CN100436011C - 不重磨刀片 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是可靠地处理特别是仿形车削加工生成的切屑。作为解决手段，在构成多边形平板状的刀片本体的多边形面上形成前倾面，在该多边形的边棱部上形成有从角部C交叉并分别从突出端延伸的一对切削刃，前倾面以随着离开切削刃而逐渐下沉的状态倾斜，同时沿该切削刃形成的刃背以比前倾面的倾斜角小的倾斜角随着离开切削刃而逐渐下沉地倾斜，并且这些前倾面的倾斜角与刃背的倾斜角在从所述角部的突出端沿切削刃离开的方向上减小，在前倾面上，与切削刃之间隔开间隔地在角部C的突出端侧形成构成凸球面状的主点，同时从该主点沿所述一对切削刃中的每一个在比该主点更离开所述突出端的位置上也分别形成和该主点同侧的至少一对凸球面状的副点。

Description

不重磨刀片

技术领域

本发明涉及一种特别是仿形加工中使用的、提高切屑的处理性的不重磨刀片(以下称为刀片)。

背景技术

在通过车刀进行的仿形车削加工中，由于根据工件的形状，在加工中变化车刀的进给方向及进刀量，由安装在该车刀前端上的刀片的切削刃生成的切屑，其流出方向及宽度、厚度也逐渐变化。例如在图29所示，在工件W的外周上，在形成与其回转轴线S平行延伸的外径部后，在由安装在未图示的的车刀本体前端上的刀片T形成通过R部向与轴线S垂直相交的方向延伸的端面部的场合，即使是使向工件W表面的进刀量一定并且切屑的厚度相等，相对于为了在外径部中在刀片T的角部C周边上由切削刃生成宽度小的切屑，在端面部中刀片T也在工件W的外周侧提升方向上施加进给，从而使用从角部C开始一定长度的切削刃，会生成较宽的切屑。此外，在外径部与端面部之间的R部中，在切屑的流出方向明显变化的同时，根据切削前的工件W的形状，在角部C的周边也会生成较宽的切屑。

因此，即使在刀片T的前倾面上形成用于切屑处理的断屑器，在设置有对应于宽度较小的切屑的断屑器的场合，在向端面部的提升方向的切削及R部的切削中生成较宽的切屑的情况下不能对其进行可靠地处理，另一方面，相反地如果设置对应于这种较宽的切屑的断屑器，外径部的切削时生成的宽度小的切屑不能被破断地延长而卷绕在车刀的柄上，其结果阻碍切削作业的顺畅进行。此外，在该外径部和端面部之间的R部的加工中，切屑的流出方向变化时，很难将这种切屑可靠地处理。然而，这一点在例如日本特开平9-38807号公报中也提出了一种构成多角形板状，并在其上面棱线上具有切削刃和与其邻近的宽度窄的断屑槽，在该断屑槽中的顶角的角平分线上的角部附近形成大致半球状的突起，此外在从顶角的角部等间隔的位置上形成与切削刃平行的方向较长的、平面上看为大致椭圆形状的突起的刀片的技术方案，但在这种刀片中，由于切屑只是沿断屑槽向前倾面内侧流出，通过与上述各突起碰撞而破断，切屑的破断效果和对于流出方向变化的效果较差，此外，与在向端面部的提升方向的切削相配合，上述椭圆形状的突起与切削刃之间的断屑槽的宽度较小时，会产生在以高进刀量、高进给量切削外径部时引起切屑堵塞或在R部的加工中不能追随切屑的流出方向的问题。

发明内容

本发明是在这种背景下提出的，目的是提供一种能够可靠地处理特别是在上述的仿形车削加工中产生的切屑刀片。

为了解决上述问题，实现前述目的，本发明为一种不重磨刀片，该刀片在构成多边形平板状的刀片本体的多边形面上形成前倾面，在形成有该前倾面的上述多边形的边棱部上形成有在该多边形面的角部交叉并分别从突出端延伸的一对切削刃，其特征为，上述前倾面以随着离开上述切削刃而逐渐下沉的状态倾斜，同时在上述切削刃上沿该切削刃形成刃背，该刃背以比上述前倾面的倾斜角小的倾斜角随着离开上述切削刃而逐渐下沉地倾斜，并且这些前倾面的倾斜角与刃背的倾斜角在从上述角部的突出端沿上述切削刃离开的方向上减小，在上述前倾面上，与上述切削刃之间隔开间隔地在上述角部的突出端侧形成构成凸球面状的主点，同时从该主点沿上述一对切削刃中的每一个在比该主点更离开所述突出端的位置上也分别形成至少一对和该主点同侧的凸球面状的副点。

从而，在这种刀片中，首先由于与切削刃连接并确保其刃尖强度的刃背和与该刃背连接的前倾面以随着离开切削刃而逐渐下沉的状态倾斜，并且该倾斜角从角部的突出端朝向沿一对切削刃离开的方向变小，该刃背和前倾面的从角部的突出端朝向前倾面的内侧的部分形成最深的谷部。因此，首先在工件的外径部及R部的车削时由该角部的突出端侧的切削刃生成的宽度小的切屑被上述刃背和前倾面构成的谷形导引并沿该谷底流出，与形成于该角部突出端侧的前倾面上的主点的凸球面状的表面碰撞并被卷曲、破断。

另一方面，在将工件的端面部在提升方向上车削加工时产生的较宽的切屑由于刃背及前倾面的倾斜角沿切削刃方向渐减，在其宽度方向受到不同大小的阻力而被弯曲，以在长度方向、即流出方向上容易被破断的状态流出。因而，这样的切屑由于与设置在前倾面上的角部突出端侧的主点和设置在从主点离开位置上的副点碰撞，在其流出方向上受到阻力而卷曲，该切屑容易破断地处理。并且，由于这些主点及副点为球面状，即使切屑的流出方向变化也能够与切屑点接触地碰撞，能够实现从外径部直到R部、端面部的稳定的切屑处理。此外，上述副点可在1个角部中至少设置一对，即相对1个切削刃至少设置1个，也可在使用的切削刃长较长的场合在1个切削刃中隔开间隔地设置多个副点。

在此，在上述前倾面上的角部的突出侧形成1个上述主点的场合，构成该主点的凸球面比构成上述副点的凸球面半径大，并且由于在上述刀片本体的厚度方向的该主点的最高点的高度比副点的最高点高，在由角部的突出端侧生成宽度小的切屑时，该切屑与半径较大且最高点的高度也较高的主点的朝向角部侧的表面碰撞，能够可靠地处理，另一方面，在使用一定程度的切削刃长度生成较宽的切屑时，也能够使切屑与该主点的朝向该切削刃侧的表面和副点碰撞，实现可靠的处理。

此外，希望该场合的构成上述主点的凸球面的半径在与形成上述前倾面的多角形面内接的圆的直径的10～26％的范围内。在主点的半径比其大时，点的伸出角度减小，有宽度小的切屑与主点不充分地碰撞地越过的可能，另一方面，相反地在主点的半径比其小，中心位置离刃口近时，切屑落入谷底的效果减小，减小了切屑处理的效果。另外由于切屑落入谷底，使中心位置就那样不动地分离边缘和球面伸出的壁，故在低进刀量时，切屑容易伸长。此外，希望在刀片本体的厚度方向的副点的最高点与比其上述厚度方向的高度高的主点的最高点的高度差在0.02～0.12mm的范围内，在该差过小，主点与副点为大致相同高度，即主点的高度相对较低时，从切削刃的角部突出端生成的宽度小的切屑有可能不与该主点充分地碰撞地越过，损害其处理性，相反，在该差过大，主点过高时，无论切屑的宽度大小，由切屑的碰撞引起的阻力过大，有可能增加主点的磨耗，并且导致工件的回转驱动力的增大。

另一方面，可在该前倾面上的上述角部的突出端侧横切该角部的方向上并列地形成2个主点，以替代在角部突出端侧的前倾面上设置这样的半径及高度的尺寸的1个主点，构成这些主点的凸球面的半径与互相相等并且与构成上述副点的凸球面大致相等，同时在上述刀片本体的厚度方向的该主点的最高点的高度也与上述副点的最高点的高度大致相同，在此场合，在由角部突出端侧的切削刃生成宽度小的切屑时，由于该切屑沿刃背和前倾面构成的上述谷底流出，在横切角部的方向上并列的上述2个主点的谷间被导引并与这些主点的一方或双方碰撞，另一方面，即使在造成较宽的切屑时，由于切屑与2个主点中供使用的切削刃侧的主点和相同切削刃侧的副点碰撞，任何时候都能够实现可靠的切屑处理。

此外，即使在设置比这些副点半径及最高点的高度大的1个主点的场合和设置半径及最高的高度与副点大致相等的2个主点的场合的任意一种情况下，希望构成副点的凸球面的半径在与形成上述前倾面的多边形面内接的圆的直径的3.0～6.5％的范围内。这是由于构成该副点的凸球面的半径过大时，当然主点的半径也加大，角部突出端与主点的间隔也过大，从前倾面突出的副点表面的倾斜角减小，对于切屑的破断效果减弱，有可能在低进给时发生切屑的伸长，另一方面，在高进给量与切屑的接触部加大，有加大切削阻力的可能，相反，在该半径过小时，早期会产生磨耗，有导致刀片寿命缩短的可能。此外，希望从上述角部的突出端开始的构成第一对的副点的凸球面的中心位置设置在与上述前倾面相对的平面看，为从上述角部的突出端朝向沿与该副点相邻的上述切削刃的方向，在与形成上述前倾面的多边形内接的圆的直径的15～40％的距离范围内，在第一对副点比其远地分离时，即使在生成较宽的切屑的场合，该切屑也不会到达副点，相反，第一对副点比其接近角部的突出端、即接近主点时，在生成宽度较宽的切屑的场合仅切屑的角部侧与主点及副点碰撞，任一种情况都有可能妨碍可靠的处理。

再者，无论是在主点为1个的场合和2个的场合，只要在上述前倾面上，从该前倾面相对的平面看，形成从上述主点向该前倾面的内侧延伸的凸条状的断屑器，在上述刀片本体的厚度方向的该断屑器的高度比上述主点及副点的最高点的高度高，与这些主点及副点碰撞并越过该主点及副点的切屑再与该断屑器碰撞，能够进一步可靠地进行处理。此外，在如此地形成断屑器的场合，通过在刀片本体的在厚度方向的从该断屑器的顶部到上述前倾面的断屑器壁面上，在到达该前倾面的中途朝向该前倾面的外侧地形成凸出的台阶部，即使例如由于上述前倾面的角部的一对切削刃的交叉角即角部角较大而该断屑器壁面与切削刃的间隔较大，也能够使切屑与该台阶部碰撞，实现可靠的处理。此外，为了在通过上述刃背确保切削刃的刃尖强度的同时，通过由该刃背与前倾面形成的上述谷部将切屑可靠地导引向主点，希望上述刃背的倾斜角在上述角部的突出端中为2～15°的范围，同时在与上述主点相邻的副点的中心位置中为12°以下的范围，并且上述前倾面的倾斜角与刃背的倾斜角的差在10～20°的范围内。

附图说明

图1为本发明的第1实施例的立体图。

图2为图1所示的第1实施例的刀片中心线O方向所见的俯视图。

图3为图1所示的第1实施例的侧视图(从图2中刀片本体1下方所见的视图)。

图4为图2的XX线剖面图。

图5为图2的YY线剖面图。

图6为图2的XX线剖面图。

图7为第1实施例的变形例的俯视图。

图8为第1实施例的变形例的俯视图。

图9为本发明的第2实施例的立体图。

图10为图9所示的第2实施例的刀片中心线O方向所见的俯视图。

图11为图9所示的第2实施例的侧视图(从图10中刀片本体1下方所见的视图)。

图12为图10的XX线剖面图。

图13为图10的YY线剖面图。

图14为图10的XX线剖面图。

图15为第2实施例的变形例的俯视图。

图16为第2实施例的变形例的俯视图。

图17为第2实施例的变形例的俯视图。

图18为图17所示的变形例的俯视图。

图19为图17的ZZ剖面图。

图20为第2实施例的变形例的俯视图。

图21为第2实施例的变形例的俯视图。

图22为第2实施例的变形例的俯视图。

图23为本发明的第1实施例的工件W的端面部P、外径部Q及倒角部M的切削时的切屑图。

图24为第1比较例的工件W的端面部P、外径部Q及倒角部M的切削时的切屑的图。

图25为第2比较例的工件W的端面部P、外径部Q及倒角部M切削时的切屑图。

图26为图23至图25所示的实施例的切削加工图。

图27为本发明的第1实施例的工件W的R部切削时的切屑图。

图28为第1比较例的工件W的R部切削时的切屑图。

图29为示出仿形加工的一例的视图。

具体实施方式

图1至图6为本发明的第1实施例，在本实施中刀片本体1由超硬合金等硬质材料形成大致菱形的多边形平板状，在其多边形面、即菱形面的周缘部上形成前倾面2，同时，该刀片本体1的周面成为后面3，在这些前倾面2和后面3交叉的上述菱形面的边棱部上，形成在该菱形面的角部C交叉并分别延伸的一对切削刃4。在此，本实施例的刀片本体1为，形成其前倾面2的上述菱形面为内外对称的形状，同时，相对于包含通过这些内外的菱形面的中心而朝刀片本体1的厚度方向延伸的刀片中心线O和各角部C的角平分线的平面也分别为对称形状，在这些菱形面的各4个边棱部上，都形成与各4个角部C分别交叉的各自一对切削刃4，从而在一个刀片本体1上内外配合地形成合计8对切削刃4。此外，本实施例的刀片为，构成上述菱形面的锐角的角部C的角度为80°，同时上述后面3与上述刀片中心线O平行，成为不带有后角的负刀片。

此外，沿上述刀片中心线O从面对前倾面2的平面上看，各角部C形成圆弧状，同时切削刃4以与该角部C圆滑地连接、并且形成于同一边棱部上的相邻切削刃4在一直线上的状态形成，包含角部C的切削刃4在内外均位于与上述刀片中心线O垂直相交的平面上。再者，在内外的菱形面的中央部之间贯通设置有以上述刀片中心线O为中心的、剖面为圆形的安装孔5，同时在该安装孔5的开口部周边上，如图3所示地在各菱形面的与刀片中心线O垂直的方向上比各切削刃4突出地形成有在刀片本体1的厚度方向上最高的平坦面6，本实施例的刀片在切削中使用一方的菱形面的切削刃4的场合，另一方的菱形面的平坦面6与不重磨式车刀的刀片安装底座紧密接触地被支撑，通过将贯通上述安装孔5的紧固螺钉拧入到上述安装座底面上而将该车刀可装卸地安装。从而，本实施例的上述刀片本体1的厚度方向成为与这些平坦面6、6垂直相交的方向，该厚度方向的高度为在例如切削中使用的切削刃4的上述一方的菱形面侧中，从与刀片安装座底面紧密接触的上述另一方的菱形面(多角形面)的平坦面6与该平坦面6垂直地朝向上述一方的菱形面侧的方向的高度。再者，该平坦面6从上述平面上看形成从安装孔5的开口部朝向上述菱形的各边棱部的中点、在山顶下凹的山形中突起。

在此，上述前倾面2如图4至图6所示地，以随着从切削刃4离开并朝向该前倾面2的内侧而逐渐下沉的状态倾斜，由此给予切削刃4正的前倾角。此外，在该切削刃4上沿该切削刃4形成刃背7，该刃背7也以随着从切削刃4离开并朝向该前倾面2的内侧而逐渐下沉的状态倾斜。因此，构成该下沉倾斜的刃背7的倾斜角α在切削刃4的任何部位中都以比同样下沉倾斜的构成前述前倾面的倾斜角β小的状态构成，从而这些刃背7与前倾面2形成于以钝角交叉的方向。于是，与切削刃垂直相交的剖面上的这些倾斜角α、β都从角部C的突出端、即从上述平面看构成圆弧状的角部C与该角部C的角平分线的交点随着沿交叉于该角部C的一对切削刃4、4分别远离而逐渐减小。此外，从上述平面看的刃背7的宽度在本实施例中在上述菱形面的全周上大致相等，但也可为趋向离开角部C的方向上加宽。

从而，通过刃背7及前倾面2的倾斜角α、β如此地变化，该刃背7及前倾面2以在上述角平分线上随着朝向前倾面2的内侧而以最大的倾斜角α、β倾斜地较深下沉、同时随着从该角平分线上沿切削刃4、4离开这种下沉逐渐变浅的状态形成，即呈现为以上述角平分线作为朝向前倾面2的内侧深度最深的谷底部分的谷形。此外，在本实施例中，该角部C突出端的上述角平分线上的刃背7的倾斜角α设定为10°，而前倾面2的倾斜角β设定为27°，圆弧状的角部C的两端中与切削刃垂直相交的断面上的刃背7的倾斜角α设定为8°，而前倾面2的倾斜角β设定为25°。当倾斜角α、β如此变化时，刃背7及前倾面2可以为倾斜角α、β连续地变化的弯曲面状，此外也可以为倾斜角α、β阶段性变化的台阶面状。

并且，在各角部C中，在这样倾斜的前倾面2上，在角部C的突出端形成主点8，同时沿从该角部C的突出端延伸的上述一对切削刃4、4，在从主点8离开的位置上分别形成一对副点9、9。此外，刀片本体1相对于角部C的角平分线对称地形成。从而，这些主点8及副点9、9也相对于角平分线对称地形成。在此，这些主点8及副点9中任一个的表面为构成凸球面状的状态突出设置于前倾面2上，但从该前倾面2的突出高度与构成该主点8及副点9的球面半径相比非常小，因此，主点8及副点9的表面与前倾面2以钝角相交叉。此外，在形成于离开主点8的位置上的副点9、9也以隔开其表面不与主点8重合的间隔的状态形成，由此在主点8与副点9、9之间残余有前倾面2。

在此，在本实施例中，在前倾面2的角部C突出端侧的一个主点8以其球面的中心从上述平面看位于上述角平分线上的状态设置。从而，主点8与副点9、9被设置于将角部C的上述角平分线作为二等边的等分线的等腰三角形的各顶点上。并且，构成该主点8的凸球面的半径R比构成副点9的凸球面的半径r大。此外，在本实施例中，与形成前倾面2的刀片本体1的上述菱形面内接的圆的直径d为12.7mm，同时构成副点9的凸球面的半径r为0.6mm，从而相对于内接圆直径d，副点9的半径r为4.7％，构成主点8的凸球面的半径R为2mm，从而相对于内接圆直径d约为15.7％，为相对于副点9的半径r约3.3倍的尺寸。再者，上述刀片本体1的厚度方向的该主点8的最高点的高度、即构成该主点8的凸球面的表面与通过构成该主点8的凸球面的中心且平行于上述刀片中心线O的直线的交点的、刀片本体1的上述厚度方向的高度比副点9的最高点的高度稍高，相对于切削刃4为大致相同高度，但稍微高出。

此外，上述副点9以构成该副点9的凸球面中心的位置设置在如图2所示地从上述平面看从角部C的上述突出端朝向与这些副点9相邻并直线状延伸的切削刃4的方向、且上述内接圆直径d的15～140％的范围的距离L内的状态构成，在本实施例中距离L为3.5mm、相对于内接圆的直径d为27.6％。此外，在本实施例中，在该距离L的位置上与切削刃4垂直相交的剖面中，刃背7的倾斜角α为6°，同时前倾面2的倾斜角β为22°。再者，虽然这些主点8及副点9与切削刃4之间的间隔要与从上述平面看该主点8及副点9的与前倾面2的交叉棱线与切削刃4直线状地延伸部分之间的最窄部分的间隔大致相等，或副点9的与前倾面2的交叉棱线与切削刃4的间隔比主点8的交叉棱线与切削刃4的间隔稍小，但是形成这些交叉棱线与刃背7不重叠的间隔。此外，从切削刃4的角部C突出端到主点8与前倾面2的交叉线的上述角平分线方向的间隔比从直线状地延伸的切削刃4到主点8的交叉棱线的间隔稍大。

再者，在前倾面2上，以从上述平面看从主点8沿上述角平分线向前倾面2的内侧延伸的状态形成有凸条状的断屑器10。该断屑器10为，上述刀片本体1的厚度方向的顶部为在该厚度方向上以与上述平坦面6相同高度且垂直于中心线O的平坦面11，同时从该平坦面11到前倾面12的断屑器壁面12为朝向前倾面2侧山麓状地加宽的倾斜面，该断屑器壁面12的角部C侧的前端部与主点8的前倾面12内侧的凸曲面部分重叠地连接，此外，相反侧的断屑器壁面12的后端部从上述平坦面6朝向前倾面2以同样地山麓状地加宽的状态倾斜，与延伸的壁面13连接。从而，该断屑器10的刀片本体1的厚度方向的高度比主点8及副点9的最高点的高度及切削刃4的高度高。此外，如图2所示地，该断屑器10的从上述平面看与上述角平分线垂直相交的方向的宽度，随着从与其前端的主点8的连接部朝向后侧部侧而加大，在上述一对副点9、9之间的附近一度为最大，再朝向后端侧以上述断屑器壁面12为凹曲面的状态变稍窄后再加宽，与上述壁面13相连接。此外，在该断屑器10的上述平坦面11到达安装孔5的开口部的部分上，相对于该平坦面11及上述平坦面6形成一段凹入的凹部14。

在这种结构的刀片中，前倾面2随着离开切削刃而下沉倾斜，同时在切削刃4上沿该切削刃4以比该前倾面2的倾斜角β小的倾斜角α形成同样向离开切削刃4方向下沉倾斜的刃背7，从而切削刃4的刀尖角较大，能够确保其强度，并且由于这些刃背7及前倾面2的倾斜角α、β从角部C的上述突出端朝向沿切削刃4离开方向变小，故该前倾面和刃背7如上述地呈现将从该角部C的突出端朝向前倾面2内侧的部分作为谷底的谷形。并且，由于在该角部C突出端侧的前倾面2上形成有构成凸球面状的主点8，首先，在工件的外径部或R部的车削中，由该角部C突出端侧的切削刃4生成的宽度较小的切屑沿构成上述刃背7及前倾面2的谷形谷底被导引，向前倾面2内侧流出，被导向位于其后部的主点8并可靠地与其表面的凸球面碰撞，被卷曲破断。

另一方面，在工件的端面部的车削中，在工件的外周侧将刀片向提升方向施加进给的场合，由从上述角部C突端到直线状延伸部分的一定长度的切削刃4生成的较宽的切屑由于在从该角部C突出端沿切削刃4朝离开的方向上刃背7及前倾面2的倾斜角α、β减小，在擦过这些刃背7及前倾面2上时，在角部C突出端侧和即将离开其侧受到不同大小的阻力，即，由于在角部C突出端侧倾斜角α、β大，由刀具自身向切屑施加作用在宽度方向上弯曲的力，并且阻力较小，相反，在从该角部C突出端离开侧由于倾斜角α、β较小而受到较大的阻力，由此，切屑以在其宽度方向上弯曲的状态从前倾面2的内侧流出，与该前倾面2内侧的主点8及上述切削刃4侧的副点9碰撞，在其流出方向上被卷曲。因而，由于这样在宽度方向上被弯曲的切屑在其长度方向、即流出方向上受到阻力，产生卷曲及过度的力而容易地破断，在生成这样较宽的切屑的情况下，通过上述结构的刀片能够将其可靠地破断处理。

此外，在仿形车削加工，从工件的外径部的车削加工经过R部的加工连续地向端面部的加工转移，或与此相反地从端面部的加工向外径部的加工同样连续地转移的情况下，即使在切屑的流出方向逐渐变化时，在上述的刀片结构中，由于刃背7及前倾面2如上所述地形成谷形，宽度小的切屑由角部C突出端生成时、被导引于该谷形的谷底部分中，可靠地与主点8碰撞，此外，即使在生成较宽的切屑时，由于也沿该谷形被导引于谷底侧，同时由于上述倾斜角α、β沿切削刃4减小，使切屑被弯曲卷入，故能够可靠地与主点8及副点9碰撞。并且，由于这些主点8及副点9为凸球面状，即使在这种切屑的流出方向变化时，各点8、9也总是与切屑以点接触状态碰撞，即不会由于流出方向使接触产生变化，从而在仿形车削加工时进行外径部和端部之间的加工中，能够得到更稳定的切屑处理。再者，由于在前倾面2上，在角部C的突出端侧形成主点8，同时在沿交叉于该角部C的一对切削刃4、4各自离开的位置上分别形成一对副点9、9，特别是本实施例中，刀片本体1相对于上述角平分线为对称形状，即使在例如仿形车削加工中被使用的部分从一方的切削刃4转移到使用另一方的切削刃4上的情况下，也同样能够实现稳定的切屑处理。

在此，对于从角部C突出端朝向切削刃4延伸方向而变小的刃背7及前倾面2的倾斜角α、β，在本实施例中与切削刃4垂直相交的剖面中，角部C突出端的倾斜角α为10°、倾斜角β为27°，同时副点9的中心位置(上述距离L的位置)的倾斜角α为6°、倾斜角β为22°，但如果角部C突出端的倾斜角α、β过小，刃背7及前倾面2的上述谷形的深度变小，不能可靠地导引小的切屑，如果他们过大则角部C突出端的切削刃4的刀尖强度过小，容易发生缺损等。此外，如果上述副点9的位置的倾斜角α、β过大，由于在角部C突出端也因此使倾斜角α、β变大，也容易生产缺损，相反，如果过小则在生成较宽的切屑时有可能不能将其在宽度方向上充分地弯曲并破断。再者，相对于刃背7的倾斜角α，如果前倾面2的倾斜角β过小时，点的突出量会减小，将减弱切屑卷曲的效果，另一方面如果相反地过大，从前倾面2向主点8及副点9的表面的上升成为过度的急倾斜，产生切屑碰撞时的阻力过大的可能。因此，希望刃背7的倾斜角α在上述角部C的突出端中为2～15°的范围，同时在副点9的中心位置中为12°以下的范围，并且，前倾面2的倾斜角β在这些各自位置中与刃背7的倾斜角α的差希望为10～20°的范围。

此外，上述刃背7的倾斜角α及前倾面2的倾斜角β可从上述角部C的突出端朝向一对切削刃4、4的延伸方向各自连续地逐渐减小地构成，此外也可在一定的范围内为一定的倾斜角α、β，在上述方向上的下一个一定范围内为比其更小的倾斜角α、β，再者也可将他们组合，在一定的范围内为一致的倾斜角α、β，在其他的一定范围内倾斜角α、β朝向上述方向逐渐变小，特别是在后二者的情况下，可在使倾斜角α与倾斜角β在相互不同的特定范围内，各自一定或朝向上述方向逐渐减小。此外，刃背7与前倾面2交叉的部分可在与切削刃4垂直相交的剖面中由圆弧等凸曲线平滑地连接，再者至少对前倾面2，可在该剖面中以构成平缓凹陷的凹曲线的状态形成。再者，与从角部C延伸的上述一对切削刃4、4连接的刃背7及前倾面2相互交叉的上述谷形的谷底部分与上述角平分线垂直相交的剖面可呈V字状，也可为该角平分线上的部分形成凹曲面状。

另一方面，在本实施例中，上述主点8仅在角部C突出端侧的前倾面2上形成1个，构成该主点8的凸球面的半径R比副点9的半径r大，同时其上述刀片本体1的厚度方向的最高点的高度也比副点9高。从而，在生成宽度小的切屑，沿构成刃背7与前倾面2的上述谷形的谷底部分流出时，该切屑能够与该半径R大、最高点的高度也高的主点8可靠地碰撞，并卷曲、破断。此外，即使在生成较宽的切屑时，由于该主点8的半径R较大，该主点8的切削刃4直线状延伸侧的表面能够接近该切削刃4地设置，能够使如上所述地在宽度方向上弯曲地生成的该较宽的切屑也可靠地与该主点8及副点9碰撞，在流出方向上卷曲、破断地处理。并且，在本实施例中，由于该直线状延伸的切削刃4部分与主点8及副点9的间隔大致相等，但与副点9的间隔稍小，上述较宽的切屑的宽度方向的两端部能够大致同时与主点和副点9碰撞，以在流出方向卷曲。能够防止切屑仅与这些主点8和副点9的一方碰撞，妨碍切屑的整体地向流出方向的卷曲的现象。

此外，相对于在如此大直径下最高点的高度也较高的主点8，构成小径的上述副点9的凸球面的半径r在本实施例中相对于如上所述的形成前倾面2的多边形面(菱形面)的内接圆的直径d为4.7％的大小，但该半径r过大时，从图4所示的前倾面2升高的副点9表面的凸球面的倾斜角θ变小，减弱了对于切屑的破断效果，在低进给时有发生切屑伸长的可能，另一方面在高进给时与切屑接触的凸球面的表面部分的周方向的长度加长，不成为点接触，因此有导致切削阻力增大的可能。此外，由于该副点9的半径r变大时，与其相配合，主点8的半径R也加大，即使较宽的切屑适当弯曲，为了确保该主点8与直线状的切削刃4部分的间隔而与主点8及副点9碰撞并向流出方向卷曲，角部C突出端与主点8的间隔变的过大，在生成宽度小的切屑时，其快速地与主点8碰撞，产生不能处理的可能。另一方面，相反在该副点9的半径r过小时，由于较宽的切屑碰撞时的磨耗，副点9在早期被磨去，有刀片寿命被缩短的可能，因此希望副点9的上述半径r相对于刀片本体1的上述内接圆直径d在3.0～6.5％的范围内。

此外，对于主点8的半径R，由于在过大时，主点8的上升的角度变小，宽度小的切屑有可能不会充分地与主点8碰撞地越过，另一方面，相反地，在过小时，当然有可能使主点8在早期被磨去，这样半径R较小的主点8的中心位置与角部C的突出端过于接近时，上述的切屑落入谷底的效果被减小，切屑处理的效果也减小，此外为了使切屑如此地落入谷底而使主点8的中心位于与半径R较大时相同的位置时，由于切削刃4与主点8的表面的凸球面的上升的壁部离开，在低进刀量时切屑容易伸长，最好该主点8的半径R相对于上述内接圆直径d在10～26％的范围内。再者，关于主点8与副点9的在上述刀片本体1的厚度方向的最高点的相互高度差，在该差过小，主点8与副点9为大致相同高度，即主点8的高度相对较低时，从切削刃4的角部C突出端生成的宽度较小的切屑有可能不会与主点8充分碰撞地越过，会损害其处理性，相反，在主点8过高时，无论切屑的宽度大小，由于切屑的碰撞导致的阻力过大，有可能加速主点8的磨耗或导致工件的回转驱动力的增大，因此上述高度的差最好在0.02～0.12mm的范围内。再者，副点9的中心位置和切削刃4的间隔、即从上述平面看的构成副点9的凸球面的中心与切削刃4的间隔在其过大时，主点8也必须后退到前倾面2的内侧，使该主点8与角部C的间隔过大，另一方面在该副点9与切削刃4的间隔过小时，在提升方向上车削工件的端面时产生的较宽的切屑以在其宽度方向未充分弯曲的状态与副点9和主点8碰撞，产生即使在流出方向上卷曲也不能可靠地破断的可能，因此最好相对于上述内接圆直径d在5～12％的范围内。

再者，对于在切削刃4延伸的上述副点9的位置，在它们从角部C突出端过分离开的情况下，即使生成较宽的切屑，其宽度方向两端部中的副点9侧的端部也会不与该副点9碰撞，另一方面，相反，即使在副点9过于接近角部C的情况下，生成同样宽度的切屑时，只是其宽度方向的角部C侧部分与主点8和副点9碰撞，无论哪一种情况下切屑也成为一端接触，即使通过刃背7和前倾面2，切屑在宽度方向弯曲时，只是成为一端接触侧发生破断，在相反侧切屑会发生连续的状态。为此，在上述方向上的副点9的位置即从在上述平面看去的、沿着直线状切削刃4的方向的角部C突出端到副点9的中心的距离L希望设置在上述内接圆的直径d的15～40％的范围内。

此外，在本实施例中，相对于在角部C交叉的一对切削刃4、4，在各角部C中分别各设置有一对副点9、9，但在后述的变形例的场合中使用的切削刃4的长度较长的情况下，也可相对于各切削刃在上述方向上相互隔开间隔地设置多处多对的副点，在这种场合中上述距离L为从上述角部C突出端到第一对副点9的距离。此外，在本实施例的菱形平板状的刀片的情况下，在将其用于仿形加工中的场合，由于使用了图28所示的专门在构成该菱形的锐角的角部C处交叉的切削刃4、4，在这种刀片中，如图2所示地至少在该锐角的角部C中上述距离L在上述范围内为好。

此外，在本实施例中，在前倾面2上形成有从主点8再向前倾面2的内侧延伸的凸条状的断屑器10，在刀片本体1的厚度方向上的该断屑器10的高度，即其顶部的平坦面11的高度，比主点8、当然也比副点9的上述最高点高。从而，由于即使如切屑与这些主点8或副点9碰撞但未充分卷曲地越过地向前倾面2的内侧流出，也要与位于其后侧的高的断屑器10碰撞，能够实现进一步的切屑的破断、处理。并且，该断屑器10与该上述角平分线垂直相交方向的宽度从与前端的主点8的连接部朝向后端部侧变大，在一对副点9、9之间一度为最大，然后再变窄，在主点8与副点9、9的内侧，上述平坦面11与断屑器壁面12的交叉棱线分别形成尖锐的部分，从而跨越过主点8与副点9的切屑由于与该尖锐的部分几乎点接触地卷曲，具有在即使切屑流出方向变化也能够实现可靠的破断、同时能够抑制阻力增大的优点。再者，在本实施例中，上述断屑器壁面12与从上述平坦面6开始与山麓状地倾斜的壁面13接触，由于该平坦面6朝向形成前倾面2的刀片本体1的上述菱形面各边棱部的中点形成凸出的山形，即使在万一使用该边棱部的一半以上的长度的切削刃4的情况下，切屑的宽度方向的端部也能够与该山形的顶部连接的上述壁面13碰撞并卷曲。

此外，图7及图8中所示为第1实施例的变形例，在与第1实施例通用的要素中配以同一符号并省略其说明。其中，在图7所示的变形例中，该刀片本体15与第1实施例相同地构成大致菱形的平板状，构成锐角的角部C的角度比第1实施例小，为55°。此外，在构成钝角的角部一侧不形成主点及副点。由于这种刀片于仅使用交叉于构成上述锐角角部C的切削刃4、4，这部分各切削刃4的切削刃长度比上述菱形的1边棱部的一半要长，也可如上所述地沿该切削刃4形成多对副点9。此外，在如图8所示的变形例中，该刀片本体16形成大致等边三角形、严密地说为边棱部的长度相等，同时，分别构成相等角度的锐角的角部C和构成钝角的角部在周围方向由交互设置的大致偏六角形的平板状，该偏六角形的各边棱部在上述构成锐角的角部C处交叉，成为构成对的切削刃4。从而，在该变形例中，能够使用外内各3个在角部C交叉的合计6对切削刃4、4。

以下，图9到图14示出了本发明的第2实施例，图15至图22为该第2实施例的变形例，在各与图1到图6所示的第1实施例通用的要素中也标以相同的符号并省略对其说明。此外，这些变形例中，图15及图17至图19中分别所示的刀片为与图7所示的第1实施例的变形例相同，其刀片本体15为角部C的角度为55°的菱形平板状刀片，此外图16所示的为与图8所示的第1实施例相同的，使刀片本体16形成大致偏六角形的平板状的刀片。此外，图20所示的为使该刀片本体17形成大致正方形的平板状，图21所示的为使刀片本体18形成边棱部直的大致等边三角形的平板状，图22所示的刀片本体19形成构成锐角的角部C的角度为35°的更加尖锐的菱形平板状的变形例。

于是，相对于在上述第1实施例及其变形例中，在前倾面2的角部C突出端侧形成1个主点8，在这些第2实施例及其变形例中，在前倾面2上的角部C的突出端上在将该角部C横切的方向上并列地形成有2个主点21、21。在此，这些2个主点21、21从上述平面看在与角部C的上述角平分线垂直相交的方向上，以对于该角平分线对称的状态并列。但是，该主点21、21与前倾面2各自的交叉棱线彼此除图22所示的变形例外以不相互重合的状态分离，上述断屑器10的前端部为该倾斜的断屑器壁面12在这些主点21、21之间的上述角平分线上与前倾面2交叉的状态。

此外，这些主点21、21与上述主点8相同地构成从前倾面2以比其半径小的突出高度突出的凸球面状，但构成这些主点21、21的凸球面的半径与副点9的半径r大致相等，并且两主点21、21的各自半径也相互相等。再者，这些主点21、21在其刀片本体1的厚度方向的最高点的高度也相互相等，同时上述副点9、9也为与该最高点的高度大致相等的高度。此外，在该第2实施例及其变形例中，副点9的半径r为上述内接圆的直径d的3.0～6.5％，从而主点21的半径也为上述直径d的3.0～6.5％，此外，从角部C突出端到沿直线状延伸的切削刃4部分的方向的副点9中心的距离L在上述内接圆直径d的15～40％的范围内。再者，该直线状延伸的切削刃4部分和与其相邻的主点21及副点9的间隔作为该主点21及副点9与前倾面2的交叉棱线与切削刃4之间的间隔相互大致相等，或与第1实施例相反地如图10及图15、图16、图18或图20至22所示，与副点9的间隔比与主点21的间隔稍大。

从而，在这种结构的第2实施例及其变形例的刀片中，在使用从切削刃4的角部C突出端到直线状延伸部分，生成宽度大的切屑的场合，由于与该切削刃4相连的刃背7及前倾面2从角部C突出端朝向该切削刃4的延伸方向，其倾斜角α、β减小，从而该切屑在其宽度方向上被弯曲，以容易破断的状态流出。并且，在该直线状延伸的切削刃4部分的后部的前倾面2上，在该切削刃4的延伸方向、即切屑的宽度方向上分离地设置有上述一对副点9、9中与该切削刃4相邻的副点9和上述2个主点21、21中也与该切削刃4相邻的主点21，并且由于这些主点21和副点9中其半径与上述厚度方向的最高点的高度大致相等，通过切屑的宽度方向两端部与这些主点21和副点9大致均等地碰撞，切屑在流出方向上受到阻力并卷曲，由于如上所述地容易破断，能够容易地处理。

另一方面，在本实施例及其变形例中，通过在前倾面2的角部C突出端侧，在横切该角部C的方向上并列地形成2个主点21、21，在由上述刃背7及前倾面2形成的谷形的内部，由这些主点21、21形成的2个凸部以夹持该谷形的谷底部分的状态凸起，从而在由角部C突出端的切削刃4生成宽度小的切屑的场合，沿上述谷形的谷底流出的该切屑从该谷底部分与内部的上述2个凸部的一方或双方碰撞并卷曲、破断。并且，将图2与图10相比较可知，从该场合的切削刃4的角部C突出端到主点21、21的间隔、即这些主点21，21与前倾面2的交叉棱线的间隔与例如上述第1实施例的在前倾面2上设置半径R较大并且最高点的高度高1个凸部的情况相比较大，因此，本实施例中，即使前倾面2更深地下沉倾斜，由于半径小而曲率大的主点21、21凸起，能够向从该前倾面2上流出的切屑施加更强的阻力，能够得到小的卷曲。因此，即使在这样宽度较小地生成切屑的情况下，特别是低进刀量或低进给量的情况下、生成壁厚较薄、容易伸长的切屑时，也能够得到优良的切屑处理性。

此外，在这样的第2实施例及其变形例中，如果构成该副点9的凸球面的半径r过大时，在低进给量时会发生切屑的伸长，同时在高进给量时切削阻力加大，此外，由于与该副点9半径大致相同的主点21的半径也较大，在前倾面2上横切2个角部C的方向上并列地形成这样的主点21时，该主点21、21与角部C突出端的间隔变得过大，到与主点21、21碰撞为止，切屑过度地从前倾面上流出，反而有难以与主点21、21可靠地碰撞的可能。另一方面，相反，如果该副点9的半径r过小，当然会与第1实施例同样地使该副点9在早期磨耗，同时也会将主点21、21在早期磨耗，因此该副点9的半径r也希望为上述内接圆半径d的3.0～6.5％。从而，在第2实施例中，构成主点21的凸球面的半径也希望为相对于与形成前倾面2的刀片本体1的多边形面内接的圆直径d的3.0～6.5％的范围内。

此外，对于从角部C的突出端到该副点9的中心位置的上述距离L，如果其过大，副点9从主点21过分离开时，在生成宽度较大的切屑时有可能仅其宽度方向的一端部与主点21碰撞，另一方面，如果相反地距离L过小，副点9与主点21过近，也会使仅宽度较大的切屑的一端部与这些主点21及副点9碰撞，任何一种情况都可能由于切屑不全面接触而不能可靠地在流出方向上卷曲并破断。因此，对于该距离L也希望在相对于上述内接圆直径d为15～40％的范围内。

但是，在图7及图15所示的变形例那样的刀片本体15，在构成其锐角的上述角部C的角度为55°的菱形平板状或60°的菱形平板状的情况下，上述断屑器10、特别是如与上所述的角部C的角平分线垂直相交方向的宽度以从与主点8的连接部朝向后端部侧地加大、在一对副点9、9之间一度为最大后再变窄的状态形成时，如这些图7及图15所示，在沿切削刃4从副点9开始与角部C相反侧的部分的断屑器10的宽度变窄的部分中，切削刃4与断屑器壁面12的间隔较大地打开，由该部分的切削刃4生成的切屑有伸长的可能。然而，在这种场合，可如上所述地在有该间隔的部分，也设置副点9，但除此以外，也可如图17至19所示的变形例那样，在断屑器10的上述断屑器壁面12上，在该断屑器壁面12的从上述顶部11到前倾面2的中途的部分中形成从该断屑器壁面12向前倾面2的外侧、即切削刃4侧凸出的台阶部22。

在此，该台阶部22由与断屑器10顶部的上述平坦面11平行并在上述厚度较低的平坦面23和从该平坦面23以与上述断屑器壁面12大致相等的倾斜状态直到前倾面12的倾斜的壁面24构成，构成从断屑器10的上述平坦面11下降一阶的台阶状，该壁面24以从上述断屑器10的宽度较窄的开始区域开始，在沿中心线O面对前倾面2的平面上看与切削刃4大致平行地直线延伸而到达上述壁面13的状态形成。因此，根据这种将台阶部22设置在断屑器壁面12上的变形例的刀片，即使例如在该断屑器壁面12与切削刃4的间隔较大地空出的部分上设置副点9，由切削刃4生成的切屑通过向该台阶部22的壁面24及该壁面24与上述平坦面23的交叉棱线部分推压并碰撞能够被卷曲，能够防止切屑伸长，实现平顺的处理。

此外，在如图1及图10所示的即使刀片本体1为菱形平板状，构成其锐角的角部C的角度为较大的85°场合及图20所示的刀片本体17为正方形平板状且上述角度为90°的场合，或在图8、图16、图21所示的刀片本体16、18为大致等边三角形平板状等场合，由于在构成该前倾面2的多边形的1棱部中从其两端的角部C、C延伸地形成切削刃4、4，从而各切削刃4的切削刃长度短于1边棱部的一半，从副点9到与角部C相反侧部分的切削刃4的长度也较短，因此即使没有上述那种台阶部22，也可由这些副点9及主点8、21或断屑器10可靠地处理切屑。另一方面，如图22所示，即使具有相同菱形平板状的刀片本体19，在构成上述锐角的角部C的角度为35°的比较尖锐的场合，由于切削刃4与断屑器10之间自身没有空出较大的间隔，将上述台阶部22设置在具有角部C的角度为如上所述的55°或60°左右的菱形平板状的刀片本体中是有效的。

实例

在此，图23为通过上述的图1至图6所示的第1实施例的刀片，此外图24及图25为通过与其相对应的第1、第2两种类的比较例的刀片，将各自进给量为0.1～0.2mm/rev(每分钟转速)、进刀量为1mm，首先如图26所示地形成与工件W的回转轴垂直相交的端面部P和与回转轴平行地延伸的外径部Q，以及在这些端面部P与外径部Q交叉的部分上形成倒角部M的场合的切屑状态分别示出的视图，各图中符号P、Q、M所示的部分为在各端面部P、外径部Q及倒角部M的切削中产生的切屑。但是，在图23中，将端面部P与倒角部M的切屑合并地示出。此外，此时的工件W的材质为S45C材料，切削速度为170m/min，为湿式切削。在此，上述第1、第2比较例的刀片都是以刃背的倾斜角为6°、前倾面的倾斜角为22°的状态分别成一定的遍布在前倾面的全周上的刀片，其中在生成图24的切屑的第1比较例的刀片上不形成副点9，另一方面，在生成图25的切屑的第2比较例的刀片上，与第1实施例相同地以从角部C突出端的距离L为3.5mm(内接圆直径的27.6％)的位置为中心地形成半径为1.5mm(内接圆直径的11.8％)的较大的构成凸球面状的副点，有关这些以外部分的形状、尺寸，第1、第2比较例都与第1实施例相同。然而，根据这些图，相对于在比较例1、2的刀片中虽然切屑被破断，但一部分中生成卷曲不规则的细长状伸长的切屑的情况，可知本发明的第1实施例的刀片能够得到卷曲性优良的切屑。

此外，图27与上述相同地为通过第1实施例的刀片，图28为通过上述2个比较例中第1比较例的刀片，示出与图29所示相同地进行工件W的外径部和端面部之间的R部的切削时切屑的状态的视图。此外，此时的进给量为0.25mm/rev、进刀量为0.8～3.5mm，被切削材料相当于S50C，为湿式切削。其结果，如这些图27及图28所示，在第1比较例的刀片中切屑不能被破断，其长度为30cm以上，对此相对，通过第1实施例的刀片能够得到优良的切屑破断性。

产业上可利用性

正如上述，在本发明中，由切削刃的角部突出端侧生成宽度小的切屑时，该切屑被导引于由刃背和前倾面构成的谷形中流出，与形成于该前倾面上的角部突出端侧的、构成凸球面状的主点碰撞并被卷曲。另一方面，即使在使用从角部突出端开始的一定长度的切削刃生成宽度较宽的切屑时，由于刃背和前倾面的倾斜角从角部突出端朝向切削刃延伸的方向变小，切屑容易在其宽度方向上弯曲、破断地被生成，由于这样的切屑的宽度方向的两端部与主点和副点碰撞并在流出方向上被卷曲，能够容易地将其破断。从而，根据本发明，由于能够实现与切屑的宽度的大小及其流出方向无关的可靠的切屑处理，特别是用于这种切屑的宽度及流出方向逐渐变化的仿形车削加工中，能够实现高的切屑处理性，通过防止切屑的缠绕及切削阻力的增加能够实现平顺并稳定的加工。

Claims (10)

1、一种不重磨刀片，该刀片在构成多边形平板状的刀片本体的多边形面上形成前倾面，在形成有该前倾面的所述多边形面的边棱部上形成有在该多边形面的角部交叉并分别从突出端延伸的一对切削刃，其特征为，所述前倾面以随着离开所述切削刃而逐渐下沉的状态倾斜，同时在所述切削刃上沿该切削刃形成刃背，该刃背以比所述前倾面的倾斜角小的倾斜角随着离开所述切削刃而逐渐下沉地倾斜，并且这些前倾面的倾斜角与刃背的倾斜角在从所述角部的所述突出端沿所述切削刃离开的方向上减小，在所述前倾面上，与所述切削刃之间隔开间隔地在所述角部的突出端侧形成有构成凸球面状的主点，同时从该主点沿所述一对切削刃中的每一个在比该主点更离开所述突出端的位置上也分别形成有和该主点同侧的至少一对副点。

2、按照权利要求1所述的不重磨刀片，其特征为，在所述前倾面上的所述角部的突出端侧形成1个所述主点，构成该主点的凸球面比构成所述副点的凸球面半径大，并且在所述刀片本体的厚度方向的该主点的最高点的高度比所述副点的最高点高。

3、按照权利要求2所述的不重磨刀片，其特征为，构成所述主点的凸球面的半径在与形成所述前倾面的多角形面内接的圆的直径的10～26％的范围内。

4、按照权利要求2所述的不重磨刀片，其特征为，所述刀片本体的在厚度方向上的所述主点的最高点与副点的最高点的高度差在0.02～0.12mm的范围内。

5、按照权利要求1所述的不重磨刀片，其特征为，在所述前倾面上的所述角部的突出端侧，在横切该角部的方向并列地形成2个所述主点，构成这些主点的凸球面的半径相互相等，并且与构成所述副点的凸球面也大致相等，同时在所述刀片本体的厚度方向的该主点的最高点的高度也与所述副点的最高点的高度大致相等。

6、按照权利要求1所述的不重磨刀片，其特征为，构成所述副点的凸球面的半径在与形成所述前倾面的多边形面内接的圆的直径的3.0～6.5％的范围内。

7、按照权利要求1所述的不重磨刀片，其特征为，构成从所述角部的突出端开始的第1对所述副点的凸球面的中心位置设置在所述前倾面相对的平面看为从所述角部的突出端朝向沿与该副点相邻的所述切削刃的方向，在与形成所述前倾面的多边形面内接的圆的直径的15～40％的距离范围内。

8、按照权利要求1所述的不重磨刀片，其特征为，在所述前倾面上形成从与该前倾面相对的平面看为从所述主点向该前倾面的内侧延伸的凸条状的断屑器，在所述刀片本体的厚度方向的该断屑器的高度比所述主点及副点的最高点。

9、按照权利要求8所述的不重磨刀片，其特征为，在所述刀片本体的厚度方向的从所述断屑器的顶部到所述前倾面的断屑器的壁面上，在到该前倾面的中途形成朝向该前倾面的外侧凸出的台阶部。

10、按照权利要求1所述的不重磨刀片，其特征为，所述刃背的倾斜角在所述角部的突出端中为2～15°的范围，同时在与所述主点相邻的副点的中心位置中为12°以下，并且所述前倾面的倾斜角与刃背的倾斜角的差在10～20°的范围内。

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