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Die Herstellung von Floatglas erfolgt meist durch das fortlaufende Ausgießen der Glasschmelze auf einem, in einer länglichen Wanne erhitzten, Zinnbad und das sich hieraus ergebende Glasband. Das anschließende Konfektionieren von Floatglas geschieht durch Längsschneiden und Querschneiden des aus der Floatglasfertigung mit einer bestimmten Vorschubgeschwindigkeit laufenden Glasbandes. Das Längsschneiden bewirken hierbei in entsprechenden Positionen über dem Glasband stationierte Längsschneidräder. Das Querschneiden, oder Ablängen, erfolgt mit Hilfe von Schneidbrücken und daran quer über das Glasband bewegten Querschneidrädern. Die zu schneidenden Glasflächen werden üblicherweise aus Floatglas von einer Länge von 6 m und einer Breite von mehr als 3 m herausgeschnitten.
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Bei der Formgebung des Glasbandes bildet sich aufgrund von Oberflächenspannungen, Temperaturgradienten und Viskositätsgradienten und infolge mechanischer Transportwerkzeuge, wie zum Beispiel Rollern, an den Rändern in der Regel eine etwas andere Dickenverteilung aus als in der Mitte, bzw. der späteren Netto-Nutzfläche. Der Randbereich zu beiden Seiten des Glasbandes wird dabei als Sortenbereich bezeichnet. Der
DE 102 37 478 B4 liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, das übliche Verfahren zum Schneiden eines Glasbandes hinsichtlich der aufgebrachten Schneidkraft so zu führen, dass sowohl der Borten- als auch der Nettobereich ausreichend eingeritzt werden, um einen korrekten Bruchvorgang, und gleichzeitig ein vorzeitiges Zerbrechen des Glasbandes zu erreichen. Gemäß des Anspruchs 1 dieser Druckschrift wird zur Lösung dieser Aufgabe von einem Verfahren zum Schneiden eines fortlaufenden Glasbandes bei der Herstellung von Flachglas ausgegangen, das über seine Breite eine inhomogene Dickenverteilung aufweist, bei dem ferner ein Schneidwerkzeug mit von einer Steuerung vorgegebener Schneidkraft unter Erzeugung eines Ritzes winkelig zur Laufrichtung über die Breite des Glasbandes bewegt und anschließend das Glasband entlang des Ritzes mechanisch gebrochen wird. Bei einem solchen Verfahren soll unter Schutz gestellt werden, dass die Schneidkraft angepasst an die Glasdicke aktiv von der Steuerung vorgegeben wird.
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In einem anderen Bereich der Technik werden oft Gläser mit bestimmten optischen Funktionen zum Beispiel Gläser mit einer definierten präzisen Oberflächenstrukturierung gefordert. Eine solche Strukturierung wird unter anderem bei Displayscheiben von Flachbildschirmen, den so genannten Kanalplatten, gefordert.
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Aus der
DE 198 47 549 C1 ist zur Herstellung solcher Displayscheiben ein Formgebungswerkzeug mit strukturierter Oberfläche zum Erzeugen von Strukturen auf Glas und seine Verwendung bei der Strukturierung von Kanalplatten, bekannt. Dieses bekannte Formgebungswerkzeug weist einen Walzzylinder auf der aus einem metallischen Hohlzylinder besteht auf dessen Außenmantel ein formgebendes Blech, das mit Ausnehmungen entsprechende dem Negativ der aufzubringenden Glasstrukturen versehen ist, im innigen flächigen Kontakt aufgebracht ist. Des Weiteren weist dieses Werkzeug eine Welle zum kontinuierlichen Antrieb des Walzzylinders auf, die sich durch den metallischen Hohlzylinder hindurch erstreckt, wobei auf der Höhe der Stirnseite des metallischen Hohlzylinders zwei Mitnehmer auf der Welle fest angebracht sind, die formschlüssig mit dem Hohlzylinder im Wirkeingriff sind. Ferner weist das bekannte Werkzeug eine elektrische Heizung auf die elektrisch isoliert zwischen der Welle und dem metallischen Hohlzylinder angeordnet ist und eine zusätzliche thermische Isolierung zur Welle besitzt.
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Mittlerweile gibt es weitere Möglichkeiten Glas mit strukturierter Oberfläche auf einer Floatglas-Linie herzustellen, für die jedoch kein druckschriftlicher Nachweis vorliegt.
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Besteht nunmehr die Anforderung an ein und derselben Floatglas-Linie abwechselnd Glas mit einer glatten Oberfläche und Glas mit einer strukturierten Oberfläche zu produzieren und abzulängen, so sind bisher verschiedene Anlagen bei der Herstellung solcher unterschiedlicher Gläser erforderlich. Verwendet man in diesem Fall dagegen eine bestehende Anlage, so muss diese zum Beispiel bei der Umstellung von normalem Glas auf Glas mit einer strukturierten Oberfläche mit einer entsprechenden Zusatzeinrichtung versehen werden. Zudem muss die alte Glasschmelze erst abkühlen und dann der Schmelzvorgang erneut gestartet werden. Hinzu kommt, dass Glas mit einer strukturierten Oberfläche auf andere Art geschnitten werden muss als normales Float-Glas.
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Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung anzugeben, die es ermöglichen ein Float-Glas-Band während des laufenden Betriebs unabhängig von der Struktur seiner Oberfläche abzulängen.
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Diese Aufgabe wird durch die Vorrichtung nach Anspruch 1 gelöst.
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Im Wesentlichen besteht diese Lösung darin, dass eine Vorrichtung zum Ablängen, bzw. Schneiden des Glasbandes oberhalb und gleichzeitig unterhalb vorgesehen ist.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird im Folgenden näher beschrieben.
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Es zeigen im Einzelnen:
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1: eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung
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2: eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung
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3: eine detaillierte Draufsicht auf die Laufschienen
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4: eine detaillierte Seitenansicht der beiden Schneid-Bereiche
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5: eine detaillierte Seitenansicht des Brechbereichs beider Schnittarten
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In der 1 ist eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung gezeigt. Die Transportrollen 2 werden im Grundrahmen 1 gelagert, wobei das jeweilige Glasband 11 sich von der rechten Seite der 1 der Messbrücke 10 nähert. Im rechten mittleren Bereich der gezeigten Draufsicht wird das strukturierte Floatglas mittels des in der Laufschiene 3 laufenden unteren Schneidschlittens 4 von unten geschnitten. Da bei diesem Vorgang, der entgegen der Schwerkraft erfolgt und das Glasband 11 anhebt, ein definierter Gegendruck benötigt wird, laufen auf der Oberseite des Glasbandes 11 mit dem Schneidschlitten 4 die gezeigten Gegendruckrollen 8 mit. Um einen rechtwinkelig verlaufenden Schnitt zu ermöglichen, verläuft die Laufschiene 3 schräg zur Laufrichtung des Glasbandes 11 um die Bewegung des Glasbandes 11 während des Schneidevorgangs zu kompensieren. Mittels eines seitlich angebrachten Messrades 9 werden die Geschwindigkeit und die Länge des abzuschneidenden Glasbandes 11 gemessen. Die so ermittelten Daten werden in der Messbrücke 10 verarbeitet und zur Steuerung des unteren Schneidschlittens 4 verwendet. Um einen gewünschten rechtwinkelig zur Laufrichtung des Glasbandes 11 verlaufenden Schnitt zu erreichen, muss bei einem sich schneller sich bewegenden Glasband 11 sich auch die Geschwindigkeit des Schneidschlittens 4 erhöhen, und umgekehrt. Da bei dem Schneidvorgang nicht nur die Geschwindigkeit des Schneidschlittens 4 sondern auch die Schrägstellung der Laufschiene 3 eine Rolle spielt, da sich die Schneide am jeweiligen Schneidschlitten nicht beliebig schnell bewegen kann, ist auch der Winkel den die Laufschiene 3 quer zur Laufrichtung des Glasbandes 11 bildet, an die Geschwindigkeit des Glasbandes 11 angepasst. Die Gegendruckrollen 8 laufen hierbei über die strukturierte Oberfläche des Glasbandes 11. Da die Beschaffenheit der strukturierten Oberfläche stark schwanken kann, muss der Gegendruck der Gegendruckrollen 8 so erfolgen, dass diese nicht während des Rollvorgangs ein, durch die jeweilige Rautiefe der Struktur verursachtes, ratterndes Vibrieren des Glasbandes 11 verursachen und die Schneide, bzw. das Schneidrad, am Schneidschlitten 4 am zügigen und gleichmäßig tiefen Eingriff behindern. Denn durch ein solches ratterndes Vibrieren könnte der Schneidschlitten ebenfalls auf dem Glasband 11 vibrierend entlang fahren und einen glatten, durchgängig gleichtiefen, Schnitt verhindern. Deshalb sind die Gegendruckrollen 8 bevorzugt in der Art eines luftgefüllten Fahrzeugreifens aufgebaut. Die Gefahr eines ratternden Vibrierens wird mittels eines, die Rauhtiefe der Oberfläche des Glasbandes 11, ermittelnden Sensors nach Erfahrungswerten abgeschätzt und der Luftdruck der Gegendruckrollen 8 automatisch so eingestellt, dass der Schneidschlitten 4 sicher seine Funktion erfüllen kann. Auf diese Weise wird auch die Standzeit des Schnittrades des Schneidschlittens 4 erhöht.
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Im linken Bereich der gezeigten Draufsicht, wird ein Glasband 11 im Falle einer unstrukturierten normalen Oberfläche von oben über den auf der Laufschiene 5 laufenden oberen Schneidschlitten 7 geschnitten.
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Die in der 1 zu erkennende Lücke zwischen beiden Schneidvorrichtungen ist aus Gründen der besseren Darstellung frei gelassen. Diese Lücke wird normalerweise mittels Transportrollen 2 überbrückt. Die unterschiedliche Neigung der Laufschienen 3 und 5 ist ebenfalls dieser Darstellung geschuldet. Auf diese Weise soll auch verdeutlicht werden, dass sich die Schrägstellung der Laufschienen 3 und 5 unterschiedlich voneinander verstellen lässt. Auf die Darstellung entsprechender Stellmotore bzw. Verstell-Anordnungen wurde aus Gründen der Übersichtlichkeit verzichtet. Die im Ablauf folgende vordere Niederhaltung 6 stellt den Anschluss zu der Seitenansicht des Brechbereichs nach der 5 dar.
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In der 2 ist eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung zu erkennen. Auf den Transportrollen 2 läuft hier das Glasband 11 von der linken Seite her in die Richtung des unteren Schneidschlittens 4 mit den ihm zugeordneten Gegendruckrollen 8. Stromabwärts folgt die Messbrücke 10. Anschließend folgt die Messeinrichtung 12, bei der im Falle des Vorliegens eines Floatglases mit strukturierter Oberfläche die Erfassung der relevanten Daten unterhalb der strukturierten Oberfläche erfolgt. In dieser Darstellung ist ferner noch der mit dem Grundrahmen 1 verbundene obere Schneidschlitten 7 dargestellt.
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In der 3 folgt eine detaillierte Draufsicht auf die Laufschienen wie sie in der 1 gezeigt sind. Von unten nach oben sind hier in der Flussrichtung des Glasbandes 11 die Transportrollen 2 und die Laufschiene 3 mit dem unteren Schneidschlitten 4 und seinen Gegendruckrollen 8 zu erkennen. Im oberen Bildbereich folgen die Laufschiene 5 und der zugehörige obere Schneidschlitten 7.
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Die in der 4 gezeigte detaillierte Seitenansicht de beiden Schneid-Bereiche offenbart weitere nähere Einzelheiten. Die Flussrichtung des Glasbandes 11 ist hier von links nach rechts. Zusätzlich zu der unteren Laufschiene 3 mit dem unteren Schneidschlitten 4 und den sechs Gegendruckrollen 8 ist hier noch die Versorgungseinrichtung 13 zur Lieferung von Schneidöl zu erkennen. Auf der rechten Seite sind die Laufrollen 2 mit dem aufliegenden Glasband 11 und der obere Schneidschlitten 7 mit seiner Befestigung im Grundrahmen 1 größer herausgezeichnet.
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Die 5 zeigt eine detaillierte Seitenansicht des Brechbereichs beider Schnittarten. Hier ist der Anschluss zu der Darstellung der 1 über die vordere Niederhaltung 6 zu erkennen, die in der 1 auf der linken Seite dargestellt ist und in der 5 ebenfalls auf der linken Seite erscheint, jedoch von der Seite in der Weise zu sehen ist, dass das Glasband 11 in Flussrichtung von links nach rechts läuft. In der Zusammenwirkung sind hier im oberen Bildbereich die vordere Niederhaltung 6 der Glasbrecheinheit und die hintere Niederhaltung 15 der Glasbrecheinheit zu sehen, wobei beide Niederhaltungen aus Darstellungsgründen etwas dichter zusammen gerückt gezeichnet sind als den räumlichen Verhältnissen in der Praxis entspricht. Die vordere Niederhaltung 6 besorgt hier mittels der vorderen Niederhaltewalze 21 im Verbund mit der Brechwalze 20 den Bruch des auf den Transportrollen 2 laufenden Glasbandes 11 an der Stelle eines Unterschnitts, wenn dieses eine strukturierte Oberfläche aufweist und vorher mittels des unteren Schneidschlittens 4 an der gewünschten Stelle angeschnitten wurde. Die entstehende Bruchstelle eines solchen Unterschnitts ist mit 23 bezeichnet. Die vordere Niederhaltewalze 21 drückt hierbei von oben auf die strukturierte Oberfläche, wie im Fall der Gegendruckrollen 8. Deshalb ist auch für die vordere Niederhaltewalze 21, ebenso vorzugsweise, eine Ausführung nach der Art eines luftgefüllten Fahrzeugsreifens vorgesehen, wie in der 1 für die Gegendruckrollen 8 beschrieben. Handelt es sich bei dem Glasband 11 um ein unstrukturiertes Floatglas verharrt die vordere Niederhaltewalze 21 in einer oberen Position, so dass sich das Glasband 11 ungestört in Richtung der Brechwalze 14 für einen Oberschnitt fortbewegen kann. Befindet sich dann das Glasband 11 an der Stelle 17 auf dem obersten Punkt der Brechwalze 14, tritt die hintere Niederhaltung 15 mittels der Niederhaltewalze 18 in Aktion und drückt in der Weise auf das Glasband 11, dass dieses an der gewünschten Stelle 17 abbricht. Der Weitertransport erfolgt in beiden Fallen über weitere, nicht gezeigte, Transportrollen 2 bis zu einer Weichenstelle, an der dann die abgeschnittenen Glasbänder 11 entsprechend ihrer unterschiedlichen Art sortiert werden.
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Wie der 5 zu entnehmen ist, existieren für die Niederhaltung 6, die Brechwalze 14 und die Niederhaltung 15 jeweils Möglichkeiten zur Feineinstellung mit den entsprechenden Bezeichnungen 22, 19 und 16. Die genannten Feineinstellungen haben als Hauptparameter die Glasdicke eines Glasbandes 11, die Zusammensetzung der verwendeten Glasschmelze und, wenn vorhanden, die Art der Struktur zum Thema. In einer besonderen Ausgestaltung werden diese Parameter von entsprechenden Sensoren erfasst und mittels auf Erfahrungswerten oder errechneten Werten beruhenden Stellgrößen zur automatischen Feineinstellung 16, 19 und/oder 22 verwendet.
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Als Anwendungsgebiet für Floatgläser mit strukturierten Oberflächen wird vor allem auf Photovoltaik-Elemente verwiesen.
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Die Steuerung der komplexen Bewegungsvorgänge und die Signalverarbeitung der verwendeten Sensoren erfordern eine spezielle Steuerung.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Grundrahmen
- 2
- Transportrollen
- 3
- Laufschiene für unteren Schneidschlitten 4
- 4
- unterer Schneidschlitten
- 5
- Laufschiene für oberen Schneidschlitten 7
- 6
- vordere Niederhaltung der Glasbrecheinheit
- 7
- oberer Schneidschlitten
- 8
- Gegendruckrollen für den unteren Schneidschlitten 4
- 9
- Messrad (Längen und Geschwindigkeit)
- 10
- Messbrücke
- 11
- Glasband
- 12
- untere Messeinrichtung
- 13
- Versorgungseinrichtung für Schneidöl
- 14
- Brechwalze für einen Oberschnitt
- 15
- hintere Niederhaltung der Glasbrecheinheit
- 16
- Feineinstellung der hinteren Niederhaltung 15
- 17
- Bruchstelle eines Oberschnitts
- 18
- hintere Niederhaltewalze
- 19
- Feineinstellung der Brechwalze 14 für einen Oberschnitt
- 20
- Brechwalze für einen Unterschnitt
- 21
- vordere Niederhaltewalze
- 22
- Feineinstellung der Niederhaltung 6
- 23
- Bruchstelle eines Unterschnitts
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 10237478 B4 [0002]
- DE 19847549 C1 [0004]
