DE10040640A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Einzelglasscheiben - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von EinzelglasscheibenInfo
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Abstract
Zum Einsatz in elektronischen Geräten, wie tragbaren Telefonen oder Flachbildschirmen, werden Einzelglasscheiben benötigt, die bei geringer Dicke (im 100 mum Bereich) eine sehr hohe Oberflächenqualität aufweisen müssen. Um derartige Einzelglasscheiben in hinreichender Qualität wirtschaftlich herstellen zu können, das heißt mit minimalem Ausschuß und hoher Prozeßstabilität, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, unmittelbar nach Ziehen des Glasbandes (1) dieses in einer Beschichtungsrichtung (41) mit einer Schutzschicht zu versehen, um dem Glasband (1) vor dem Umlenken in der Umlenkeinheit (5) eine zusätzliche mechanische Stabilität zu verleihen und die Oberfläche zu schützen. Nach dem Umlenken wird das Glasband in der Schneideeinrichtung (6) vereinzelt.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Einzelglasscheiben,
insbesondere zum Einsatz in elektronischen Geräten, durch Ziehen eines
Glasbandes vertikal nach unten, Beschichten des Glasbandes mit einer
Schutzschicht, Trocknen und/oder Vernetzen der Schutzschicht, Umlenken des
Glasbandes und Schneiden des Glasbandes. Ferner betrifft die Erfindung eine
Vorrichtung zur Herstellung von Einzelglasscheiben, insbesondere zum Einsatz
in elektronischen Geräten durch Ziehen eines Glasbandes vertikal nach unten.
Einzelglasscheiben, wie sie mit Hilfe des gattungsgemäßen Verfahrens
hergestellt werden, werden als Substratglas für elektronische Geräte eingesetzt,
wie z. B. für Displays von tragbaren Telefonen, für Flachbildschirme oder für
Massenspeicher von Rechnern. Außerdem können die Einzelglasscheiben auch
als Substratglas für Glastastaturen oder als Substratglas für Glas-Metall-
Laminate oder für Glas-Kunststoff-Laminate verwendet werden.
Bei diesen Produkten werden höchste Anforderungen an die geometrische
Qualität der Oberfläche gestellt, d. h. insbesondere an die Dickenstabilität und
Dickenverteilung, die Feinwelligkeit bzw. die Ziehstreifigkeit. Auch an die
Sauberkeit der Oberfläche, an die Unversehrtheit der Oberfläche und an die
innere Qualität des Glases, z. B. bezüglich Blasen und Einschlüsse werden hohe
Anforderungen gestellt. Außerdem ist eine hohe Bruchfestigkeit bei geringem
Gewicht der Glassubstrate zu gewährleisten. Es werden Glassubstrate mit einer
Dicke zwischen 20 µm und 3000 µm eingesetzt. Zum Einsatz kommen
gegebenenfalls auch Spezialgläser mit erhöhter Kristallisationsneigung, mit
anomalem Viskositätsverhalten und mit hohen Verarbeitungstemperaturen oder
auch Glaskeramiken.
Da es sich bei diesen Anwendungen um Massenprodukte handelt, müssen die
Glasscheiben möglichst kostengünstig gefertigt werden. d. h., daß eine hohe
Prozeßstabilität bei hohen Durchsätzen und geringem Verschnitt angestrebt
wird. Hohe Durchsätze werden durch große Ziehgeschwindigkeiten und große
Bandbreiten erreicht und geringer Verschnitt wird über schmale Borten und
Schnittoptimierung entsprechend vorher erkannter Glasfehler angestrebt.
Außerdem kann die Herstellung der Einzelglasscheiben dahingehend optimiert
werden, daß kostenaufwendige Prozeßschritte der Nachverarbeitung, wie
insbesondere das Schleifen und Polieren entfallen oder reduziert werden.
Eine hohe Prozeßstabilität kann nur dann erreicht werden, wenn das Glasband
während der Produktion nicht abreißt. Bei einem Abriß des Glasbandes werden
die Produktionsanlagen mit Glaspartikeln kontaminiert, so daß die
Anforderungen an die Sauberkeit der Oberfläche nicht mehr erfüllt werden
können. Außerdem können die Glaspartikel die Oberfläche des Glasbandes
verletzen, so daß aufgrund der sich daraus ergebenden Reduzierung der
Bruchfestigkeit weitere Abrisse des Glasbandes induziert werden. Daher muß
bei einem Abriß des Glasbandes die gesamte Produktionsanlage gesäubert
werden. Dies hat zur Folge, daß die Fertigung mehrere Stunden unterbrochen
werden muß.
Aus der Offenlegungsschrift DE 36 15 277 A1 ist ein Verfahren bekannt, mit
dem Flachglas mit einem kratzfesten Splitterüberzug versehen wird.
Unmittelbar nach Herstellung nach dem Floatverfahren oder dem
Gießverfahren wird innerhalb der Kühlstrecke auf das Glasband
Kunststoffpulver aufgetragen, das auf diesem aufschmilzt. Zur Erhöhung der
mechanischen Stabilität werden eine Grundschicht und eine kratzfestere
Deckschicht aufgebracht. Nachdem das beschichtete Glasband auf
Raumtemperatur abgekühlt ist, wird es in Einzelglasscheiben vereinzelt. Die
Lehre der DE 36 15 277 A1 läßt sich dabei nicht ohne weiteres auf die
Herstellung von Einzelglasscheiben für den Einsatz in den elektronischen
Geräten übertragen, da diese andere physikalische Eigenschaften aufweisen und
anderen Qualitätsanforderungen genügen müssen.
Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein
Verfahren bzw. eine Vorrichtung zur Herstellung von Einzelglasscheiben für
die Verwendung in elektronischen Geräten bereitzustellen, mit deren Hilfe
Einzelglasscheiben mit hinreichender Qualität bei minimalem Ausschuß und
hoher Prozeßstabilität produziert werden können.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie
durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 13.
Unmittelbar nach dem Ziehen des Glasbandes und dessen hinreichende
Abkühlung wird das Glasband in vertikaler Position zum Schutz seiner
Oberfläche mit einer Schutzschicht beschichtet. Diese Schutzschicht soll die
Kontamination durch Partikel sowie die Verletzung der Oberfläche verhindern.
Bereits vorhandene Verletzungen können durch die Beschichtung ausheilen.
Außerdem dient sie als Splitterschutz und erhöht die Bruchfestigkeit des
Glasbandes.
Das Beschichtungsmaterial wird je nach Viskosität durch Walzen, durch
Sprühen oder andere geeignete Verfahren aufgetragen. Je nach
Beschichtungsmaterial schließt sich daran das Trocknen und/oder Vernetzen
der Schutzschicht an. Dies kann durch Infrarotstrahler, Heißlufttrockner oder
auch UV-Strahler unterstützt werden.
Erfindungsgemäß wird das Glasband nach dem Beschichten und dem Trocknen
und/oder Vernetzen aus der vertikalen Position in die horizontale Position
umgelenkt. Das Umlenken des Glasbandes ist notwendig, damit beim
Schneiden, insbesondere beim Ablängen die vorgegebenen
Fertigungstoleranzen eingehalten werden können.
Das Schneiden kann durch konventionelles Ritzen und Brechen oder durch
Laserschneiden erfolgen.
Als Beschichtungsmaterial werden vorzugsweise Kunststoffe eingesetzt. Als
vorteilhaft hat es sich dabei erwiesen, Kunststoffe zu verwenden, die vor dem
Einbau der Einzelglasscheibe in die jeweilige Anwendung wieder abgelöst
werden können.
Als besonders geeignet hat sich dabei die Beschichtung mit Polyvinylalkohol
einer mittleren Molekülmasse < 55 000 g/Mol und einem Hydrolysegrad < 95
% erwiesen. Die Beschichtung läßt sich durch Waschen mit Wasser mit einer
Temperatur von 50°C und höher entfernen. Das Entfernen durch Waschen mit
Wasser der Polyvinylalkohlschicht ist einerseits sehr schonend, so daß selbst
bei sehr dünnen Gläsern der Glasbruch gering ausfällt, und andererseits sehr
gründlich, da die Beschichtung vollständig entfernt wird. Da die
Oberflächengüte, die gleich nach dem Abziehen und Abkühlen des Glasbandes
gegeben war, in dieser Qualität präserviert wurde, kann bei derart geschützten
Einzelglasscheiben ein Nachpolieren vor der Endmontage entfallen. Dies ist
insbesondere beim Einsatz der Einzelglasscheiben in Displays von Bedeutung.
Vorteilhafterweise wird die Schutzschicht derart getrocknet und/oder vernetzt,
beispielsweise durch zusätzliche Wärmeeinwirkung oder Bestrahlung, daß sie
auf dem Glasband aufschrumpft. Dadurch bildet sich an der Oberfläche des
Glasbandes eine Druckspannung aus. Diese Druckspannung erhöht die
Bruchfestigkeit des Glasbandes zusätzlich. Der Schrumpf kann auch durch eine
geeignete Wahl des Beschichtungsmaterials beeinflußt werden. Insbesondere
Kunststoffe weisen die unterschiedlichsten Schrumpfeigenschaften auf.
Vorteilhafterweise sollte die durch den Schrumpf erzeugte Druckspannung die
beim Umlenken auftretende Zugspannung kompensieren. Durch das Optimieren
des Schrumpfs wird die Bruchwahrscheinlichkeit insbesondere beim Umlenken
drastisch reduziert. Dies erhöht die Prozeßstabilität und die Kosteneffizienz.
Die durch die Schutzbeschichtung erreichte Bruchfestigkeit des Glasbandes
erhöht nicht nur die Prozeßstabilität. Zusätzlich können kleinere Umlenkradien
als bei unbeschichteten Glasbändern eingestellt werden. Dadurch können die
Prozeßanlagen insgesamt mit kleinerem Platzverbrauch konzipiert werden. Es
hat sich herausgestellt, daß bei einer Dicke des Glasbandes < 0,7 mm ein
Umlenkradius < 1 m ausreicht. Bei Glasbanddicken zwischen 0,7 mm und
2 mm können Umlenkradien zwischen 1 m und 2,5 m gewählt werden, ohne
daß es zu vermehrtem Glasbruch kommt.
Durch die Beschichtung vor dem Umlenken kann das Glasband während des
Umlenkens nicht wie allgemein üblich nur an den Borten, sondern auch im
Mittelbereich zwischen den Borten, dem sogenannten Nettobereich, unterstützt
werden, ohne daß die Qualität der Oberfläche dadurch nachteilig beeinflußt
würde. Die Prozeßstabilität wird dadurch erhöht und Glasscheiben mit großen
Breiten, insbesondere < 1 m, können auch in horizontaler Position sicher
prozessiert werden.
Durch die Beschichtung des Glasbandes kann auch beim Schneiden der Borten
und/oder beim Vereinzeln, gegebenenfalls beim auf Endmaß Schneiden in der
das Glasband auch im Nettobereich unterstützt werden, ohne daß die Qualität
der Oberfläche dadurch nachteilig beeinflußt würde.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird beim Schneiden direkt auf
Endmaß geschnitten.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird unmittelbar nach der Abkühlung
des Glasbandes auf eine Temperatur unterhalb des unteren Kühlpunktes,
vorzugsweise unterhalb 200°C, die Qualität des Glases online gemessen. Dabei
können beispielsweise die Dicke, die Dickenverteilung quer zum Glasband, die
Ziehstreifigkeit als Maß für die Feinwelligkeit sowie die innere Qualität des
Glases (z. B. die Blasen und Einschlüsse) gemessen werden. Diese
Informationen werden z. B. zur Steuerung des Heißformgebungsprozeses
verwendet.
Außerdem wird erfindungsgemäß eine Schnittoptimierung durchgeführt, indem
beim Schneiden die Ergebnisse der Online-Messung berücksichtigt werden.
Fehlerhafte Glasabschnitte werden bei der Online-Messung erkannt.
Vorzugsweise werden diese markiert und die Markierung zur Steuerung des
Schneidprozesses verwendet. Die Ausbeute wird durch diese
Schnittoptimiereung entscheidend erhöht.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens kommen insbesondere dann
zum Tragen, wenn alle Verfahrensschritte unmittelbar hintereinander
ausgeführt werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß vor der
Umlenkeinrichtung eine Beschichtungseinrichtung und eine Trocknungs-
und/oder Vernetzungseinrichtung angeordnet sind. Die Beschichtungseinheit
kann beispielsweise Düsen zum Aufsprühen der Beschichtung oder Rollen zum
Aufwalzen der Beschichtung aufweisen. Die Trocknungs- und/oder
Vernetzungseinrichtung kann zum Trocknen z. B. einen Infrarotstrahler oder
einen Heißlufttrockner aufweisen und zum Vernetzen kann sie einen UV-
Strahler aufweisen. Dabei können diverse Geräte miteinander kombiniert
werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Vorrichtung in ihrer
Umlenkeinrichtung Mittel zum Stützen des Glasbandes an den Borten und
insbesondere bei großen Bandbreiten auch zwischen den Borten auf.
Vorteilhafterweise sind diese Mittel als Rollenbahnen ausgebildet. Dies erhöht
die Prozeßstabilität beim Umlenken des Glasbandes und läßt die sichere
Prozessierung auch großer Bandbreiten zu.
Besonders bevorzugt ist es, die mindestens eine Rollenbahn schwenkbar
auszubilden. Dabei soll sie derart ausgebildet sein, daß sie in einer Position das
Glasband umlenkt und in einer anderen Position die Umlenkeinrichtung von
der Schneideinrichtung abtrennt. Dies kann sich z. B. beim Anfahrprozeß als
vorteilhaft erweisen. Während die ersten Meter des Glasbandes gezogen
werden, befindet sich die erste Rollenbahn dann in der Position, in der sie die
Umlenkeinrichtung von der Schneideinrichtung abtrennt. Das Glasband wird
daher nicht umgelenkt, sondern in vertikaler Lage beispielsweise einem
Scherbenbrecher zugeführt und gebrochen. Indem die Rollenbahn die
Schneideinrichtung von der Umlenkeinrichtung trennt, wird verhindert, daß
Glaspartikel, die von dem gebrochenen Glasband herrühren, die
Schneideinrichtung kontaminieren. Erst nachdem der Anfahrprozeß beendet ist,
d. h. das Glasband die geforderten Qualitätskriterien erfüllt, wird die
mindestens eine Rollenbahn in die andere Position geschwenkt, in der sie das
Glasband von der Vertikalen in die Horizontale umlenkt und der
Schneidvorrichtung zuführt.
Ebenso hat es sich als Vorteil erwiesen, auch in der mindestens einen
Schneidvorrichtung Mittel zum Stützen des Glasbandes an den Borten und im
Nettobereich vorzusehen. Insbesondere beim Vereinzeln und Endbearbeiten
kann dadurch die Prozeßstabilität erhöht werden. Vorzugsweise sind diese
Stützmittel als Rollen oder mitlaufende Bänder ausgebildet. Denkbar sind auch
Luftdüsen, so daß das Glasband auf einem Luftkissen schwebt.
In einer bevorzugten Ausführungsform passiert das gezogene und hinreichend
abgekühlte Glasband zunächst eine Meßeinrichtung. Die Meßeinrichtung dient
zur Messung der Glasqualität. Die Meßeinrichtung kann mehrere Meßeinheiten
aufweisen, die jeweils unterschiedliche Eigenschaften vermessen.
Beispielsweise könnte mit einer Meßeinheit die Dicke und die Dickenverteilung
quer zum Glasband gemessen werden, mit einer weiteren Einheit könnte über
die Messung von Blasen und Einschlüssen die innere Qualität des Glases
bestimmt werden und mit noch einer weiteren Meßeinheit könnte als Maß für
die Feinwelligkeit die Ziehstreifigkeit gemessen werden.
Vorzugsweise sind die Online-Meßeinrichtung und die Schneideinrichtung
gekoppelt, so daß die Meßinformation zur Steuerung der Schneideinrichtung
verwendet wird. Dazu ist die Online-Meßeinrichtung beispielsweise derart
ausgebildet, daß sie das Glasband entsprechend der Glasfehler mit
Markierungen versieht. In diesem Fall weist die Schneideinrichtung eine
Meßeinheit zum Auslesen dieser Markierungen auf. Die Information aus den
Markierungen wird zur Steuerung der Schneideinrichtung verwendet.
In einer weiteren Ausführungsform sind die Online-Meßeinrichtung und die
Schneideinrichtung über eine Auswerte- und/oder Steuereinrichtung
miteinander verbunden. Dabei kann die Auswerte- und/oder Steuereinrichtung
in der Online-Meßeinrichtung und/oder Schneideinrichtung integriert sein.
Dadurch kann gegebenenfalls auf äußere Markierungen des Glasbandes ganz
verzichtet werden. Die Markierungen können aber dennoch vorgenommen
werden und zusätzliche Informationen von der Online-Meßeinrichtung über die
Auswerte- und/oder Steuereinrichtung an die Schneideinrichtung zur
Optimierung des Schnittprozesses weitergegeben werden.
Die Erfindung soll anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert werden.
Dazu zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der Vorrichtung
als Schnitt.
In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung schematisch im Schnitt
dargestellt. Die Vorrichtung erstreckt sich größenmäßig über drei Stockwerke:
das zweite Obergeschoß 93 mit dem Kühlschacht 21, das erste Obergeschoß 92
mit Ziehmaschine 22, Meßeinrichtung 3, Beschichtungseinrichtung 41 und
Trocknungseinrichtung 42 und das Erdgeschoß 91 mit Umlenkeinrichtung 5,
Schneideinrichtung 6 und Förderband 7. Unterhalb dieser drei Stockwerke ist
der Scherbenkeller 82 angeordnet.
Oberhalb des zweiten Obergeschosses 93 ist die hier nicht dargestellte
Glasschmelzwanne angeordnet, an die sich die Zieheinrichtung 2 anschließt.
Von der Zieheinrichtung 2 sind in der vorliegenden Darstellung nur der
Kühlschacht 21 sowie die schon im ersten Obergeschoß 92 befindliche
Ziehmaschine 22 dargestellt. Das vertikal nach unten gezogene Glasband 1
wird durch den Kühlschacht 21 geführt, wo es bis auf ca. 200°C abgekühlt
wird. Bei Verlassen des Kühlschachtes 21 durchläuft das Glasband 1 die
unterste Ziehmaschine 22.
Unmittelbar nach der Ziehmaschine 22 wird die Qualität des Glases mit Hilfe
der Meßeinrichtung 3 bestimmt. Dazu wird die Dickenverteilung quer zur
Bandrichtung bestimmt, Blasen und Einschlüsse werden detektiert und die
Ziehstreifigkeit als Maß für die Feinwelligkeit wird vermessen. Die
fehlerhaften Glasbandabschnitte werden mit Markierungen versehen, die von
einer in der Schneideinrichtung 62 angeordneten Meßeinheit zwecks
Schneidsteuerung ausgelesen werden. Außerdem werden die Meßdaten
unverzüglich in einer hier nicht dargestellten Auswerte- und Steuereinrichtung
ausgewertet und zur Steuerung der Schneideinrichtung 62 verwendet. Nachdem
die Qualität des Glasbandes 1 überprüft wurde, wird das Glasband 1 in der
Beschichtungseinheit 41 beidseitig mit Polyvinylalkohol besprüht.
Dazu wird ein Polyvinylalkohol mit einer Molmasse von 150000 g/mol und
einem Hydrolysegrad von 99% verwendet. Dieser besitzt in 4%iger wäßriger
Lösung bei 20°C eine Viskosität von 28 ±0,5 mPas. Für die Verarbeitung
wird eine 5%ige Lösung eingesetzt. Diese wird folgendermaßen hergestellt. 1 Gew.
Anteil Polymerpulver wird in 19 Teile kaltes deionisiertes Wasser
eingetragen. Die Suspension wird unter Rühren im Wasserbad auf 90°C bis
zum vollständigen Lösen erwärmt. Nachdem sich alles gelöst hat, wird unter
Rühren auf Raumtempratur abgekühlt. Die beidseitige Beschichtung erfolgt
durch Versprühen der auf 70°C erwärmten Lösung nach dem High-Volume-
Low-Pressure-Verfahren mit 70°C warmer Luft bei einer Ziehgeschwindigkeit
von 1,5 m/min. Der Düsendurchmesser liegt bei 0,9 mm und der Druck der
Zerstäuberluft bei 5,5 bar. Die Polymerlösung wird mit einem Druck von 0,4 bar
der Düse zugeführt, wobei der Durchfluß bei 16 ml/min bei einer zu
besprühenden Glasbandbreite von 1,5 m liegt. Die Trocknung der
Beschichtung erfolgt in der Trocknungseinheit 42 mit Gasinfrarotstrahlern zur
Beschleunigung des Trocknungsprozesses. Es werden Trocknungszeiten
< 60 sec erreicht. Als besonders geeignet hat sich insbesondere Strahlung im
Wellenlängenbereich zwischen 3 und 10 µm erwiesen, wie sie z. B. von
Gasdunkelstrahlern erzeugt wird. Alternativ ist auch der Einsatz von
elektrischen Strahlern möglich. Nach dem Trocknungsprozeß beträgt die Dicke
der Beschichtung ca. 5 µm. Das Glasband selbst hat eine Dicke von 0,7 mm.
Nach dem Trocknungsprozeß wird das Glasband 1 aus der vertikalen Position
in die horizontale Position mittels der Umlenkeinrichtung 5 umgelenkt. Dabei
wird ein Umlenkradius von 1 m eingehalten. Um die Prozeßstabilität zu
erhöhen, sind eine Vielzahl von Rollen vorgesehen, die eine schwenkbare
Rollenbahn 51 bilden, auf der das Glasband 1 in seiner gesamten Breite, d. h.
auch im Nettobereich zwischen den Borten, aufliegt.
Während des Anfahrprozesses wird die Rollenbahn 51 der Umlenkeinrichtung
5 ausgeschwenkt. Das Glasband 1 wird dem Scherbenkeller 82 zugeführt und
dabei mittels eines Scherbenbrechers 83 gebrochen. Durch das Ausschwenken
der Rollenbahn 51 wird der Ablängbereich vom Ziehschachtbereich abgetrennt.
Dadurch wird die Kontamination des Ablängbereichs mit Glaspartikeln
während des Anfahrens verhindert. Im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren
und Vorrichtungen, bei denen erst nach dem Umlenken des Glasbandes eine
Qualitätskontrolle durchgeführt wird, erlauben es das erfindungsgemäße
Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung, den Anfahrprozeß zu
verkürzen, da schon zu einem früheren Zeitpunkt eine hinreichende
Glasqualität zur Durchführung des Herstellungsprozesses festgestellt werden
kann, und erlauben es, die Heißformgebung des Herstellungsprozesses zur
Stabilisierung zu führen.
Nach der Überführung des Glasbandes 1 in die Horizontale durchläuft das
Glasband 1 gestützt durch Rollen 72 die konventionelle Schneidmaschine 61
mit den konventionellen Schneidrädchen 63. Die konventionelle
Schneidmaschine 61 wird nur für den Anfahrprozeß eingesetzt. Danach wird
das Glasband 1 der Laserschneidmaschine 62 zugeführt. Die
Laserschneidmaschine 62 trennt die beiden Borten mit der ersten Lasereinheit
64 und vereinzelt das Glasband 1 auf Endmaß mit Hilfe der zweiten
Lasereinheit 65. Dabei werden das Glasband 1 und die vereinzelten
Glasscheiben auch im Nettobereich durch ein mitlaufendes Band 71 unterstützt.
Die vereinzelten Einzelglasscheiben werden über das Förderband 7 der
Verpackungsstation zugeführt.
Claims (23)
1. Verfahren zur Herstellung von Einzelglasscheiben, insbesondere zum
Einsatz in elektronischen Geräten, durch Ziehen eines Glasbandes
vertikal nach unten, Beschichten des Glasbandes mit einer
Schutzschicht, Trocknen und/oder Vernetzen der Schutzschicht,
Umlenken des Glasbandes und Schneiden des Glasbandes, dadurch
gekennzeichnet, daß, nachdem das Glasband eine Temperatur unterhalb
des unteren Kühlpunkts erreicht hat, das Glasband beschichtet wird und
die Schutzschicht getrocknet und/oder vernetzt wird, bevor das
Glasband umgelenkt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Glasband mit einem Kunststoff beschichtet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur
Beschichtung Polyvinylalkohol mit einer mittleren Molekülmasse
≧ 55000 g/Mol und einem Hydrolysegrad ≧ 95% verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schutzschicht derart getrocknet und/ oder vernetzt wird, daß sie
auf dem Glasband aufschrumpft.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet,
daß bei einer Dicke des Glasbandes < 0,7 mm ein Umlenkradius
< 1 m eingehalten wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet,
daß bei einer Dicke des Glasbandes zwischen 0,7 mm und 2 mm ein
Umlenkradius zwischen 1 m und 2,5 m eingehalten wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet,
daß das Glasband während des Umlenkens sowohl an den Borten als
auch dazwischen gestützt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß
das Glasband während des Schneidens sowohl an den Borten als auch
dazwischen gestützt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet,
daß das Schneiden das Schneiden auf Endmaß umfaßt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet,
daß, nachdem das Glasband eine Temperatur unterhalb des unteren
Kühlpunkts erreicht hat und bevor es beschichtet wird, die Glasqualität
online gemessen wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das
Schneiden unter Berücksichtigung der Online-Messung durchgeführt
wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß
das Glasband beim Online-Messen markiert wird und das Schneiden in
Abhängigkeit von der Markierung durchgeführt wird.
13. Vorrichtung zur Herstellung von Einzelglasscheiben durch Ziehen eines
Glasbandes (1) vertikal nach unten, insbesondere zum Einsatz in
elektronischen Geräten, mit einer Beschichtungseinrichtung (41), einer
Trocknungs- und/oder Vernetzungseinrichtung (42), einer
Umlenkeinrichtung (5) und einer Schneideinrichtung (6), wobei die
Beschichtungseinrichtung (41) und die Trockungs- und/oder
Vernetzungseinrichtung (42) vor der Umlenkeinrichtung (5) angeordnet
sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß in der
Umlenkeinrichtung (5) Mittel (72) zum Stützen des Glasbandes (1) an
den Borten und dazwischen vorgesehen sind.
15. Vorrichtung nach Anspruche 14, dadurch gekennzeichnet, daß die
Mittel (72) als mindestens eine Rollenbahn (51) ausgebildet sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die
Rollenbahn (51) derart schwenkbar ausgebildet ist, daß sie in einer
Position das Glasband (1) umlenkt und in einer anderen Position die
Umlenkeinrichtung (5) von der Schneideinrichtung (6) abtrennt.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß in der Schneideinrichtung (6) Mittel (71) zum
Stützen des Glasbandes (1) an den Borten und zwischen den Borten
vorgesehen sind.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die
Mittel als Rollen (72), mitlaufendes Band (71) oder Luftdüsen
ausgebildet sind.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, daß vor der Beschichtungseinrichtung (41) eine
Online-Meßeinrichtung (3) angeordnet ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die
Online-Meßeinrichtung (3) zu Steuerzwecken mit der
Schneideinrichtung (6) gekoppelt ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß
die Schneideinrichtung (6) eine Meßeinheit aufweist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19-21, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Auswerte- und/oder Steuereinrichtung
vorgesehen ist, die die Online-Meßeinrichtung (3) mit der
Schneideinrichtung (6) verbindet.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13-22, dadurch
gekennzeichnet, daß die Schneideinrichtung (6) zum Schneiden
mindestens einen Laser (64, 65) aufweist.
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