WO2004022497A1 - Verfahren zum schneiden eines fortlaufenden glasbandes bei der herstellung von flachglas - Google Patents

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WO2004022497A1
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glass
cutting
cutting force
thickness
glass ribbon
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Thomas John
Andreas Morstein
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Definitions

  • the invention relates to a method for cutting a continuous glass ribbon in the manufacture of flat glass, which has an inhomogeneous thickness distribution over its width, by moving a cutting tool with a cutting force specified by a controller to generate an incision at an angle to the running direction across the width of the glass ribbon and then moving it Glass ribbon is broken mechanically along the scribe.
  • Flat glass as a contrast to the hollow glass is understood to mean all glasses made in flat form, regardless of the manufacturing technology.
  • the continuously continuous glass ribbon is subsequently cut in a cross cutter at an angle to the direction of flow to form sheets in various end or intermediate formats. This is usually done with the help of a mechanical Cutting wheel or also due to thermally induced stress states, e.g. by means of a laser beam, an injury to the glass surface, i.e. a crack or a notch is generated or continued over the bandwidth and subsequently the microscopic crack that is created or continued over the bandwidth is driven through with the help of external forces that it reaches the opposite side and the glass ribbon is divided.
  • the edges usually a slightly different thickness distribution than in the middle or the later net usable area.
  • the thickness can be thinner in the down-draw as in the nozzle process, but also thicker than the net area as in the float process.
  • the edge area on both sides of the glass ribbon is referred to as the border area.
  • a cutting wheel In cross-cutting, a cutting wheel is typically guided under pressure over the glass surface with the aim of mechanically creating a notch (scoring) over the entire width of the glass ribbon. The glass ribbon is not yet cut up. In a further step, the glass ribbon is broken at the scratched point.
  • the pressure, the cutting force under which the cross-section process of the respective glass band is carried out is by the operator of the cross-cutting system in the assigned electrical control set to a constant value. If the cross-cutting process is then carried out with a constantly set cutting force, the following two states result:
  • the cutting force is chosen so high that there is sufficient surface indentation in the areas of greater thickness and subsequent breaking can be carried out successfully.
  • the glass is then subjected to excessive cutting force, so that the glass is cut in an uncontrolled manner before the actual breaking process.
  • the cutting force is chosen so high that there is sufficient surface indentation in the thin areas and the glass remains undamaged. Then the areas with greater thickness and especially the roller marks are notched too weakly, so that during the subsequent breaking process the borders are not broken or only broken in an uncontrolled manner.
  • the invention has for its object to perform the above-mentioned method for cutting a glass ribbon with regard to the applied cutting force so that both the border and the net area are sufficiently scored to achieve a correct breaking process, and at the same time premature breaking of the glass ribbon to prevent.
  • This object is achieved with a method for cutting a continuous glass ribbon in the production of flat glass, which has an inhomogeneous thickness distribution over its width, by moving a cutting tool with a cutting force specified by a control unit and generating a scratch at an angle to the running direction across the width of the glass ribbon and then the glass ribbon is mechanically broken along the scribe, according to the invention, in that the cutting force is actively specified by the control system, adapted to the glass thickness.
  • the invention thus relates to a method for the cutting thickness adapted to the glass thickness, in that the actively predetermined force of the cutting tool acting on the glass strip during cross cutting is not made constant, but rather variable over the width of the strip.
  • the cutting force is actively varied as a function of the location coordinate of the support point of the cutting tool at an angle to the direction of flow of the glass ribbon.
  • the cutting force is reciprocal.
  • US Pat. No. 3,282,140 A describes a method for cutting a continuous glass ribbon in the manufacture of flat glass by moving a cutting tool across the width of the glass ribbon at an angle to the direction of travel, and then mechanically breaking the glass ribbon along the scratch.
  • the cutting tool is held in a holder by means of a spring or a pneumatic cylinder, or a combination of both, in such a way that the cutting tool rests elastically on the glass band surface under a predetermined pressure.
  • the spring or the pneumatic cylinder does not actively change the cutting force when traversing. A maximum of a change in the cutting force depending on the distance between the glass ribbon surface and the cutting tool, taking into account the spring force constant or the characteristic curve of the pneumatic cylinder.
  • the cutting force is not specified passively by means of a spring or a pneumatic cylinder, but rather electrically by means of a control system, and it becomes active as a result. H. influenced depending on the technological conditions and the inputs of the plant personnel. This procedure makes it possible to adapt the cutting force during the cut, or from cut to cut, to the technological conditions in the running production operation, without having to mechanically convert the cutting device, because the mechanical properties of a spring or the characteristic curve of a pneumatic cylinder limit the Range for varying the cutting force.
  • a method in which the position of the cutting tool is continuously recorded during its cross-cutting movement, and depending on the position of the cutting tool in the region of the glass ribbon with a constant glass thickness, an adapted cutting force and in the regions with increased or lower glass thickness a correspondingly increased or decreased cutting force is applied by the control. It is easiest if the position-dependent switching points for the cutting force are specified in the control, e.g. based on empirical values about the width of the border areas and the change in the glass thickness in these areas compared to the net area of the glass ribbon.
  • the cutting force adapted to the glass thickness is permanently set on the control as a function of an initial measurement of the thickness distribution.
  • the process is optimized if the glass thickness is continuously measured by the sensors during cross cutting and the cutting force is set automatically depending on this. With such a procedure by means of a regulation also Changes in the glass thickness distribution recorded over the course of the glass ribbon.
  • the method according to the invention can be carried out in such a way that the scratch is generated mechanically by a cutting wheel and the cutting force is predetermined by the pressure of the cutting wheel on the glass ribbon.
  • the scratch can also be generated by inducing a thermo-mechanical tension and the cutting force can be adjusted via the power of the thermal source.
  • a laser beam is typically used to generate the thermomechanical voltage.
  • Fig. 1 in a plan view of the cross cutter area for
  • Cross cutter according to FIG. 1 in connection with a real inhomogeneous thickness distribution of the thickness "d" of the glass ribbon in the figure part A, and the associated distribution of the cutting force "F” in the figure part B, and
  • Fig. 3 shows the structure of a controller for glass thickness-dependent
  • Fig. 1 shows a glass ribbon 1, which is continuous in the direction of the arrow is withdrawn, and which is cut during the movement of the belt by means of a cross cutter 2 at an angle to the direction of pull.
  • the cross cutter is arranged at a certain angle to the direction of flow.
  • the cross cutter consists, as can also be seen in FIG. 2, of a crossbar 3 which extends transversely across the glass strip width and on which a cutting head 4 is mounted so as to be longitudinally displaceable.
  • a drive arrangement 5 is provided for displacing the cutting head, the beginning of the cutting movement being detected by a rest position sensor 6.
  • the cutting head 4 has, in a known manner, a cutting wheel 7 which is pressed against the glass plate 1 with a predetermined force and generates a scratch at an angle to the web width when the cutting head is moved.
  • the glass ribbon is not yet cut up. In a further step, the glass ribbon is broken at the scratched point.
  • the glass ribbon 1 does not have a homogeneous thickness distribution along the cross section to be carried out due to the process.
  • the glass thickness in the outer areas, the so-called borders, i.e. left and right of the net or good glass the glass thickness generally greater than within the net glass band.
  • This real inhomogeneous course of thickness is shown in part A of FIG. 2. If the cross-cutting process according to the prior art is carried out with a constantly set cutting force, the following two cuts result:
  • the cutting force is chosen so high that there is sufficient surface indentation in the edge areas and a subsequent break can be successfully carried out. In the net area of the glass ribbon, however, the glass is subjected to a too high cutting force, so that the glass is cut here in an uncontrolled manner before the actual breaking process.
  • the cutting force is chosen so high that there is a sufficient surface notch in the net area and the glass remains undamaged. Then the edge areas and especially the roller tracks are indented so weakly that during the subsequent breaking process the borders are not broken or only broken in an uncontrolled manner.
  • the cutting force F depending on the position coordinate of the point of contact of the cutting wheel 7 on the glass ribbon, varies a line perpendicular to the flow direction of the glass ribbon. For this purpose, the edge areas with increased glass thickness are used with a higher cutting force and in the net area with a lower cutting force.
  • two switchover points are provided which are predefined by a controller.
  • the cutting force adapted to the glass thickness is fixed depending on an initial measurement of the thickness distribution.
  • FIG. 3 shows an embodiment of a control for glass thickness-dependent adjustment of the cutting force.
  • the control has a control computer 8, in which operator inputs such as changeover points, cutting forces are entered. It has a digital input which is connected to the rest position sensor 6. It also has an analog output which is connected via a power unit 9 to the stage 10, which in turn symbolizes the drive 5 for the cutting head and the stage in the cutting head 4 for setting the cutting force.
  • the control computer is also connected to two stages 11, which are connected to position sensors on the traverse, so that the control computer always knows the position of the cutting head and thus that of the cutting wheel 7 and can carry out appropriate measures in accordance with the operator input. If, for example, the position of the switchover points shown in FIG. 2A is input into the control computer, the switchover to a cutting force which is also set in advance is effected automatically as a function of the signals of stage 11.
  • Another advantage of the method according to the invention is that only a minimal change to the existing cutting device is necessary, since existing sensors and control devices can be used.

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Abstract

Diese Glasbänder (1) weisen produktionsbedingt an den Bandseiten, den sogenannten Borten, eine andere Glasdicke als im sogenannten Netto-Bereich auf. Das fortlaufende Glasband (1, 1') wird am Ende des Kühlprozesses in einem Querschneider (2) zerteilt, indem ein Schneidwerkzeug (7) unter Erzeugung eines Ritzes rechtwinklig zur Laufrichtung des Bandes bewegt und anschliessend das Glasband entlang des Ritzes mechanisch gebrochen wird. Die inhomogene Glasdickenverteilung über die Breite des Glasbandes führt beim Stand der Technik, der eine konstant in der zugehörigen Steuerung vorgegebene Schneidkraft vorsieht, zu Problemen beim Zerteilen. Die vorliegende Erfindung beschreibt ein Verfahren zur dickenprofilabhängigen aktiven Gestaltung der auf das Glasband aufzubringenden Schneidkraft, indem beispielsweise bei einem gefloateten Glasband die im Nettobereich erforderliche Schneidkraft in den Randbereichen in der Steuerung erhöht wird. Somit wird einerseits eine ausreichende Oberflächenritzung im gesamten Querprofil, unabhängig von der Glasdicke, erreicht, und andererseits wird eine Zerstörung des gefloateten Glasbandes im Nettobereich durch eine zu hohe Schneidkraft verhindert.

Description

Verfahren zum Schneiden eines fortlaufenden Glasbandes bei der
Herstellung von Flachglas
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schneiden eines fortlaufenden Glasbandes bei der Herstellung von Flachglas, das über seine Breite eine inhomogene Dickenverteilung aufweist, indem ein Schneidwerkzeug mit von einer Steuerung vorgegebener Schneidkraft unter Erzeugung eines Ritzes winklig zur Laufrichtung über die Breite des Glasbandes bewegt und anschließend das Glasband entlang des Ritzes mechanisch gebrochen wird.
Unter Flachglas als Kontrast zum Hohlglas versteht man alle in flacher Form hergestellten Gläser unabhängig von der Fertigungstechnik.
Zur Herstellung von Flachgläsern werden heute neben dem Floatverfahren auch verschiedene Down-Draw-Verfahren wie Overflow- Fusion, Redraw und Düsenverfahren als auch verschiedene Up-Draw- Verfahren wie Fourcault- oder Asahi-Verfahren zur Formgebung eingesetzt. Im Anschluß an die eigentliche Formgebung zu einem Glasband, bei der sich das Glas aufgrund der hohen Betriebstemperaturen noch in einem viskosen Zustand befindet, erfolgt eine Abkühlung des Glasbandes, in dessen Verlauf die Temperatur des Glases die beiden Kühlpunkte durchläuft und nachfolgend auf quasi Raumtemperatur abkühlt.
Das kontinuierlich fortlaufend hergestellte Glasband wird nachfolgend in einer Querschneider-Anlage in einem Winkel zur Flussrichtung zu Tafeln in verschiedenen End- bzw. Zwischenformaten geschnitten. Hierfür wird in der Regel mit Hilfe eines mechanischen Schneidrädchens oder auch durch thermisch induzierte Spannungszustände, z.B. mittels eines Laserstrahles, eine Verletzung der Glasoberfläche, d.h. ein Riß oder eine Einkerbung erzeugt bzw. über die Bandbreite weitergeführt und nachfolgend der dabei entstandene oder über die Bandbreite weitergeführte mikroskopisch kleine Anriß mit Hilfe äußerer Kräfte soweit durchgetrieben, dass er die gegenüberliegende Seite erreicht und das Glasband geteilt wird.
Bei der Formgebung des Glasbandes bildet sich aufgrund von Oberflächenkräften, Temperatur- bzw. Viskositätsgradienten und infolge mechanischer Formgebungs- bzw. Transportwerkzeuge, wie z.B. Rollern, an den Rändern in der Regel eine etwas andere Dickenverteilung aus als in der Mitte bzw. der späteren Netto- Nutzfläche. Die Dicke kann sich wie beim Düsen-Verfahren im Down- Draw dünner, aber auch wie beim Float-Verfahren dicker als die Netto- Fläche ausbilden. Der Randbereich zu beiden Seiten des Glasbandes wird dabei als Bortenbereich bezeichnet.
Diese inhomogene Dickenverteilung über die Breite des Glasbandes macht sich dabei insbesondere bei der Herstellung von Dünnglas (< 3 mm) bemerkbar.
Beim Querschneiden wird typischerweise anlagenmäßig ein Schneidrädchen unter Druck über die Glasoberfläche geführt, mit dem Ziel, mechanisch eine Einkerbung (Ritz) über die gesamte Breite des Glasbandes zu erzeugen. Dabei wird das Glasband noch nicht zerteilt. In einem weiteren Arbeitsgang wird dann das Glasband an der eingeritzten Stelle gebrochen.
Bei den bekannten Anlagen ist der Druck, die Schneidkraft, unter welcher der Querschnittvorgang des jeweiligen Glasbandes durchgeführt wird, durch den Bediener der Querschneideranlage in der zugeordneten elektrischen Steuerung auf einen konstanten Wert eingestellt. Wird der Querschnittvorgang dann mit einer konstant eingestellten Schneidkraft durchgeführt, ergeben sich folgende zwei Zustände:
1. Die Schneidkraft wird so hoch gewählt, dass eine ausreichende Oberflächeneinkerbung in den Bereichen mit größerer Dicke erfolgt und ein nachfolgendes Brechen erfolgreich vorgenommen werden kann. In den dünnen Bereichen des Glasbandes, wird dann das Glas mit einer zu großen Schneidkraft beaufschlagt, so dass das Glas schon hier, vor dem eigentlichen Brechvorgang, unkontrolliert zerteilt wird.
2. Die Schneidkraft wird so hoch gewählt, dass eine ausreichende Oberflächeneinkerbung in den dünnen Bereichen erfolgt und das Glas unverletzt bleibt. Dann werden die Bereiche mit größerer Dicke und vor allem die Rollerspuren zu schwach eingekerbt, so dass beim nachfolgenden Brechvorgang die Borten nicht bzw. nur unkontrolliert gebrochen werden.
In beiden Fällen ist eine Verwendung des von dem Bortenbereich abgetrennten Nettoglases auf Grund des unkontrollierten Brechvorganges nicht mehr oder nur mit zusätzlichem Arbeitsaufwand möglich.
Gleiches gilt für das Quer-Ritzen durch thermisch induzierte Spannungszustände, z.B. mittels eines Laserstrahles konstanter Leistung, in Verbindung mit einem mechanischen An- bzw. Startriss mittels eines Schneidwerkzeuges. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs bezeichnete Verfahren zum Schneiden eines Glasbandes hinsichtlich der aufgebrachten Schneidkraft so zu führen, dass sowohl der Borten- als auch der Nettobereich ausreichend eingeritzt werden, um einen korrekten Bruchvorgang zu erreichen, und gleichzeitig ein vorzeitiges Zerbrechen des Glasbandes zu verhindern.
Die Lösung dieser Aufgabe gelingt bei einem Verfahren zum Schneiden eines fortlaufenden Glasbandes bei der Herstellung von Flachglas, das über seine Breite eine inhomogene Dickenverteilung aufweist, indem ein Schneidwerkzeug mit von einer Steuerung vorgegebener Schneidkraft unter Erzeugung eines Ritzes winklig zur Laufrichtung über die Breite des Glasbandes bewegt und anschließend das Glasband entlang des Ritzes mechanisch gebrochen wird, gemäß der Erfindung dadurch, dass die Schneidkraft angepasst an die Glasdicke aktiv von der Steuerung vorgegeben wird.
Die Erfindung bezieht sich somit auf ein Verfahren zur glasdickenangepassten Schneidkraft, indem die auf das Glasband beim Querschneiden einwirkende, aktiv vorgegebene Kraft des Schneidwerkzeuges über die Breite des Bandes nicht konstant, sondern variabel gestaltet wird.
Oder anders ausgedrückt:
Gemäß der Erfindung wird die Schneidkraft in Abhängigkeit von der Orts-Koordinate des Auflagepunktes des Schneidwerkzeuges winklig zur Flussrichtung des Glasbandes aktiv variiert. Dazu wird beispielsweise in den Randbereichen (Borten) eines gefloateten Glasbandes mit erhöhter Glasdicke mit einer höheren und im Nettobereich des gefloateten Glasbandes mit einer niedrigeren, an die niedrigere Glasdicke im Nettobereich angepassten Schneidkraft gearbeitet. Bei nach Down-Draw-Verfahren hergestellten Glasbändern mit dünneren Borten ist die Verteilung der Schneidkraft reziprok dazu.
Die US 3,282,140 A beschreibt ein Verfahren zum Schneiden eines fortlaufenden Glasbandes bei der Hersteilung von Flachglas, indem ein Schneidwerkzeug unter Erzeugung eines Ritzes winklig zur Laufrichtung über die Breite des Glasbandes bewegt und anschließend das Glasband entlang des Ritzes mechanisch gebrochen wird. Dabei ist das Schneidwerkzeug in einem Halter mittels einer Feder oder eines Pneumatikzylinders oder einer Kombination von beiden so gehaltert, dass das Schneidwerkzeug unter einem vorgegebenen Druck elastisch nachgebend an der Glasbandoberfläche anliegt. Durch die Feder bzw. den Pneumatikzylinder erfolgt nicht eine aktive Variation der Schneidkraft beim Traversieren. Maximal kann eine Veränderung der Schneidkraft in Abhängigkeit vom Abstand Glasbandoberfläche und Schneidwerkzeug unter Berücksichtigung der Federkraftkonstante bzw. der Kennlinie des Pneumatikzylinders erzielt werden. Beim Verfahren nach der Erfindung wird die Schneidkraft nicht passiv mittels einer Feder oder eines Pneumatikzylinders, sondern mittels einer Steuerung elektrisch vorgegeben, und sie wird dadurch aktiv, d. h. in Abhängigkeit der technologischen Gegebenheiten und der Eingaben des Anlagenpersonals beeinflusst. Diese Vorgehensweise gestattet es, im laufenden Produktionsbetrieb die Schneidkraft während des Schnittes, bzw. von Schnitt zu Schnitt, den technologischen Gegebenheiten anzupassen, ohne dass ein mechanischer Umbau der Schneideinrichtung erfolgen muss, denn die mechanischen Eigenschaften einer Feder bzw. die Kennlinie eines Pneumatikzylinders begrenzen den Bereich zur Variierung der Schneidkraft.
In der GB 1 485 000 A und der DD 115 644 A werden eine ähnliche Schneidanlage beschrieben, deren Schneidkopf so ausgebildet ist, dass unterschiedliche, zum Beispiel durch Oberflächenwelligkeit oder auch Glasdickenschwankungen verursachte. Abstände zwischen Glasbandoberfläche und Schneidkopf durch eine federunterstützte Nachführung korrigiert werden. Die Nachteile sind die gleichen wie vorstehend zur US 3,282,140 dargelegt. In beiden Schriften finden sich ebenfalls keine Hinweise oder Anregungen auf eine aktive Steuerung der Schneidkraft.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung wird ein Verfahren vorgesehen, bei dem die Position des Schneidwerkzeuges während seiner Querschneidbewegung fortlaufend erfasst wird, und abhängig von der Position des Schneidwerkzeuges im Bereich des Glasbandes mit konstanter Glasdicke eine daran angepasste Schneidkraft und in den Bereichen mit erhöhter oder niedrigerer Glasdicke eine entsprechend erhöhte oder erniedrigte Schneidkraft durch die Steuerung aufgebracht wird. Dabei ist es am einfachsten, wenn die positionsabhängigen Umschaltpunkte für die Schneidkraft fest in der Steuerung vorgegeben werden, z.B. anhand von Erfahrungswerten über die Breite der Bortenbereiche und der Änderung der Glasdicke in diesen Bereichen gegenüber dem Nettobereich des Glasbandes.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung wird bei dem Verfahren die an die Glasdicke angepasste Schneidkraft abhängig von einer Anfangsmessung der Dickenverteilung fest an der Steuerung eingestellt. Mit einem derartigen Verfahren lassen sich sehr zufriedenstellende Ergebnisse erzielen, da sich erfahrungsgemäß die Verteilung der Glasdicke über den Lauf des Glasbandes nicht signifikant ändert.
Eine optimierte Verfahrensdurchführung ist gegeben, wenn die Glasdicke beim Querschneiden fortlaufend durch die Sensoren erfasst und abhängig davon die Schneidkraft selbsttätig eingestellt wird. Bei einer derartigen Verfahrensführung mittels einer Regelung werden auch Veränderungen in der Glasdickenverteilung über den Lauf des Glasbandes erfasst.
Das Verfahren nach der Erfindung ist in der Weise durchführbar, dass der Ritz mechanisch durch ein Schneidrädchen erzeugt wird und die Schneidkraft über den Druck des Schneidrädchens auf das Glasband vorgegeben wird.
Alternativ dazu kann der Ritz auch durch Induzieren einer thermo- mechanischen Spannung erzeugt werden und die Schneidkraft über die Leistung der Thermoquelle eingestellt werden. Typischerweise wird zur Erzeugung der thermomechanischen Spannung ein Laserstrahl verwendet.
Anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles wird die Erfindung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 in einer Draufsicht auf den Querschneider-Bereich zum
Schneiden eines fortlaufenden Glasbandes,
Fig. 2 in einer Seitenansicht ausschnittsweise den
Querschneider nach Fig. 1 in Verbindung mit einer realen inhomogenen Dickenverteilung der Dicke „d" des Glasbandes im Figurenteil A, und der zugehörigen Verteilung der Schneidkraft „F" im Figurenteil B, und
Fig. 3 den Aufbau einer Steuerung zur glasdickenabhängigen
Einstellung der Schneidkraft.
Die Fig. 1 zeigt ein Glasband 1 , das fortlaufend in Pfeilrichtung abgezogen wird, und das während der Bewegung des Bandes mittels eines Querschneiders 2 winklig zur Ziehrichtung geschnitten wird. Dazu ist der Querschneider unter einem bestimmten Winkel zur Flussrichtung angeordnet.
Eine solche Anlage ist an sich bekannt, z.B. durch die eingangs zitierte US 3,282,140.
Der Querschneider besteht, wie auch die Fig. 2 erkennen lässt, aus einer sich quer über die Glasbandbreite erstreckenden Traverse 3, an der ein Schneidkopf 4 längs verschiebbar gehaltert ist. Zum Verschieben des Schneidkopfes ist eine Antriebsanordnung 5 vorgesehen, wobei der Beginn der Schneidbewegung durch einen Ruhelage-Sensor 6 erfaßt wird. Der Schneidkopf 4 weist in bekannter Weise ein Schneidrädchen 7 auf, das mit einer vorgegebenen Kraft gegen die Glasplatte 1 gedrückt wird und bei der Bewegung des Schneidkopfes einen Ritz winklig zur Bahnbreite erzeugt. Dabei wird das Glasband noch nicht zerteilt. In einem weiteren Arbeitsgang wird dann das Glasband an der eingeritzten Stelle gebrochen. Wie eingangs beschrieben, hat jedoch das Glasband 1 verfahrensbedingt keine homogene Dickenverteilung entlang des auszuführenden Querschnittes. Bei dem Herstellen von Flachglas in Float-Anlagen ist die Glasdicke in den Außenbereichen, den sogenannten Borten, d.h. links und rechts des Netto- bzw. Gutglases, die Glasdicke in der Regel größer als innerhalb des Nettoglasbandes. Dieser reale inhomogene Dickenverlauf ist im Figurenteil A der Fig. 2 dargestellt. Wird dabei der Querschnittvorgang entsprechend dem Stand der Technik mit einer konstant eingestellten Schneidkraft durchgeführt, ergeben sich folgende zwei Zuschnitte:
1. Die Schneidkraft wird so hoch gewählt, dass eine ausreichende Oberflächeneinkerbung in den Randbereichen erfolgt und ein nachfolgendes Brechen erfolgreich vorgenommen werden kann. Im Nettobereich des Glasbandes wird dann das Glas jedoch mit einer zu hohen Schneidkraft beaufschlagt, so dass das Glas schon hier, vor dem eigentlichen Brechvorgang unkontrolliert zerteilt wird.
2. Die Schneidkraft wird so hoch gewählt, dass eine ausreichende Oberflächeneinkerbung im Nettobereich erfolgt und das Glas unverletzt bleibt. Dann werden die Randbereiche und vor allem die Rollerspuren so schwach eingekerbt, so dass beim nachfolgenden Brechvorgang die Borten nicht bzw. nur unkontrolliert gebrochen werden. Um diese Nachteile zu vermeiden, wird, wie ebenfalls im Figurenteil A der Fig. 2 dargestellt, die Schneidkraft F in Abhängigkeit von der Ortskoordinate des Auflagepunktes des Schneidrädchens 7 auf dem Glasband ein Strich rechtwinklig zur Flussrichtung des Glasbandes variiert. Dazu wird in den Randbereichen mit erhöhter Glasdicke mit einer höheren und im Nettobereich mit einer niedrigeren Schneidkraft gearbeitet.
Bei dem Ausführungsbeispiel der Erfindung nach Fig. 2 sind dabei zwei Umschaltpunkte vorgesehen, die fest von einer Steuerung vorgegeben werden. Die an die Glasdicke angepasste Schneidkraft wird dabei abhängig von einer Anfangsmessung der Dickenverteilung fest eingestellt.
Es ist jedoch auch ein Verfahren denkbar, bei dem die Glasdicke beim Querschneiden fortlaufend erfasst und abhängig davon die Schneidkraft selbsttätig eingestelllt wird. Die Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Steuerung zur glasdickenabhängigen Einstellung der Schneidkraft. Die Steuerung weist einen Steuerrechner 8 auf, in dem Bedienereingaben wie Umschaltpunkte, Schneidkräfte, eingegeben werden. Er besitzt einen Digitaleingang, der mit dem Ruhelage-Sensor 6 verbunden ist. Er besitzt ferner einen Analogausgang, der über einen Leistungsteil 9 mit der Stufe 10 verbunden ist, die ihrerseits den Antrieb 5 für den Schneidkopf und die Stufe in dem Schneidkopf 4 zur Einstellung der Schneidkraft symbolisiert. Der Steuerrechner ist ferner mit zwei Stufen 11 verbunden, die mit Lagegebern an der Traverse verbunden sind, damit der Steuerrechner die Position des Schneidkopfes und damit die des Schneidrädchens 7 stets kennt und entsprechende Maßnahmen entsprechend den Bedienereingaben durchführen kann. Werden beispielsweise die in Fig. 2 A dargestellten Umschaltpunkte in ihrer Position in die Steuerrechner eingegeben, so wird das Umschalten auf eine ebenfalls vorab eingestellte Schneidkraft abhängig von den Signalen der Stufe 11 selbsttätig bewirkt.
Ein Vorteil des Verfahrens nach der Erfindung ist auch, dass nur eine minimale Veränderung der bestehenden Schneideinrichtung notwendig ist, da vorhandene Sensoren und Ansteuereinrichtungen genutzt werden können.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Schneiden eines fortlaufenden Glasbandes bei der Herstellung von Flachglas, das über seine Breite eine inhomogene Dickenverteilung aufweist, indem ein Schneidwerkzeug mit von einer Steuerung vorgegebener Schneidkraft unter Erzeugung eines Ritzes winklig zur Laufrichtung über die Breite des Glasbandes bewegt und anschließend das Glasband entlang des Ritzes mechanisch gebrochen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkraft angepasst an die Glasdicke aktiv von der Steuerung vorgegeben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem die Position des Schneidwerkzeuges während seiner Querschneidbewegung fortlaufend erfasst wird und abhängig von der Position des Schneidwerkzeuges im Bereich des Glasbandes mit konstanter Glasdicke eine daran angepasste Schneidkraft und in den Bereichen mit erhöhter oder niedrigerer Glasdicke eine entsprechend erhöhte oder erniedrigte Schneidkraft durch die Steuerung aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die positionsabhängigen Umschaltpunkte für die Schneidkraft fest in die Steuerung vorgegeben werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die an die Glasdicke angepasste Schneidkraft abhängig von einer Anfangsmessung der Dickenverteilung fest in die Steuerung eingestellt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem die Glasdicke beim Querschneiden fortlaufend durch Sensoren erfasst und abhängig davon die Schneidkraft selbsttätig in der Steuerung eingestellt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem der Ritz mechanisch durch ein Schneidrädchen erzeugt wird und die Schneidkraft über den Druck des Schneidrädchens auf das Glasband vorgegeben wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem der Ritz durch Induzierung einer thermomechanischen Spannung erzeugt wird und die Schneidkraft über die Leistung der Thermoquelle vorgegeben wird.
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