KR100720894B1 - 개별 유리 판 제조 방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 개별 유리 판을 제조하는 방법 및 장치에 관한 것이다. 이동 전화기 또는 평판 스크린과 같은 전자 장치는 높은 표면 품질을 가지는 최소 두께(dir 100㎛)의 유리판을 필요로 한다. 본 발명에 의해 충분한 품질의 유리 판이 경제적인 방법 즉, 최소 불합격률 및 높은 공정 안정성으로 제공된다. 이를 위해, 인발된 직후, 피복 설비(41)내에서 유리 스트립(1)에 보호 층이 제공되어 유리 스트립(1)에 추가적인 기계적 안정성을 부여하고 스트립이 편향 유닛(5)내에서 편향되기 전에 표면을 보호한다. 편향 후에, 유리 밴드는 절단 설비(6)내에서 개별 판으로 절단된다.

Description

개별 유리 판 제조 방법 및 장치{METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING INDIVIDUAL GLASS PANES}

본 발명은, 유리 스트립(strip)을 수직 하방으로 잡아당기고, 유리 스트립을 보호층으로 피복하며, 상기 보호층을 건조 및/또는 교차 결합(cross-linking)시키고, 유리 스트립의 방향을 변환시키고, 상기 유리 스트립을 절단함으로써, 특히 전자 장치와 관련하여 사용되는 개별 유리 판을 제조하는 방법에 관한 것이다. 또한 본 발명은, 유리 스트립을 수직 하방으로 잡아당김으로써 특히 전자장치와 관련하여 사용되는 개별 유리 판을 제조하기 위한 장치에 관한 것이다.

이러한 제품의 기하학적 표면 품질 즉, 두께 안정성 및 두께 분포, 양호한 세틀 마크(settle mark), 또는 가소성(ductile) 줄무늬 형성(streak formation)에 대한 높은 요구가 있어 왔다. 표면의 청정도, 표면의 완전성 및, 예를 들어 거품 및 함입물(occlusion)과 관련한 유리의 내부 품질에 대한 높은 요구 역시 있어 왔다. 또한, 저중량과 함께 유기 기판의 높은 내파괴성이 보장되어야 하며, 20 ㎛ 내지 3000 ㎛ 두께의 유리 기판이 이용된다. 큰 결정화 경향(crystallization tendency), 비정상적인 점도 특성 및 높은 공정 온도의 특수 유리, 또는 유리 세라믹도 이용될 수 있다.

이러한 용도를 위한 물질들은 대량 생산되기 때문에, 유리 판은 가능한 한 효율적인 비용으로 즉, 높은 공정 안정성, 높은 생산성 및 적은 폐기물을 가지도록 제조되어야 한다. 높은 생산성은 큰 당김(pulling) 속도 및 넓은 스트립 폭에 의해 달성되며, 적은 폐기물은 좁은 가장자리 및 유리내에서 미리 탐지된 결함(fault)에 따른 최적의 절단에 의해서 이루어진다. 개별 유리 판의 제조는 특히 그라인딩(grinding) 및 연마와 같이 최종 마무리 중에 비용이 많이 소요되는 공정 단계가 생략 또는 줄여진다면 추가로 최적화될 수 있다.

높은 공정 안정성은 제조중에 유리 스트립이 찢어지지 않아야만 달성될 수 있다. 유리 스트립이 찢어지면, 제조 설비들이 유리 입자에 의해 오염되어, 표면의 청정도에 대한 요구를 더 이상 충족시킬 수 없게 된다. 유리 입자들은 또한 유리 스트립의 표면에 손상을 입혀, 결과적인 내파괴성의 감소로 인해 유리 스트립의 추가적인 찢어짐이 유발된다. 그에 따라, 유리 스트립이 찢어졌을 때, 전체 제조 설비는 반드시 세정되어야 한다. 그 결과, 작업이 몇시간 동안 중단되어야 한다.

독일 특허 출원 제 DE 36 15 277 A1 호의 공개공보에 기재된 방법에서, 편평한 유리에 긁힘 방지 스프린터(splinter) 피복이 제공된다. 유리 스트립상에서 용융되는 플라스틱 분말이 유동(float) 방법 또는 주조 방법에 따른 제조 직후 그리고 냉각 단계에 있는 동안 유리 스트립상에 도포된다. 기계적 안정성을 높이기 위해, 베이스 층 및 추가적인 긁힘 방지 덮개 층이 도포된다. 피복된 유리 스트립이 상온까지 냉각된 후에, 유리 스트립은 개별 유리 판으로 분할된다. 그러나, DE 36 15 277 A1 에 기재된 방법은 전자 장치에 사용하기 위한 개별 유리 판들의 제조에 용이하게 전용되지 못하는데, 이는 유리 판들이 여러 가지 상이한 성질을 가지고 있고 또 여러 가지 상이한 품질 요건을 만족시켜야 하기 때문이다.

이러한 배경 기술에서 볼 때, 본 발명의 목적은 최소한의 폐기물과 높은 공정 안정성을 가지고 충분한 정도의 품질을 가지는 개별 유리 판을 제조할 수 있는 전자 장치용 개별 유리 판 제조 방법 및 장치를 제공하는 것이다.

이러한 목적은 청구범위 제 1 항에 기재된 방법 및 제 12 항에 기재된 장치에 의해 달성된다.

유리 스트립의 당김 및 충분한 냉각 직후에, 유리 스트립은 수직 위치에서 표면 보호를 위한 보호층으로 피복된다. 이러한 보호 층은 입자들에 의한 오염을 방지하고, 표면에 대한 손상을 방지하기 위한 것이다. 이미 존재하는 손상부는 피복에 의해 치유될 수도 있다. 또한, 상기 보호 층은 스프린터 보호부로서 사용되며, 유리 스트립의 내파괴성을 증대시킨다.

점성에 따라, 피복 물질은, 롤링(rolling)에 의해, 분무에 의해, 또는 기타 적절한 방법에 의해 도포된다. 도포 물질에 따라, 보호 층의 건조 및/또는 교차-결합이 이어진다. 이러한 것은 적외선 복사기, 고온 공기 건조기, 또는 자외선(UV) 복사기에 의해 촉진될 수도 있다.

보호 층은, 그 보호 층이 유리 스트립상에서 수축되도록, 예를 들어 추가적인 열 적용 또는 복사에 의해 건조 및/또는 교차-결합된다. 그에 따라, 압축 변형(strain)이 유리 스트립의 표면상에 생성된다. 이러한 압축 변형은 유리 스트 립의 내파괴성을 추가적으로 증대시킨다. 수축은 또한 피복 물질의 적절한 선택에 의해 영향을 받을 수 있다. 특히 플라스틱 물질이 가장 다양한 수축 특성을 가진다. 유리한 방식에서, 수축에 의해 생성된 압축 변형은 방향(directional) 변환중에 발생하는 인장 변형을 보상하여야 한다. 수축이 최적화된다면, 특히 방향 변환중의 파괴 가능성이 상당히 감소된다. 이는 공정 안정성 및 비용 효율을 증대시킨다.

보호 층에 의한 유리 스트립의 내파괴성은 공정 안정성을 크게 한다. 또한, 피복되지 않은 유리 스트립의 경우 보다 작은 반경의 방향 변환을 가능하게 할 수 있다. 이로 인해, 공정 설비가 보다 적은 공간을 필요로 하도록 디자인될 수 있다.

본 발명에 따라, 유리 스트립은 피복과 건조 및/또는 교차-결합이 이어지는 수직 위치로부터 수평 위치로 전환된다. 절단시에 특히 소정 크기로 절단시에 예정된 제조 공차를 유지할 수 있도록 유리 스트립의 방향 변환은 필수적이다.

절단은 통상적인 칼금 새김(scoring) 및 파단, 또는 레이저 절단에 의해 이루어질 수 있다.

유리 스트립의 두께가 0.7 mm 미만일 때, 1m 미만의 방향 변환 반경이면 충분하다는 것을 발견하였다. 0.7 mm 내지 2 mm 두께의 유리 스트립에서, 유리 파괴를 증가시키지 않고도 1m 내지 2.5 m 의 방향 변환 반경을 선택할 수 있다.

바람직하게는, 플라스틱 물질이 피복 물질로서 이용된다. 이와 관련하여, 각각의 용도에 따른 각 유리 판의 설치에 앞서서 다시 제거될 수 있는 플라스틱 물질을 이용하는 것이 특히 이롭다는 것을 발견하였다.

평균 분자량이 55000 g/mol 이고 95% 초과의 가수분해성(degree of hydrosis)을 가지는 폴리비닐 알코올의 피복이 특히 적합하다고 증명되었다. 그 피복은 온도가 50℃ 이상인 물에 의해 세척제거될 수 있다. 한편으로, 물로 세척하여 폴리비닐 알코올을 제거하는 것은 매우 부드러운(gentle) 것이어서 매우 얇은 유리에서도 유리 파괴가 매우 적고, 다른 한편으로는 피복이 완전히 제거된다. 유리 스트립의 제거 및 냉각 직후에 제공된 표면 품질이 이러한 레벨에서 보존되기 때문에, 최종 조립에 앞서서 이러한 방법으로 보호된 개별 유리 판을 추후에 연마할 필요가 없게 된다. 이는 특히 디스플레이에 개별 유리 판을 이용하는 경우에 특히 중요하다.

방향 변환에 앞서서 피복되기 때문에, 표면의 품질에 해로운 영향을 미치지 않고도, 통상적인 바와 같이 엣지(edge)에서 뿐만 아니라 소위 네트(net) 영역이라 칭하는 엣지들 사이의 중심 영역내에서도 방향 변환 중에 유리 스트립이 지지될 수 있다. 이에 의해, 공정 안정성이 증대되고, 수평위치에서 1 m 이상인 큰 폭 유리 스트립을 안전하게 처리할 수 있게 된다.

유리 스트립이 피복되기 때문에, 표면의 품질에 해로운 영향을 미치지 않으면서도, 엣지의 절단 중에 및/또는 분할시에 또는 최종 크기로 절단할 때, 네트 영역을 지지할 수 있다.

바람직한 실시예에서, 최종 크기로의 절단이 직접 실시된다.

바람직한 실시예에서, 유리의 품질은 바람직하게 200℃ 이하의 낮은 냉각점 이하의 온도까지 유리 스트립을 냉각한 직후에 유리의 품질이 온-라인(on-line) 측 정된다. 공정 중에, 예를 들어 두께, 유리 스트립을 가로지른 두께 분포, 양호한 세틀 마크 기준으로서의 가소성 줄무늬 형성, 및 유리의 내부 품질(예를 들어, 거품 및 함입물)을 측정할 수 있다. 이러한 정보는 예를 들어 고온 몰딩 공정을 제어하는데 사용된다.

또한, 본 발명에 따라, 절단 중에 온-라인 측정치가 고려되는 결과, 절단의 최적화가 얻어진다. 바람직하게, 이러한 것은 기록되며, 기록들은 절단 공정을 제어하는데 이용된다. 이러한 절단 최적화에 의해 산출량이 결정적으로 증가된다.

본 발명에 따른 방법의 이점은 모든 공정 단계들이 연속적으로 즉각 실시되는 경우에 특히 구현될 수 있다.

본 발명에 따른 장치는 피복 장치와 건조 및/또는 교차-결합 장치들이 방향 변환 장치의 상류에 배치된다는 점에서 구별된다. 피복 장치는, 예를 들어, 피복을 분사하기 위한 노즐, 또는 피복을 롤링하기 위한 롤러를 가질 수 있다. 건조를 위해, 건조 및/또는 교차-결합 장치가 적외선 복사기 또는 고온 공기 건조기를 가질 수 있고, 예를 들어, 교차-결합을 위해 자외선 복사기를 가질 수도 있다. 여러 가지 장치들이 공정내에서 서로 조합될 수 있다.

바람직한 실시예에서, 상기 장치는, 특히 엣지들 사이의 스트립 폭이 큰 상태에서, 엣지들 상에서 유리 스트립을 지지하는 수단을 방향 변환 장치내에 구비한다. 바람직하게, 이러한 수단은 롤러 컨베이어로서 구현된다. 이는 유리 스트립의 방향을 변환할 때 공정 안정성을 증대시키며 스트립 폭이 클 때에도 안전한 공정을 가능하게 한다.

하나 이상의 롤러 컨베이어를 피봇가능하게 하는 것이 특히 바람직하다. 그 경우, 일 위치에서는 유리 스트립의 방향을 변화시키고 다른 위치에서는 방향 변환 장치가 절단 장치로부터 분리되도록 구현되어야 한다. 이는, 예를 들어 시동(start-up) 공정중에 이로운 것으로 입증되었다. 유리 스트립의 처음 1 미터가 당겨지는 동안, 제 1 롤러 컨베이어는 방향 변환 장치를 절단 장치로부터 분리시키는 위치에 있게 된다. 따라서, 유리 스트립의 방향은 변환되지 않고, 그 유리 스트립은 유리 파괴기 및 예를 들어 브로커(broker)로 수직 공급된다. 롤러 컨베이어가 절단 장치를 방향 변환 장치로부터 분리하기 때문에, 파괴된 유리 스트립으로부터의 유리 입자가 절단 장치를 오염시키지 못하게 한다. 시동 공정이 종료된 직후에, 즉 유리 스트립이 요구되는 품질 기준을 충족시키는 경우에, 하나 이상의 롤러 컨베이어가 다른 방향으로 피봇되며, 그 롤러 컨베이어의 다른 방향에서 유리 스트립의 방향을 수직으로부터 수평으로 변환시키고 그 유리 스트립을 절단 장치로 공급한다.

마찬가지로, 하나 이상의 절단 장치내에서 유리 스트립을 엣지들과 네트 영역에서 지지하는 수단을 제공하는 것이 바람직하다고 입증되었다. 이에 의해, 특히 분리 및 마무리 경로 중에 공정 안정성을 증대시킬 수 있다. 바람직하게, 이러한 지지 수단은 롤러 또는 이송 벨트로서 구현된다. 유리 스트립이 공기 쿠션(cushion)상에서 부유(float)하도록 공기 노즐을 이용할 수도 있다.

바람직한 실시예에서, 당겨지고 충분히 냉각된 유리 스트립은 먼저 측정 장치를 통과한다. 측정 장치는 유리 품질을 측정하는데 사용된다. 측정 장치는 각각 서로 다른 성질을 측정하는 몇 개의 측정 유닛을 가질 수 있다.

예를 들어, 두께 및 유리 스트립을 가로지른 두께의 분포를 하나의 측정 유닛으로 측정할 수 있고, 다른 유닛에 의해 거품 및 함입물을 측정함으로써 유리의 내부 품질을 결정할 수도 있으며, 양호한 세틀 마크에 대한 측정으로서 또 다른 측정 유닛에 의해 가소성 줄무늬 형성을 측정할 수도 있다.

측정 정보가 절단 장치의 제어에 이용될 수 있도록, 온-라인 측정 장치와 절단 장치가 결합되는 것이 바람직하다. 이를 위해, 온-라인 측정 장치는 예를 들어 유리 결함에 따라 유리 스트립에 마킹(marking)을 제공하는 방식으로 디자인될 수 있다. 이 경우, 절단 장치는 이러한 마킹을 판독하는 측정 유닛을 구비한다. 마킹에 의해 제공되는 정보는 절단 장치의 제어에 사용된다.

다른 실시예에서, 온-라인 측정 장치 및 절단 장치는 평가 및/또는 제어 장치에 의해 서로 연결된다. 여기서, 평가 및/또는 제어 장치는 온-라인 측정 장치 및/또는 절단 장치내에 통합될 수도 있다. 이러한 방식에서, 유리 스트립의 외부 마킹은 완전히 생략될 수 있다. 그러나, 여전히 마킹이 제공되고, 절단 공정을 최적화하기 위한 추가적인 정보가 평가 및/또는 제어 장치를 통해 온-라인 측정 장치로부터 절단 장치로 전달될 수 있다.

이하, 첨부 도면을 참조하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

도 1 은 장치의 실시예를 개략적으로 도시한 단면도.

본 발명에 따른 장치가 도 1 에 개략적으로 도시되어 있다. 크기에서, 장치는 3 개 층에 걸쳐 연장되며, 상기 3 개 층은 냉각 샤프트(21)를 가지는 제 3 층(93), 당김 기구(22), 측정 장치(3), 피복 장치(41) 및 건조 장치(42)를 가지는 제 2 층(92), 및 방향 변환 장치(5), 절단 장치(6) 및 컨베이어 벨트(7)를 가지는 바닥 층(91)으로 구성된다. 파쇠 유리 저장실(82)은 이러한 3 개의 층 아래에 배치된다.

도면에 도시되지 않은 유리 용융 단부는 제 3 층(93) 위쪽에 배치되며, 그 다음에는 당김 장치(2)가 뒤따른다. 냉각 샤프트(21)와 함께, 이미 제 2 층(92)상에 위치된 당김 장치(2)의 당김 기구(22)가 도시되어 있다. 수직 하방으로 당겨지는 유리 스트립(1)은 냉각 샤프트(21)를 통해 안내되고, 상기 냉각 샤프트(21)내에서 유리 스트립은 약 200℃까지 냉각된다. 냉각 샤프트(21)를 떠날 때, 유리 스트립(1)은 최하부 당김 기구(22)를 통해 연장한다.

유리의 품질은 측정 장치(3)에 의해 당김 기구(22)의 직하류에서 측정된다. 이를 위해, 스트립 방향을 가로지르는 방향에 대한 두께 분포가 측정된다. 거품 및 함입물이 감지되고, 양호한 세틀 마크에 대한 측정으로서 가소성 줄무늬 형성이 측정된다. 유리 스트립의 결함 부분에는 마킹이 제공되며, 상기 마킹은 절단 제어를 위해 절단 장치(62)내의 측정 유닛에 의해 판독된다. 또한, 측정된 데이터는 평가 및 제어 장치내(도시되지 않음)에서 즉각적으로 평가되며, 절단 장치(62)를 제어하는데 사용된다. 유리 스트립(1)의 품질을 조사한 후에, 피복 유닛(41)내에서 유리 스트립(1)의 양측에 폴리비닐 알코올이 분사된다.

150000 g/mol 분자량 및 99% 가수분해도의 폴리비닐 알코올이 이를 위해 사용된다. 4% 수성 용액내에서, 폴리비닐 알코올은 20℃ 에서 28 ±0.5 mPa 의 점도를 가지며, 5% 용액이 공정에 사용된다. 이는 다음과 같은 방식으로 제조된다. 1 분율(portion)의 폴리머 분말이 19 분율의 저온 탈이온수(deionized water)내로 첨가된다. 완전히 용해될 때까지 용수욕(water bath)내에서 교반하면서, 현탁액을 90℃로 가열한다. 모두 용해된 후에, 교반하면서 상온까지 냉각시킨다. 양측면의 피복은, 70 ℃ 까지 가열된 용액을 70℃까지 가열된 공기와 함께 1.5m/분의 당김(pulling) 속도에서 분사하는 고 체적/저 압력 방법에 따라 이루어진다. 노즐 지름은 0.9mm 정도이고, 분무화 공기의 압력은 5.5 바아(bar)이다. 분사될 유리 스트립의 폭이 1.5m 인 경우에 유동이 약 16 ml/분이 되도록, 폴리머 용액은 0.4 바아의 압력으로 노즐에 공급된다. 건조 공정의 가속을 위해, 피복의 건조는 가스 적외선 복사기를 가지는 건조 유닛(42)내에서 이루어지며, 60 초 미만의 건조 시간이 얻어진다. 가스 다크(dark) 복사기에 의해 발생되는 것과 같은 3 내지 10 ㎛ 파장의 복사가 특히 적절한 것으로 입증되었다. 그 대신에, 전기적 복사기의 채용도 가능하다. 건조 공정 다음에, 피복의 두께가 약 5 ㎛가 된다. 유리 스트립 자체의 두께는 0.7mm 이다.

건조 공정에 이어서, 방향 변환 장치(5)에 의해 유리 스트립(1)의 방향이 수직위치로부터 수평위치로 변환된다. 이러한 경로 중에, 1m 의 방향 변환 반경이 유지된다. 공정 안정성을 높이기 위해, 다수의 롤러들이 제공되며, 그 롤러들은 엣지들 사이의 네트 영역을 포함한 전체 폭에 걸쳐 유리 스트립(1)이 놓여지는 피봇가 능한 롤러 컨베이어(51)를 형성한다.

방향 변환 장치(5)의 롤러 컨베이어(51)는 시동 공정중에 외측으로 피봇된다. 유리 스트립(1)은 파쇠 유리 저장부(82)내로 안내되고 유리 파괴기(83)에 의해 파괴된다. 롤러 컨베이어(51)가 외측으로 피봇되었기 때문에, 소정 크기로의 절단이 수행되는 영역은 당김 샤프트 영역과 구분된다. 이에 의해, 소정 크기로의 절단이 수행되는 영역의 유입 입자 오염이 시동중에 방지된다. 유리 스트립의 방향 변환 후에만 품질 제어가 실행되는 종래의 방법 및 장치와 대조적으로, 본 발명의 방법 및 본 발명의 장치는 시동 공정을 단축시킬 수 있으며, 이는 제조 공정을 실시하기에 충분한 유리 품질을 보다 이른 시간에 측정할 수 있기 때문이고, 안정화를 위해 제조 공정에 따라 고온 몰딩을 제어할 수 있기 때문이다.

수평 방향으로 유리 스트립(1)을 안내한 후에, 롤러(52)에 의해 지지되는 유리 스트립(1)은 통상적인 작은 절단 휘일(wheel)(63)을 가지는 통상적인 절단 기구(61)를 통과한다. 통상적인 절단 기구(61)는 시동 공정중에만 사용된다. 그 후에, 유리 스트립(1)은 레이저 절단 기구(62)로 공급된다. 제 1 레이저 유닛(64)에 의해, 레이저 절단 기구(62)는 두개의 엣지를 절단하며, 제 2 레이저 유닛(65)에 의해 최종 크기로 유리 스트립(1)을 절단한다. 공정 중에, 유리 스트립(1) 및 분리된 유리 판은 이송 벨트(71)에 의해 네트 영역내에서 지지된다. 분리된 개별 유리 판들은 컨베이어 벨트(7)를 통해 포장 구역으로 안내된다.

본 발명의 방법에 의해 제조된 개별 유리 판은 예를 들어 휴대 전화의 디스 플레이, 평판형 디스플레이 스크린과 관련한 전자 장치용 기판 유리 또는 컴퓨터의 배경 데이터 기억 장치(background store)용 기판 유리로서 사용된다. 또한, 개별 유리 판은 유리 키보드용 기판 유리로서, 또는 유리-금속 적층체용이나 유리-플라스틱 적층체용 기판 유리로서 사용될 수도 있다.

Claims (22)

1. 개별 유리 판 제조 방법으로서,

   - 유리 스트립을 수직 하방으로 당기는 단계,

   - 상기 유리 스트립이 저온 냉각점 이하의 온도에 도달한 후 유리 스트립에 보호 층을 피복하는 단계,

   - 상기 유리 스트립상에서 수축하고 이로 인해 유리 스트립 표면 상의 압축 변환이 생성되도록, 유리 스트립이 방향을 변환하기 전에 상기 보호 층을 건조시키거나 교차-결합시키거나 또는 건조시킨 후 교차-결합시키는 단계,

   - 상기 유리 스트립의 방향을 변환하는 단계,

   - 상기 유리 스트립을 절단하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 두께가 0.7mm 미만인 유리 스트립의 경우에, 방향 변환 반경이 1m 미만으로 유지되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 방법.
3. 제 1 항에 있어서, 0.7mm 내지 2mm 두께의 유리 스트립의 경우에, 방향 변환 반경이 1m 내지 2.5m 로 유지되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 방법.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 유리 스트립은 플라스틱 물질로 피복되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 방법.
5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 55000 g/mol 의 평균 분자량 및 95% 이상의 가수분해성을 가지는 폴리비닐 알코올이 피복으로 사용되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 방법.
6. 제 1 항에 있어서, 방향 변환 중에, 상기 유리 스트립은 엣지들에서 뿐만아니라 그 엣지들 사이에서도 지지되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 방법.
7. 제 1 항에 있어서, 절단 중에 상기 유리 스트립은 엣지들에서 뿐만 아니라 그 엣지들 사이에서도 지지되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 방법.
8. 제 1 항에 있어서, 절단은 최종 크기로의 절단을 포함하는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 방법.
9. 제 1 항에 있어서, 상기 유리 스트립이 저온 냉각점 이하의 온도에 도달한 후 그리고 피복되기 전에 유리 품질이 온-라인 측정되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 방법.
10. 제 9 항에 있어서, 상기 온-라인 측정을 고려하면서 절단을 수행하는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 방법.
11. 제 10 항에 있어서, 온-라인 측정 중에, 상기 유리 스트립은 마킹되고, 상기 마킹을 기초로 절단이 수행되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 방법.
12. 피복 장치(41), 건조 장치 또는 교차-결합 장치(42) 또는 건조 장치 및 교차-결합 장치 둘 다, 방향 변환 장치(5), 및 절단 장치(6)를 구비하고, 수직하방으로 유리 스트립(1)을 잡아당김으로써 개별 유리 판을 제조하는 장치로서, 상기 피복 장치(41)와 건조 장치 또는 교차-결합 장치(42) 또는 건조 장치 및 교차-결합 장치 둘 다는 상기 방향 변환 장치(5)의 상류에 배치되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 장치.
13. 제 12 항에 있어서, 엣지들에서 및 상기 엣지들 사이에서 유리 스트립(1)을 지지하기 위한 지지 수단(72)이 방향 변환 장치(5)내에 제공되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 장치.
14. 제 13 항에 있어서, 상기 지지 수단(72)은 하나 이상의 롤러 컨베이어(51)로서 구현되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 장치.
15. 제 14 항에 있어서, 상기 롤러 컨베이어(51)는 일 위치에서 유리 스트립의 방향을 변화시키고 다른 위치에서 방향 변환 장치를 절단 장치로부터 분리시키는 방식으로 피봇가능하게 디자인되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 장치.
16. 제 12 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 유리 스트립(1)을 엣지들에서 그리고 상기 엣지들 사이에서 지지하기 위한 지지 수단(72)이 상기 절단 장치(6)내에 제공되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 장치.
17. 제 16 항에 있어서, 상기 지지 수단은 롤러(72), 이송 벨트(71) 또는 공기 노즐로서 구현되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 장치.
18. 제 12 항에 있어서, 온-라인 측정 장치(3)가 상기 피복 장치(41)의 상류에 배치되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 장치.
19. 제 18 항에 있어서, 제어 목적을 위해, 상기 온-라인 측정 장치(3)는 상기 절단 장치(6)에 연결되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 장치.
20. 제 18 항에 있어서, 상기 절단 장치는 측정 유닛을 가지는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 장치.
21. 제 18 항에 있어서, 상기 온-라인 측정 장치(3)를 상기 절단 장치(6)와 연결하는 평가 장치 또는 제어 장치 또는 평가 장치 및 제어 장치 둘 다가 제공되는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 장치.
22. 제 12 항에 있어서, 상기 절단 장치(6)는 하나 이상의 절단용 레이저(64, 65)를 가지는 것을 특징으로 하는 개별 유리 판 제조 장치.

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