JP2010132531A - ガラスロール、ガラスロールの製造装置、及びガラスロールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ガラスフィルムの端面を基点とした破損を確実に抑制可能なガラスロールを提供する。
【解決手段】オーバーフローダウンドロー法によって１μｍ以上２００μｍ以下の厚みに成形され、且つ、幅方向の両端面がレーザー割断により切断された切断面をなすガラスフィルム（２）を、保護シート（３）と重ねてロール状に巻き取ったガラスロール（１）を提供する。
【選択図】図１

Description

本発明は、フラットパネルディスプレイや太陽電池に用いられるガラス基板や、有機ＥＬ照明に用いられるカバーガラスなどに使用されるガラスフィルムの梱包形態の改良技術に関する。

省スペース化の観点から、従来普及していたＣＲＴ型ディスプレイに替わり、近年は液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ等のフラットパネルディスプレイが普及している。これらのフラットパネルディスプレイにおいては、さらなる薄型化が要請される。特に有機ＥＬディスプレイには、折りたたみや巻き取ることによって持ち運びを容易にすると共に、平面だけでなく曲面にも使用可能とすることが求められている。また、平面だけでなく曲面にも使用可能とすることが求められているのはディスプレイに限られるものではなく、例えば、自動車の車体表面や建築物の屋根、柱や外壁など、曲面を有する物体の表面に太陽電池を形成したり、有機ＥＬ照明を形成することが望まれている。従って、フラットパネルディスプレイを始めとする各種ガラス板には、曲面にも対応可能な高い可撓性を満足すべく更なる薄肉化が要求されており、例えば特許文献１に開示されているように、２００μｍ以下の厚みのフィルム状をなす薄板ガラスが開発されるに至っている。

一方、可撓性を確保するという観点からは、樹脂フィルムをガラス板の代替品として使用することも考えられる。しかしながら、樹脂フィルムはガラス板に比べて気体のバリア性に劣るという問題がある。有機ＥＬディスプレイの場合には、使用される発光体が酸素や水蒸気等の気体との接触により劣化を来たしてしまうので、バリア性の低い樹脂フィルムをガラス板の代替品として使用できない。また同様の理由から、有機ＥＬディスプレイ以外の他の分野においても、ガラス板の代替品として樹脂フィルムを使用することができない場合が多い。従って、このようなバリア性確保の観点からも、ガラス板の薄肉化がより一層重要性を増しているのが実情である。

しかしながら、ガラス板がフィルム状まで薄肉化され、所謂ガラスフィルムの状態となると、それだけ破損が生じ易くなるため、輸送等に用いる梱包形態が大きな課題となる。具体的には、ガラス板の梱包形態としては、背面部を有するパレット上に所定の角度を設けて、ガラス板と保護シートとを交互に立て掛けて梱包する梱包形態（例えば、特許文献２参照）や、パレット上に水平にガラス板と保護シートとを交互に積み重ねて梱包する梱包形態（例えば、特許文献３参照）が公知となっているが、このような梱包形態をガラスフィルムに採用した場合には次のような問題が生じる。

すなわち、前者の梱包形態を採用した場合には、ガラスフィルムの可撓性により、立て掛けた状態で姿勢を維持することが極めて困難となるという問題がある。また、仮に立て掛けることができたとしても、ガラスフィルムが不当に折れ曲がったり、或いは非常に脆いガラスフィルムの下端部に応力集中が生じたりすることにより、ガラスフィルムが容易に破損するという問題がある。

一方、後者の梱包形態を採用した場合には、下方に位置するガラスフィルムに対して、上方に位置するガラスフィルムの全荷重が掛かるため、下方に位置するガラスフィルムに容易に破損が生じるという問題がある。

尚、ガラスフィルムを水平姿勢で上下方向に積層して梱包する場合には、例えば、特許文献４に開示されているように、各ガラス板を上下方向に間隔を置いて積層する梱包形態を採用することも考えられる。しかし、この梱包形態では、各ガラス板を水平方向に間隔を置いて並列に配列された複数の支持部材間に跨るように、ガラスフィルムを載置しなければならないので、可撓性のあるガラスフィルムの梱包には適さない。すなわち、ガラスフィルムは可撓性があるため、各支持部材間に跨るように載置することが困難であり、載置する際に煩雑な作業が強いられる。また、仮に載置できたとしても、支持部材との接触箇所のみでガラスフィルムの全荷重が支持されるので、支持部分に応力が集中して破損が生じるおそれがある。また、ガラスフィルムが自重で下方に撓むので、上方のガラスフィルムが下方のガラスフィルムと直接接触し、破損を来たすおそれもある。

従って、ガラスフィルムの梱包形態として、従来の相対的に厚肉のガラス板の梱包形態と異なるガラスフィルムに適した梱包形態の開発が望まれる。このような中、例えば特許文献５には、ガラスフィルムの一方側の表面全体及び端面をポリマー層で被覆した複合フィルムをロール状に巻き取った新たな梱包形態が開示されている。このような梱包形態は、ガラスフィルムの可撓性に着目したものであり、ガラスフィルムの梱包形態としては有効であると考えられる。

特開２００８−１３３１７４号公報 特開２００５−２３１６５７号公報 特開２００６−２６４７８６号公報 特開２００５−７５４３３号公報 特表２００２−５３４３０５号公報

ところで、特許文献５に開示の複合フィルムは、ガラスフィルムの端面をポリマー層で被覆することで、外部からの衝突衝撃から端面を保護し、端面に存在する微小な傷（例えば、マイクロクラック）の拡大を防止するようにしている。

しかしながら、ポリマー層でガラスフィルムの端面を被覆したとしても、ガラスフィルムをロール状に巻き取った状態では、ガラスフィルムの幅方向の両端面（巻取方向と直交する方向で対向する両端面）に応力集中が生じ得る。そして、ポリマー層によっても微小な傷の隙間を完全に埋めることはできないので、ガラスフィルムの幅方向の両端面に微小な傷が存在すれば、当該傷を基点としてガラスフィルムの破損が生じ得る。

以上の実情に鑑み、本発明は、ガラスフィルムの端面を基点とした破損を確実に抑制可能なガラスロールを提供することを技術的課題とする。

上記の課題を解決するために創案された本発明は、ダウンドロー法によって１μｍ以上２００μｍ以下の厚みに成形され、且つ、幅方向の両端面がレーザー切断により切断された切断面をなすガラスフィルムを、ロール状に巻き取ったガラスロールを提供するものである。

このような構成によれば、ガラスフィルムが、ダウンドロー法によって１〜２００μｍの厚みに成形されたものであるので、厚みとの関係において適度な可撓性を有することから、ガラスロールを梱包形態として採用することが可能となる。そして、このガラスフィルムは、幅方向の両端面がレーザー切断によって切断された切断面をなすので、ガラスフィルムの幅方向の両端面に微小な傷（例えば、マイクロクラック）等の破損原因となる欠陥が生じ難い。換言すれば、ガラスフィルムの幅方向両端面は、平滑な高強度断面となる。従って、ガラスロールの状態で、外部からの衝突衝撃や応力集中などにより、ガラスフィルムの幅方向の両端面を基点とした破損が生じる割合を可及的に低減することができる。また、レーザー切断による切断面からはガラス粉（カレット）が発生し難いので、切断時や切断後の巻き取り時などに、ガラス粉によってガラスフィルムの清浄性が低下したり、傷が付くなどの不具合の発生を防止することも可能となる。

尚、フロート法によって薄板ガラスを成形することも考えられるが、この場合には、４００μｍ程度の厚みに成形するのが限界であるので、薄板ガラスに十分な可撓性を付与することはできない。そのため、この薄板ガラスをロール状に巻き取った場合には、薄板ガラスに過度な負荷が作用して破損に至る可能性が極めて高く、ガラスロールを梱包形態として採用することが実質的に不可能となる。

上記の構成において、前記レーザー切断が、レーザー割断であることが好ましい。

レーザー割断は、レーザーの照射熱によって生じる熱応力を利用して、ガラスフィルムを切断するものであるので、ガラスフィルムを溶断する場合のように高温まで加熱する必要がない。従って、レーザー割断を利用すれば、切断面が溶けて分厚くなったり、或いは切断時の熱でガラスフィルムに不当な歪が生じるなどの不具合が生じることがない。すなわち、ガラスフィルムをより容易に巻き取ることができ、しかも、切断面の破損もより確実に防止することができる。

上記の構成において、前記ガラスフィルムの表裏面が未研磨面であることが好ましい。

すなわち、ダウンドロー法によりガラスフィルムを成形した場合には、フロート法を使用した場合のように、ガラスフィルムの表裏面が錫等の物質により汚染されることがないので、未研磨の状態で使用しても、ガラスフィルムの表裏面の清浄性を確保することができる。従って、ガラスフィルムの表裏面は、上述のように、ダウンドロー法の利点を生かした未研磨面であることが好ましく、この場合には研磨によるガラスフィルムの破損リスクを回避することができる。

上記の課題を解決するために創案された本発明は、ガラスフィルムをロール状に巻き取ったガラスロールを製造するガラスロールの製造装置であって、ダウンドロー法によって１μｍ以上２００μｍ以下の厚みのガラスフィルムを成形する成形部と、該成形部で成形されたガラスフィルムの幅方向両端部に形成される耳部をレーザー切断する切断手段と、該切断手段により耳部が切断されたガラスフィルムをロール状に巻き取る巻取ローラとを備えていることを特徴とするものである。

このような構成によれば、既に述べた構成を備えたガラスロールを製造することができるので、当該ガラスロールから得られる作用効果を同様に享受することが可能となる。

上記の構成において、前記切断手段が、ガラスフィルムの耳部をレーザー割断により切断することが好ましく、この場合には、切断面が溶けて分厚くなったり、或いは切断時の熱でガラスフィルムに不当な歪が生じるなどの不具合の発生を防止することができる。

上記の構成において、前記巻取ローラが、前記成形部の直下位置から側方にずれた位置に配置されると共に、前記成形部を出たガラスフィルムが湾曲して側方の前記巻取ローラに供給されるようにしてもよい。

このようにすれば、成形部の直下を避けた位置で、ガラスフィルムの姿勢を垂直姿勢から水平姿勢などに変更した状態で巻き取り作業を行うことが可能となる。

この場合、前記成形部から出たガラスフィルムに沿う接線と、前記巻取ローラと前記ガラスフィルムとの接点における前記ガラスフィルムに沿う接線とのなす角が９０度以上であり、且つ、前記成形部から出たガラスフィルムが、前記２つの接線に滑らかに連なるように湾曲していることが好ましい。

このようにすれば、ガラスフィルムに過度な応力を作用させることなく、ガラスフィルムを湾曲させることができる。従って、ガラスフィルムの巻き取り作業中に、ガラスフィルムの湾曲部に破損が生じ難くなり、安定した巻き取り作業を継続することができる。

上記の課題を解決するために創案された本発明は、ガラスフィルムをロール状に巻き取ったガラスロールを製造するガラスロールの製造方法であって、ダウンドロー法によって１μｍ以上２００μｍ以下の厚みのガラスフィルムを成形する成形工程と、該成形工程で成形されたガラスフィルムの幅方向両端部に形成される耳部をレーザー切断する切断工程と、該切断工程により耳部が切断されたガラスフィルムを巻取ローラでロール状に巻き取る巻取工程とを含むことを特徴とするものである。

このような方法によれば、既に述べた構成を備えたガラスロールを製造することができるので、当該ガラスロールから得られる作用効果を同様に享受することが可能となる。

上記の方法において、前記切断工程で、ガラスフィルムの耳部をレーザー割断により切断することが好ましく、この場合には、切断面が溶けて分厚くなったり、或いは切断時の熱でガラスフィルムに不当な歪が生じるなどの不具合の発生を防止することができる。

上記の方法において、前記巻取工程で、表裏面が未研磨のガラスフィルムを巻き取ることが好ましく、この場合には、ダウンドロー法の利点を最大限に発揮することができる。

以上において、ダウンドロー法としては、例えば、スロットダウンドロー法、オーバーフローダウンドロー法、又はリドロー法が挙げられるが、オーバーフローダウンドロー法及びリドロー法では、成形後に別途加工を施すことなく表面の平滑性に優れたガラスフィルムを成形できるという利点がある。従って、ダウンドロー法としては、オーバーフローダウンドロー法又はリドロー法を使用することが好ましい。

以上のような本発明によれば、ガラスフィルムの幅方向の両端面が、レーザー切断された切断面により構成されているので、破損原因になり得るような微小な傷等のない平滑な高強度断面となる。従って、外部からの衝突衝撃や応力集中などにより、ガラスフィルムの幅方向の両端面を基点とした破損が生じるという事態を確実に抑制可能なガラスロールを提供することができる。

本発明に係るガラスロールの斜視図である。 ガラスフィルムの製造装置の説明図である。 巻芯に保持部を設けた形態の図であって、（ａ）はガラスフィルムと保護シートとを保持する形態の図、（ｂ）はガラスフィルムのみを保持する形態の図である。 巻芯の外円筒が伸縮する形態の図である。 本発明に係るガラスロールの製造装置の説明図である。 ガラスフィルムにレーザーの照射熱を作用させて、そのときの熱応力によってガラスフィルムを割断する方法を示す説明図である。 本発明に係るガラスフィルムの好ましい切断方法を示した図であって、（ａ）はスクライブラインが切断前ローラを通過した状態の図、（ｂ）は折り割りを行っている状態の図、（ｃ）は切断後端部が切断後ローラを通過した状態の図である。 本発明に係るガラスロールに外装体を設けた斜視図である。 本発明に係るガラスロールの巻芯に支持棒を設けた斜視図である。 本発明に係るガラスロールの巻芯にフランジを設けた斜視図である 本発明に係るガラスロールを縦方向に載置する方法を示す説明図である。 本発明に係るガラスロールの処理方法を示した図である。 本発明に係るガラスロールの他の処理方法について示した図である。 表面にエンボス加工を施した保護シートの図である。

以下、本発明に係るガラスロール、及びその製造方法の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

図１は、本発明に係るガラスロールの斜視図である。図２は、ガラスフィルムの製造装置の説明図である。図３は、巻芯に保持部を設けた形態の図であって、（ａ）はガラスフィルムと保護シートとを保持する形態の図、（ｂ）はガラスフィルムのみを保持する形態の図である。図４は、巻芯の外円筒が伸縮する形態の図である。図５は、本発明に係るガラスロールの製造装置の説明図である。図６は、ガラスフィルムにレーザーの照射熱を作用させて、そのときの熱応力によってガラスフィルムを割断する方法を示す説明図である。図７は、本発明に係るガラスフィルムの好ましい切断方法を示した図であって、（ａ）はスクライブラインが切断前ローラを通過した状態の図、（ｂ）は折り割りを行っている状態の図、（ｃ）は切断後端部が切断後ローラを通過した状態の図である。

図１に示す通り、本発明に係るガラスロール（１）は、ダウンドロー法によって成形されたガラスフィルム（２）を、保護シート（３）に重ねてロール状に巻き取ったものである。ガラスフィルム（２）の表裏面は、他部材を介して保護シート（３）に接触するようにしてもよいが、この実施形態では、他部材を介することなく保護シート（３）に直接接触している。また、ガラスフィルム（２）の表裏面は、未研磨面であることが好ましい。

ガラスフィルム（２）は、ケイ酸塩ガラスが用いられ、好ましくはシリカガラス、ホウ珪酸ガラスが用いられ、最も好ましくは無アルカリガラスが用いられる。ガラスフィルム（２）にアルカリ成分が含有されていると、表面において陽イオンの置換が発生し、いわゆるソーダ吹きの現象が生じ、構造的に粗となる。この場合、ガラスフィルム（２）を湾曲させて使用していると、経年劣化により粗となった部分から破損し易くなる可能性がある。尚、ここで無アルカリガラスとは、アルカリ金属酸化物が実質的に含まれていないガラスのことであって、具体的には、アルカリ金属酸化物が１０００ｐｐｍ以下のガラスのことである。本発明でのアルカリ成分の含有量は、好ましくはアルカリ金属酸化物が５００ｐｐｍ以下であり、より好ましくはアルカリ金属酸化物が３００ｐｐｍ以下である。

ガラスフィルム（２）は巻き取ることが可能であるため、特に長尺物に適している。すなわち、ガラスフィルム（２）の幅（短辺）に対する長さ（長辺）が好ましくは３倍以上、より好ましくは５倍以上、さらには１０倍以上の長さを有することがより好ましい。このように長尺物であったとしても、コンパクトに梱包することが可能となり、輸送に適している。ガラスフィルム（２）の幅は、１２．５ｍｍ以上であって、携帯電話用小型ディスプレイから大画面ディスプレイ等、使用されるデバイスの基板の大きさによって適宜選択されるものであるが、１００ｍｍ以上であることが好ましく、３００ｍｍ以上であることがより好ましく、５００ｍｍ以上であることが更に好ましい。

ガラスフィルム（２）の厚みは、１μｍ〜２００μｍであり、１０μｍ〜１００μｍであることが好ましい。このようなガラスフィルム（２）の厚みであると、ガラスフィルム（２）に適切な可撓性を付与することができ、ガラスフィルム（２）を巻き取った際にガラスフィルム（２）にかかる不当な応力を軽減することができ、ガラスフィルム（２）が破損することを防止することができるからである。１μｍ未満であると、ガラスフィルム（２）の強度が足りず、２００μｍを超えると、ガラスフィルム（２）を小径に巻き取ると引張り応力により破損する可能性が高くなるため、いずれの場合も好ましくない。

ガラスフィルム（２）の幅方向両端面は、レーザー切断された切断面により構成されている。このようにすると、ガラスフィルム（２）の幅方向両端面を微小な亀裂等の欠陥がない平滑な高強度断面とすることができる。すなわち、ガラスロール（１）の状態においても、外部からの衝突衝撃や応力集中により、ガラスフィルム（２）の幅方向両端面を基点とした破損が生じる割合を可及的に低減することができる。また、レーザー切断による切断面からは、ガラス粉が発生し難いので、切断時及び切断後の巻き取り時などに、ガラス粉によってガラスフィルム（２）の清浄性が低下したり、傷が付くなどの不具合の発生を防止することもできる。更に、ガラスフィルム（２）と保護シート（３）とを重ねて巻き取ってガラスロール（１）を構成した場合には、ガラスフィルム（２）の端面と保護シート（３）が接触しても、ガラスフィルム（２）の端面が保護シート（３）に噛み込んで引っ掛かることがない。そのため、ガラスロール（１）を開梱してガラスフィルム（２）を取り出す際に、ガラスフィルム（２）と保護シート（３）を容易に分離できることから、分離時にガラスフィルム（２）に破損が生じるのを防止することができる。

尚、この実施形態では、レーザー切断による切断面により構成されるガラスフィルム（２）の幅方向両端面の算術平均粗さＲａは、０．１μｍ以下（好ましくは、０．０５μｍ以下）となっている。ここで、「算術平均粗さＲａ」は、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１に準拠して測定された値とする。

尚、ガラスフィルム（２）の幅方向両端面は、レーザー切断により構成された高強度断面であるが、更なる強度向上を図るために、当該端面を樹脂製フィルム等によって保護してもよい。この場合、ガラスフィルム（２）の両端面から１〜２ｃｍの領域に樹脂製フィルムを重ねて巻き取ることによってガラスロール（１）を作製する。

ガラスロール（１）からガラスフィルム（２）を引き出し、加工工程の各種工程にガラスフィルム（２）を供給する際に、ガラスフィルム（２）を直接把持して工程に供給するとガラスフィルム（２）の始端部が装置部材などと接触して破損する可能性がある。従って、ガラスフィルム（２）の巻き取り開始時（始端）と巻き取り終了時（終端）に、樹脂製フィルムを取着するのが好ましい。樹脂製フィルムは、ガラスフィルム（２）と比較して破損し難いため、工程に供給する際に樹脂製フィルムを把持して行うことができ、工程への供給を容易にすることが可能となる。樹脂製フィルムは、ガラスフィルム（２）の始端部と終端部にそれぞれ１〜２ｃｍ程度重ねて取着した後巻き付けを行い、ガラスロール（１）とする。樹脂製フィルムの長さは、特に限定されず、例えば、ガラスロール（１）外周１周分の長さに設定することが挙げられる。また、樹脂製フィルムは、粘着性を持つことが好ましく、弾性率がガラスフィルム（２）よりも小さいことが好ましい。

ガラスフィルム（２）は、図２に示す製造装置を使用して製造される。断面が楔型の成形体（４）の下端部（４１）から流下した直後のガラスリボン（Ｇ）は、冷却ローラ（５）によって幅方向の収縮が規制されながら下方へ引き伸ばされて所定の厚みまで薄くなる。次に、前記所定厚みに達したガラスリボン（Ｇ）を徐冷炉（アニーラ）で徐々に冷却し、ガラスリボン（Ｇ）の熱歪を除いて、ガラスフィルム（２）が成形される。

本発明において、ガラスフィルム（２）は、図２及び図５に示す通り、オーバーフローダウンドロー法によって成形されていることが好ましい。オーバーフローダウンドロー法は、成形時にガラス板の両面が、成形部材と接触しない成形法であり、得られたガラス基板の両面（透光面）には傷が生じ難く、研磨しなくても高い表面品位を得ることができるからである。

保護シート（３）は、ガラスフィルム（２）を巻き取る際に、ガラスフィルム（２）同士が接触することによる傷の発生を防止すると共に、ガラスロール（１）に外圧が加わった際、それを吸収するために使用される。従って、保護シート（３）の厚みは、１０μｍ〜２０００μｍであることが好ましい。１０μｍ未満であると、保護シートの緩衝性能が十分ではなく、２０００μｍを超えると、ガラスフィルム（２）を巻き取った後に形成されたガラスロールのロール外径が不当に大きくなるため、いずれの場合も好ましくない。

本発明に係るガラスロール（１）を作製する際に、ガラスフィルム（２）は、５０℃を超えている可能性があるため、保護シート（３）は、１００℃前後で軟化等変質しないことが好ましい。

保護シート（３）は、幅方向においてガラスフィルム（２）よりも一回り大きいことが好ましい。すなわち、ガラスロール（１）の状態で、保護シート（３）が、ガラスフィルム（２）の幅方向両側から食み出していることが好ましい。このようにすると、ガラスフィルム（２）の幅方向両端面が、保護シート（３）によって保護されるので、ガラスフィルム（２）の幅方向両端面に打突等による微細な傷や欠けが生じるのを防止することができるからである。

保護シート（３）としては、アイオノマーフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエステルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム、エチレン酢酸ビニル共重合体フィルム、エチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム、エチレン−メタクリル酸共重合体フィルム、ポリアミド樹脂フィルム（ナイロンフィルム）、ポリイミド樹脂フィルム、セロファン等の樹脂製緩衝材、合紙、不織布等を使用することができる。保護シート（３）としてポリエチレン発泡樹脂製シートを使用することが、衝撃吸収が可能であり且つ引張り応力に対しても強度が高いため、好ましい。一方、これら樹脂フィルムにシリカなどを分散させてガラスフィルム（２）との滑りを良くすると、ガラスフィルム（２）と保護シート（３）を重ねて巻き取ることにより生じる僅かな径の差に起因する巻き取り長さのズレをその滑りにより吸収できるため好ましい。

保護シート（３）が外周側となるようにガラスフィルム（２）を巻き取っても、保護シート（３）が内周側となるようにガラスフィルム（２）を巻き取ってガラスロール（１）を形成してもよい。保護シート（３）が内周側となるようにガラスフィルム（２）を巻き取る場合は、ガラスフィルム（２）を保護シート（３）にテープ等で固着させた後か、図３のように巻芯（６）に設けた保持溝（６８）にガラスフィルム（２）と保護シート（３）を重ねて保持、もしくはガラスフィルム（２）のみを保持した後に巻き取りを開始する。

保護シート（３）には、導電性が付与されていることが好ましい。このようにすると、ガラスロール（１）からガラスフィルム（２）を取り出す際に、ガラスフィルム（２）と保護シート（３）との間に剥離帯電が生じ難くなるため、ガラスフィルム（２）と保護シート（３）とを剥離させ易くすることができるからである。詳細には、例えば、保護シート（３）が樹脂製の場合は保護シート（３）中にポリエチレングリコール等の導電性を付与する成分を添加することで導電性を付与することができ、保護シート３が合紙の場合は導電性繊維を抄き込むことで導電性を付与することができる。また、保護シート３の表面にＩＴＯ等の導電膜を成膜することでも導電性を付与することができる。

本発明に係るガラスロール（１）は、巻芯（６）によって巻き取られることが好ましい。このようにすると、ガラスフィルム（２）を巻き取る際に巻芯（６）に固定することができるため、ガラスフィルム（２）をより強固に巻き取ることができる。また、巻き取られたガラスフィルム（２）のガラスロール（１）に外側から圧力が加わったとしても、巻芯（６）の存在によってガラスフィルム（２）は内側に曲がることは無いため、ガラスフィルム（２）に不当な引張り応力がかかるのを防止することができ、ガラスフィルム（２）が破損するのをより確実に防止することができる。

巻芯（６）の長さは、ガラスフィルム（２）の幅よりも長いことが好ましい。このようにすると、ガラスロール（１）の幅方向両端面よりも巻芯（６）を突出させることができ、打突等によるガラスフィルム（２）の幅方向両端面の微小な傷や欠けを防止することができるからである。

巻芯（６）の材質としては、アルミニウム合金、ステンレス鋼、マンガン鋼、炭素鋼等の金属、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ジリアルテレフタレート樹脂等の熱硬化性樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル等の熱可塑性樹脂、もしくはこれらの熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂にガラス繊維や炭素繊維などの強化繊維を混合した強化プラスチック、紙管等を使用することができる。中でも、アルミニウム合金や強化プラスチックは強度の面において優れているため、また、紙は軽量化を図ることができるため、好ましく使用することができる。更に、ガラスフィルム（２）の表面に傷が生じるのを防止するために、巻芯（６）には予め１周以上保護シート（３）を巻き付けておくことが好ましい。

ガラスフィルム（２）を巻芯（６）に巻き始める際、巻き始めのガラスフィルム（２）端部を巻芯（６）に沿わせ難く、無理に沿わせると、ガラスフィルム（２）の端部の巻き始め部分に不当な応力がかかり、破損する場合がある。従って、巻芯（６）には、図３に示す通り、ガラスフィルム（２）の端部を保持する保持溝（６８）が設けられていることが好ましい。この場合、図３（ａ）に示す通り、保持溝（６８）にガラスフィルム（２）の端部を、保護シート（３）を折り返して覆った状態で同時に差し込んだ後、ガラスフィルム（２）の巻き取りを開始する以外に、図３（ｂ）に示す通り、保持溝（６８）が緩衝材（６９）で形成されている場合は、ガラスフィルム（２）のみを差し込んで巻き取りを開始してもよい。

本発明に係るガラスロール（１）は、巻芯（６）によって巻き取られた後に、巻芯（６）が取り除かれていることがより好ましい。すなわち、ガラスフィルム（２）を巻き取る際に一旦巻芯（６）に固定してより強固に巻き取られたガラスロール（１）とした後、巻芯（６）を取り除くことによりガラスロール（１）の軽量化を図ることができ、より輸送に適したガラスロール（１）とすることができるからである。

巻芯（６）を取り除く場合、図４に示す通り、巻芯（６）が内円筒（６５）と外円筒（６６）の同心二重円状のスリーブからなり、内円筒（６５）と外円筒（６６）の間に弾性部材（６７）が介在しているものを使用することが好ましい。外円筒（６６）を中心方向へと押圧することで弾性部材（６７）が収縮することにより、外円筒（６６）が縮径するため、ガラスロール（１）から巻芯（６）を容易に取り外すことが可能となるからである。図４では、外円筒（６６）を伸縮させる部材として弾性部材（６７）を使用しているが、内円筒（６５）と外円筒（６６）との間の空間を密閉し、内部空間の流体圧力を変化させることによって、外円筒（６６）を伸縮させる構成を採用することも可能である。

ガラスフィルム（２）を巻き取り、ガラスロール（１）とした時のガラスフィルム（２）の表面に生じる引張り応力は、下記数１で示される式で決定される。

尚、数１中、σはガラスフィルム外表面の引張り応力値を示し、Ｒはガラスロール内径の半径（巻芯の外径の半径）を示し、Ｔはガラスフィルムの厚みを示し、Ｅはガラスフィルムのヤング率を示す。

従って、ガラスロール（１）内径の半径Ｒ（巻芯６の半径）は、下記数２で示される式で決定される。

尚、数２中、σはガラスフィルム外表面の引張り応力値を示し、Ｒはガラスロール内径の半径（巻芯の外径の半径）を示し、Ｔはガラスフィルムの厚みを示し、Ｅはガラスフィルムのヤング率を示す。

上述した数２で決定される半径の値以上にガラスロール（１）内径の半径Ｒを設定することによって、ガラスフィルム（２）を巻き取る際の巻き取り半径をより適切に選択することができ、巻き取り半径が小さすぎることによってガラスフィルム（２）の外表面に不当な引張り応力がかかるのを防止することができるため、ガラスフィルム（２）が破損するのをより確実に防止することができる。尚、巻芯（６）を使用する場合は、巻芯（６）の外径の半径を上述した数２で求められた値以上に設定すればよい。例えば、厚み３００μｍのガラスフィルムを巻き取った際、ガラス基板表面に生じる引張り応力を約２７ＭＰａとすると、直径１ｍの巻芯に巻き取ることができる。

本発明に係るガラスロール（１）は、図５に示す製造装置を使用して製造される。オーバーフローダウンドロー法により成形されたガラスフィルム（２）（例えば日本電気硝子株式会社製ＯＡ−１０Ｇ：厚み５０μｍ，幅１５０ｍｍ）は、冷却ローラ（５）に接触したローラ接触部を除去するために、ガラスリボン（Ｇ）の幅方向両端部におけるローラ接触部に対応した耳部（相対的に肉厚となる部分）が、切断手段（７）によって除去される。この切断手段（７）としては、レーザー切断を利用するものが使用される。ここで、レーザー切断としては、ガラスフィルム（２）をレーザー溶断するものも利用できるが、この場合には、レーザーの照射熱により切断面が溶けて分厚くなり、巻き取る際に支障が出るおそれがある。そこで、レーザー切断としては、レーザーの照射熱によって生じる熱応力により割断する、いわゆるレーザー割断を利用することが好ましい。レーザー割断を利用した場合には、レーザーの照射熱によって生じる熱応力を利用して、ガラスフィルム（２）が切断されるので、ガラスフィルム（２）を溶断する場合のように高温まで加熱する必要がない。従って、切断面が溶けて分厚くなったり、或いは切断時の熱でガラスフィルム（２）に不当な歪が生じるなどの不具合が生じることがない。すなわち、ガラスフィルム（２）をより容易に巻き取ることができ、しかも、端部の破損もより確実に防止することができる。また、レーザー割断による切断面（割断面）は、平滑な高強度断面になることから、ガラスフィルム（２）の幅方向両端面の算術平均粗さＲａは、研磨等の後加工を施さなくても、上述のように０．１μｍ以下となる。

この実施形態で利用されるレーザー割断は、図６に示すように、ガラスフィルム（２）の下流側端部に初期クラック（Ｗ）を形成すると共に、レーザー照射による加熱点（Ｘ）をガラスフィルム（２）の長手方向に沿って走査した後、冷媒による冷却点（Ｙ）を走査しながら加熱された部位を冷却し、そのときに生じる熱応力によって初期クラック（Ｗ）を進展させて割断線（Ｚ）を形成するものである。ここで、この割断線（Ｚ）は、ガラスフィルム（２）の表面から裏面に亘って連続的に形成される。従って、初期クラック（Ｗ）を進展させて割断線（Ｚ）を形成した時点で、割断線（Ｚ）の形成部分に対応した耳部は切断される。尚、レーザーの加熱点（Ｘ）及び冷媒による冷却点（Ｙ）の走査は、レーザーの加熱点（Ｘ）及び冷媒による冷却点（Ｙ）を固定した状態で、ガラスフィルム（２）を搬送方向下流側（図５に示す例では左方向）に順次搬送することによって行われる。

この実施形態では、図５に示すように、ガラスフィルム（２）が、垂直姿勢から湾曲して横向きの姿勢にされた状態で、ガラスフィルム（２）の幅方向両端部の耳部が切断手段（７）によって除去される。そして、耳部が除去されたガラスフィルム（２）は、成形部の直下位置から側方にずらした位置に配置された巻芯（６）に巻き取られる。詳細には、成形部は、成形ゾーン（Ａ）と、徐冷ゾーン（アニーラ）（Ｂ）と、冷却ゾーン（Ｃ）とを備えている。そして、成形部に含まれる冷却ゾーン（Ｃ）から出たガラスフィルム（２）に沿う接線Ｌ１と、巻芯（６）及びガラスフィルム（２）の接点Ｐにおけるガラスフィルム（２）に沿う接線Ｌ２とのなす角θが９０度以上であり、且つ、冷却ゾーン（Ｃ）から出たガラスフィルム（２）が、下方から支持ローラ（５１）によって支持されながら２つの接線Ｌ１，Ｌ２に滑らかに連なるように湾曲している。これにより、ガラスフィルム（２）の湾曲部に過度な応力が作用するのを防止しつつ、ガラスフィルム（２）の姿勢を変更して作業性の向上を図っている。尚、この実施形態では、ガラスフィルム（２）は、接線Ｌ１，Ｌ２に内接するように湾曲している。

この際、巻芯（６）の下方に存在する保護シートロール（３１）から保護シート（３）を引き出し、ガラスフィルム（２）の外周側に保護シート（３）を重ね、巻芯（６）の表面に沿わせるように、ガラスフィルム（２）と保護シート（３）をロール状に巻き取る。このようにして、所定のロール外径までガラスフィルム（２）を巻き取った後、幅方向切断カッター（図示省略）を使用することによってガラスフィルム（２）の幅方向にスクライブを入れて折り割りを行い、ガラスフィルム（２）のみを切断する。そして、その切断したガラスフィルム（２）を最後まで巻き取った後、そのまま保護シート（３）をさらに１周以上巻き取り、保護シート（３）を切断することによって、本発明に係るガラスロール（１）の製造が完了する。この場合、ガラスロール（１）の最外層は、保護シート（３）で構成されるが、ガラスフィルム（２）を保護する観点からは、巻芯（６）に予め保護シート（３）を巻き付けておき、ガラスロール（１）の最内層も保護シート（３）で構成されるようにすることが好ましい。

尚、上述のように、ガラスフィルム（２）の外周側に保護シート（３）を重ねて、ガラスフィルム（２）と保護シート（３）を巻き取る場合には、所定のロール外径に達した段階で、ガラスフィルム（２）と保護シート（３）とを同時に切断するようにしてもよい。換言すれば、保護シート（３）が常にガラスフィルム（２）の外周側に位置するように巻き取られるので、保護シート（３）のみを余分に巻き取らなくてもガラスロール（１）の最外層を保護シート（３）で構成することができる。

また、ガラスフィルム（２）の内周側に保護シート（３）を重ねた状態で、ガラスフィルム（２）と保護シート（３）とをロール状に巻き取ってもよい。この場合、所定のロール外径に達した段階で、ガラスフィルム（２）のみを幅方向に切断して最後まで巻き取った後、そのまま保護シート（３）をさらに１周以上巻取り、保護シート（３）を切断するようにすることが好ましい。

ガラスフィルム（２）は、その薄さから可撓性に富むため、通常の方法では幅方向に折り割りをすることが難しく、図７に示す方法にて、幅方向の折り割りを行うことが好ましい。ガラスフィルム（２）は、幅方向切断カッター（７４）により幅方向へスクライブライン（７５）が形成された後、そのまま搬送され、図７（ａ）に示す通り、切断前ローラ（７１）をスクライブライン（７５）が通過する。その後、図７（ｂ）の通り、切断後ローラ（７３）の回転速度とガラスロール（１）の巻取り速度を切断前ローラ（７１）の回転速度よりも落とし、且つ、切断ローラ（７２）を搬送ラインから図示しない駆動手段によって上昇させることによって、撓ませておいたガラスフィルム（２）のスクライブライン（７５）の形成部分を上方に持ち上げて屈曲させ、その際に生じる応力集中によって折り割りを行う。その後、切断ローラ（７２）を下降させ、図７（ｃ）に示す通り、切断後端部が切断後ローラ（７３）を通過した後に、ガラスロール（１）の巻き取り速度を上げ、巻き取りを完了させると同時にガラスロール（１）と巻芯（６）の交換を行い、その後連続して処理を行う。尚、ガラスフィルム（２）の幅方向の切断も、上述のレーザー割断を利用するようにしてもよい。

上記の説明において、切断手段（７）として、レーザー割断するものを利用した場合を説明したが、この場合には、ダイヤモンドカッターによりスクライブラインを形成して折り割りを行う場合に比して、ガラス粉の発生を大幅に低減させることができる。さらに、切断端面にマイクロクラック等の微小傷が生じるのを防止できるため、引張り応力による耐性を向上させることができる。例えば、ダイヤモンドカッターを使用した場合、上述した数２におけるσの値が３０〜６０ＭＰａを基準としてガラスロール（１）の内径（Ｓ）（巻芯の直径）の値を求めるが、レーザー割断を使用した場合には、σを２２０ＭＰaとしてガラスロール（１）の内径（Ｓ）（巻芯の直径）の値を設定しても、問題なくガラスロール（１）を作製することができる。ただし、溶融ガラスからガラスフィルム（２）に成形される際には、その端面には形状による引張り応力に冷却時の歪みによる引張り応力が加算されていることを考慮すると、上述したσの値は、３０ＭＰａまでとすることが安全である。

このときガラスフィルム（２）の比ヤング率は２９以上、４０以下であることが好ましく、さらには２９以上、３５以下であるとより好ましい。比ヤング率とは、ヤング率を比重で除したものであり、自重での撓み量の尺度となる。ガラスフィルム（２）はロール・ツー・ロール方式の連続処理を施されて、最終段階で所定の寸法に切断され使用される。このとき切断された板ガラスは薄いために可撓性が高いので、比ヤング率が２９未満であると切断後の工程において必要以上に撓んでしまい、工程でのトラブルを誘引する可能性があり、所定の比ヤング率を有することが求められる。一方、ガラスフィルムの比ヤング率が４０を超えると、ガラスフィルム（２）が撓み難くなるためにガラスロール（１）の形成が困難となる。

また、図５では、保護シートロール（３１）をガラスフィルム（２）の下方に配置し、上方へと保護シート（３）を引っ張り出す形態について説明を行っているが、保護シートロール（３１）をガラスフィルム（２）の上方に配置し、下方へと保護シート（３）を引っ張り出す形態でもよい。また、同図では、略水平方向に搬送されているガラスフィルム（２）の巻き取りを行っている形態について説明しているが、鉛直方向に搬送されているガラスフィルム（２）を巻き取る形態でもよい。更に、上述では、ガラスフィルム（２）をオーバーフローダウンドロー法により成形する場合を説明したが、スロットダウンドロー法や、リドロー法により成形したものであってもよい。

尚、図５では、成形から巻き取りまで連続して行う長尺物の巻き取りの形態について説明を行ったが、短尺物の巻き取りを行う場合は、先に所定長毎にガラスフィルム（２）を切断した後、その切断した複数のガラスフィルム（２）をバッチ処理で巻き取るようにしてもよい。また、複数の短尺物を１つのガラスロール（２）として巻き取る形態としてもよい。

図８は、本発明に係るガラスロールに外装体を設けた斜視図である。図９は、本発明に係るガラスロールの巻芯に支持棒を設けた斜視図である。図１０は、本発明に係るガラスロールの巻芯にフランジを設けた斜視図である。図１１は、本発明に係るガラスロールを縦方向に載置する方法を示す説明図である。

液晶ディスプレイや、有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ用ガラス基板は、その用途から塵や埃等の付着のない清浄なガラスが求められる。従って、図８に示す通り、円筒型の外装体（８）を設け、内部のガスを清浄なものと置換することによって、清浄な状態を維持することができる。また、クリーンルーム内にて筒体に平板上の蓋体をかしめ締結し、缶詰状に封止することもできる。さらには、ガラスロール（１）をクリーンルーム内にてシュリンクフィルムで包装することで、清浄な状態を維持することもできる。

本発明に係るガラスロール（１）を横方向に載置すると、特に長尺物の場合は重量が大きいため、その自重で載置面側から破損する。従って、ガラスロール（１）に巻き取られたガラスフィルム（２）が直接載置面と接触しないようにするため、図９のように巻芯（６）に軸（６１）を設け、軸受（６２）を有する台座（６３）に配置することが好ましい。さらにガラスロール（１）を台座（６３）に配置した後、全体を図示しない梱包箱で覆うことが好ましい。梱包箱内部をクリーンエアで置換することによって、清浄な状態を維持することができるからである。ガラスロール（１）単体毎に梱包箱を有する形態でも良いし、複数のガラスロール（１）を１つの梱包箱に同時に梱包する形態でもよい。加えて、梱包箱内に台座（６３）を固定し、ガラスロール（１）の軸（６１）をクレーン等で吊り下げることによって、梱包箱から出し入れを行う形態にすることにより、輸送の際に台座（６３）が梱包箱内に強固に固定されることから、安全性に優れる。

図１０のように巻芯（６）の両端部にフランジ（６４）を設け、ガラスフィルム（２）が直接載置面と接触しないようにすることが好ましい。ガラスロール（１）に巻き取られたガラスフィルム（２）が直接載置面と接触しないようにするためである。図１０のフランジの形状は円形であるが、多角形状とすると床面に載置した場合に、ガラスロール（１）が転がるのを防止することができる。フランジ（６４）は巻芯（６）に着脱可能としてもよい。この場合、巻き取り、巻き戻しの際には巻芯（６）のみとし、輸送や保管の際にはガラスフィルム（２）を保護するためフランジ（６４）を取り付ける。

輸送等の際にガラスフィルム（３）が巻芯（６）上をずれた場合に、ガラスフィルム（２）の端面とフランジが接触して割れる可能性がある。従って、このフランジ（６４）を有する形態の場合、保護シート（３）の幅がガラスフィルム（２）の幅よりも広いことが好ましい。保護シート（３）の幅が広いと、ガラスフィルム（２）が巻芯（６）上をずれたとしても、端面がフランジ（６４）に直接接触することがなく、ガラスフィルム（２）が破損するのを防止することが可能となるからである。尚、フランジ（６４）内面についても、緩衝作用のある部材で保護されていることが好ましい。

上述の通り、本発明に係るガラスロール（１）を横方向に載置すると、その自重で破損する。従って、ガラスロール（１）に巻き取られたガラスフィルム（２）が直接載置面と接触しないようにするため、図１１に示す梱包装置（９）を利用して、ガラスロール（１）を縦方向に載置するのが好ましい。梱包装置（９）は土台部（９１）と土台部（９１）に立設する柱状部（９２）とからなっている。図１１に示す通り、柱状部（９２）がガラスロール（１）の巻芯（６）内へ挿入するように、ガラスロール（１）を土台部（９１）上に縦方向に載置する。これにより、輸送の際にガラスロール（１）が揺れたとしても、ガラスロール（１）は柱状部（９２）によって固定されるため、ガラスロール同士が衝突することに起因するガラスフィルム（２）の破損を防止することができる。柱状部（９２）は土台部（９１）から着脱可能であることが好ましい。着脱可能とすることにより、ガラスロール（１）の積み込みや積み下ろしを容易にすることが可能となる。柱状部（９２）は、ガラスロール（１）を載置した場合に、ガラスロール（１）同士が衝突しない程度の間隔で立設される。輸送中に振動するのを防止するために、ガラスロール（１）間に緩衝材を充填してもよい。土台部（９２）には、フォークリフト用の孔が設けられることが好ましい。また、図示しない箱体を設けることにより、より厳重に梱包することが可能となる。

図１２は、本発明に係るガラスロールの処理方法を示した図である。図１３は、本発明に係るガラスロールの他の処理方法について示した図である。図１４は、表面にエンボス加工を施した保護シートの図である。

ガラス基板の洗浄や乾燥等の処理を行う場合に、従来の矩形状のガラス基板では、１枚１枚個別に搬送することしかできなかったが、本発明に係るガラスロール（１）は、ロール・ツー・ロール方式での連続処理を行うことができる。例えば、図１２に示す方法により洗浄工程（１１０）、乾燥工程（１１１）、除電工程（１１２）をロール・ツー・ロール方式により連続して処理を行うことができる。ガラスフィルム（２）は可撓性を有するため、洗浄工程（１１０）において、洗浄槽に浸漬させることも可能である。本発明に係るガラスロール（１）をロール・ツー・ロール方式の連続処理を行う場合、図１３に示す通り、ガラスロール（１）を立てた状態で行うことが好ましい。ガラスフィルム（２）は樹脂フィルムと比較して、剛性が高いため、シートを立てた状態でロール・ツー・ロール方式を行うことができる。立てた状態で行うと、洗浄工程終了後に水切れがよく、また、搬送ローラ（１１３）とガラスフィルム（２）の表面とが接触しないため、傷の発生をより確実に防止することができる。尚、図１３の処理方法において、ガラスフィルム（２）がばたつく場合は、ガラスフィルム（２）の上方を適宜図示しない搬送ローラを設けて支持するようにしてもよい。

このとき洗浄後の乾燥が不十分なガラスロール（１）を、水分を極端に嫌う工程で使用する場合、ガラス表面に吸着した水分を使用前に除去する必要があるため、当該工程にガラスロール（１）を投入する前にロール状態で十分に乾燥する必要がある。この場合、図１４に示す通り、エンボス加工を施す等により表面に凹凸が形成された保護シート（３）を使用することが好ましい。保護シート（３）の全面がガラスフィルム（２）と接触しないため通気性に優れ、より乾燥させ易くすることができるからである。また、巻芯（６）についても、孔やスリット、メッシュを設けることによって、通気性に優れる構造とすることが好ましい。加えて、巻芯（６）の中空部にヒータを配置し、巻芯（６）内部から加熱することによって乾燥させることが好ましい。乾燥後は、ガラスロール（１）を例えば図８に示す外装体内に密閉し、内部に乾燥剤等を投入することにより、乾燥状態を維持することができる。また、ガラスロール（１）の端面に、シート状乾燥剤（例えばシリカゲル含有シート等）を設け、防湿性フィルム（金属膜蒸着フィルム等）で覆うことも可能である。

本発明は、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイ等のフラットパネルディスプレイや太陽電池等のデバイスに使用されるガラス基板、及び有機ＥＬ照明のカバーガラスに好適に使用することができる。

１ ガラスロール
２ ガラスフィルム
３ 保護シート
４ 成形体
６ 巻芯

Claims (12)

1. ダウンドロー法によって１μｍ以上２００μｍ以下の厚みに成形され、且つ、幅方向の両端面がレーザー切断により切断された切断面をなすガラスフィルムを、ロール状に巻き取ったガラスロール。
2. 前記レーザー切断が、レーザー割断である請求項１に記載のガラスロール。
3. 前記ガラスフィルムの表裏面が、未研磨面である請求項１又は２に記載のガラスロール。
4. 前記ダウンドロー法が、オーバーフローダウンドロー法又はリドロー法である請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラスロール。
5. ガラスフィルムをロール状に巻き取ったガラスロールを製造するガラスロールの製造装置であって、
   ダウンドロー法によって１μｍ以上２００μｍ以下の厚みのガラスフィルムを成形する成形部と、該成形部で成形されたガラスフィルムの幅方向両端部に形成される耳部をレーザー切断する切断手段と、該切断手段により耳部が切断されたガラスフィルムをロール状に巻き取る巻取ローラとを備えていることを特徴とするガラスロールの製造装置。
6. 前記切断手段が、ガラスフィルムの耳部をレーザー割断により切断する請求項５に記載のガラスロールの製造装置。
7. 前記巻取ローラが、前記成形部の直下位置から側方にずれた位置に配置されると共に、前記成形部を出たガラスフィルムが湾曲して側方の前記巻取ローラに供給される請求項５又は６に記載のガラスロールの製造装置。
8. 前記ダウンドロー法が、オーバーフローダウンドロー法又はリドロー法である請求項５〜７のいずれか１項に記載のガラスロールの製造装置。
9. ガラスフィルムをロール状に巻き取ったガラスロールを製造するガラスロールの製造方法であって、
   ダウンドロー法によって１μｍ以上２００μｍ以下の厚みのガラスフィルムを成形する成形工程と、該成形工程で成形されたガラスフィルムの幅方向両端部に形成される耳部をレーザー切断する切断工程と、該切断工程により耳部が切断されたガラスフィルムを巻取ローラでロール状に巻き取る巻取工程とを含むことを特徴とするガラスロールの製造方法。
10. 前記切断工程で、ガラスフィルムの耳部をレーザー割断により切断する請求項９に記載のガラスロールの製造方法。
11. 前記巻取工程で、表裏面が未研磨のガラスフィルムを巻き取る請求項９又は１０に記載のガラスロールの製造方法。
12. 前記ダウンドロー法が、オーバーフローダウンドロー法又はリドロー法である請求項９〜１１のいずれか１項に記載のガラスロールの製造方法。

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