WO2012169025A1 - 板状ガラスの切断方法及びその切断装置 - Google Patents

Abstract

　支持部材２（８）によって裏面側から支持された板状ガラスＧの切断予定線５上に初期亀裂６ａを形成した後、切断予定線５に沿って局部加熱とその加熱領域に対する冷却とを行うことに起因して発生する応力により、初期亀裂６ａを表面から裏面に亘って貫通させつつ進展させて、板状ガラスＧをフルボディ切断するに際して、板状ガラスＧを、裏面側から、低熱伝導性を有する弾性シートＥを介して支持部材２（８）により支持させる。

Description

板状ガラスの切断方法及びその切断装置

　本発明は、板状ガラスの切断予定線に沿って局部加熱及び冷却を行うことにより該板状ガラスを切断するための方法及び装置に関する。

　周知のように、近年における映像表示装置は、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）、有機ＥＬディスプレイ（ＯＬＥＤ）などに代表されるフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）が主流となっている。これらのＦＰＤは、軽量化が推進されていることから、当該ＦＰＤに使用されるガラス基板は、薄板化の一途を辿っているのが現状である。

　また、有機ＥＬは、ディスプレイのように微細な三原色をＴＦＴにより明滅させず、単色（例えば白色）のみで発光させてＬＣＤのバックライトや屋内照明の光源などの平面光源としても利用されつつある。そして、有機ＥＬの照明装置は、ガラス基板が可撓性を有すれば、自由に発光面を変形させることが可能であるから、この照明装置に使用されるガラス基板も、充分な可撓性確保の観点から大幅な薄板（ガラスフィルム）化が推進されている。

　これらのＦＰＤや照明装置等に使用されるガラス基板を切断（または割断）する手法は、ガラス基板の表面または裏面に所定深さのスクライブを刻設するスクライブ工程と、この工程の実行後にスクライブを跨ぐように曲げモーメントを加えることによりガラス基板を分断するブレイク工程とから構成されるのが一般的である。

　この種のガラス基板切断手法の改良例として、特許文献１、２によれば、先行移動するレーザー光照射とそれに続く冷媒による冷却との併用によって、ガラス基板の表面層に熱応力に起因する亀裂を発生させてスクライブを形成し、然る後、機械的手段によりスクライブを境として折割り（ブレイク）を行う方法が開示されている。更に、その特徴的構成として、ガラス基板のスクライブ形成予定線の直下領域に、高熱伝導性を有する接着剤層や充填液体を位置させることが開示されている。

　また、特許文献３によれば、脆性材料からなるワーク（例えばＦＰＤ用のガラス基板）に対する熱応力割断を、熱応力の分布と、応力伝播速度を上限とする亀裂拡大とに分離して行うと共に、温度分布の形成を、照射レーザー光による加熱と、熱伝導による冷却との組み合わせで行うようにしたフルボディ割断方法が開示されている。

特開２００８－１１５０６７号公報 特開２００８－１２７２２３号公報 特開２００９－４０６６５号公報

　ところで、特許文献１、２に開示されたガラス基板の割断方法は、基本的には、従来の一般的手法と同様に、ガラス基板の表面層にスクライブを入れて、このスクライブを境としていわゆる折割りを行うものであるため、切断端面に微小クラックが発生するなどしてその面性状が悪化するとういう難点がある。そして、これらの割断方法では、レーザー光照射及び冷媒を併用してスクライブを形成する工程と、折割りをする工程とが必要となるため、割断作業の煩雑化や装置の複雑化を招き、生産性の低下やコスト高などの致命的な問題を惹き起こす。さらに、この割断方法では、連続的に送られる帯状の板状ガラスを、連続的に割断しようとしたならば、極めて困難な作業を強いられるという難点をも有している。

　一方、特許文献３に開示された割断方法によれば、初期亀裂を熱応力により進展させてガラス基板をフルボディ切断（フルカット）するだけで割断作業を終えることができるため、スクライブの形成作業が不要となって、割断作業を迅速化することが期待できると共に、割断端面を鏡面もしくはこれに準じる面性状とすることができるため、割断端面を適正化することが期待できる。しかしながら、同公報には、ガラス基板がどのような態様で支持されているかについては、何ら開示も示唆もされておらず、フルボディ熱応力割断を適正に行うための手法の具体性が欠落している。

　すなわち、フルボディ熱応力割断をより確実に適正化するには、ガラス基板の支持態様が極めて重要な要因となるが、従来においては、図１１ａに示すように、定盤２０の上面にガラス基板ｇを載置して、その上方から、矢印ｚで示すように、レーザー等による局部加熱と冷却水等による加熱領域の冷却とを行って、初期亀裂を進展させることが一般的とされていた。なお、このような手法は、本発明者等が従来より長期間に亘って実施していた手法であって、刊行物に発表するなどの行為は行っていない。

　しかしながら、このような単純な手法では、ガラス基板ｇに対して局部加熱を行った場合に、図１１ｂに示すように、当該ガラス基板ｇの加熱部位ｇａが膨張によって上方に隆起する一方、その後にガラス基板ｇに対して冷却を行った場合には、図１１ｃに示すように、当該ガラス基板ｇの冷却部位ｇｂが収縮によって窪むという事態を招く。そして、この定盤２０上でガラス基板ｇに冷却に伴う窪み部ｇｂが発生したならば、定盤２０が邪魔になって初期亀裂が蛇行したり方向性に狂いが生じたりして進展する等の事態を招き、これに起因してガラス基板ｇが割断予定線に沿って正確に割断されなくなるという問題が生じる。しかも、ガラス基板ｇが定盤２０と面接触或いは略面接触することに起因して、熱が定盤２０に吸収されて充分な局部加熱が行われ得ず、このような状態で冷却を行っても温度勾配が不十分となって、熱効率が悪化することから、割断予定線に沿う正確な割断をより一層妨げるという不具合を招く。このような事態は、ガラス基板ｇの厚みが薄くなるとより顕著になる。

　そして、フルボディ熱応力割断においては、多量の熱量を必要とするため、局部加熱時における定盤等の支持部材とガラス基板との接触状態が極めて重要となるが、このような観点からは、適切な対策が講じられていないのが実情である。この場合、上述の特許文献１、２に開示された技術は、フルボディ熱応力割断を行うものではなく、局部加熱時の熱の逃げに対する対策を講じる必要性に乏しいことから、そのガラス基板の支持態様は、このような問題の解決に着目すれば、却って弊害が大きくなる。

　すなわち、これらの公報に開示された割断方法は、ガラス基板の支持態様として、当該ガラス基板のスクライブ形成予定線の直下領域に、高熱伝導性を有する接着剤層等を位置させたものであるため、ガラス基板の表面にスクライブを形成すべくレーザー光を照射した場合には、その多量の熱が接着剤層等を介して下方構造物（同公報では他のガラス基板及びそれを支持する支持部材等）に伝導される。そのため、レーザー光で加熱された領域に対して冷却を行っても、十分な温度勾配を得ることはできず、これに起因してスクライブ形成のための亀裂進展に必要な応力が不足するという問題を招く。

　しかも、このようなガラス基板の支持態様で、当該ガラス基板をフルボディ切断しようとしたならば、レーザー光で加熱された領域から不当に多量の熱がガラス基板から下方構造物に伝導するため、熱効率が低下して、温度勾配が更に不十分となり、亀裂進展によるフルボディ熱応力割断を行うことが困難或いは不可能になるという問題が生じる。

　本発明は、上記事情に鑑み、ガラス基板等の板状ガラスを、切断予定線に沿って局部加熱と冷却とを行うことによりフルボディ切断するに際して、板状ガラスの支持態様を適正にして、板状ガラスの切断に要する応力不足や加熱冷却による変形に的確に対処することを技術的課題とする。

　上記技術的課題を解決するために創案された本発明は、支持部材によって裏面側から支持された板状ガラスの切断予定線上に初期亀裂を形成した後、前記切断予定線に沿って局部加熱とその加熱領域に対する冷却とを行うことに起因して発生する引張応力により、前記初期亀裂を表面から裏面に亘って貫通させつつ進展させて、該板状ガラスをフルボディ切断する方法において、前記板状ガラスが裏面側から低熱伝導性を有する弾性シートを介して前記支持部材により支持されることに特徴づけられる。

　このような構成によれば、板状ガラスに対する局部加熱による加熱領域とその加熱領域に対する冷却による冷却領域とが切断予定線に沿って走査されていくに連れて、引張応力（熱応力）の発生領域も切断予定線に沿って移動し、これにより初期亀裂が切断予定線に沿って進展して、板状ガラスがフルボディ切断（フルカット）される。このような切断過程において、板状ガラスは、裏面側から低熱伝導性を有する弾性シートを介して支持部材により支持されているため、板状ガラスに対する局部加熱による多量の熱量は、弾性シートが備える低熱伝導性、すなわち高断熱性によって支持部材に伝導されることが抑制される。そのため、局部加熱と冷却とに起因する温度勾配を充分に確保することが可能となり、熱効率を高めつつ、板状ガラスの円滑且つ適正なフルボディ切断が行われ得ることになる。換言すると、局部加熱と冷却とを利用して板状ガラスをフルボディ切断しようとしたならば、多量の熱量が必要となるため、この熱量の多くが支持部材に吸収されたのでは、無駄が生じるばかりでなく、円滑なフルボディ切断に支障を来たす。そこで、本発明では、弾性シートが有する低熱伝導性を有効利用して、板状ガラスに対する局部加熱と冷却とに伴う温度勾配を十分なものとしているため、フルボディ切断に必要な引張応力（熱応力）を可及的に確保することができる。このように、熱効率が改善された状態で板状ガラスの切断が行われるため、フルボディ切断であることとの相乗作用に伴って、作業の迅速化が推進され、生産性の向上等を図る上で極めて有利となる。しかも、大きな熱勾配が生じることにより板状ガラスの切断予定線の周辺に変形が生じても、その裏面側に存する弾性シートがこれに追随して変形することになるため、板状ガラスの支持に支障が生じなくなり、切断予定線に正確に沿った高精度なフルボディ切断が可能になる。なお、弾性シートの介在により、板状ガラスの裏面に傷が付く等の不具合が回避されるため、当該板状ガラスの強度低下を招くおそれがなくなる。また、フルボディ切断では、クラック（亀裂）の進行方向に対してその両側に板状ガラスを引き裂く力が働くことが必要になるが、その場合に、板状ガラスが支持部材上に負圧吸引等を利用して直接吸着保持されていたのでは、当該板状ガラスに働く引き裂き力が低減することになる。しかし、本発明のように板状ガラスの裏面側に弾性シートが介在していると、当該板状ガラスに働く引き裂き力を低減させる要因がなくなり、有効に発生した引き裂き力を適切に利用して効率よくフルボディ切断を行うことが可能となる。

　この場合、前記弾性シートは、前記支持部材よりも熱伝導率が低いことが好ましい。

　このようにすれば、上述の板状ガラスから支持部材への熱伝導抑制に関する効果を、より確実に享受することが可能となる。

　以上の構成において、前記弾性シートを、有機シート（有機樹脂シート）とすることができる。この場合、有機シートの材料は、ポリエチレン、ポリエステル、ポリアミドまたはポリプロピレン等、或いはこれらそれぞれの共重合体、これらのポリマーアロイ、もしくはこれらと他の合成高分子のポリマーアロイであることが好ましく、さらに有機シートの形態は、発泡樹脂や不織布等であることが好ましく、また有機シートとして、パルプシート等を使用することもできる。

　このようにすれば、有機シートは、板状ガラスを熱応力によりフルボディ切断する場合における該板状ガラスの変形に対する好適な弾性と、支持部材への断熱に対する好適な低熱伝導性とを兼ね備えていることから、板状ガラスと支持部材との間に介在させるシートとして全体的に優れた機能を発揮し得るものになる。

　以上の構成において、前記板状ガラスが、連続的に送られる帯状の板状ガラスであると共に、前記弾性シートが、前記帯状の板状ガラスと共に連続的に送られる帯状の弾性シートであり、前記切断予定線が前記帯状の板状ガラスの送り方向に沿って延びており、且つ、該帯状の板状ガラスを前記切断予定線に沿って連続的にフルボディ切断するという手法を採用してもよい。

　このようにすれば、従来は不可能であった連続的に送られる帯状の板状ガラスの送り方向に沿うフルボディ切断が可能となり、従来のように矩形のガラス基板の一辺の長さが制限された状態で切断を行う必要がなくなるため、切断効率が大幅に向上すると共に、切断後における板状ガラスの取り扱いや使用態様の多様化が図られる。

　そして、このような連続切断を行う場合には、前記支持部材が、前記帯状の板状ガラスを前記帯状の弾性シートと共に連続して送るように駆動されることが好ましい。

　このようにすれば、支持部材の送り駆動に伴って帯状の板状ガラスが帯状の弾性シートと共に送られることになるため、支持部材と帯状の弾性シートと帯状の板状ガラスとのそれぞれの間で摺動等が生じ難くなり、当該板状ガラスに擦れ傷等が付くおそれがなくなると共に、当該板状ガラスの送りが安定して行われる。これにより、ガラス品位の良質化が図られると共に、切断作業の高速化及び円滑化をも図ることが可能となる。

　また、このような連続切断を行う場合には、前記切断予定線を、前記帯状の板状ガラスを幅方向任意の部位で連続的に分断する位置に存在（仮想的に存在）させることができる。

　このようにすれば、帯状の板状ガラスを幅方向（送り方向と直交する方向）の任意の部位で分割することができるため、幅方向寸法が長尺に成形された帯状の板状ガラスから、所望の幅方向寸法を有する帯状の板状ガラスを複数得ることが可能となる。これにより、成形装置での帯状の板状ガラスの成形能力を高めつつ、要求に応じた幅の板状ガラスを迅速且つ効率よく製作することが可能となる。

　さらに、このような連続切断を行う場合には、前記切断予定線を、前記帯状の板状ガラスの幅方向両端に形成された耳部を連続的に切除する位置に存在させることもできる。

　このようにすれば、成形装置での帯状の板状ガラスの従来からの円滑な成形作業を維持した上で、当該板状ガラスにおける不要な厚肉部分である耳部を切除する作業が連続的に行えることになるため、耳部の切除作業を効率よく且つ円滑に行うことが可能となる。

　加えて、以上のような連続切断を行う場合には、前記連続的に送られる帯状の板状ガラスを、成形装置の徐冷ゾーンを経て冷却された後の帯状の板状ガラスとすることができる。

　このようにすれば、溶融ガラスが成形装置で成形されて徐冷ゾーンを通過して冷却されるという一連の連続した成形工程を経ることにより、帯状となった板状ガラスが連続的に送られている間に、当該板状ガラスが局部加熱と冷却とを伴って連続的にフルボディ切断されていくことになる。これにより、成形装置による帯状の板状ガラスの成形工程と、その板状ガラスに対するフルボディ切断とが、一連の連続した作業として行われることになり、作業効率が大幅に改善される。なお、成形装置としては、ダウンドロー法、特にオーバーフローダウンドロー法を実施可能な装置であることが好ましい。但し、フロート法等の実施可能な成形装置が排除されるわけではない。

　更に、以上のような連続切断を行う場合には、前記連続的に送られる帯状の板状ガラスが前記切断予定線に沿って連続的にフルボディ切断されながら、巻芯の廻りにロール状に巻き取られるように構成することもできる。

　このようにすれば、既述のように耳部が切除された後における帯状の板状ガラス、または幅方向寸法が所望の寸法となるように分割されたそれぞれの帯状の板状ガラスが、巻芯の廻りにロール状に巻き取られることになるので、特に帯状の薄肉板状ガラスの収納や梱包をコンパクトに且つ容易に行うことが可能となる。なお、幅方向において分割されたそれぞれの帯状の板状ガラスについては、それぞれの送り方向を異ならせて別々の巻芯の廻りにそれぞれをロール状に巻き取っていくことが好ましい。

　以上の構成において、前記弾性シートが、前記板状ガラスのフルボディ切断と共に切断されるようにしてもよい。

　このようにすれば、板状ガラスと弾性シートとを幅方向の同一箇所で切り揃えることが可能となる。このような動作は、具体的には、板状ガラスを、例えばレーザー照射による局部加熱と冷媒による冷却とによりフルボディ切断する場合には、切断された板状ガラスの隙間をレーザービームが通過することにより弾性シートを切断（溶断）するようになっている。

　この場合、前記連続的に送られる帯状の板状ガラスが前記切断予定線に沿って連続的にフルボディ切断されながら、巻芯の廻りにロール状に巻き取られる際には、該帯状の板状ガラスのフルボディ切断と共に切断される前記帯状の弾性シートが、前記帯状の板状ガラスに重ねられた状態で、前記巻芯の廻りにロール状に巻き取られることが好ましい。

　このようにすれば、帯状の板状ガラスが帯状の弾性シート（例えば有機シート）によって保護され、板状ガラス同士の接触による傷防止等に寄与し得る。そして、このように巻き取ることにより得られた板状ガラス巻回体は、帯状の弾性シートが帯状の板状ガラスの緩衝材としての役割をも果たすことができ、梱包時や運搬時における取り扱い性や衝撃緩和性等に優れたものとなる。

　以上の構成において、前記板状ガラスの表面側に、前記支持部材とそれぞれ対向して配置され且つ前記板状ガラスを前記支持部材との間で挟持する押え部材を配設してもよい。

　このようにすれば、板状ガラスが平置き姿勢にある場合のみならず、縦姿勢にある場合でも、該板状ガラスを支持部材と押え部材とにより挟持して保持した状態で局部加熱及び冷却を伴うフルボディ切断を行うことが可能となり、板状ガラスの姿勢に関係なく適切な切断が行われ得ることになる。なお、この場合には、押え部材を、実質的に支持部材と同一の部材及び同一の構造とすることができ、また押え部材と板状ガラスとの間にも、低熱伝導性を有する弾性シートを介在させることが好ましい。

　以上の構成において、前記板状ガラスの厚みは、２００μｍ以下であれば好適である。

　すなわち、２００μｍ以下の薄肉の板状ガラス（ガラスフィルム）であれば、例えばホイールカッターを弱い押圧力で回転させてスクライブを刻設するに際して、当該板状ガラスが粉砕しないようにすることは困難である。また、上記のホイールカッターの押圧力が必要以上に強くなった場合には、折割りに必要な垂直クラックのみならず、切断端面の強度低下の原因となる水平方向のマイクロクラックが容易に発生する。更に、２００μｍ以下のガラスフィルムをロール状に巻き取りつつ、長手方向に延びる切断予定線に沿って折割りを行う場合には、長距離に亘ってスクライブを形成する必要性が生じ、作業の煩雑化や困難化を余儀なくされる。このように、厚みが２００μｍ以下のガラスフィルムにスクライブを刻設して折割りを行おうとした場合の問題は、上記の本発明に係る方法によって一挙に解決することができ、その結果、この種の薄肉の板状ガラスとして曲げ強度が高く且つ高品位のものを得ることが可能となる。また、厚みが２００μｍ以下等のガラスフィルムを対象とする場合には、当該ガラスフィルムの裏面側に弾性シートが介在していることにより、ガラスフィルムは支持部材の支持面上における吸着や摩擦により拘束されないことになるため、局部加熱によりガラスフィルムは最大限膨張し、その後の冷却で最大限収縮し得ることになる。そして、この膨張と収縮との差が初期亀裂を進展させてフルボディ切断を行うための引張応力の起因となることから、極めて効率的な加熱及び冷却によって生じた最大限の引張応力を有効利用してガラスフィルムを切断することが可能となる。

　以上の構成において、前記局部加熱は、炭酸ガスレーザーにより行われることが好適である。

　このように、板状ガラスの切断予定線に対する局部加熱手段として、炭酸ガスレーザーを使用すれば、ガラス（特に無アルカリガラス）がレーザーのエネルギーを効率良く吸収できるので、簡易に安定した状態で局部加熱を行うことができ、且つコストも低廉となる。

　以上の方法を使用すれば、少なくとも一辺が切断されてなり且つ厚みが２００μｍ以下である板状ガラスを得ることができる。

　この板状ガラス（ガラスフィルム）は、その切断面の曲げ強度が高いことから、小さい曲率半径での曲げなどによる強い引張応力に耐えることができ、従来に比して広範囲に亘って利用可能になると共に、取り扱い性に優れたものとなる。

　また、以上の方法を使用すれば、少なくとも一辺が切断されてなり且つ切断面の曲げ強度が２００ＭＰａ以上であると共に厚みが２００μｍ以下である板状ガラスを得ることができる。

　この板状ガラス（ガラスフィルム）は、切断面の曲げ強度が２００ＭＰａ以上であることから、より小さい曲率半径での曲げなどによるより強い引張応力に確実に耐え得ることができると共に、２００ＭＰａ以上という高い値として曲げ強度が明確になることにより、この板状ガラスの取り扱いを適切な態様で具体化することができる。

　更に、以上の方法を使用すれば、巻芯の廻りにロール状に巻き取られてなる板状ガラス巻回体を得ることができる。

　この板状ガラス巻回体によれば、収納やハンドリングが容易化されると共に、輸送効率も向上する。なお、一の板状ガラス巻回体から帯状の板状ガラスを引き出しつつ他の巻芯の廻りにロール状に巻き取る手法（ロールｔｏロール）を実行しつつ、長手方向に延びる切断予定線に沿ってフルボディ切断する場合のプロセスが、円滑且つ容易に行い得ることになる。

　また、以上の方法により得られた板状ガラスの切断面及び表裏面の少なくとも一面に有機層を形成するようにしてもよい。

　すなわち、得られた板状ガラスの切断面や表面或いは裏面に有機層を形成した場合には、その切断面や表裏面の強度が高められるため、例えば厚みが２００μｍ以下の板状ガラス（ガラスフィルム）においては、撓みに対して十分な強度を確保することができ、薄肉の板状ガラスが有するフレキシビリティを有効に活用することが可能となる。ここで、上記の「有機層」には、接着層や粘着層を介して貼着される有機樹脂フィルム等も含まれる。

　上記技術的課題を解決するために創案された本発明に係る装置は、支持部材によって裏面側から支持された板状ガラスの切断予定線上に初期亀裂を形成した後、前記切断予定線に沿って局部加熱とその加熱領域に対する冷却とを行うことに起因して発生する応力により、前記初期亀裂を表面から裏面に亘って貫通させつつ進展させて、該板状ガラスをフルボディ切断するように構成された板状ガラスの切断装置において、前記板状ガラスが裏面側から低熱伝導性を有する弾性シートを介して前記支持部材により支持されるように構成したことに特徴づけられる。

　この構成を備えた装置についての作用効果を含む説明事項は、この装置と実質的に構成要素が同一である上述の本発明に係る方法について説明した事項と本質的に同一である。

　以上のように本発明によれば、板状ガラスは、裏面側から低熱伝導性を有する弾性シートを介して支持部材により支持されるため、板状ガラスに対する局部加熱による多量の熱量は、弾性シートが備える低熱伝導性すなわち高断熱性によって支持部材に伝導されることが抑制され、これにより局部加熱と冷却とに起因する温度勾配を充分に確保することが可能となり、熱効率を高めつつ、板状ガラスの円滑且つ適正なフルボディ切断が行われ得ることになる。しかも、大きな熱勾配が生じることにより板状ガラスの切断予定線の周辺に変形が生じても、その裏面側に存する弾性シートがこれに追随して変形することになるため、板状ガラスの支持に支障が生じなくなり、切断予定線に正確に沿った高精度なフルボディ切断が可能になる。

本発明の第１実施形態に係る板状ガラスの切断装置及びその切断方法の実施状況を示す概略斜視図である。 本発明の第２実施形態に係る板状ガラスの切断装置及びその切断方法の実施状況を示す要部斜視図である。 本発明の第３実施形態に係る板状ガラスの切断装置及びその切断方法の実施状況を示す要部斜視図である。 本発明の第４実施形態に係る板状ガラスの切断装置及びその切断方法の実施状況を示す概略側面図である。 本発明の第５実施形態に係る板状ガラスの切断装置及びその切断方法の実施状況を示す概略側面図である。 本発明の第６実施形態に係る板状ガラスの切断装置及びその切断方法の実施状況を示す概略側面図である。 本発明の第７実施形態に係る板状ガラスの切断装置及びその切断方法の実施状況を示す概略側面図である。 本発明の第１～第７実施形態における切断装置によって切断された板状ガラスの切断面に有機層を形成した状態を示す断面図である。 本発明の第１～第７実施形態における切断装置によって切断された板状ガラスの表面に有機層を形成した状態を示す断面図である。 板状ガラスの評価を行っている状態を示す概略図である。 従来の問題点を示す概略正面図である。 従来の問題点を示す概略正面図である。 従来の問題点を示す概略正面図である。

　以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。なお、以下の実施形態においては、ＦＰＤや有機ＥＬ照明装置或いは太陽電池に使用される厚みが２００μｍ以下の板状ガラス、即ちガラスフィルムを対象とする。

　図１は、本発明の基本的構造をなす第１実施形態に係る板状ガラスの切断装置及びその切断方法の実施状況を示す概略斜視図である。同図に示すように、この切断装置１は、金属等の剛性の高い材料で形成された定盤または平板等からなる支持部材２と、この支持部材２の支持面２ａ上に敷かれた低熱伝導性（或いは断熱性）を有する弾性シートＥと、この弾性シートＥ上に載置された板状ガラスＧに表面側からレーザービームＬを照射して局部加熱を施す局部加熱手段３と、この局部加熱手段３により加熱された加熱領域Ｈに表面側から冷却水Ｗを噴射する冷却手段４とを備える。

　この場合、弾性シートＥは、支持部材２（支持面２ａ）よりも熱伝導率が低い有機シートであって、その材質は、ポリエチレン、ポリエステル、ポリアミドまたはポリプロピレン等、或いはこれらそれぞれの共重合体、これらのポリマーアロイ、もしくはこれらと他の合成高分子のポリマーアロイである。そして、この弾性シートＥの形態は、発泡樹脂或いは不織布からなることが好ましい。なお、この実施形態では、局部加熱手段３として、炭酸ガスレーザーが使用されているが、電熱線や熱風噴射などの他の局部加熱を行い得る手段であってもよい。また、冷却手段４は、エアー圧等により冷却水Ｗを冷媒として噴射するものであるが、この冷媒は、冷却水以外の冷却液、またはエアーや不活性ガス等の気体、もしくは気体と液体を混合したもの、さらにはドライアイスや氷などの固体と液体や気体の流体とを混合したもの等であってもよい。

　板状ガラスＧには、切断予定線５が存在（仮想的に存在）しており、支持部材２は、弾性シートＥ及び板状ガラスＧと共に矢印ａ方向（切断予定線５に沿う方向）に移動するように構成されている。そして、局部加熱手段３のレーザー照射による加熱領域Ｈと、冷却手段４の冷却水噴射による冷却領域Ｃとについては、加熱領域Ｈが冷却領域Ｃを先行しつつ板状ガラスＧの一端部側から切断予定線５上を走査していく。この場合、板状ガラスＧの一端部における切断予定線５上には、図外の亀裂形成手段（クラック付与手段）によって初期亀裂６ａが形成されているので、上述の加熱領域Ｈと冷却領域Ｃとの走査時に発生する応力（熱応力）によって初期亀裂６ａが進展し、これにより切断予定線５上に表面から裏面に貫通する切断面６が進展しつつ形成されていく。これと同時に、弾性シートＥも局部加熱手段３のレーザー照射により切断予定線５に沿って切断（溶断）されていく。

　この場合、板状ガラスＧの初期亀裂６ａが進展して、切断予定線５上に表面から裏面に貫通する切断面６が進展しつつ形成されていく過程においては、クラック（亀裂）の進行方向に対してその両側（垂直方向）に板状ガラスＧを引き裂く力が働くため、同図に誇張して示すように、板状ガラスＧの切断予定線５上の一端部側（初期亀裂６ａ側）が拡開する隙間Ｋが形成される。すなわち、仮に、板状ガラスＧが支持部材２上に負圧吸引等を利用して直接吸着保持されていると、板状ガラスＧに働く引き裂き力が低減して上記のような隙間Ｋが形成され難くなるが、板状ガラスＧの裏面側に弾性シートＥが介在していると、板状ガラスＧに働く引き裂き力を低減させる要因がなくなり、上記のような隙間Ｋが容易に形成される。したがって、板状ガラスＧの初期亀裂６ａの進展ひいては切断面６の進展が、迅速且つ円滑に行われる。なお、弾性シートＥも板状ガラスＧに引き連れられて同様の態様で引き裂かれていく。

　以上のような態様で、板状ガラスＧが切断予定線５に沿ってフルボディ切断（フルボディ熱応力割断）されて分割されると同時に、弾性シートＥも切断予定線５に沿って切断されて分割される。なお、この実施形態では、支持部材２が移動し且つ局部加熱手段３及び冷却手段４が定置保持されているが、支持部材２が定置保持され且つ局部加熱手段３及び冷却手段４が移動するように構成してもよい。

　以上のような切断過程においては、板状ガラスＧが、裏面側から低熱伝導性を有する弾性シートＥを介して支持部材２により支持されているため、板状ガラスＧの切断予定線５に対して局部加熱を行った場合の多量の熱量は、弾性シートＥが有する低熱伝導性すなわち高断熱性に由来して支持部材２に伝導され難くなる。特に、この実施形態では、弾性シートＥの熱伝導率が支持部材２のそれよりも低いため、板状ガラスＧから支持部材２への熱の吸収が好適に抑制される。したがって、局部加熱と冷却とに起因する温度勾配を充分に確保することができるようになり、熱効率を高めつつ、板状ガラスＧを円滑且つ適正にフルボディ切断することが可能となる。付言すると、弾性シートＥが有する低熱伝導性を有効利用して、板状ガラスＧに対する局部加熱と冷却とに伴う温度勾配を十分なものとしているため、板状ガラスＧのフルボディ切断に必要な応力（熱応力）の不足を可及的に抑制することができる。このように、熱効率が改善された状態で板状ガラスＧの切断が行われるため、フルボディ切断であることとの相乗作用に伴って、作業の迅速化が推進され、生産性の向上等を図る上で極めて有利となる。

　しかも、大きな熱勾配が生じることにより板状ガラスＧの切断予定線５近傍に変形が生じた場合、特に窪み変形が生じた場合には、その裏面側に存する弾性シートＥがこれに追随して変形することになるため、板状ガラスＧの支持に支障が生じなくなり、切断予定線５に正確に沿った高精度なフルボディ切断が可能になる。さらに、弾性シートＥの介在により、板状ガラスＧの裏面に傷が付く等の不具合が回避されるため、板状ガラスＧの強度低下を有効に阻止することが可能となる。

　加えて、厚みが２００μｍ以下の薄肉の板状ガラスＧが対象となっていることを考慮すると、その板状ガラスＧの切断予定線５近傍の裏面側が支持部材２の支持面２ａ上における吸着や摩擦により拘束されないことに伴って、局部加熱により板状ガラスＧが最大限膨張し、その後の冷却で最大限収縮し得ることになる。そして、この膨張と収縮との差が初期亀裂６ａを進展させてフルボディ切断を行うための引張応力の起因となることから、極めて効率的な加熱及び冷却により生じ得る最大限の引張応力を有効利用して板状ガラスＧを割断することが可能となる。

　なお、同図によれば、初期亀裂６ａが、板状ガラスＧの表面における切断予定線５上の一端部に形成されているが、この初期亀裂６ａは、板状ガラスＧの表面一端部から端面に亘って形成されていてもよい。

　また、この実施形態では、板状ガラスＧと共に弾性シートＥが切断されるように構成したが、弾性シートＥが切断されることなく板状ガラスＧのみがフルボディ切断されるようにしてもよい。

　図２は、本発明の第２実施形態に係る板状ガラスの切断装置及びその切断方法の実施状況を示す要部斜視図である。同図に示すように、この第２実施形態に係る切断装置１は、支持部材が、コンベア７の搬送ベルト（ローラコンベアの複数の搬送ローラでもよい）８によって構成され、この搬送ベルト８は、帯状の弾性シートＥを介して帯状の板状ガラスＧを切断予定線５に沿う方向に送るべく矢印ａ方向に駆動される。したがって、この搬送ベルト８の外周面は、帯状の板状ガラスＧを帯状の弾性シートＥを介在させて支持する支持面８ａとされている。そして、この切断装置１は、帯状の板状ガラスＧの切断予定線５上に、レーザービームＬにより局部加熱を施す局部加熱手段３と、冷却水Ｗを噴射供給する冷却手段４とを備えている。このような構成によれば、コンベア７の搬送ベルト８が帯状の弾性シートＥ上に重ねられた帯状の板状ガラスＧを送ることにより、局部加熱手段３による加熱領域Ｈが冷却手段４による冷却領域Ｃに先立って帯状の板状ガラスＧの切断予定線５上を一端部側から走査していく。これにより、帯状の板状ガラスＧの一端部に形成された初期亀裂６ａが進展して、切断予定線５上に表面から裏面に貫通する切断面６が形成され、これに伴ってフルボディ切断（フルボディ熱応力割断）が連続的に行われる。なお、これと同時に帯状の弾性シートＥも切断（溶断）され、帯状の板状ガラスＧと帯状の弾性シートＥとが切り揃えられた状態となる。その他の構成及び作用効果や補足的説明事項は、上述の第１実施形態と同一であるので、図２において、共通の構成要素については同一の符号を付し、その説明を省略する。

　図３は、本発明の第３実施形態に係る板状ガラスの切断装置及びその切断方法の実施状況を示す要部斜視図である。同図に示すように、この第３実施形態に係る切断装置１は、帯状の板状ガラスＧの幅方向両端に存する相対的に厚肉の耳部Ｇｘを切除するものであって、これらの耳部Ｇｘの僅かに幅方向中央側位置にそれぞれ切断予定線５が存在している。そして、これらの切断予定線５のそれぞれから両側に所定寸法だけ離隔した部位までの領域には、裏面側より帯状の弾性シートＥ及び帯状の板状ガラスＧを支持して送る一対のコンベア７が配置されている。また、帯状の板状ガラスＧの表面側には、これらの切断予定線５上に局部加熱を施す局部加熱手段３と冷却水Ｗを噴射する冷却手段４とがそれぞれ配設されている。なお、帯状の板状ガラスＧ及び帯状の弾性シートＥの幅方向中央部領域における裏面側には、両者Ｇ、Ｅの垂れ下がりを防止するための一本または複数本（図例では１本）の補助コンベア９が設置されている。なお、帯状の板状ガラスＧの幅方向寸法が短い場合には、補助コンベア９が不要であるばかりでなく、単一のコンベア７により帯状の弾性シートＥ及び帯状の板状ガラスＧを送る構成であってもよい。また、一対或いは単一のコンベア７は、帯状の板状ガラスＧの耳部Ｇｘを裏面側より支持可能となるように幅方向に延在していてもよく、これに伴って弾性シートＥも当該耳部Ｇｘの裏面側まで延在させることが可能となるが、そのようにした場合であっても、帯状の弾性シートＥは当該耳部Ｇｘの相対的な厚肉部に追随して窪み変形することになるため、帯状の板状ガラスＧは反り等を招くことなく正確な平置き姿勢で送られる。以上のような構成によれば、コンベア７（及び補助コンベア９）によって帯状の板状ガラスＧが送られている間に、局部加熱手段３による加熱領域Ｈと冷却手段４による冷却領域Ｃとがそれぞれ切断予定線５上を走査していくことにより、初期亀裂６ａの進展に伴って帯状の板状ガラスＧが有効部Ｇａと耳部Ｇｘとの間でそれぞれフルボディ切断され、これにより耳部Ｇｘがそれぞれ連続的に切除されていく。また、帯状の弾性シートＥも、幅方向中央領域の有効部Ｅａから耳部Ｇｘの裏面側の不要部Ｅｘが連続的に切除されていく。その他の構成及び作用効果や補足的説明事項は、上述の第１実施形態と同一であるので、図３において、共通の構成要素については同一の符号を付し、その説明を省略する。

　図４は、本発明の第４実施形態に係る板状ガラスの切断装置及びその切断方法の実施状況を示す概略側面図である。同図に示すように、この第４実施形態は、帯状の板状ガラスＧを成形する成形装置１０と、その成形後の帯状の板状ガラスＧを巻芯１１ａの廻りにロール状に巻き取る巻取装置１１との間に、上述の図３に示す切断装置１を介設したものである。すなわち、この成形装置１０は、オーバーフローダウンドロー法を実施するものであって、上方から順に、成形炉内に成形体１０ｘを有する成形ゾーン１０Ａと、アニール手段（アニーラ）を有する徐冷ゾーン１０Ｂと、冷却手段を有する冷却ゾーン１０Ｃとを備えている。そして、この成形装置１０の冷却ゾーン１０Ｃから下方に向かって引き出された帯状の板状ガラスＧは、変換ローラ１２によって滑らかに湾曲して横方向に送られた後、切断装置１のコンベア７の搬送ベルト８上に、シート巻回体１３から引き出された帯状の弾性シートＥを介して支持された状態で送られる。このように、帯状の板状ガラスＧが帯状の弾性シートＥを介して搬送ベルト８によって支持され且つ横方向に送られている間に、局部加熱手段３と冷却手段４とによって切断予定線５上に局部加熱及び冷却が施され、これにより帯状の板状ガラスＧが有効部Ｇａと耳部Ｇｘとの間でフルボディ切断されていくと共に、帯状の弾性シートＥも有効部Ｅａと不要部Ｅｘとに切断されていく。この後においては、帯状の板状ガラスＧの有効部Ｇａの裏面側に帯状の弾性シートＥの有効部Ｅａが重ねられた状態で巻取装置１１の巻芯１１ａの廻りにロール状に巻き取られていく。そして、そのロール外径が所定値となった時点で、板状ガラスＧが幅方向に切断される。この切断は、例えばカッターにより板状ガラスＧの幅方向にスクライブを入れて折割る（ブレイクする）ことにより行われる。また、別の切断手段により、帯状の弾性シートＥも同位置で幅方向に切断される。その結果、帯状の弾性シートＥが帯状の板状ガラスＧの緩衝材としての役割を果たしてなる最終製品たるロール状の板状ガラス巻回体が得られる。一方、帯状の板状ガラスＧの耳部Ｇｘ及び弾性シートＥの不要部Ｅｘは、下方に送られて、廃棄処分とされる。なお、切断装置１の構成及びその作用効果は、実質的に上述の第３実施形態と同一であるので、図４において、共通の構成要素については同一の符号を付し、その説明を省略する。

　図５は、本発明の第５実施形態に係る板状ガラスの切断装置及びその切断方法の実施状況を示す概略側面図である。この第５実施形態が、上述の第４実施形態と相違するところは、成形装置１０の冷却ゾーン１０Ｃから引き出された帯状の板状ガラスＧを耳部Ｇｘを切除することなくロール状に巻き取ってなる元ガラス巻回体１５を作製した後、この元ガラス巻回体１５から引き出した帯状の板状ガラスＧを横方向に送りつつ、切断装置１での耳部Ｇｘの切除工程を経て、巻取装置１１の巻芯１１ａの廻りにロール状に巻き取ることにより、最終製品たる板状ガラス巻回体を得るようにした点にある。この場合も、切断装置１においては、シート巻回体１３から引き出された帯状の弾性シートＥが、コンベア７の搬送ベルト８と帯状の板状ガラスＧとの間に介在することになり、最終製品たる板状ガラス巻回体においては、帯状の弾性シートＥａが帯状の板状ガラスＧａの緩衝材としての役割を果たす。そして、帯状の板状ガラスＧの耳部Ｇｘの切除工程を実行する切断装置１の構成及びその作用効果は、実質的に上述の第３実施形態に係る切断装置１と同一であるので、図５において、共通の構成要素については同一符号を付し、その説明を省略する。

　図６は、本発明の第６実施形態に係る板状ガラスの切断装置及びその切断方法の実施状況を示す概略側面図である。この第６実施形態が上述の第４実施形態または第５実施形態と相違するところは、成形装置１０の冷却ゾーン１０Ｃまたは元ガラス巻回体１５から引き出された帯状の板状ガラスＧを横方向に送りつつ板状ガラスＧの耳部Ｇｘを切断した後、さらに切断装置１での二分割工程を経て、巻取装置１１の二本の巻芯１１ａの廻りにそれぞれロール状に巻き取ることにより、最終製品たる二つの板状ガラス巻回体を得るようにした点にある。この場合も、切断装置１においては、シート巻回体１３から引き出された帯状の弾性シートＥが、コンベア７の搬送ベルト８と帯状の板状ガラスＧとの間に介在することになり、最終製品たる板状ガラス巻回体においては、帯状の弾性シートＥａが帯状の板状ガラスＧａの緩衝材としての役割を果たす。そして、帯状の板状ガラスＧの二分割工程を実行する切断装置１の構成及びその作用効果は、実質的に上述の第２実施形態に係る切断装置１と同一であるので、図６において、共通の構成要素については同一符号を付し、その説明を省略する。

　図７は、本発明の第７実施形態に係る板状ガラスの切断装置及びその切断方法の実施状況を示す概略側面図である。この第７実施形態に係る切断装置１が上述の第２～第６実施形態と相違するところは、基本的には、一のコンベア７における支持部材としての搬送ベルト８と、他のコンベア７ｚにおける押え部材としての搬送ベルト８ｚとによって、帯状の板状ガラスＧが挟持された状態で支持されている点にあり、更なる相違点として、帯状の板状ガラスＧが縦姿勢で下方に向かって送られている点にある。従って、支持部材としての搬送ベルト８と、押え部材としての搬送ベルト８ｚとの構造は実質的に同一であって、この両搬送ベルト８、８ｚは対向して配置され、それぞれがａ方向及びｂ方向に同速度で送り駆動されている。なお、押え部材としての搬送ベルト８ｚが帯状の板状ガラスＧの有効部Ｇａに接触する態様となる場合等には、その両者８ｚ、Ｇの相互間に有機樹脂シートを介在させることが好ましい。上記切断装置１により帯状の板状ガラスＧをフルボディ切断するための構成及びその作用効果は、実質的に上述の第２～第６実施形態と同一であるので、図７において、共通の構成要素については同一符号を付し、その説明を省略する。なお、帯状の板状ガラスＧの姿勢は、特に限定されず、平置き姿勢（水平姿勢）であっても、また板状ガラスＧの長さ方向の中心線が水平に対して傾いていても、この構成を適用することが可能である。そして、この場合においても、最終製品たる板状ガラス巻回体においては、帯状の弾性シートＥａが帯状の板状ガラスＧａの緩衝材としての役割を果たす。

　図８は、以上の実施形態における切断装置１によって切断された板状ガラスＧ（Ｇａ）の切断面６に、有機層（好ましくは有機樹脂層）１６を形成したものである。なお、図例では、板状ガラスＧ（Ｇａ）の幅方向両端に切断面６を有するため、当該両端に有機層１６を形成したが、板状ガラスＧ（Ｇａ）の幅方向一端にのみ切断面６を有する場合には、当該一端にのみ有機層１６を形成してもよい。以上のようにすれば、板状ガラスＧの切断面６の強度が高められるため、厚みが２００μｍ以下の板状ガラスＧにおいては、撓みに対して十分な強度を確保することができ、薄肉の板状ガラスＧが有するフレキシビリティを有効に活用することができる。

　図９は、以上の実施形態における切断装置１によって切断された板状ガラスＧ（Ｇａ）の表面に、有機層（好ましくは有機樹脂層）１６を形成したものである。このようにした場合であっても、板状ガラスＧ（Ｇａ）の表面の強度が高められることにより、撓みに対して十分な強度を確保することができ、薄肉の板状ガラスＧ（Ｇａ）が有するフレキシビリティを有効に活用することができる。

　本発明の［実施例１］では、長辺が４６０ｍｍ、短辺が３６０ｍｍ、厚みが２００μｍであり、且つ３０～３８０℃での熱膨脹係数が３８×１０^-7／℃の無アルカリガラス板を、定盤または平板からなる支持部材の支持面上に、発泡ポリエチレンシート（熱伝導率０．０３～０．０５Ｗ／ｍ・Ｋ）を介して載置した（基本的には図１に示す状態）。そして、無アルカリガラス板の切断予定線上に例えば超硬合金製ホイールチップなどで初期亀裂を入れた後、局部加熱手段として炭酸ガスレーザーを使用して、出力６０ｗにて、長さが２０ｍｍで幅が３ｍｍの楕円形のレーザースポットを、切断予定線上に照射し、続いて、冷却手段として、空気と水とを混合した冷媒を、０．１ＭＰａのエアー圧、１．０ｍｌ／分の水量で吹き付けながら、２００ｍｍ／秒の速度でフルボディ切断した。この局部加熱と冷却とを幅方向２０ｍｍ間隔おきの部位で繰り返し実行することにより、幅２０ｍｍ、長さ３６０ｍｍの板状ガラスからなるサンプルＳａを５０本製作した。このフルボディ切断を行う際には、発泡ポリエチレンシートも同時に切断（溶断）した。この５０本のサンプルＳａを、暗室中で２０万ルクスの照度で検査したが、ガラス粉の発生やガラス裏面の傷は認められなかった。その後、図１０に示すように、これらのサンプルＳａを順次、二枚の板状体１７で挟み且つＵ字状に５０ｍｍ／分の速度で長手方向に曲げが生じるように押し曲げていく二点曲げにより強度を評価した。この評価は、押し曲げにより破壊したときの二枚の板状体１７の間隔に基づいて破壊強度を算出することにより行い、その破壊強度は、最低値が２００ＭＰａ、平均値が５００ＭＰａという結果を得た。この破壊強度は、後述する比較例１のように超鋼合金製ホイールチップによるスクライブ形成後の折割りにより得られた端面の破壊強度と比較すれば、平均値で３倍以上という結果を得た。

　本発明の［実施例２］では、長さが２５０ｍ、幅が６００ｍｍ、厚みが１００μｍであり、且つ３０～３８０℃での熱膨脹係数が３８×１０^-7／℃の無アルカリガラスからなる帯状の板状ガラスを、コンベアにおけるゴム製の搬送ベルト上に、ＰＥＴフィルム（熱伝導率０．０８～０．１７Ｗ／ｍ・Ｋ）を介して支持させ、帯状の板状ガラスの送り速度が２００ｍｍ／秒になるようにコンベアを駆動させた。そして、帯状の板状ガラスの幅方向両側にそれぞれ炭酸ガスレーザーを配置すると共に、これに対応して、二本の切断予定線上に予め初期亀裂を例えば超硬合金製ホイールチップなどで形成しておいた（基本的には、図３に示す状態）。そして、二つの炭酸ガスレーザーを使用して、出力７０ｗにて、長さが３０ｍｍで幅が１．５ｍｍの楕円形のレーザースポットを、初期亀裂が入れられている切断予定線上に照射し、続いて、空気と水とを混合した冷媒を、０．１ＭＰａのエアー圧で、水量が１．０ｍｌ／分となるように吹き付けながら、連続してフルボディ切断を行うことにより、幅方向両側の５０ｍｍ幅をそれぞれ切除した。また、このフルボディ切断時には、ＰＥＴフィルムも同時に切断（溶断）した。その後、直径１００ｍｍのアクリル製の巻芯に、同時に切断された帯状の板状ガラスと帯状のＰＥＴフィルムとを重ねて巻き取ることにより板状ガラス巻回体を得た。ここで得られた帯状の板状ガラスについて、暗室中で２０万ルクスの照度で検査したが、ガラス粉の発生及びガラス裏面の傷は認められなかった。更に、ここで得られた板状ガラス巻回体から、幅２０ｍｍの帯状の板状ガラスのサンプル５０本を採取し、上述の実施例１と同様に２点曲げにより評価を行った結果、それらの破壊強度は、最低値が２３０ＭＰａ、平均値が５１０ＭＰａであって、後述する比較例１と対比すれば、平均値が３倍以上であった。

　［比較例１］では、長辺が４６０ｍｍ、短辺が３６０ｍｍ、厚みが５０μｍであり、且つ３０～３８０℃での熱膨脹係数が３８×１０^-7／℃の無アルカリガラス板を、定盤上に設置すると共に、刃先角度が９５°の超鋼合金製のホイールチップを用いて、２Ｎの押し圧及び５０ｍｍ／秒の速度で、該ガラス板に幅１５ｍｍ間隔でスクライブを刻設し、手作業で折割りを行った。このようにして得られた５０本のサンプルＳａのうち、１０本はスクライブを刻設する途中で水平クラックが四方に進展してサンプル採取が実質的に不可能であった。残りの４０本については上述の実施例１と同様の手法により評価を行った。その結果、それらの破壊強度は、最低値が６０ＭＰａ、平均値が１３０ＭＰａであって、極めて低い値を示した。

１　切断装置
２　支持部材
２ａ　支持面
３　局部加熱手段
４　冷却手段
５　切断予定線
６　切断面
６ａ　初期亀裂
８　搬送ベルト（支持部材）
８ａ　支持面
１０　成形装置
１１　巻取装置
１１ａ　巻芯
Ｅ　弾性シート
Ｇ　板状ガラス（ガラスフィルム）
Ｇａ　有効部
Ｇｘ　耳部
Ｈ　加熱領域
Ｃ　冷却領域
 

Claims (19)

1. 　支持部材によって裏面側から支持された板状ガラスの切断予定線上に初期亀裂を形成した後、前記切断予定線に沿って局部加熱とその加熱領域に対する冷却とを行うことに起因して発生する応力により、前記初期亀裂を表面から裏面に亘って貫通させつつ進展させて、該板状ガラスをフルボディ切断する方法において、
   　前記板状ガラスが裏面側から低熱伝導性を有する弾性シートを介して前記支持部材により支持されることを特徴とする板状ガラスの切断方法。
2. 　前記弾性シートは、前記支持部材よりも熱伝導率が低いことを特徴とする請求項１に記載の板状ガラスの切断方法。
3. 　前記弾性シートは、有機シートであることを特徴とする請求項１または２に記載の板状ガラスの切断方法。
4. 　前記板状ガラスが、連続的に送られる帯状の板状ガラスであると共に、前記弾性シートが、前記帯状の板状ガラスと共に連続的に送られる帯状の弾性シートであり、前記切断予定線が前記帯状の板状ガラスの送り方向に沿って延びており、且つ、該帯状の板状ガラスを前記切断予定線に沿って連続的にフルボディ切断することを特徴とする請求項１～３の何れかに記載の板状ガラスの切断方法。
5. 　前記支持部材が、前記帯状の板状ガラスを前記帯状の弾性シートと共に連続して送るように駆動されることを特徴とする請求項４に記載の板状ガラスの切断方法。
6. 　前記切断予定線が、前記帯状の板状ガラスを幅方向中央部で連続的に分断する位置に存在していることを特徴とする請求項４または５に記載の板状ガラスの切断方法。
7. 　前記切断予定線が、前記帯状の板状ガラスの幅方向両端に形成された耳部を連続的に切除する位置に存在していることを特徴とする請求項４～６の何れかに記載の板状ガラスの切断方法。
8. 　前記連続的に送られる帯状の板状ガラスが、成形装置の徐冷ゾーンを経て冷却された後に送られる帯状の板状ガラスであることを特徴とする請求項４～７の何れかに記載の板状ガラスの切断方法。
9. 　前記連続的に送られる帯状の板状ガラスが前記切断予定線に沿って連続的にフルボディ切断されながら、巻芯の廻りにロール状に巻き取られることを特徴とする請求項４～８の何れかに記載の板状ガラスの切断方法。
10. 　前記弾性シートが、前記板状ガラスのフルボディ切断と共に切断されることを特徴とする請求項１～９の何れかに記載の板状ガラスの切断方法。
11. 　前記連続的に送られる帯状の板状ガラスが前記切断予定線に沿って連続的にフルボディ切断されながら、巻芯の廻りにロール状に巻き取られる際に、該帯状の板状ガラスのフルボディ切断と共に切断される前記帯状の弾性シートが、前記帯状の板状ガラスに重ねられた状態で、前記巻芯の廻りにロール状に巻き取られることを特徴とする請求項１０に記載の板状ガラスの切断方法。
12. 　前記板状ガラスの表面側に、前記支持部材とそれぞれ対向して配置され且つ前記板状ガラスを前記支持部材との間で挟持する押え部材を配設したことを特徴とする請求項１～１１の何れかに記載の板状ガラスの切断方法。
13. 　前記板状ガラスの厚みが２００μｍ以下であることを特徴とする請求項１～１２の何れかに記載の板状ガラスの切断方法。
14. 　前記局部加熱が、炭酸ガスレーザーにより行われることを特徴とする請求項１～１３の何れかに記載の板状ガラスの切断方法。
15. 　請求項１～１４の何れかに記載の方法により少なくとも一辺が切断されてなり且つ厚みが２００μｍ以下であることを特徴とする板状ガラス。
16. 　請求項１～１４の何れかに記載の方法により少なくとも一辺が切断されてなり且つ切断面の曲げ強度が２００ＭＰａ以上であると共に厚みが２００μｍ以下であることを特徴とする板状ガラス。
17. 　請求項９または１１に記載の方法により切断されてなり且つ巻芯の廻りにロール状に巻き取られていることを特徴とする板状ガラス巻回体。
18. 　請求項１～１４の何れかに記載の方法により切断された切断面及び表裏面の少なくとも一面に有機層を形成したことを特徴とする板状ガラス。
19. 　支持部材によって裏面側から支持された板状ガラスの切断予定線上に初期亀裂を形成した後、前記切断予定線に沿って局部加熱とその加熱領域に対する冷却とを行うことに起因して発生する応力により、前記初期亀裂を表面から裏面に亘って貫通させつつ進展させて、該板状ガラスをフルボディ切断するように構成された板状ガラスの切断装置において、
    　前記板状ガラスが裏面側から低熱伝導性を有する弾性シートを介して前記支持部材により支持されるように構成したことを特徴とする板状ガラスの切断装置。

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