, gegebenenfalls beim auf Endmaß Schneiden in der das Glasband auch im Nettobereich unterstützt werden, ohne daß die Qualität der Oberfläche dadurch nachteilig beeinflußt würde.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird beim Schneiden direkt auf Endmaß geschnitten.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird unmittelbar nach der Abkühlung des Glasbandes auf eine Temperatur unterhalb des unteren Kühlpunktes, vorzugsweise unterhalb 200°C, die Qualität des Glases online gemessen. Dabei können beispielsweise die Dicke, die Dickenverteilung quer zum Glasband, die Ziehstreifigkeit als Maß für die Feinwelligkeit sowie die innere Qualität des Glases (z. B. die Blasen und Einschlüsse) gemessen werden. Diese Informationen werden z. B. zur Steuerung des Heißformgebungsprozeses verwendet.

Außerdem wird erfindungsgemäß eine Schnittoptimierung durchgeführt, indem beim Schneiden die Ergebnisse der Online-Messung berücksichtigt werden. Fehlerhafte Glasabschnitte werden bei der Online-Messung erkannt. Vorzugsweise werden diese markiert und die Markierung zur Steuerung des Schneidprozesses verwendet. Die Ausbeute wird durch diese Schnittoptimiereung entscheidend erhöht.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens kommen insbesondere dann zum Tragen, wenn alle Verfahrensschritte unmittelbar hintereinander ausgeführt werden.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß vor der Umlenkeinrichtung eine Beschichtungseinrichtung und eine Trocknungs- und/oder Vernetzungseinrichtung angeordnet sind. Die Beschichtungseinheit kann beispielsweise Düsen zum Aufsprühen der Beschichtung oder Rollen zum Aufwalzen der Beschichtung aufweisen. Die Trocknungs- und/oder Vernetzungseinrichtung kann zum Trocknen z. B. einen Infrarotstrahler oder einen Heißlufttrockner aufweisen und zum Vernetzen kann sie einen UV- Strahler aufweisen. Dabei können diverse Geräte miteinander kombiniert werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Vorrichtung in ihrer Umlenkeinrichtung Mittel zum Stützen des Glasbandes an den Borten und insbesondere bei großen Bandbreiten auch zwischen den Borten auf. Vorteilhafterweise sind diese Mittel als Rollenbahnen ausgebildet. Dies erhöht die Prozeßstabilität beim Umlenken des Glasbandes und läßt die sichere Prozessierung auch großer Bandbreiten zu.

Besonders bevorzugt ist es, die mindestens eine Rollenbahn schwenkbar auszubilden. Dabei soll sie derart ausgebildet sein, daß sie in einer Position das Glasband umlenkt und in einer anderen Position die Umlenkeinrichtung von der Schneideinrichtung abtrennt. Dies kann sich z. B. beim Anfahrprozeß als vorteilhaft erweisen. Während die ersten Meter des Glasbandes gezogen werden, befindet sich die erste Rollenbahn dann in der Position, in der sie die Umlenkeinrichtung von der Schneideinrichtung abtrennt. Das Glasband wird daher nicht umgelenkt, sondern in vertikaler Lage beispielsweise einem Scherbenbrecher zugeführt und gebrochen. Indem die Rollenbahn die Schneideinrichtung von der Umlenkeinrichtung trennt, wird verhindert, daß Glaspartikel, die von dem gebrochenen Glasband herrühren, die Schneideinrichtung kontaminieren. Erst nachdem der Anfahrprozeß beendet ist, d. h. das Glasband die geforderten Qualitätskriterien erfüllt, wird die mindestens eine Rollenbahn in die andere Position geschwenkt, in der sie das Glasband von der Vertikalen in die Horizontale umlenkt und der Schneidvorrichtung zuführt.

Ebenso hat es sich als Vorteil erwiesen, auch in der mindestens einen Schneidvorrichtung Mittel zum Stützen des Glasbandes an den Borten und im Nettobereich vorzusehen. Insbesondere beim Vereinzeln und Endbearbeiten kann dadurch die Prozeßstabilität erhöht werden. Vorzugsweise sind diese Stützmittel als Rollen oder mitlaufende Bänder ausgebildet. Denkbar sind auch Luftdüsen, so daß das Glasband auf einem Luftkissen schwebt.

In einer bevorzugten Ausführungsform passiert das gezogene und hinreichend abgekühlte Glasband zunächst eine Meßeinrichtung. Die Meßeinrichtung dient zur Messung der Glasqualität. Die Meßeinrichtung kann mehrere Meßeinheiten aufweisen, die jeweils unterschiedliche Eigenschaften vermessen. Beispielsweise könnte mit einer Meßeinheit die Dicke und die Dickenverteilung quer zum Glasband gemessen werden, mit einer weiteren Einheit könnte über die Messung von Blasen und Einschlüssen die innere Qualität des Glases bestimmt werden und mit noch einer weiteren Meßeinheit könnte als Maß für die Feinwelligkeit die Ziehstreifigkeit gemessen werden.

Vorzugsweise sind die Online-Meßeinrichtung und die Schneideinrichtung gekoppelt, so daß die Meßinformation zur Steuerung der Schneideinrichtung verwendet wird. Dazu ist die Online-Meßeinrichtung beispielsweise derart ausgebildet, daß sie das Glasband entsprechend der Glasfehler mit Markierungen versieht. In diesem Fall weist die Schneideinrichtung eine Meßeinheit zum Auslesen dieser Markierungen auf. Die Information aus den Markierungen wird zur Steuerung der Schneideinrichtung verwendet.

In einer weiteren Ausführungsform sind die Online-Meßeinrichtung und die Schneideinrichtung über eine Auswerte- und/oder Steuereinrichtung miteinander verbunden. Dabei kann die Auswerte- und/oder Steuereinrichtung in der Online-Meßeinrichtung und/oder Schneideinrichtung integriert sein. Dadurch kann gegebenenfalls auf äußere Markierungen des Glasbandes ganz verzichtet werden. Die Markierungen können aber dennoch vorgenommen werden und zusätzliche Informationen von der Online-Meßeinrichtung über die Auswerte- und/oder Steuereinrichtung an die Schneideinrichtung zur Optimierung des Schnittprozesses weitergegeben werden.

Die Erfindung soll anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert werden.

Dazu zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Vorrichtung als Schnitt.

In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung schematisch im Schnitt dargestellt. Die Vorrichtung erstreckt sich größenmäßig über drei Stockwerke: das zweite Obergeschoß 93 mit dem Kühlschacht 21, das erste Obergeschoß 92 mit Ziehmaschine 22, Meßeinrichtung 3, Beschichtungseinrichtung 41 und Trocknungseinrichtung 42 und das Erdgeschoß 91 mit Umlenkeinrichtung 5, Schneideinrichtung 6 und Förderband 7. Unterhalb dieser drei Stockwerke ist der Scherbenkeller 82 angeordnet.

Oberhalb des zweiten Obergeschosses 93 ist die hier nicht dargestellte Glasschmelzwanne angeordnet, an die sich die Zieheinrichtung 2 anschließt. Von der Zieheinrichtung 2 sind in der vorliegenden Darstellung nur der Kühlschacht 21 sowie die schon im ersten Obergeschoß 92 befindliche Ziehmaschine 22 dargestellt. Das vertikal nach unten gezogene Glasband 1 wird durch den Kühlschacht 21 geführt, wo es bis auf ca. 200°C abgekühlt wird. Bei Verlassen des Kühlschachtes 21 durchläuft das Glasband 1 die unterste Ziehmaschine 22.

Unmittelbar nach der Ziehmaschine 22 wird die Qualität des Glases mit Hilfe der Meßeinrichtung 3 bestimmt. Dazu wird die Dickenverteilung quer zur Bandrichtung bestimmt, Blasen und Einschlüsse werden detektiert und die Ziehstreifigkeit als Maß für die Feinwelligkeit wird vermessen. Die fehlerhaften Glasbandabschnitte werden mit Markierungen versehen, die von einer in der Schneideinrichtung 6 angeordneten Meßeinheit zwecks Schneidsteuerung ausgelesen werden. Außerdem werden die Meßdaten unverzüglich in einer hier nicht dargestellten Auswerte- und Steuereinrichtung ausgewertet und zur Steuerung der Schneideinrichtung 6 verwendet. Nachdem die Qualität des Glasbandes 1 überprüft wurde, wird das Glasband 1 in der Beschichtungseinheit 41 beidseitig mit Polyvinylalkohol besprüht.

Dazu wird ein Polyvinylalkohol mit einer Molmasse von 150000 g/mol und einem Hydrolysegrad von 99% verwendet. Dieser besitzt in 4%iger wäßriger Lösung bei 20°C eine Viskosität von 28 ± 0,5 mPas. Für die Verarbeitung wird eine 5%ige Lösung eingesetzt. Diese wird folgendermaßen hergestellt. 1 Gew.-Anteil Polymerpulver wird in 19 Teile kaltes deionisiertes Wasser eingetragen. Die Suspension wird unter Rühren im Wasserbad auf 90°C bis zum vollständigen Lösen erwärmt. Nachdem sich alles gelöst hat, wird unter Rühren auf Raumtempratur abgekühlt. Die beidseitige Beschichtung erfolgt durch Versprühen der auf 70°C erwärmten Lösung nach dem High-Volume- Low-Pressure-Verfahren mit 70°C warmer Luft bei einer Ziehgeschwindigkeit von 1,5 m/min. Der Düsendurchmesser liegt bei 0,9 mm und der Druck der Zerstäuberluft bei 5,5 bar. Die Polymerlösung wird mit einem Druck von 0,4 bar der Düse zugeführt, wobei der Durchfluß bei 16 ml/min bei einer zu besprühenden Glasbandbreite von 1,5 m liegt. Die Trocknung der Beschichtung erfolgt in der Trocknungseinheit 42 mit Gasinfrarotstrahlern zur Beschleunigung des Trocknungsprozesses. Es werden Trocknungszeiten < 60 s erreicht. Als besonders geeignet hat sich insbesondere Strahlung im Wellenlängenbereich zwischen 3 und 10 µm erwiesen, wie sie z. B. von Gasdunkelstrahlern erzeugt wird. Alternativ ist auch der Einsatz von elektrischen Strahlern möglich. Nach dem Trocknungsprozeß beträgt die Dicke der Beschichtung ca. 5 µm. Das Glasband selbst hat eine Dicke von 0,7 mm.

Nach dem Trocknungsprozeß wird das Glasband 1 aus der vertikalen Position in die horizontale Position mittels der Umlenkeinrichtung 5 umgelenkt. Dabei wird ein Umlenkradius von 1 m eingehalten. Um die Prozeßstabilität zu erhöhen, sind eine Vielzahl von Rollen vorgesehen, die eine schwenkbare Rollenbahn 51 bilden, auf der das Glasband 1 in seiner gesamten Breite, d. h. auch im Nettobereich zwischen den Borten, aufliegt.

Während des Anfahrprozesses wird die Rollenbahn 51 der Umlenkeinrichtung 5 ausgeschwenkt. Das Glasband 1 wird dem Scherbenkeller 82 zugeführt und dabei mittels eines Scherbenbrechers 83 gebrochen. Durch das Ausschwenken der Rollenbahn 51 wird der Ablängbereich vom Ziehschachtbereich abgetrennt. Dadurch wird die Kontamination des Ablängbereichs mit Glaspartikeln während des Anfahrens verhindert. Im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren und Vorrichtungen, bei denen erst nach dem Umlenken des Glasbandes eine Qualitätskontrolle durchgeführt wird, erlauben es das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung, den Anfahrprozeß zu verkürzen, da schon zu einem früheren Zeitpunkt eine hinreichende Glasqualität zur Durchführung des Herstellungsprozesses festgestellt werden kann, und erlauben es, die Heißformgebung des Herstellungsprozesses zur Stabilisierung zu führen.

Nach der Überführung des Glasbandes 1 in die Horizontale durchläuft das Glasband 1 gestützt durch Rollen 72 die konventionelle Schneidmaschine 61 mit den konventionellen Schneidrädchen 63. Die konventionelle Schneidmaschine 61 wird nur für den Anfahrprozeß eingesetzt. Danach wird das Glasband 1 der Laserschneidmaschine 62 zugeführt. Die Laserschneidmaschine 62 trennt die beiden Borten mit der ersten Lasereinheit 64 und vereinzelt das Glasband 1 auf Endmaß mit Hilfe der zweiten Lasereinheit 65. Dabei werden das Glasband 1 und die vereinzelten Glasscheiben auch im Nettobereich durch ein mitlaufendes Band 71 unterstützt. Die vereinzelten Einzelglasscheiben werden über das Förderband 7 der Verpackungsstation zugeführt.

Claims (21)

1. Verfahren zur Herstellung von Einzelglasscheiben, die mit einer wiederablösbaren Schutzschicht versehen sind, mit den Schritten:

• - Ziehen eines Glasbandes vertikal nach unten;
• - Beschichten eines Glasbandes mit einer Schutzschicht aus Kunststoff, nachdem das Glasband eine Temperatur unterhalb des unteren Kühlpunktes erreicht hat;
• - Trocknen und/oder Vernetzen der Schutzschicht vor dem Umlenken des Glasbandes, so daß sie auf dem Glasband unter Ausbildung einer Druckspannung aufschrumpft;
• - Umlenken des Glasbandes
• - Schneiden des Glasbandes

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Dicke des Glasbandes < 0,7 mm ein Umlenkradius < 1 m eingehalten wird.

3. Verfahren nach der Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Dicke des Glasbandes zwischen 0,7 mm und 2 mm ein Umlenkradius zwischen 1 m und 2,5 m eingehalten wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Beschichtung Polyvinylalkohol mit einer mittleren Molekülmasse ≧ 55000 g/Mol und einem Hydrolysegrad ≧ 95% verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß das Glasband während des Umlenkens sowohl an den Borten als auch dazwischen gestützt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß das Glasband während des Schneidens sowohl an den Borten als auch dazwischen gestützt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß das Glasband auf Endmaß geschnitten wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß, nachdem das Glasband eine Temperatur unterhalb des unteren Kühlpunkts erreicht hat und bevor es beschichtet wird, die Glasqualität online gemessen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneiden unter Berücksichtigung der Online-Messung durchgeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Glasband beim Online-Messen markiert wird und das Schneiden in Abhängigkeit von der Markierung durchgeführt wird.

11. Vorrichtung zur Herstellung von Einzelglasscheiben, die mit einer wiederablösbaren Schutzschicht versehen sind, durch Ziehen eines Glasbandes (1) vertikal nach unten mit einer Zieheinrichtung (2), einer Beschichtungseinrichtung (41), einer Trocknungs- und/oder Vernetzungseinrichtung (42), einer Umlenkeinrichtung (5) und einer Schneideinrichtung (6), wobei die Beschichtungseinrichtung (41) und die Trockungs- und/oder Vernetzungseinrichtung (42) vor der Umlenkeinrichtung (5) angeordnet sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß in der Umlenkeinrichtung (5) Mittel (72) zum Stützen des Glasbandes (1) an den Borten und dazwischen vorgesehen sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel (72) als mindestens eine Rollenbahn (51) ausgebildet sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollenbahn (51) derart schwenkbar ausgebildet ist, daß sie in einer Position das Glasband (1) umlenkt und in einer anderen Position die Umlenkeinrichtung (5) von der Schneideinrichtung (6) abtrennt.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß in der Schneideinrichtung (6) Mittel (71) zum Stützen des Glasbandes (1) an den Borten und zwischen den Borten vorgesehen sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel als Rollen (72), mitlaufendes Band (71) oder Luftdüsen ausgebildet sind.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Beschichtungseinrichtung (41) eine Online- Meßeinrichtung (3) angeordnet ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Online- Meßeinrichtung (3) zu Steuerzwecken mit der Schneideinrichtung (6) gekoppelt ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideinrichtung (6) eine Meßeinheit aufweist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17-19, dadurch gekennzeichnet, daß eine Auswerte- und/oder Steuereinrichtung vorgesehen ist, die die Online-Meßeinrichtung (3) mit der Schneideinrichtung (6) verbindet.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17-20, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideinrichtung (6) zum Schneiden mindestens einen Laser (64, 65) aufweist.