DE69025019T2 - Verfahren zur Herstellung eines Glases mit einer funktionellen Beschichtung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Glases mit einer funktionellen Beschichtung

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Description

  • Die Vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Glases mit einer funktionellen Beschichtung und sie betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Combiners für eine projizierte Frontscheibenanzeige, bzw. für ein Head-Up- Display (HUD), das solch ein Glas verwendet.
  • Als Verfahren zur Bereitstellung einer Grundplatte (oder eines Substrats), wie Glas, etc., mit einer Metalloxiddünnschichtbefilmung sind bisher verschiedene Verfahren, wie Dampfauftragverfahren, Sputterverfahren und andere physikalische Behelfe; oder Naßbeschichtungsverfahren, wie das Immersionsverfahren, das Walzenauftragverfahren, das Meniskusbeschichtungsverfahren usw., wobei eine Flüssigkeit, die ein Material enthält, das in ein Metalloxid umgewandelt werden kann, auf das Substrat aufgetragen wird; oder verschiedene andere Verfahren, bekannt. Während die Naßbeschichtungsverfahren vorteilhaft sind, da sie zu erniedrigten Herstellungskosten, verglichen mit den physikalischen Behelfen, beitragen, sind sowohl Naßbeschichtungsverfahren und die physikalischen Beschichtungsverfahren unvorteilhaft; da, wenn es gewünscht wird, eine dünne Schicht nur auf einem Teil der Grundplatte mit einer großen Fläche mit einem guten äußeren Aussehen zu bilden, der verbleibende Teil des Substrats, auf dem keine dünne Schicht gebildet werden soll, während der Bildung der dünnen Schicht maskiert werden muß oder die über das gesamte Substrat gebildete dünne Schicht muß durch ein Ätzen nach der Filmbildung entfernt werden, wobei nur der Teil, auf dem die Bildung der dünnen Schicht beabsichtigt wird, zurückgelassen wird. Dies würde am Ende doch zu einem komplizierten Herstellungsverfahren führen und damit zu erhöhten Produktskosten.
  • Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, verschiedene Nachteile, die den herkömmlichen Techniken, wie vorangehend geschildert, inhärent sind, zu lösen.
  • Im Hinblick auf eine Lösung der oben genannten Aufgabe stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Glases mit einer funktionellen Beschichtung bereit, das umfaßt den Schritt einer Bildung einer dünnen Schicht auf einem vorbestimmten Teil einer Glasplatte durch Siebdruck einer Flüssigkeit zur Bildung einer funktionellen Beschichtung, wobei die Flüssigkeit ein Material enthält, das in ein Metalloxid umgewandelt wird; dadurch gekennzeichnet, daß die Glasplatte einem Wölbungs- und/oder Härtungsverfahren unterworfen wird durch Erhitzen derselben unter gleichzeitigem Glühen der gedruckten dünnen Schicht, umdadurch die funktionelle Beschichtung zu bilden, die das Metalloxid als den Hauptbestandteil enthält, und daß als die Flüssigkeit zur Bildung der funktionellen Beschichtung eine Flüssigkeit verwendet wird, die darin 0,5 bis 6 Gew.-% eines Gemisches aus einem Siliciumalkoxid und mindestens einem Metallalkoxid von Ti, Ta, Zr, In und Sn enthält, und ein Verdickungsmittel, wobei die Flüssigkeit eine Viskosität von 1.000 bis 20.000 cps hat.
  • Ein Weg zur Ausführung der Erfindung wird jetzt unten in Einzelheiten beschrieben unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen, die nur eine spezielle Ausführungsform darstellen, in denen:
  • Fig. 1(a) bis 1(d) erläuternde Darstellungen sind, die die Schritte zur Herstellung eines Glases mit einer funktionellen Dünnschichtbefilmung gemäß der vorliegenden Erfindung zeigen;
  • Fig. 2 eine graphische Darstellung ist, die die Spektren des Teils der funktionellen Dünnschichtbefilmung des Combiners für ein HUD in der einzigen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt; und
  • Fig. 3 eine graphische Darstellung ist, die die Reflexionscharakteristik der Oberfläche der Dünnschicht mit einem Lichteinfallswinkel von 65º bei dem Teil der funktionellen Dünnschichtbeschichtung für den HUD-Combiner gemäß der einzigen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
  • Unter Bezugnahme auf die Figuren 1(a) bis 1(d), die die Schritte zur Herstellung des Glases mit der funktionellen Dünnschichtbefilmung gemäß der vorliegenden Erfindung darstellen, wird die Glasplatte zuerst in eine gewünschte Form geschnitten, wie in Fig. 1(a) gezeigt. Danach sollte die Schnittkante der Glasplatte vorzugsweise abgerundet und gereinigt werden. Dann wird, wie in Fig. 1(b) gezeigt, eine Flüssigkeit zur Bildung der funktionellen Dünnschichtbeschichtung, die ein Material enthält, das in ein Metalloxid durch Glühen umgewandelt wird, durch Siebdruck auf einen vorbestimmten Teil der Glasplatte 1 aufgetragen, wobei die gedruckte dünne Schicht 2 gebildet wird. Diese funktionelle dünnschichtbildende Flüssigkeit wird in ihrer Viskosität in einem Bereich von 1.000 bis 20.000 cps (Centipoise) bei 25ºC eingestellt, vorzugsweise 2.000 bis 6.000 cps bei 25ºC, durch Zugabe eines viskositätserhöhenden Mittels (oder eines Verdickungsmittels), wie beispielsweise Ethylcellulose, Nitrocellulose und anderen Verdikkungsmitteln vom Cellulose-Typ, oder andere. Wenn die Viskosität niedriger als 1.000 cps ist, hat die Flüssigkeit eine übermäßige Fließfähigkeit, mit der Konsequenz, daß die Stabilität beim Siebdruck oder eine vorbestimmte Dicke der Dünnschicht nach dem Druck nicht erhalten werden kann, oder mit der Konsequenz anderer Nachteile. Andererseits, wenn die Viskosität 20.000 cps übersteigt, wird die gedruckte dünne Schicht nach ihrem Glühen so porös, daß ihre Haltbarkeit sowohl unter chemischen wie auch mechanischen Aspekten unvorteilhaft schlecht wird. Wie bereits im Vorangehenden bemerkt, enthält die die funktionelle dünne Schicht bildende Flüssigkeit ein Material, das in ein Metalloxid umgewandelt wird. Für solche Materialien werden Metallalkoxide von Ti, Ta, Zr, In, Sn oder Gemische von mehr als zwei Arten dieser Alkoxide, im Gemisch mit einem Alkoxid des Siliciums, verwendet. Die Alkoxide von Ti, Ta, Zr, In und Sn können willkürlich ausgewählt werden unter Berücksichtigung der optischen Charakteristika, usw., die erforderlich sind, für die angestrebte funktionelle Beschichtung. Als Beispiel, wenn es gewünscht wird, eine stark reflektierende dünne Schicht zu bilden, kann als die funktionelle Beschichtung für den HUD-Combiner usw. das Metallalkoxid ausgewählt werden, das den Brechungsindex n der stark reflektierenden dünnen Schicht auf einen Wert von 1,5 oder mehr, oder insbesondere auf 1,8 bis 2,3, bringt. Insbesondere kann jedes Metalloxid in solcher Weise verwendet werden, daß eine einfache dünne Oxidschicht aus TiO&sub2; (n=ungefähr 2,2 bis 2,3), ZrO&sub2; (n=ungefähr 2,0 bis 2,1), Ta&sub2;O&sub5; (n=ungefähr 2,1), SnO&sub2; (n=ungefähr 1,9 bis 2,0) usw. erhalten werden kann; oder willkürliche Metalloxide werden so vermischt und eingestellt, daß eine dünne Schicht aus gemischten Oxiden, wie TiO&sub2;-SiO&sub2;, ZrO&sub2;-SiO&sub2;, TiO&sub2;-ZrO&sub2;, In&sub2;O&sub3;-SnO&sub2;, usw., erhalten wird. Wenn ein Alkoxid von Silicium beigemischt wird, erhöht sich die Haftfähigkeit der dünnen Oxidschicht auf der Glasgrundplatte 1 in vorteilhafter Weise. Auch wenn es gewünscht wird, eine wenig reflektierende dünne Schicht oder eine glanzfreie dünne Schicht als die funktionelle Beschichtung zu bilden, kann ein Alkoxid von Silicium verwendet werden, um eine dünne Schicht mit einem niedrigen Brechungsindex zu erhalten. Weiterhin, wenn eine elektrisch leitende dünne Schicht zur Verwendung bei einer Antenne, einem Feuchtigkeitssensor, einem Tau-Kondensationssensor, usw. zu erhalten gewünscht wird, können als die funktionelle Beschichtung willkürliche Metallalkoxide verwendet werden, so daß man fähig ist, die elektrisch leitfähige dünne Schicht aus In&sub2;O&sub3;-SnO&sub2;, SnO&sub2;:F, SnO&sub2;:Sb und anderen durch Zugabe eines Dotierungsmittels zu erhalten, um die funktionelle dünnschichtbildende Flüssigkeit für den beabsichtigten Zweck anzupassen. Weiterhin, wenn eine gefärbte dünne Schicht zur Verwendung für eine Dekoration, ein Display usw. zu erhalten gewünscht wird, kann in Abhängigkeit von dem Zweck als die funktionelle Beschichtung ein willkürliches Metallalkoxid verwendet werden, unter Zugabe eines Färbemittels, eines Pigments usw., um dadurch die funktionelle dünnschichtbildende Flüssigkeit an den beabsichtigten Zweck anzupassen.
  • Solch ein Metallalkoxid sollte in der die funktionelle dünne Schicht bildenden Flüssigkeit vorzugsweise enthalten sein, in einem Bereich von 0,5 bis 6 Gew.-%, umgerechnet auf das Metalloxid, oder mehr, vorzugsweise 1,0 bis 3 Gew.-%.
  • Nach ihrem Siebdruck auf der Grundplatte wird die funktionelle dünnschichtbildende Flüssigkeit geglüht, wobei der größte Teil verdampft wird, und die funktionelle Beschichtung mit dem Metalloxid als dem Hauptbestandteil zurückbleibt. In diesem Falle, wenn das Metalloxid in der oben genannten Flüssigkeit in einem Verhältnis von unter 0,5 Gew.-%, umgerechnet auf das Metalloxid, enthalten ist, wird die funktionelle Beschichtung nach dem Glühen zu dünn, um sowohl chemisch als auch mechanisch stabil zu sein, oder sie wird unvorteilhaft im Hinblick auf ihre Gleichmäßigkeit, ihre Dicke, ihres äußeren Aussehens usw. Andererseits, wenn der Metallalkoxidgehalt 6 Gew.-%, umgerechnet auf das Metalloxid, übersteigt, wird die Dicke der dünnen Schicht nach dem Glühen so hoch, daß Risse in der dünnen Schicht unweigerlich auftreten, was unvorteilhaft ist. Um die funktionelle Beschichtung derart zu erhalten, daß sie gleichmäßig in Bezug auf ihre Dicke ist und hervorragend in Bezug auf ihr äußeres Aussehen ist, sollte die funktionelle dünnschichtbildende Flüssigkeit auf die Grundplatte durch Siebdruck durch ein Sieb mit einer Maschengröße von 200 mesh oder mehr, oder vorzugsweise 300 mesh oder mehr (hier bedeutet der Begriff "mesh" die Anzahl von Öffnungen pro einem Quadratinch), aufgetragen werden.
  • Als nächstes wird, wie in Fig. 1(c) gezeigt, die oben genannte Glasgrundplatte mit der darauf gedruckten dünnen Schicht der Wölbungsbehandlung oder der Härtungsbehandlung oder beidem unterworfen durch ihr Erhitzen unter gleichzeitigem Glühen der gedruckten dünnen Schicht 2. Auf diese Weise wird die funktionelle Beschichtung gebildet. Die Aufheiztemperatur kann diejenige sein, die erforderlich ist für die Wölbungs- und Härtungsbehandlung, die geeigneterweise in einem Bereich von ungefähr 550ºC bis 650ºC sein sollte. Während das Glühen der gedruckten dünnen Schicht bei einer Temperatur im Bereich von ungefähr 500ºC bis 600ºC gleichzeitig mit der Wölbungs- und/oder Härtungsbehandlung der Glasgrundplatte möglich ist, wird der Herstellungsprozeß vereinfacht, was in vorteilhafter Weise zur Verbesserung der Produktivität beiträgt und dadurch zu einer Verringerung der Herstellungkosten.
  • Die Wölbungsbehandlung sollte vorzugsweise, wie in Fig. 1(c) gezeigt, in solch einer Weise durchgeführt werden, sodaß die Oberfläche auf der die gedruckte dünne Schicht gebildet wurde, konkav gemacht wird. Der Grund dafür ist, daß, wenn die Wölbungsbehandlung in solch einer Weise ausgeführt wird, daß die Oberfläche mit der gedruckten dünnen Schicht, die darauf gebildet wurde, konvex gemacht wird, Risse in der gedruckten dünnen Schicht auftreten können, die zu Schwierigkeiten beim Erhalt der funktionellen Beschichtung einer hervorragenden äußeren Erscheinung führen können.
  • Es ist auch machbar, daß, wie es in Fig. 1(b') gezeigt wird, die gedruckte dünne Schicht durch Erhitzen getrocknet wird, bevor sie der Wölbungs- und/oder Härtungsbehandlung unterworfen wird. Dadurch wird es für Staub und Verschmutzungen schwierig, auf der Oberfläche der gedruckten dünnen Schicht zur Zeit eines Erhitzens der Glasgrundplatte bei der Wölbungs- und/oder Härtungsbehandlung, anzuhaften. Die Trocknungstemperatur kann geeigneterweise in einem Bereich von 50ºC bis 200ºC sein. Bisher wurde das Verfahren zur Herstellung eines Glases mit der funktionellen Beschichtung gemäß der vorliegenden Erfindung erläutert. Im folgenden wird jetzt das Verfahren zur Herstellung des Combiners für ein Head-Up-Display (HUD) unter Anwendung des oben beschriebenen Herstellungsverfahrens erläutert.
  • Der HUD-Combiner wird in den meisten Fällen als Glas für eine Windschutzscheibe für Transporteinheiten, wie Autos, Fahrzeuge usw. verwendet. Da aus Gründen der Sicherheit meistens ein laminiertes Glas verwendet wird, werden die Erläuterungen am Beispiel der Herstellung des HUD-Combiners mit der funktionellen Beschichtung, die auf der Oberfläche des laminierten Glases gebildet wird, gemacht.
  • Die Verfahrensschritte für seine Herstellung sind genau die gleichen, wie im Hinblick auf jene, die in Fig. 1(a) bis 1(c) beschrieben wurden. Fig. 1(c) zeigt einen Fall, in dem die Glasplatte 1 mit der gedruckten dünnen Schicht 2 mit einer Oberfläche auf eine Gegenglasplatte 3 laminiert wird, und die dadurch laminierte Glasplatte wird der Wölbungsbehandlung unterworfen.
  • Wie in Fig. 1(d) gezeigt wird, wird als nächstes die Glasplatte 1, die der Wölbungs- und/oder Härtungsbehandlung unterworfen wurde, zusammen mit der Gegenglasplatte 3 in solcher Weise angeordnet, daß die funktionelle Beschichtung nach außen hin freiliegt, und dann werden beide Glasplatten zusammengefügt, um unter Zwischenschaltung eines Zwischenfilms 4 aus einem Plastikmaterial laminiert zu werden, wobei der HUD-Combiner aus dem laminierten Glas erhalten wird.
  • Die funktionelle Beschichtung, die verwendet wird für den HUD- Combiner sollte vorzugsweise in einer optischen Dicke der dünnen Schicht von 400 x 10&supmin;¹&sup0; bis 2.300 x 10&supmin;¹&sup0; m (400 bis 2.300 Å) (ein Produkt aus dem Brechungsindex n der dünnen Schicht und der wirklichen Dicke d) gebildet werden, so daß es möglich ist, die Durchlässigkeit für sichtbares Licht (Tv) von 70% oder mehr, die von dem Sicherheitsglas gefordert wird, sowie um geeignet zu sein, ein projiziertes Bild so klar wie möglich zu reflektieren, beizubehalten. Hinsichtlich dem Erreichen solch einer optischen Dicke der dünnen Schicht sollte es bevorzugt sein, daß bei dem Schritt, der in Fig. 1(b) gezeigt wird, die Schichtdicke während des Siebdrucks der die funktionelle dünne Schicht bildenden Flüssigkeit angepaßt wird, unter Berücksichtigung einer Verringerung der Dicke der dünnen Schicht aufgrund ihres Glühens.
    • [EINZIGES BEVORZUGTES BEISPIEL]
  • Die Oberfläche einer herkömmlichen Schmelzglasplatte 1 von 2 mm Dicke, die geschnitten und abgeschrägt wurde, wurde mit Ceriumoxid poliert, wonach die Glasplatte ausreichend mit entmineralisiertem Wasser gespült wurde und dann durch Aufblasen von Stickstoff getrocknet wurde. Auf diese Glasoberfläche wurde eine funktionelle dünnschichtbildende Flüssigkeit, die 1,2 Gew.-% Alkoxide von Titan und Silicium, umgerechnet auf das Metalloxid, enthielt, und mit einer Viskosität von 4.000 cps (bei 25ºC) durch ein Nylonsieb mit einer Maschengröße von 380 durch Siebdruck aufgetragen, und die dünne Schicht wurde, so wie sie gedruckt wurde, für eine Dauer von 3 bis 4 Minuten stehengelassen, gefolgt von einer ausreichenden Nivellierung der Oberfläche. Danach wurde die gedruckte dünne Schicht für eine Dauer von 10 bis 15 Minuten in einem Reinofen, der auf eine Temperatur von 120ºC bis 130ºC gehalten wurde, getrocknet. Die Dicke der gedruckten Schicht nach dem Trocknen betrug ungefähr 1,5 µm, und ihre Oberfläche war vollständig getrocknet und eben und glatt in solchem Ausmaß eingeebnet, daß es keine Anzeichen in irgendeiner Form von Schäden auf der dünnen Schicht gab, selbst wenn Staub und Verschmutzungen anhafteten. Die Oberfläche der Glasplatte, auf der die gedruckte dünne Schicht 2 gebildet wurde, wurde nach dem Trocknen nach außen ausgerichtet und sie wurde dann mit einer anderen Lage der Glasplatte (in bronzener Farbe und mit einer Dicke von 2 mm) laminiert und dem Wölbungsverfahren, wie in Fig. 1(c) gezeigt, ausgesetzt unter gleichzeitigem Glühen der gedruckten dünnen Schicht 2, um die stark reflektierende dünne Schicht zu bilden. Diese funktionelle Beschichtung hatte eine optische Dünnschichtdicke von 700 x 10&supmin;¹&sup0; m (700 Å) (Brechnungsindex n = 2,0) (6,328 x 10&supmin;¹&sup0; m (6.328 Å)), und die tatsächliche Dicke der dünnen Schicht d von 350 x 10&supmin;¹&sup0; m (350 Å). Diese Glasplatten 1 und 2 wurden in ein laminiertes Glas mit einer PVB- (Polyvinylbutyral)-Folie 4, die zwischen beide, wie in Fig. 1(d) gezeigt, zwischengeschaltet wurde, laminiert, und dabei wurde der Combiner für das Head-Up-Display (HUD) erhalten. Fig. 2 gibt das Durchlässigkeitsverhalten durch den Anteil der funktionellen dünnen Schicht, sowie das Reflexionsverhalten (bein einem Einfallswinkel von 0º) auf der Oberfläche der funktionellen dünnen Schicht auf der Innenseite eines Kraftfahrzeugs an, wenn die eine Seite des Combiners, auf der die funktionelle Beschichtung gebildet wurde, zur Innenseite des Fahrzeugs orientiert wurde.
  • Fig. 3 zeigt die Reflexionscharakteristika der funktionellen dünnen Schicht auf der Innenseite des Kraftfahrzeugs bei einem Einfallswinkel von 65º auf dem Anteil der funktionellen dünnen Schicht. Der gebildete HUD-Combiner hatte ein vorteilhaftes äußeres Aussehen, das frei von Trübungen und optischen Verzerrungen war.
  • Wie im Vorangehenden beschrieben wurde, ist das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung geeignet zur Herstellung eines Glases mit einer funktionellen Beschichtung, die auf einem sehr begrenzten Teil der großflächigen Glasgrundplatte gebildet wird.
  • Insbesondere ist die vorliegende Erfindung geeignet zur Herstellung des Glases mit einem guten Wirkungsgrad, das mit der funktionellen dünnen Schicht mit gleichmäßiger Schichtdicke, gutem äußeren Aussehen und hervorragender chemischer, sowie mechanischer Beständigkeit beschichtet ist, was erreicht wird durch die Verfahrensschritte eines Siebdruckens der funktionellen dünne Schicht bildenden Flüssigkeit mit einer Viskosität im Bereich von 1.000 bis 20.000 cps, die 0,5 bis 6,0 Gew.-% eines Metallalkoxids, umgerechnet auf das Metalloxid, enthält, auf die Glasgrundplatte und ein Glühen der gedruckten dünnen Schicht.
  • Darüberhinaus werden die Herstellungsschritte einfacher durch die gleichzeitige Bildung der funktionellen Beschichtung durch ihr Glühen und die Wölbungs- und/oder Härtebehandlung der Grundplatte, was zu einer erhöhten Produktivität und verminderten Herstellungskosten beiträgt, mit der Konsequenz, daß der HUD-Combiner mit einem guten äußeren Aussehen mit einem hohen Wirkungsgrad hergestellt werden kann.

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung eines Glases mit einer funktionellen Beschichtung, das eine Ausbildung einer dünnen Schicht auf einem vorbestimmten Teil einer Glasplatte durch Siebdruck einer Flüssigkeit für die Bildung einer funktionellen Beschichtung umfaßt, wobei die Flüssigkeit ein Material enthält, das in ein Metalloxid umgewandelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasplatte unter Erwärmen einer Wölbungs- und/oder Härtungsbehandlung bei gleichzeitigem Glühen der dünnen Schicht, unterworfen wird, um dadurch die funktionelle Beschichtung zu bilden, die das Metalloxid als Hauptbestandteil enthält, und daß die Flüssigkeit zur Bildung der funktionellen Beschichtung 0,5 bis 6,0 Gew.-% eines Gemisches aus einem Siliciumalkoxid und mindestens einem Metallalkoxid von Ti, Ta, Zr, In und Sn, sowie ein Verdikkungsmittel, enthält, wobei die Flüssigkeit eine Viskosität von 1.000 bis 20.000 cps hat.
2. Verfahren zur Herstellung eines Glases mit einer funktionellen Beschichtung gemäß Anspruch 1, das dadurch gekennzeichnet ist, daß eine gedruckte dünne Schicht durch Siebdruck auf der Glasplatte gebildet wird und die gedruckte dünne Schicht dann bei einer Temperatur von 50ºC bis 200ºC getrocknet wird, bevor die Glasplatte einer Wölbungs- und/oder Härtungsbehandlung durch Erwärmen unterworfen wird.
3. Verfahren zur Herstellung eines Glases mit einer funktionellen Beschichtung gemäß Anspruch 1, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Glasplatte der Wölbungsbehandlung und/oder der Härtungsbehandlung in einer Weise unterworfen wird, daß die Oberfläche der Glasplatte, auf der die gedruckte dünne Schicht gebildet wurde, konkav wird.
4. Verfahren zur Herstellung eines Glases mit einer funktionellen Beschichtung als einen Combiner für ein Head-Up- Display, das dadurch gekennzeichnet ist, daß nach Bildung der funktionellen Beschichtung durch gleichzeitiges Wölben und/oder Härten der Glasplatte und Glühen der gedruckten dünnen Schicht gemäß dem Verfahren aus Anspruch 1 die Glasplatte mit der funktionellen Beschichtung mit einer anderen Lage einer Glasplatte unter Zwischenschaltung einer Plastikzwischenfolie in einer Weise zusammengefügt wird, daß die Oberfläche der Glasplatte, auf der die funktionelle Beschichtung gebildet wurde, nach außen gerichtet ist, um dadurch eine laminierte Glasplatte zu bilden.
5. Verfahren zur Herstellung eines Combiners für ein Head-Up- Display gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die optische Dicke der dünnen Schicht der funktionellen Beschichtung nach ihrem Glühen in einem Bereich von 400 x 10&supmin; ¹&sup0; m bis 2.300 x 10&supmin;¹&sup0; m (400 bis 2.300 Å) ist.
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