JPH0717407B2 - 機能薄膜付ガラスの製造方法 - Google Patents
機能薄膜付ガラスの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は機能薄膜付ガラスの製造方法、及びこれを用い
たヘッドアップディスプレイ（HUD）用コンバイナーの
製造方法に関するものである。
たヘッドアップディスプレイ（HUD）用コンバイナーの
製造方法に関するものである。
［従来の技術］ 従来、ガラス等の基板上に金属酸化物薄膜を設ける方法
としては、真空蒸着法、スパッタリング法などの物理的
手法や浸漬法、ロールコート法、メニスカスコート法な
どで、金属酸化物となり得る原料を含有する液体を塗布
する湿式法等が知られている。湿式法は物理的手法に比
べて生産コストを低くできるメリットを有するものの、
どちらも、大面積基板の一部分のみに外観良く成膜した
い場合には、成膜時にマスキングしたり、成膜後にエッ
チングする必要があり、結局製造プロセスが複雑化し
て、生産コストも高くなるという欠点があった。
としては、真空蒸着法、スパッタリング法などの物理的
手法や浸漬法、ロールコート法、メニスカスコート法な
どで、金属酸化物となり得る原料を含有する液体を塗布
する湿式法等が知られている。湿式法は物理的手法に比
べて生産コストを低くできるメリットを有するものの、
どちらも、大面積基板の一部分のみに外観良く成膜した
い場合には、成膜時にマスキングしたり、成膜後にエッ
チングする必要があり、結局製造プロセスが複雑化し
て、生産コストも高くなるという欠点があった。
［発明の解決しようとする課題］ 本発明の目的は、従来技術が有していた前述の欠点を解
消しようとするものである。
消しようとするものである。
［課題を解決するための手段］ 本発明は前述の問題点を解決すべくなされたものであ
り、 （ａ）、ガラス板を切断する工程、 （ｂ）、（ａ）のガラス板に、金属アルコキシドと増粘
剤を含み、粘度が2000〜6000cPの機能薄膜形成用液体を
部分的にスクリーン印刷して印刷膜を形成する工程、 （ｃ）、（ｂ）のガラス板を550〜650℃で加熱して曲げ
加工、又は／かつ、強化加工を施すと同時に、上記印刷
膜を焼成して金属酸化物を主成分とする機能薄膜を形成
する工程、 を含むことを特徴とする機能薄膜付ガラスの製造方法。
り、 （ａ）、ガラス板を切断する工程、 （ｂ）、（ａ）のガラス板に、金属アルコキシドと増粘
剤を含み、粘度が2000〜6000cPの機能薄膜形成用液体を
部分的にスクリーン印刷して印刷膜を形成する工程、 （ｃ）、（ｂ）のガラス板を550〜650℃で加熱して曲げ
加工、又は／かつ、強化加工を施すと同時に、上記印刷
膜を焼成して金属酸化物を主成分とする機能薄膜を形成
する工程、 を含むことを特徴とする機能薄膜付ガラスの製造方法。
第１図は本発明の機能薄膜付ガラスの製造方法の工程図
を示す説明図である。
を示す説明図である。
本発明においては、まず、（ａ）に示したように、ガラ
ス板を所望の形状に切断する。次いで、切断面エッジを
面取り加工し、洗浄するのが好ましい。
ス板を所望の形状に切断する。次いで、切断面エッジを
面取り加工し、洗浄するのが好ましい。
次に、第１図（ｂ）に示したようにかかるガラス板１の
所定部分に、焼成により金属アルコキシドを含む機能薄
膜形成用液体をスクリーン印刷して印刷膜２を形成す
る。かかる機能薄膜形成用液体は、増粘剤、例えばエチ
ルセルロース、ニトロセルロース等のセルロース系増粘
剤等を添加することにより、2000〜6000cP（25℃）の粘
度範囲に調整されている。2000cPより小さいと液体の流
動性がありすぎて、スクリーン印刷安定性が不十分とな
ったり、所定の印刷後膜厚が得られなくなったりする欠
点があり、又、6000cPより粘度が大きいと、焼成後の印
刷膜の膜質がポーラス（ぼそぼそ）になりやすく、化学
的・機械的耐久性が悪くなり、好ましくないからであ
る。機能薄膜形成用液体は、金属アルコキシドを含んだ
ものであるが、かかる、金属アルコキシドとしては、例
えば、Ti,Ta,Zr,In,Sn,Si等のアルコキシド、又はこれ
らのうち１種以上の混合アルコキシドを用いることがで
きる。具体的な材料は、目的とする機能薄膜に必要な光
学特性等を考慮して選択すればよい。例えば、機能薄膜
として、HUD用コンバイナー等の増反射膜を得たい場合
は、増反射膜の屈折率ｎが1.5以上、特に1.8〜2.3程度
になるように、金属アルコキシドを選択すればよい。例
えばTiO2（ｎ＝約2.2〜2.3）、ZrO2（ｎ＝約2.0〜2.
1）、Ta2O5（ｎ＝約2.1）、SnO2（ｎ＝約1.9〜2.0）等
の単体の酸化物膜を得るように、それぞれの金属のアル
コキシドを用いてもよいし、これらの複合酸化物、例え
ばTiO2‐SiO2,ZrO2‐SiO2,TiO2‐ZrO2,In2O3‐SnO2等の
複合酸化物膜を得るように、適宜の金属アルコキシドを
混合して調整してもよい。Siのアルコキシドを混合する
と基板ガラス板１との密着性が向上する点で好ましい。
又、機能薄膜として、低反射膜、あるいは、ノングレア
膜を形成したい場合は、低屈折率膜が得られるようにSi
のアルコキシド等を用いればよい。又、機能薄膜とし
て、アンテナや湿度センサー、結露センサー等に用いる
導電膜を得たい場合は、In2O3‐SnO2,SnO2:F,SnO2:Sb等
の導電膜が得られるように、適宜の金属アルコキシドを
用い、ドープ剤を添加して機能薄膜形成用液体を調整す
ればよい。又、機能薄膜として装飾用、ディスプレイ用
等に用いる着色膜を得たい場合は、かかる目的に応じ
て、適宜の金属アルコキシドを用い、着色剤、顔料等を
添加して機能薄膜形成用液体を調整すればよい。
所定部分に、焼成により金属アルコキシドを含む機能薄
膜形成用液体をスクリーン印刷して印刷膜２を形成す
る。かかる機能薄膜形成用液体は、増粘剤、例えばエチ
ルセルロース、ニトロセルロース等のセルロース系増粘
剤等を添加することにより、2000〜6000cP（25℃）の粘
度範囲に調整されている。2000cPより小さいと液体の流
動性がありすぎて、スクリーン印刷安定性が不十分とな
ったり、所定の印刷後膜厚が得られなくなったりする欠
点があり、又、6000cPより粘度が大きいと、焼成後の印
刷膜の膜質がポーラス（ぼそぼそ）になりやすく、化学
的・機械的耐久性が悪くなり、好ましくないからであ
る。機能薄膜形成用液体は、金属アルコキシドを含んだ
ものであるが、かかる、金属アルコキシドとしては、例
えば、Ti,Ta,Zr,In,Sn,Si等のアルコキシド、又はこれ
らのうち１種以上の混合アルコキシドを用いることがで
きる。具体的な材料は、目的とする機能薄膜に必要な光
学特性等を考慮して選択すればよい。例えば、機能薄膜
として、HUD用コンバイナー等の増反射膜を得たい場合
は、増反射膜の屈折率ｎが1.5以上、特に1.8〜2.3程度
になるように、金属アルコキシドを選択すればよい。例
えばTiO2（ｎ＝約2.2〜2.3）、ZrO2（ｎ＝約2.0〜2.
1）、Ta2O5（ｎ＝約2.1）、SnO2（ｎ＝約1.9〜2.0）等
の単体の酸化物膜を得るように、それぞれの金属のアル
コキシドを用いてもよいし、これらの複合酸化物、例え
ばTiO2‐SiO2,ZrO2‐SiO2,TiO2‐ZrO2,In2O3‐SnO2等の
複合酸化物膜を得るように、適宜の金属アルコキシドを
混合して調整してもよい。Siのアルコキシドを混合する
と基板ガラス板１との密着性が向上する点で好ましい。
又、機能薄膜として、低反射膜、あるいは、ノングレア
膜を形成したい場合は、低屈折率膜が得られるようにSi
のアルコキシド等を用いればよい。又、機能薄膜とし
て、アンテナや湿度センサー、結露センサー等に用いる
導電膜を得たい場合は、In2O3‐SnO2,SnO2:F,SnO2:Sb等
の導電膜が得られるように、適宜の金属アルコキシドを
用い、ドープ剤を添加して機能薄膜形成用液体を調整す
ればよい。又、機能薄膜として装飾用、ディスプレイ用
等に用いる着色膜を得たい場合は、かかる目的に応じ
て、適宜の金属アルコキシドを用い、着色剤、顔料等を
添加して機能薄膜形成用液体を調整すればよい。
かかる金属アルコキシドは、機能薄膜形成用液体中に金
属酸化物換算で、0.5〜6.0wt％（重量％）特に1.0〜3.0
wt％含まれていることが好ましい。機能薄膜形成用液体
は、スクリーン印刷された後、焼成された際、そのほと
んどが気体となってなくなってしまい、金属酸化物を主
成分とする機能薄膜が残るわけであるが、上記液体中に
金属アルコキシドが金属酸化物換算で0.5wt％未満しか
含まれていない場合には、焼成後の機能薄膜の膜厚が薄
くなりすぎて化学的、機械的安定性が劣化したり、均一
性、外観等の点で好ましくなく、一方、6.0wt％以上含
まれていると焼成後の膜厚が厚くなりすぎて、膜にクラ
ックが生じてしまうため、好ましくない。機能薄膜形成
用液体は、200メッシュ以上、好ましくは300メッシュ以
上（ここで言うメッシュとは、１inch2あたりの開孔
数）のスクリーンを用いてスクリーン印刷することが、
均一で外観の優れた膜を形成できるので好ましい。
属酸化物換算で、0.5〜6.0wt％（重量％）特に1.0〜3.0
wt％含まれていることが好ましい。機能薄膜形成用液体
は、スクリーン印刷された後、焼成された際、そのほと
んどが気体となってなくなってしまい、金属酸化物を主
成分とする機能薄膜が残るわけであるが、上記液体中に
金属アルコキシドが金属酸化物換算で0.5wt％未満しか
含まれていない場合には、焼成後の機能薄膜の膜厚が薄
くなりすぎて化学的、機械的安定性が劣化したり、均一
性、外観等の点で好ましくなく、一方、6.0wt％以上含
まれていると焼成後の膜厚が厚くなりすぎて、膜にクラ
ックが生じてしまうため、好ましくない。機能薄膜形成
用液体は、200メッシュ以上、好ましくは300メッシュ以
上（ここで言うメッシュとは、１inch2あたりの開孔
数）のスクリーンを用いてスクリーン印刷することが、
均一で外観の優れた膜を形成できるので好ましい。
次に、第１図（ｃ）に示したように、印刷膜を有する上
記ガラス板を加熱し、曲げ加工又は／かつ強化加工（曲
げ加工、又は、強化加工、又は、曲げ及び強化加工）を
施すと同時に、上記印刷膜２を焼成して機能薄膜を形成
する。加熱温度は、曲げ加工や強化加工に必要な温度で
よく、550〜650℃が適当である。曲げ又は／かつ強化加
工を施す前に、予め500〜600℃程度で印刷膜を焼成して
おくことも可能であるが、上述のように、曲げ又は／か
つ強化と同時に焼成を行うと、製造プロセスも簡単にな
り生産性が向上し、製造コストが低減されるという利点
がある。
記ガラス板を加熱し、曲げ加工又は／かつ強化加工（曲
げ加工、又は、強化加工、又は、曲げ及び強化加工）を
施すと同時に、上記印刷膜２を焼成して機能薄膜を形成
する。加熱温度は、曲げ加工や強化加工に必要な温度で
よく、550〜650℃が適当である。曲げ又は／かつ強化加
工を施す前に、予め500〜600℃程度で印刷膜を焼成して
おくことも可能であるが、上述のように、曲げ又は／か
つ強化と同時に焼成を行うと、製造プロセスも簡単にな
り生産性が向上し、製造コストが低減されるという利点
がある。
曲げ加工を行なう際、第１図に示したように、印刷膜が
形成されている面が凹となるように曲げ加工するのが好
ましい。これは、印刷膜が形成されている面を凸となる
ように曲げ加工すると、印刷膜にクラックが入ってしま
い、外観の優れた機能薄膜が得られにくくなるからであ
る。
形成されている面が凹となるように曲げ加工するのが好
ましい。これは、印刷膜が形成されている面を凸となる
ように曲げ加工すると、印刷膜にクラックが入ってしま
い、外観の優れた機能薄膜が得られにくくなるからであ
る。
又、第１図（ｂ）′に示したように、加熱して曲げ加工
又は／かつ強化加工を施す前に、印刷膜を乾燥しておく
こともできる。こうしておくことによって、（ｃ）の曲
げ又は／かつ強化のための加熱時にごみやほこり等が付
着しにくくなるので好ましい。乾燥温度は50〜200℃程
度が適当である。
又は／かつ強化加工を施す前に、印刷膜を乾燥しておく
こともできる。こうしておくことによって、（ｃ）の曲
げ又は／かつ強化のための加熱時にごみやほこり等が付
着しにくくなるので好ましい。乾燥温度は50〜200℃程
度が適当である。
以上、本発明の機能薄膜付ガラスの製造方法について説
明したが、以下、かかる製法を用いたヘッドアップディ
スプレイ（HUD）用コンバイナーの製法について説明す
る。
明したが、以下、かかる製法を用いたヘッドアップディ
スプレイ（HUD）用コンバイナーの製法について説明す
る。
HUD用コンバイナーは車両等輸送機の風防ガラスに用い
られることが多く、従ってこのような用途においては安
全性の点から合せガラスが使用される場合がほとんどな
ので、合せガラスの表面に機能薄膜が形成されたHUD用
コンバイナーの製造を例にとって説明する。
られることが多く、従ってこのような用途においては安
全性の点から合せガラスが使用される場合がほとんどな
ので、合せガラスの表面に機能薄膜が形成されたHUD用
コンバイナーの製造を例にとって説明する。
第１図の（ｃ）までは上述の通りである。第１図（ｃ）
には、印刷膜２を有するガラス板１を、合せガラス化す
る他方のガラス板３と重ねて曲げ加工を行う場合の例を
示した。
には、印刷膜２を有するガラス板１を、合せガラス化す
る他方のガラス板３と重ねて曲げ加工を行う場合の例を
示した。
次いで、（ｄ）に示したように、曲げ又は／かつ強化加
工が施されたガラス板１を、他方のガラス板３ととも
に、機能薄膜が露出するように配置して、プラスチック
中間膜４を介して接合し、合せガラス化して、HUD用コ
ンバイナーが製造される。
工が施されたガラス板１を、他方のガラス板３ととも
に、機能薄膜が露出するように配置して、プラスチック
中間膜４を介して接合し、合せガラス化して、HUD用コ
ンバイナーが製造される。
HUD用コンバイナーとして使用される機能薄膜は、安全
ガラスとして必要な可視光線透過率（Tv）70％以上を維
持しつつ、投影像を鮮明に反射できるようにするため
に、機能薄膜が光学膜厚（膜の屈折率ｎと実際の膜厚ｄ
の積）400〜2300Åで形成されることが好ましい。かか
る光学膜厚となるように、（ｂ）において、焼成による
膜厚減少を計算に入れて、スクリーン印刷膜の膜厚を調
整しておくのが好ましい。
ガラスとして必要な可視光線透過率（Tv）70％以上を維
持しつつ、投影像を鮮明に反射できるようにするため
に、機能薄膜が光学膜厚（膜の屈折率ｎと実際の膜厚ｄ
の積）400〜2300Åで形成されることが好ましい。かか
る光学膜厚となるように、（ｂ）において、焼成による
膜厚減少を計算に入れて、スクリーン印刷膜の膜厚を調
整しておくのが好ましい。
［実施例１］ 切断、面取加工した2mm厚の通常のフロートガラス板１
の表面を酸化セリウムで研磨後、純水で充分にすすぎ、
窒素ガスを吹きつけて乾燥させた。このガラス表面に、
TiおよびSiのアルコキシドを酸化物換算で1.2wt％含
み、4000cP（25℃）の粘度を有する機能薄膜形成用液体
を380メッシュのナイロン製スクリーン版を用いてスク
リーン印刷し、３〜４分間静置させて、充分レベリング
した後、120〜130℃のクリーンオーブン内で10〜15分間
乾燥した。この時の印刷膜の膜厚は、約1.5μｍで、表
面は、完全に乾燥し、ゴミやホコリが付着しても膜への
ダメージは全く心配のないレベルであった。乾燥後のガ
ラスを印刷膜２が形成されている面を露出面とし、もう
一枚のガラス板（ブロンズ色2mm厚）と第１図（ｃ）の
ように重ねて曲げ加工を行うとともに、印刷膜２を焼成
して増反射膜を形成した。かかる機能薄膜は、光学膜厚
700Å（屈折率ｎ＝2.0（6328Å）、実際の膜厚ｄ＝350
Å）であった。これらのガラス板１及び２をPVB（ポリ
ビニルブチラール）膜を介して第１図（ｄ）のように合
せガラス化し、HUD用コンバイナーを形成した。
の表面を酸化セリウムで研磨後、純水で充分にすすぎ、
窒素ガスを吹きつけて乾燥させた。このガラス表面に、
TiおよびSiのアルコキシドを酸化物換算で1.2wt％含
み、4000cP（25℃）の粘度を有する機能薄膜形成用液体
を380メッシュのナイロン製スクリーン版を用いてスク
リーン印刷し、３〜４分間静置させて、充分レベリング
した後、120〜130℃のクリーンオーブン内で10〜15分間
乾燥した。この時の印刷膜の膜厚は、約1.5μｍで、表
面は、完全に乾燥し、ゴミやホコリが付着しても膜への
ダメージは全く心配のないレベルであった。乾燥後のガ
ラスを印刷膜２が形成されている面を露出面とし、もう
一枚のガラス板（ブロンズ色2mm厚）と第１図（ｃ）の
ように重ねて曲げ加工を行うとともに、印刷膜２を焼成
して増反射膜を形成した。かかる機能薄膜は、光学膜厚
700Å（屈折率ｎ＝2.0（6328Å）、実際の膜厚ｄ＝350
Å）であった。これらのガラス板１及び２をPVB（ポリ
ビニルブチラール）膜を介して第１図（ｄ）のように合
せガラス化し、HUD用コンバイナーを形成した。
かかるコンバイナーの機能薄膜が形成されている側を車
内側として、機能薄膜部分の透過率及び機能薄膜部分に
よる車内側の機能薄膜面反射（入射角０°）の各特性を
第２図に示す。又、機能薄膜部分における入射角65°の
車内側の機能薄膜面反射特性を第３図に示す。形成され
たHUD用コンバイナーは、ヘーズ、光学歪のない良好な
外観を有していた。
内側として、機能薄膜部分の透過率及び機能薄膜部分に
よる車内側の機能薄膜面反射（入射角０°）の各特性を
第２図に示す。又、機能薄膜部分における入射角65°の
車内側の機能薄膜面反射特性を第３図に示す。形成され
たHUD用コンバイナーは、ヘーズ、光学歪のない良好な
外観を有していた。
［発明の効果］ 本発明によれば大面積ガラス基板のごく一部に機能薄膜
を有する機能薄膜付ガラスをエッチング等の複雑なプロ
セスを必要とせずに生産することが可能となる。
を有する機能薄膜付ガラスをエッチング等の複雑なプロ
セスを必要とせずに生産することが可能となる。
特に、粘度が2000〜6000cPであり、金属アルコキシドを
金属酸化物換算で0.5〜6.0wt％含む薄膜機能形成用液体
をスクリーン印刷して焼成することにより、均一性、外
観上好ましく、又、化学的、機械的耐久性の優れた好適
な薄膜機能付ガラスを効率よく製造できる。
金属酸化物換算で0.5〜6.0wt％含む薄膜機能形成用液体
をスクリーン印刷して焼成することにより、均一性、外
観上好ましく、又、化学的、機械的耐久性の優れた好適
な薄膜機能付ガラスを効率よく製造できる。
又、焼成による機能薄膜の形成と、曲げ又は／かつ強化
加工とを同時に行うことにより製造工程が簡単となり生
産性も向上し、製造コストも低減されるため、外観の良
好なHUD用コンバイナーを効率良く生産できる。
加工とを同時に行うことにより製造工程が簡単となり生
産性も向上し、製造コストも低減されるため、外観の良
好なHUD用コンバイナーを効率良く生産できる。
第１図は、本発明の機能薄膜付ガラスの製造方法の生産
工程を示す説明図であり、第２図は、実施例１における
HUD用コンバイナーの機能薄膜部分の分光スペクトルを
示すグラフ、第３図は、実施例１のHUD用コンバイナー
の機能薄膜部分における65°入射時の膜面反射特性を示
すグラフである。 1:ガラス板 2:印刷膜（機能薄膜） 3:ガラス板 4:プラスチック中間膜
工程を示す説明図であり、第２図は、実施例１における
HUD用コンバイナーの機能薄膜部分の分光スペクトルを
示すグラフ、第３図は、実施例１のHUD用コンバイナー
の機能薄膜部分における65°入射時の膜面反射特性を示
すグラフである。 1:ガラス板 2:印刷膜（機能薄膜） 3:ガラス板 4:プラスチック中間膜
Claims (6)
- 【請求項１】（ａ）、ガラス板を切断する工程、 （ｂ）、（ａ）のガラス板に、金属アルコキシドと増粘
剤を含み、粘度が2000〜6000cPの機能薄膜形成用液体を
部分的にスクリーン印刷して印刷膜を形成する工程、 （ｃ）、（ｂ）のガラス板を550〜650℃で加熱して曲げ
加工、又は／かつ、強化加工を施すと同時に、上記印刷
膜を焼成して金属酸化物を主成分とする機能薄膜を形成
する工程、 を含むことを特徴とする機能薄膜付ガラスの製造方法。 - 【請求項２】機能薄膜形成用液体として、金属アルコキ
シドを、金属酸化物換算で0.5〜6.0wt％含む液体を用い
ることを特徴とする請求項１記載の機能薄膜付ガラスの
製造方法。 - 【請求項３】ガラス板にスクリーン印刷により印刷膜を
形成した後、加熱して曲げ加工又は／かつ強化加工を施
す前に、50℃〜200℃において上記印刷膜を乾燥させる
ことを特徴とする請求項１または２記載の機能薄膜付ガ
ラスの製造方法。 - 【請求項４】ガラス板の印刷膜が形成されている面が凹
となるように、ガラス板に曲げ加工、又は、曲げ加工及
び強化加工を施すことを特徴とする請求項１〜３いずれ
か１項記載の機能薄膜付ガラスの製造方法。 - 【請求項５】曲げ加工又は／かつ強化加工を施すと同時
に印刷膜を焼成して機能薄膜を形成した後、かかる機能
薄膜を有するガラス板と、もう一枚のガラス板とを、該
機能薄膜が形成された面が露出するように、プラスチッ
ク中間膜を介して接合し、合せガラス化することを特徴
とする請求項１〜４いずれか１項記載の機能薄膜付ガラ
スの製造方法。 - 【請求項６】焼成後の機能薄膜の光学膜厚を400〜2300
Åとすることを特徴とする請求項１〜５いずれか１項記
載のヘッドアップディスプレイ用コンバイナーの製造方
法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1262086A JPH0717407B2 (ja) | 1989-10-09 | 1989-10-09 | 機能薄膜付ガラスの製造方法 |
| DE69025019T DE69025019T2 (de) | 1989-10-09 | 1990-10-09 | Verfahren zur Herstellung eines Glases mit einer funktionellen Beschichtung |
| EP90119339A EP0422582B1 (en) | 1989-10-09 | 1990-10-09 | Process for manufacturing glass with functional coating |
| US07/594,058 US5108479A (en) | 1989-10-09 | 1990-10-09 | Process for manufacturing glass with functional coating |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1262086A JPH0717407B2 (ja) | 1989-10-09 | 1989-10-09 | 機能薄膜付ガラスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03126642A JPH03126642A (ja) | 1991-05-29 |
| JPH0717407B2 true JPH0717407B2 (ja) | 1995-03-01 |
Family
ID=17370835
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1262086A Expired - Lifetime JPH0717407B2 (ja) | 1989-10-09 | 1989-10-09 | 機能薄膜付ガラスの製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5108479A (ja) |
| EP (1) | EP0422582B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0717407B2 (ja) |
| DE (1) | DE69025019T2 (ja) |
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1989
- 1989-10-09 JP JP1262086A patent/JPH0717407B2/ja not_active Expired - Lifetime
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1990
- 1990-10-09 DE DE69025019T patent/DE69025019T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1990-10-09 US US07/594,058 patent/US5108479A/en not_active Expired - Fee Related
- 1990-10-09 EP EP90119339A patent/EP0422582B1/en not_active Revoked
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| GB866333A (en) | 1956-08-27 | 1961-04-26 | Pittsburgh Plate Glass Co | Coating of glass sheets |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| DE69025019T2 (de) | 1996-09-19 |
| EP0422582A1 (en) | 1991-04-17 |
| US5108479A (en) | 1992-04-28 |
| EP0422582B1 (en) | 1996-01-24 |
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