BR112012027288B1 - Método de preparo de alumina de classificação metalúrgica com o uso de cinza volante de leito fluidizado. - Google Patents

Método de preparo de alumina de classificação metalúrgica com o uso de cinza volante de leito fluidizado. Download PDF

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Abstract

MÉTODO DE PREPARO DE ALUMINA DE CLASSIFICAÇÃO METALÚRGICA COM O USO DE CINZA VOLANTE DE LEITO FLUIDIZADO - Oferece-se um método de preparo de alumina de classificação metalúrgica com o uso de cinza volante de leito fluidizado, compreendendo as etapas a seguir: a) remoção de ferro por separaçõ magnética úmida após moer a cinza volante; b) reação da cinza volante após a separação magnética com ácido clorídrico para obter um lixiviado clorídrico; c) passagem do lixiviado clorídrico por resina catiônica macroporosa para obter uma solução de cloreto de alumínio refinado; d) concentração e cristalização da solução de cloreto de alumínio refinado para obter um cristal de cloreto de alumínio; e e) calcinação do cristal de cloreto de alumínio para obter alumina de classificação metalúrgica. O método é simples, o procedimento é fácil de ser controlado, a eficiência de extração de alumina é alta, o custo de produção é baixo e a qualidade doproduto é estável.

Description

Campo Técnico
(001) A presente invenção se refere a uma utilização abrangente de cinza volante de leito fluidizado e, em particular, se refere a um método de preparo de alumina de classificação metalúrgica com o uso de cinza volante de leito fluidizado.
Histórico
(002) Cinza volante é um resíduo de usinas de energia movidas a carvão. Na China, o carvão é uma das principais fontes de energia, e centenas de milhões de toneladas de cinza volante são descarregadas de usinas de energia a cada ano. A descarga de cinza volante não apenas ocupa uma grande área de terra, como também polui seriamente o meio-ambiente. Como gerenciar e utilizar a cinza volante tornou-se um problema de grande importância. A cinza volante contém diversos componentes que podem ser utilizados, por exemplo, a cinza volante de leito fluidizado circulante normalmente contém de 30 a 50 por cento por peso de alumina. Atualmente, como os recursos de bauxita estão ficando gradualmente mais raros, é uma forma eficiente de extrair materiais de valor como alumina da cinza volante e oferecer um uso altamente abrangente para a cinza volante, o que tem grandes benefícios sociais e econômicos.
(003) À luz de diferentes condições de calcinações, a cinza volante é classificada em cinza volante de caldeira movida a carvão pulveriza do e cinza volante de leito fluidizado circulante. A cinza volante de caldeira movida a carvão pulverizado é produzida quando o carvão é queimado em temperaturas muito altas (1400-1600°C), em que o componente de alumina está em estado vítreo ou presente como cristais de mulita ou cristas de coríndon. Enquanto a temperatura de combustão de cinza volante de leito fluidizado circulante é muito mais baixa do que da cinza volante de caldeira movida a carvão pulverizado tradicional, apenas cerca de 850°C. Diferentes temperaturas de combustão fazem uma diferença substancial na fase de composição entre a cinza volante de caldeira movida a carvão pulverizado e a cinza volante de leito fluidizado circulante, ou seja, a caulinita amorfa entra na fase principal de composição da cinza volante de leito fluidizado circulante, em que dióxido de silício, alumina e óxido férrico possuem excelente atividade.
(004) Até o presente, os métodos usados para extrair alumina de cinza volante são basicamente divididos em duas categorias, método de lixiviação por ácido e método de lixiviação por álcali. Além disso, o método de lixiviação por álcali pode ser dividido em método de sinterização por calcário (soda-cal) e método de sinterização por carbonato de sódio.
(005) O processo de sinterização por calcário (soda-cal) é um método em que a cinza volante é misturada com calcário (soda-cal) e a mistura é calcinada para ser ativada em uma temperatura muito alta (1320-1400°C), portanto alumina e dióxido de silício contidos na cinza volante reagem respectivamente com calcário (soda-cal) para formar aluminato de cálcio e silicato dicálcico. A cinza calcinada foi lixiviada com solução de carbonato de sódio e filtrada para remover substâncias indesejadas, de forma que o aluminato de cálcio entra na solução na forma de metaaluminato de sódio, de que, após os tratamentos de de- silificação e precipitação de carbono (ou precipitação de semente), obtém-se hidróxido de alumínio. Subsequentemente, o hidróxido de alumínio obtido é calcinado para se obter ao produto alumina. Além disso, após o tratamento de filtração, o silicato dicálcico se transforma em escória de silício-cálcio, que pose ser empregada como matéria-prima para cimento. Em CN 101070173A, CN 101306826A, CN 101049935A, CN 101302021A, CN 101125656A, CN 101041449A, CN 1030217A, CN 1644506A, CN 101028936A, CN 1548374A, CN 101085679A, CN 1539735A, por exemplo, o método de sinterização por calcário (soda-cal) ou método de sinterização por calcário aprimorado é empregado respectivamente. A matéria-prima de sinterização usada para o método de sinterização por calcário é calcário barato, o que relativamente reduz o custo de produção de alumina. No entanto, há muitas desvantagens no processo. Primeiro, grandes quantidades de escória de silício-cálcio são produzidas durante o processo de lixiviação. Aproximadamente 8-10 toneladas de escória de silício- cálcio são produzidas para cada tonelada de alumina obtida. Essa escória de silício-cálcio é propensa a ser outra descarga de resíduos que exige ainda mais ocupações se a escória não puder ser consumida em sua totalidade pelo mercado de materiais de construção. Além disso, o dióxido de silicone não é utilizado com alto valor. Segundo o consumo de energia no processo de sinterização por calcário é muito alto, visto que a cinza volante é calcinada em uma temperatura muito alta, e as exigências sobre seus procedimentos e equipamentos também são muito altas. Terceiro, a eficácia de recuperação de álcali é muito baixa, visto que quantidades muito altas de escória são produzidas durante o processo de lixiviação por álcali, o que aumenta o custo de produção.
(006) O método de sinterização por carbonato de sódio é um método em que a cinza volante e o carbonato de sódio são calcinados em alta temperatura (7501450°C), durante o que, a alumina e o dióxido de silício contidos na cinza volante são ativados simultaneamente, de forma que a cinza volante calcinada precisa ser posteriormente acidificada por reação de carbonação ou reação da cinza volante calcinada com ácido sulfúrico/ácido clorídrico para separar silicone e alumínio. Esse método, visto que lixiviação por álcali vem antes de lixiviação por ácido, também é chamado de método de combinação ácido-álcali. Por exemplo, CN 101041450A, CN 101200298A, CN 101172634A, CN 101254933A descreveram o método de sinterização por carbonato de sódio. Em comparação com o método de sinterização por calcário, menos escória é produzida no método de sinterização por carbonato de sódio e o dióxido de silicone na cinza volante pode ser utilizado com alto valor. No entanto, o consumo de energia do processo é alto e seus procedimentos são complicados, visto que a cinza volante deve ser calcinada em temperatura muito alta e a cinza calcinada deve, posteriormente, atuar com ácido a fim de separar silicone e alumínio.
(007) Como descrito acima, tanto no método de sinterização por calcário e no método de sinterização por carbonato de sódio, a cinza volante precisa ser ativada por reação com calcário/carbonato de sódio em uma temperatura muito alta. Como consequência, esses métodos são adequados para cinza volante de caldeira movida a carvão pulverizado, que tem atividade fraca. Considerando esse fato, a cinza volante de leito fluidizado circulante pode reagir com ácido sem ativação devido a sua maior atividade.
(008) O método de lixiviação por ácido é um método em que a cinza volante reage com solução ácida diretamente para a obtenção de solução alumínio-sal e o alumínio-sal é calcinado, de forma a ser decomposto para preparar alumina. Por exemplo, CN 1923695A, CN 1920067A, CN 101045543A, CN 101397146A, CN 1792802A, CN 1927716A descreveram que alumina é extraída de cinza volante pelo uso do método de lixiviação por ácido. A cinza volante comumente reage com ácido em temperaturas abaixo de 300°C. Em comparação com as altas temperaturas de calcinação usadas para o método de sinterização por calcário e o método de sinterização por carbonato de sódio, o consumo de energia do método de lixiviação por ácido é reduzido dramaticamente. Além disso, todos os dióxidos de silicone serão mantidos nos resíduos sólidos, visto que ele não reage com ácido. Além disso, algumas impurezas, como cálcio e sódio, não serão introduzidas no produto alumina. Assim, teoricamente é possível obter alumina de alta pureza. No entanto, um dos defeitos do método de lixiviação por ácido reside no fato de que impurezas solúveis, como ferro, entrarão na solução, resultando na alumina obtida ter uma quantidade considerável de ferro e afins, de difícil remoção. Uma solução para isso é dissolvera alumina obtida por meio do método de lixiviação por ácido por álcali, de forma que o alumínio seja transformado em meta-aluminato de sódio e entre na solução, enquanto as impurezas, como ferro, se precipitarão na forma de hidróxido, de forma que o ferro seja removido do produto alumina. Como a dissolução por ácido e a dissolução por álcali são necessárias nesse método, seus processos são complicados e seu custo de produção é aumentado.
Resumo da Invenção
(009) O objeto da invenção é fornecer um método aprimorado para o preparo de alumina de classificação metalúrgica com o uso de cinza volante como matéria-prima. O método é simples, o custo de produção é baixo e a qualidade do produto é estável.
(010) O método de preparo de alumina de classificação metalúrgica com o uso de cinza volante como matéria-prima de acordo com a invenção compreende basicamente as etapas a seguir: a) moer a cinza volante para um tamanho de malha 100 ou menor, adicionando água para preparar lodo com teor sólido de 20-40wt%, removendo ferro do lodo por separação magnética úmida, de forma que o teor de Fe (baseado em óxido férrico) da cinza volante seja reduzido para 1,0wt% ou menos, e filtrando o lodo para obter um bolo filtrado; b) adicionar ácido clorídrico no bolo de filtro para reagir a cinza volante com o ácido clorídrico, e então submeter o produto da reação a separação sólido-líquido e enxaguar para permitir que o lixiviado clorídrico tenha um valor de pH na faixa de 1-3; c) passar o lixiviado clorídrico por uma coluna carregada com resina catiônica macro-porosa para remover ainda mais ferro para obter uma solução de cloreto de alumínio refinado; d) submeter a solução de cloreto de alumínio refinada a concentração de vácuo, e então resfriar a solução concentrada para cristalização e conduzir separação sólido-líquido para obter cloreto de alumínio cristal; e e) calcinar o cloreto de alumínio cristal em uma temperatura na faixa de 900 1200°C por 1-4 horas para obter a alumina de classificação metalúrgica; ou calcinar o cloreto de alumínio cristal em uma temperatura na faixa de 300-500°C por 1-2 horas, e então em uma temperatura elevada na faixa de 950-1100°C por mais 1-3 horas para obter a alumina de classificação metalúrgica, em que a resina catiônica macro-porosa compreende uma resina de troca catiônica à base de estireno de ácido forte.
(011) Daqui por diante o método de acordo com a invenção será posteriormente descrito em detalhes, porém, sem limitar a presente invenção.
(012) Na etapa a) de acordo com uma configuração da invenção, a cinza volante inclui, entre outros, cinza volante de leito fluidizado circulante. Caulim de carvão e ganga de carvão também podem ser usados como matérias-primas. Primeiramente, a cinza volante é moída para um tamanho de malha 100 ou menor, e água é adicionada para preparar lodo com teor sólido de 20-40wt%, preferencialmente 30-35wt%. O ferro contido na cinza volante é removido por um separador magnético por meio de separação magnética úmida, de forma que o teor de ferro (baseado em óxido férrico) da cinza volante seja reduzido para 1,0wt% ou menos, e então o lodo é filtrado para fornecer bolo de filtro com teor sólido de 25-50wt%, preferencialmente 30-45wt%.
(013) Qualquer separador magnético convencional adequado para a remoção de ferro de materiais em forma de pó pode ser usado para separação magnética úmida na presente invenção, contanto que o teor de ferro da cinza volante possa ser reduzido para 1,0wt% ou menos.
(014) Preferencialmente, o separador magnético usado para cinza volante é um separador magnético de anel vertical. Mais preferencialmente, o separador magnético de anel vertical compreende um anel giratório, um meio indutivo, um jugo de ferro superior, um jugo de ferro inferior, uma bobina de excitação magnética, uma abertura de alimentação, um balde de rejeito e um dispositivo de lavagem com água, em que a abertura de alimentação é usada para alimentar a cinza de carvão a passar por remoção de ferro, o balde de rejeito é usado para descarga das partículas não-magnéticas após a remoção de ferro, o jugo de ferro superior e o jugo de ferro inferior são respectivamente dispostos nos lados interno e externo da parte inferior do anel giratório, o dispositivo de lavagem com água é disposto acima do anel giratório, o meio indutivo é disposto no anel giratório, a bobina de excitação magnética é disposta na periferia do jugo de ferro superior e do jugo de ferro inferior para ser um par de polos magnéticos para gerar um campo magnético na direção vertical, e o meio indutivo é composto por camadas de malhas de chapas de aço, sendo cada malha de chapa de aço tramada por fios, e as bordas dos fios tendo ângulos agudos prismáticos.
(015) Preferencialmente, o jugo de ferro superior e o jugo de ferro inferior são integralmente formados, e dispostos, em um plano perpendicular ao anel giratório, para envolver os lados interno e externo da parte inferior do anel giratório.
(016) Preferencialmente, o separador magnético de anel vertical compreende ainda um revestimento de água de câmara de equilíbrio de pressão disposto adjacente à bobina de excitação magnética.
(017) Preferencialmente, a bobina de excitação é uma bobina solenoide de fio chato que é de alumínio esmaltado com envelopado por vidro duplo.
(018) Preferencialmente, a malha de chapa de aço tem espaçamento de camada médio de 2-5 mm. Mais preferencialmente, a malha de chapa de aço tem espaçamento de camada médio de 3 mm.
(019) Preferencialmente, a malha de chapa de aço tem espessura de 0,8-1,5 mm, tamanho de grade de malha de 3mm*8 mm - 8mm*15mm, e espessura de fio de 1-2 mm. Mais preferencialmente, a malha de chapa de aço tem espessura de 1 mm, tamanho de grade de malha de 5mm*10mm, e espessura de fio de 1,6mm.
(020) Preferencialmente, o separador magnético de anel vertical compreende um mecanismo pulsátil, acoplado ao balde de rejeitos por meio de uma chapa de borracha.
(021) Preferencialmente, o meio indutivo é fornecido em todo o círculo do anel giratório.
(022) Quando o separador magnético de anel vertical acima é usado para separação magnética para remoção de ferro, é necessário testar oportunamente o teor de ferro no lodo submetendo a separação magnética. Quando o teor de ferro no lodo for igual ou menor do que um valor pré-determinado, descarregar o lodo; quando o teor de ferro for maior do que o valor pré-determinado, o lodo deve retornar à abertura de alimentação para separação magnética posterior. Essa separação magnética pode ser repetida 2-4 vezes, preferencialmente 2-3 vezes.
(023) Preferencialmente, ao separar magneticamente o lodo pelo separador magnético de anel vertical, o separador magnético de anel vertical fornece potência de campo magnético de 15.000 Gs ou mais, mais preferencialmente 15.000-20.000 Gs, ainda mais preferencialmente 15.000-17.500 Gs.
(024) Na etapa b) de acordo com uma configuração da invenção, a cinza volante reage com o ácido pela adição de ácido clorídrico com uma concentração de 20-37wt%, preferencialmente 20-30wt% ao referido bolo de filtro. A proporção molar de HCl contido no ácido clorídrico com relação a alumina contida na cinza volante é de 4:1-9:1, preferencialmente 4.5:1-6:1. A referida reação ocorre a uma temperatura de 100-200°C, preferencialmente 130-150°C e sob pressão de 0,12,5 MPa, preferencialmente 0,3-1,0MPa. O tempo de reação é de 0,5-4,0 horas, preferencialmente 1,5-2,5 horas. Então, o produto da reação é submetido a separação sólido-líquido e enxaguado para permitir que o lixiviado clorídrico tenha um pH de 1-3. O processo para a separação sólido-líquido pode ser qualquer um dos métodos convencionais, como separação por decantação, filtração a vácuo, filtração por pressão, ou afins.
(025) Além disso, o enxágue para o resíduo após a lixiviação por ácido pode ser qualquer processo de rotina com água. Esse processo de enxágue pode ser repetido 2 vezes ou mais, por exemplo, 2-4 vezes, até que o resíduo sela aproximadamente neutralizante, por exemplo, com pH de aproximadamente 5-6.
(026) Na etapa c) de acordo com uma configuração da invenção, a referida resina catiônica macro-porosa pode ser uma resina catiônica ácida forte, como resinas de estireno ou resinas acrílicas. Os desempenhos essenciais da resina incluem teor de umidade de 50,5-70,0%, capacidade de troca de 3,60 mmol/g ou mais, capacidade de troca de volume de 1,20 mmol/g ou mais, densidade de granel em estado úmido de 0,60-0,80 g/ml, tamanho de partícula de 0,3151,250mm, tamanho de partícula disponível de 0,400-0,700mm e temperatura de trabalho máxima de 95°C. Por exemplo, a referida resina pode ser qualquer resina catiônica macro-porosa de ácido forte, a base de estireno de fórmula estrutural (D001, 732, 742, 7020H, 7120H, JK008 e SPC-1):
(027) O lixiviado clorídrico obtido a partir da etapa b) passa pela coluna carregada com resina catiônica macro-porosa para remover profundamente o ferro contido no lixiviado, de forma a obter uma solução de cloreto de alumínio refinado. O lixiviado clorídrico pode passar pela coluna de resina de forma convencional. No entanto, a etapa c) é preferencialmente conduzida de forma que o lixiviado clorídrico passe pela coluna de resina entrando por baixo e saindo por cima, de forma que o lixiviado flua para cima como em um pistão nas lacunas de resina, com fluxo de volume de 1-4 vezes sobre o volume de resina por hora, preferencialmente 2-3 vezes, a 20-90 °C, preferencialmente 60-80 °C. A coluna de resina pode ser uma coluna única ou duas colunas em cascata.
(028) Na etapa c), um método para eluir e regenerar a referida resina catiônica macro-porosa compreende as etapas de:
(029) Eluição da resina catiônica macro-porosa que foi saturada com água ou ácido clorídrico de 2-10wt% como eluente;
(030) Regeneração da resina catiônica macro-porosa com ácido clorídrico de 2- 10wt%
(031) As condições da eluição podem incluir que a temperatura de eluição seja de 20-60X, a quantidade do eluente seja 1-3 vezes acima do volume da resina, o fluxo de volume do eluente seja 1-3 vezes acima do volume de resina por hora, e o eluente através da coluna de resina de forma a entrar por cima e sair por baixo durante a eluição.
(032) As condições da regeneração podem incluir que o ácido clorídrico 2- 10wt% passe pela referida coluna de resina catiônica macro-porosa de forma a entrar por cima e sair por baixo, sendo a temperatura de regeneração 20-60°C, a quantidade do ácido clorídrico 1-2 vezes acima do volume da resina e o fluxo de volume do ácido clorídrico 1-3 vezes acima do volume de resina por hora. A resina catiônica macro-porosa recupera a capacidade de adsorção após a regeneração.
(033) Na etapa d) de acordo com uma configuração da invenção, a solução de cloreto de alumínio refinada é submetida a concentração de vácuo em uma pressão na faixa de -0,03 a -0,07 MPa, preferencialmente na faixa de -0,04 a - 0,06 MPa, e temperatura na faixa de 50-110 °C, preferencialmente 70-80 °C. A solução concentrada é resfriada para formar cristal de cloreto de alumínio. O peso do cristal é controlado por 40% e 65% com relação a toda a quantidade da solução de cloreto de alumínio refinada, de forma que a maior parte do cloreto de alumínio possa ser cristalizada fora da solução. As impurezas como cloreto de ferro são mantidas na solução contanto que suas concentrações sejam muito baixas.
(034) Uma separação sólido-líquido segue a cristalização acima, e o líquido- mãe obtido a partir da separação é reciclado para a solução refinada para concentração e cristalização posterior. Quando o líquido-mãe é reciclado por determinados tempos, o teor de impurezas é relativamente alto, sendo assim necessário remover o ferro do líquido-mãe por uso da resina ou colocar a solução padrão em outros usos. O processo para separação sólido-líquido pode ser qualquer método convencional, como centrifugação, filtração a vácuo do tipo de esteira ou afins.
(035) Na etapa e) de acordo com uma configuração da invenção, o cristal de cloreto de alumínio obtido a partir da etapa d) é calcinado em uma temperatura na faixa de 900-1200°C, preferencialmente 950-1100°C, para obter a alumina de classificação metalúrgica. A referida calcinação pode ser calcinação de uma etapa ou calcinação de múltiplas etapas, sendo calcinação de uma etapa preferencial. Na calcinação de uma etapa, o cristal de cloreto de alumínio é aquecido diretamente a 900-1200°C e calcinado por 1-4 horas e o produto alumina é obtido por meio da decomposição térmica do cristal. Na calcinação de múltiplas etapas, o cristal de cloreto de alumínio é primeiramente aquecido por 1- 4 horas a uma temperatura de 300-500°C para decompor a maior parte do cristal de cloreto de alumínio, e então é calcinado a 900-1200°C por 1-3 horas a fim de obter o produto alumina. Gás clorídrico gerado durante a decomposição térmica pode ser absorvido por uma coluna de absorção de maneira circular para preparar ácido clorídrico, que pode ser usado para o processo de lixiviação por ácido da invenção.
(036) Em comparação com os processos na arte anterior, as vantagens da presente invenção são como os aspectos a seguir: O método é simples, o procedimento é fácil de ser controlado, a eficiência de extração de alumina é alta, o custo de produção é baixo e a qualidade do produto é estável. A cinza volante de leito fluidizado circulante com alta atividade é adotada como matéria-prima para a invenção e alumina é extraída da cinza volante por meio de um processo de lixiviação por ácido direto, que exclui a etapa de calcinação com a presença de carbonato de sódio em alta temperatura e assim simplifica os procedimentos e reduz o custo de produção. Além disso, sem a adição de álcali, óxido de sódio como uma impureza pode ter sua introdução evitada no sistema. A lixiviação por ácido da cinza volante ocorre em um reator de resistência a ácido em temperatura moderada (na faixa de 100-200°C), e assim a eficiência de alumina é alta, sendo de 80% ou mais. Em comparação com o processo de remoção de ferro por meio do método de lixiviação por álcali, o processo de remoção de ferro por meio da combinação de separação magnética e a adsorção de resina é mais simples, o custo de produção é mais baixo e o efeito da remoção de ferro é melhor. O produto alumina obtido por meio do método de acordo com a invenção contém Al2O3 de 98,9wt% ou mais, Fe2O3 de 0,004wt% ou menos, SiO2 de 0,02wt% ou menos e Na2O de 0,008wt% ou menos, o que cumpre as exigências de pureza de alumina de classificação metalúrgica de Classe I descrita na Norma Industrial de Metal Não Ferroso “YS/T274-1998 Alumina” da República Popular da China. Em particular, os teores de Fe2O3 e Na2O no produto da invenção são muito menores do que os valores Padrão de 0,02wt% e 0,5wt% respectivamente. Em comparação com as grandes empresas produtoras de alumina (como Alcoa of Australia Ltd., Spanish Alumina Ltd., Queensland Alumina Ltd., Aluminum de Greece, Kaiser Aluminum Corp. ), o produto alumina obtido por meio do método da presente invenção é melhor do que outros produtos semelhantes no teor de Al2O3 e teores de impurezas (como Fe2O3, SiO2 e Fe2O3).
(037) Além disso, como o aparelho de separação magnética aprimorado é usado na presente invenção, a eficácia de remoção de ferro é aprimorada em 20% ou mais, e a taxa de remoção de ferro é aprimorada de 60% a 80%, o que alivia significativamente o fardo de remoção de ferro da solução nos processos subsequentes, e reduz assim o custo de produção e aprimora a eficácia de produção.
Breve Descrição dos Desenhos
(038) A Figura 1 é um fluxograma do método de acordo com a presente invenção.
(039) A Figura 2 é um desenho esquemático do separador de anel magnético vertical usado em uma configuração preferencial da invenção.
Descrição Detalhada da Invenção
(040) Daqui por diante o método de acordo com a invenção para preparar alumina de classificação metalúrgica com o uso de cinza volante como matéria- prima será posteriormente descrito em detalhes com referência aos desenhos, no entanto, deve-se entender que a presente invenção não será por eles limitada de nenhuma maneira.
(041) A estrutura do separador magnético de anel vertical usado para os exemplos a seguir é mostrada na Figura 2. O separador magnético de anel vertical compreende um anel giratório 102, um jugo de ferro superior 103, um jugo de ferro inferior 104, uma bobina de excitação magnética 105, uma abertura de alimentação 106 e um balde de rejeitos 107, e também compreende um mecanismo pulsátil 108 e um dispositivo de lavagem com água 109.
(042) O anel giratório 101 é um veículo circular em forma de anel em que o meio indutivo 102 é transportado. Quando o anel giratório 101 é girado, o meio indutivo 102 e as matérias lá adsorvidas se movem juntos, de forma a separar as matérias adsorvidas. O anel giratório 101 pode ser feito de qualquer material adequado, como aço carbono, etc.
(043) Um motor elétrico ou outro dispositivo de acionamento pode fornecer energia para o anel giratório 101 de forma que o anel giratório 101 possa girar em uma determinada velocidade.
(044) Quando parâmetros como teor de ferro ou quantidade de tratamento do material a ser tratado forem menores do que um valor pré-determinado, uma velocidade de rotação pré-determinada, uma velocidade de rotação relativamente baixa, como 3 rpm, pode ser usada, a fim de fazer com que as impurezas ferromagnéticas com tempo suficiente sejam adsorvidas nas malhas de meio indutivo sob ação do campo magnético e sejam separadas.
(045) O meio indutivo 102 é disposto no anel giratório. O campo magnético gerado pela bobina de excitação magnética 105 forma com o jugo de ferro superior 103 e o jugo de ferro inferior 104 um par de polos magnéticos que gera um campo magnético ao longo da direção vertical. O jugo de ferro superior 103 e o jugo de ferro inferior 104 são dispostos nos lados interno e externo da parte inferior do anel giratório 101 de forma que o anel giratório 101 gire entre os polos magnéticos. Quando o anel giratório 101 gira, o meio indutivo 102 no anel giratório 101 passará o par de polos magnéticos feito pelo jugo de ferro superior 103 e o jugo de ferro inferior 104 e será magnetizado para remover o ferro.
(046) O meio indutivo 102 pode ser camadas de malhas de chapa de aço. Cada camada de malhas de chapa de aço é tramada por fios, com a grade de malha tendo uma forma losangular. As bordas dos fios têm ângulos agudos prismáticos. O jugo de ferro superior 103 é comunicado com a abertura de alimentação 106 e o jugo de ferro inferior 104 se comunica com o balde de rejeitos 107 usado para descarga de materiais. As malhas de chapa de aço têm espaçamento de camada médio de 3 mm. A bobina de excitação 105 é formada por uma bobina solenoide de fio chato que é de alumínio esmaltado com envelopado por vidro duplo e é um condutor sólido. A corrente que passa pela bobina de excitação magnética 105 é continuamente ajustável, e assim a potência do campo magnético gerado pela bobina de excitação magnética 105 também é continuamente ajustável.
(047) O separador magnético de anel vertical compreende ainda um mecanismo pulsátil 108 acoplado ao balde de rejeitos 107 por meio de uma chapa de borracha 111. O mecanismo pulsátil pode ser obtido por um mecanismo de ligação excêntrico, de forma que a força alternada gerada pelo mecanismo pulsátil 108 empurre a chama de borracha 111 para que ela se mova para frente e para trás, e seja possível para o lodo mineral no balde de rejeitos 107 gerar pulsações.
(048) O dispositivo de lavagem com água 109 é disposto acima do anel giratório 101, para lavar as partículas magnéticas no coletor concentrado 113 por fluxo de água. O dispositivo de lavagem com água 109 pode ser um dispositivo de lavagem ou borrifo diverso, como um bocal de borrifo, um cano de água, etc.
(049) A abertura de alimentação 106 se comunica com uma posição no jugo de ferro superior 103 de forma que a cinza volante possa passar pelo anel giratório 101. A abertura de alimentação 106 pode ser um coletor de alimentação ou um cano de alimentação. A abertura de alimentação 106 é configurada para alimentar o lodo mineral, de forma que o lodo mineral entre no jugo de ferro superior 103 com uma queda relativamente pequena para evitar que as partículas magnéticas penetrem no meio indutivo 102 devido a gravidade, aprimorando assim o efeito da separação magnética e remoção de impurezas.
(050) O separador magnético de anel vertical compreende ainda um dispositivo de resfriamento 112, fornecido adjacente à bobina de excitação magnética para reduzir a temperatura de trabalho da bobina de excitação magnética. O dispositivo de resfriamento é um revestimento de água de câmara de equilíbrio de pressão.
(051) O revestimento de água de câmara de equilíbrio de pressão é feito de material de aço inoxidável, e assim, não é propenso a descamação. Como as câmaras de equilíbrio de pressão são respectivamente montadas na entrada e na saída do revestimento de água, elas garantem que a água flua uniformemente através de cada camada de revestimento de água e preencha todo o interior do revestimento, evitando assim que a água local corte caminho, o que afetaria a dissipação de calor. Cada camada de revestimento de água tem uma passagem de água com uma grande seção cruzada, e assim é possível evitar completamente o bloqueio devido a descamação. Mesmo que ainda haja um bloqueio em alguma parte, o fluxo normal da água circulante no revestimento de água não será afetado. Além disso, o revestimento de água está em contato próximo com a bobina por uma grande área de contato, e assim, a maior parte do calor gerado pode ser retirada pelo fluxo de água;
(052) O revestimento de água da câmara de equilíbrio de pressão, em comparação com o tubo de cobre oco comum para dissipação de calor, apresenta alta eficácia de dissipação de calor, um baixo aumento de temperatura da bobinagem e baixa potência de excitação. Em caso de uma corrente de excitação classificada de 40A, o separador magnético com o revestimento de água da câmara de equilíbrio de pressão para dissipação de calor pode ser reduzido de 35kw para 21kw.
(053) Quando o aparelho separador magnético está em funcionamento, o lodo mineral alimentado flui ao longo de uma posição do jugo de ferro superior 103 e então através do anel giratório 101. Como o meio indutivo 102 no anel giratório 101 é magnetizado no campo magnético de segundo plano, um campo magnético com potência de indução magnética muito alto (como 22.000 Gs) é formado na superfície do meio indutivo 102. As partículas magnéticas no lodo mineral, sob o efeito do campo magnético muito alto, aderem à superfície do meio indutivo 102, e giram com o anel giratório 101 indo para a região sem campo magnético no topo do anel giratório 101. Então, as partículas magnéticas são lavadas no coletor concentrado por um dispositivo de lavagem com água 109 localizado acima do topo do anel giratório. As partículas não magnéticas fluem ao longo das posições do jugo de ferro inferior 104 no balde de rejeitos 107 e então são descarregados por meio de uma saída de rejeitos do balde de rejeitos 107.
(054) Nos seguintes Exemplos e Exemplos Comparativos, a cinza volante de leito fluidizado circulante descarregada por uma usina térmica é usada como matéria-prima e seus componentes químicos são mostrados na Tabela 1.
(055) Tabela 1 Componentes químicos da cinza volante de leito fluidizada circulante (wt%)
Exemplo 1
(056) Moer a cinza volante de leito fluidizado circulante para um tamanho de malha 200, adicionando água à cinza volante moída para preparar lodo com teor sólido de 33wt%, removendo o ferro contido no lodo por separação magnética molhada usando o separador magnético vertical como ilustrado na Fig.2 por duas vezes em uma potência de campo magnético de 15.000 Gs, de forma que o teor de ferro da cinza volante seja reduzido para 0,76wt%, e filtrar por pressão o lodo por uma prensa de filtro de chapa e estrutura para formar um bolo de filtro com teor sólido de 37,5wt%;
(057) adicionar ácido clorídrico industrial com concentração de 28wt% ao bolo de filtro para realizar a reação de lixiviação por ácido, em que a proporção molar de HCl contido no ácido clorídrico com relação a alumina contida na cinza volante foi de 5:1, a temperatura de reação foi de 150°C, a pressão de reação era de 1,0 MPa e o tempo de reação foi de 2h, e então a filtragem de pressão e lavar o produto de reação descarregado para proporcionar um lixiviado clorídrico com pH de 1,5;
(058) resfriar o lixiviado clorídrico até sua temperatura ficar em 65°C por meio de troca de calor, e passar o lixiviado clorídrico por uma coluna de resina (coluna única) carregada com Resina D001 (Anhui Wandong Chemical Plant) para remover profundamente o ferro a fim de obter uma solução clorídrica de alumínio refinado, em que o fluxo do lixiviado clorídrico foi 2 vezes maior do que o volume de resina por hora;
(059) submeter a solução de cloreto de alumínio refinado a uma concentração de vácuo, em que a pressão tenha sido -0,05MPa e a temperatura tenha sido de 80°C, então, resfriando e cristalizando a solução concentrada, o peso do cristal formado da solução tenha sido controlado para 50% com relação ao peso inicial da solução de cloreto de alumínio refinado, e conduzindo uma separação por centrifugação para obter cristal de cloreto de alumínio;
(060) calcinar o cristal de cloreto de alumínio obtido da etapa (4) a 400°C por 2 horas e então a 1100°C por 2 horas para obter a alumina.
(061) Os componentes químicos do produto de alumina acima foram medidos e exibidos na Tabela 2.
(062) A resina catiônica macro-porosa (Resina D001) recuperou a capacidade de adsorção após submeter a eluição e regeneração quando sua adsorção tenha alcançado a saturação. As condições de eluição foram as seguintes: O eluente foi ácido clorídrico com uma concentração de 4wt%, a temperatura de eluição foi 50°C, o fluxo do ácido clorídrico foi 1 vez maior do que o volume de resina por hora, e a quantidade total do eluente usado para eluição foi 2 vezes maior do que o volume da resina. O ácido clorídrico com concentração de 4wt% foi usado para a regeneração da resina. As condições de eluição foram as seguintes: A temperatura foi de 40 °C, o fluxo do ácido clorídrico foi 2 vezes maior do que o volume de resina por hora, e a quantidade total do ácido clorídrico usado para regeneração foi 1 vez maior do que o volume da resina.
Exemplo 2
(063) As condições de operação foram as mesmas do Exemplo 1, exceto a etapa (1). A etapa (1) é ajustada como segue:
(064) Moer a cinza volante de leito fluidizado circulante para um tamanho de malha 300, adicionar água para preparar lodo com teor sólido de 25wt%, remover ferro do lodo por separação magnética usando o separador magnético vertical conforme ilustrado na Fig.2 por três vezes em uma potência de campo magnético de 10.000 Gs, de forma que o teor de ferro da cinza volante tenha sido reduzido para 0,81wt%, e filtrando por pressão o lodo pela prensa de filtro de chapa e estrutura para formar um bolo de filtro com teor sólido de 32,0wt%.
(065) Os componentes químicos do produto de alumina obtido foram medidos e exibidos na Tabela 2.
Exemplo 3
(066) As condições de operação foram as mesmas do Exemplo 1, exceto a etapa (1). A etapa (1) foi ajustada como segue:
(067) Moer a cinza volante de leito fluidizado circulante para um tamanho de malha 150, adicionar água para preparar lodo com teor sólido de 40wt%, removendo o ferro do lodo por separação magnética úmida usando o separador magnético vertical conforme ilustrado na Fig.2 por duas vezes em uma potência de campo magnético de 20.000 Gs, de forma que o teor de ferro da cinza volante tenha sido reduzido a 0,69wt%, e filtrando por pressão o lodo pela prensa de filtro de chapa e pressão para formar um bolo de filtro com teor sólido de 43,0wt%.
(068) Os componentes químicos do produto de alumina obtido foram medidos e exibidos na Tabela 2.
Exemplo 4
(069) As condições de operação foram as mesmas do Exemplo 1, exceto a etapa (2). A etapa (2) foi ajustada como segue:
(070) Adicionar ácido clorídrico industrial com concentração de 20wt% ao bolo de filtro para realizar a reação de lixiviação por ácido, em que a proporção molar de HCl contido no ácido clorídrico com relação a alumina contida na cinza volante tenha sido de 9:1, a temperatura de reação tenha sido 200°C, a pressão de reação tenha sido 2,1 MPa e o tempo de reação tenha sido 2h, e filtrar por pressão e lavar o produto da reação para proporcionar um lixiviado clorídrico com pH de 1,4.
(071) Os componentes químicos do produto de alumina obtido foram medidos e exibidos na Tabela 2.
Exemplo 5
(072) As condições de operação foram as mesmas do Exemplo 1, exceto a etapa (2). A etapa (2) foi ajustada como segue:
(073) Adicionar ácido clorídrico com concentração de 37wt% no bolo de filtro para realizar uma reação de lixiviação por ácido, em que a proporção molar do HCl contido no ácido clorídrico com relação a alumina contida na cinza volante tenha sido de 4:1, e a temperatura de reação tenha sido de 110°C, a pressão de reação tenha sido de 0,15 MPa e o tempo de reação tenha sido de 2h, e filtrar por pressão e lavar o produto da reação descarregado para proporcionar um lixiviado clorídrico com pH de 1,7.
(074) Os componentes químicos do produto de alumina obtido foram medidos e exibidos na Tabela 2.
Exemplo 6
(075) As condições de operação foram as mesmas do Exemplo 1, exceto a etapa (3). A etapa (3) foi ajustada como segue:
(076) Resfriar o lixiviado clorídrico até que sua temperatura tenha sido de 90°C por meio de troca de calor, e então passar o lixiviado clorídrico por colunas de resina (duas colunas em série) carregadas com Resina 732 (Anhui Sanxing Resin Ltd., Co) para remover profundamente o ferro a fim de obter uma solução de cloreto de alumínio refinado, em que o fluxo do lixiviado clorídrico tenha sido 4 vezes maior do que o volume de resina por hora.
(077) A resina catiônica macro-porosa (Resina 732) recuperou a capacidade de adsorção após submeter a eluição e regeneração quando sua adsorção tenha alcançado a saturação. As condições de eluição foram as seguintes: O eluente foi água, a temperatura de eluição foi 60°C, o fluxo de água tenha sido de 1 vez sobre o volume de resina por hora, e a quantidade total do eluente usado para eluição tenha sido 3 vezes o volume da resina. O ácido clorídrico com concentração de 6wt% foi usado para a regeneração da resina. As condições de eluição foram as seguintes: A temperatura foi de 50 °C, o fluxo do ácido clorídrico foi 3 vezes maior do que o volume de resina por hora, e a quantidade total do ácido clorídrico usado para regeneração foi 2 vez maior do que o volume da resina.
(078) Os componentes químicos do produto de alumina obtido foram medidos e exibidos na Tabela 2.
Exemplo 7
(079) As condições de operação foram as mesmas do Exemplo 1, exceto a etapa (3). A etapa (3) foi ajustada como segue:
(080) Resfriar o lixiviado clorídrico até que sua temperatura tenha sido de 30°C por meio de troca de calor, e então passar o lixiviado clorídrico por colunas de resina (duas colunas em série) carregadas com Resina JK008 (Anhui Wandong chemical plant) para remover profundamente o ferro a fim de obter uma solução de cloreto de alumínio refinado, em que o fluxo do lixiviado clorídrico tenha sido 4 vezes maior do que o volume de resina por hora.
(081) A resina catiônica macro-porosa (Resina JK008) recuperou a capacidade de adsorção após submeter a eluição e regeneração quando sua adsorção tenha alcançado a saturação. As condições de eluição foram as seguintes: O eluente foi ácido clorídrico com uma concentração de 8 wt%, a temperatura de eluição foi 30°C, o fluxo do ácido clorídrico foi 2 vezes maior do que o volume de resina por hora, e a quantidade total do eluente usado para eluição foi 1 vez maior do que o volume da resina. O ácido clorídrico com concentração de 2wt% foi usado para a regeneração da resina. As condições de eluição foram as seguintes: A temperatura foi de 20 °C, o fluxo do ácido clorídrico foi 2 vezes maior do que o volume de resina por hora, e a quantidade total do ácido clorídrico usado para regeneração foi 1 vez maior do que o volume da resina.
(082) Os componentes químicos do produto de alumina obtido foram medidos e exibidos na Tabela 2.
Exemplo 8
(083) As condições de operação foram as mesmas do Exemplo 7, exceto com relação ao fato de que a Resina JK008 foi trocada pela Resina SPC-1 (Shanghai Resin Plant).
(084) Os componentes químicos do produto de alumina obtido foram medidos e exibidos na Tabela 2.
Exemplo 9
(085) As condições de operação foram as mesmas do Exemplo 1, exceto a etapa (4). A etapa (4) foi ajustada como segue:
(086) (4) submeter a solução de cloreto de alumínio refinado a uma concentração de vácuo, em que a pressão tenha sido -0,03MPa e a temperatura tenha sido de 95°C, então, resfriando e cristalizando a solução concentrada, o peso do cristal formado da solução tenha sido controlado para 40% com relação ao peso inicial da solução de cloreto de alumínio refinado, e conduzindo uma separação por filtração a vácuo para obter cristal de cloreto de alumínio;
(087) Os componentes químicos do produto de alumina obtido foram medidos e exibidos na Tabela 2.
Exemplo 10
(088) As condições de operação foram as mesmas do Exemplo 1, exceto a etapa (5). A etapa (5) foi ajustada como segue:
(089) Calcinar o cristal de cloreto de alumínio obtido da etapa (4) a 1200°C por 3 horas para obter a alumina.
(090) Os componentes químicos do produto de alumina obtido foram medidos e exibidos na Tabela 2.
Exemplo 11
(091) As condições de operação foram as mesmas do Exemplo 1, exceto a etapa (5). A etapa (5) foi ajustada como segue:
(092) Calcinar o cristal de cloreto de alumínio obtido da etapa (4) a 500°C por 2 horas e então calcinar o cristal de cloreto de alumínio a 950°C por 2 horas para obter a alumina.
(093) Os componentes químicos do produto de alumina obtido foram medidos e exibidos na Tabela 2.
Exemplo Comparativo 1
(094) As etapas (2) - (5) são as mesmas do Exemplo 1, mas a etapa (1) foi omitida. Ou seja, a cinza volante reagiu com ácido diretamente sem separação magnética.
(095) Os componentes químicos do produto de alumina obtido foram medidos e exibidos na Tabela 2.
Exemplo Comparativo 2
(096) As etapas (1), (2), (4) e (5) são as mesmas do Exemplo 1, mas a etapa (3) foi omitida. Ou seja, o lixiviado ácido foi submetido a concentração, cristalização e calcinação sem remover o ferro por resina. Além disso, o separador magnético usado na etapa (1) foi o separador magnético úmido CTD (Shanghai Yi Sheng Mining Machinery Ltd.,Co).
(097) Os componentes químicos do produto de alumina obtido foram medidos e exibidos na Tabela 2.
(098) Tabela 2 Componentes Químicos dos Produtos de Alumina Observação: O teor de Al2O3 é igual a 100% menos a quantidade total de todas as impurezas listadas na Tabela 2.

Claims (17)

1. Método de preparo de alumina de classificação metalúrgica com o uso de cinza volante de leito fluidizado, caracterizado por compreender as etapas a seguir: a) moer a cinza volante para um tamanho de malha 100 ou menor, adicionando água para preparar lodo com teor sólido de 20-40wt%, remover ferro do lodo por separação magnética úmida, de forma que o teor de Fe (baseado em óxido férrico) da cinza volante seja reduzido para 1,0wt% ou menos, e filtrando o lodo para obter um bolo filtrado; b) adicionar ácido clorídrico no bolo filtrado a partir da etapa a) para reagir a cinza volante com o ácido clorídrico, e então submeter o produto da reação a separação sólido-líquido e enxaguar para permitir que o lixiviado clorídrico tenha um valor de pH na faixa de 1-3; c) passar o lixiviado clorídrico por uma coluna carregada com resina catiônica macro- porosa para remover ainda mais ferro para obter uma solução de cloreto de alumínio refinado; d) submeter a solução de cloreto de alumínio refinada a concentração de vácuo, e então resfriar a solução concentrada para cristalização e conduzir separação sólido- líquido para obter cloreto de alumínio cristal; e e) calcinar o cloreto de alumínio cristal em uma temperatura na faixa de 900-1200°C por 1-4 horas para obter a alumina de classificação metalúrgica; ou calcinar o cloreto de alumínio cristal em uma temperatura na faixa de 300-500°C por 1-2 horas, e então em uma temperatura elevada na faixa de 900-1100°C por mais 1-3 horas para obter a alumina de classificação metalúrgica, em que a resina catiônica macro-porosa é uma resina catiônica de ácido forte, a base de estireno de fórmula estrutural:
2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por na etapa e), calcinar o cristal de cloreto de alumínio com o processo de uma etapa em uma temperatura na faixa de 950-1100°C por 1-4 horas para obter a alumina de classificação metalúrgica.
3. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por na etapa b), a concentração do ácido clorídrico seja 20-37wt%, preferencialmente 20-30wt%; a proporção molar de HCL contido no cloridrato com relação a alumina contida na cinza volante seja 4:1-9:1, preferencialmente 4.5:1-6:1.
4. Método de acordo com a reivindicação 3, caracterizado por na etapa b), a temperatura de reação seja 100-200°C, preferencialmente 130-150°C; o tempo de reação seja 0,5-4,0 horas, preferencialmente 1,5-2,5 horas; a pressão de reação seja 0,1-2,5 MPa, preferencialmente 0,3-1,0 MPa.
5. Método de acordo com a reivindicação 1 ou 4, caracterizado por na etapa c), passar o ácido clorídrico através da coluna carregando com resina catiônica macro- porosa de baixo para cima com um fluxo de volume de 1-4 vezes sobre um volume de resina por hora a 20-90 °C, preferencialmente 60-80 °C.
6. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por na etapa d), a concentração de vácuo seja realizada sob pressão na faixa de -0,03 a -0,07 MPa, preferencialmente -0,04 a -0,06 MPa e a uma temperatura na faixa de 50-110°C, preferencialmente 70-80 °C.
7. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por na etapa d), durante o resfriamento da solução de cloreto de alumínio refinado para cristalização, o peso do cristal formado da solução é controlado para 40-65 % com relação ao peso inicial da solução de cloreto de alumínio refinado.
8. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo gás clorídrico gerado na etapa e) ser absorvido por uma coluna absorvente de maneira circular e preparado como ácido clorídrico que seja reciclado para a etapa b).
9. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por na etapa b), um líquido-mãe obtido após a separação sólido-líquido seja reciclada para a solução de cloreto de alumínio refinado na etapa c).
10. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1-9, caracterizado por na etapa a), um separador magnético de anel vertical é usado para remover ferro por separação magnética úmida, que compreende um anel giratório, um meio indutivo, um jugo de ferro superior, um jugo de ferro inferior, uma bobina de excitação magnética, uma abertura de alimentação, um balde de rejeito e um dispositivo de lavagem com água, em que a abertura de alimentação é usada para alimentar a cinza de carvão a passar por remoção de ferro, o balde de rejeito é usado para descarga das partículas não-magnéticas após a remoção de ferro, o jugo de ferro superior e o jugo de ferro inferior são respectivamente dispostos nos lados interno e externo da parte inferior do anel giratório, o dispositivo de lavagem com água é disposto acima do anel giratório, o meio indutivo é disposto no anel giratório, a bobina de excitação magnética é disposta na periferia do jugo de ferro superior e do jugo de ferro inferior para ser um par de polos magnéticos para gerar um campo magnético na direção vertical, e o meio indutivo é composto por camadas de malhas de chapas de aço, sendo cada malha de chapa de aço tramada por fios, e as bordas dos fios tendo ângulos agudos prismáticos.
11. Método de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo separador magnético de anel vertical compreender ainda um revestimento de água de câmara de equilíbrio de pressão disposto adjacente à bobina de excitação magnética.
12. Método de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pela malha de chapa de aço ter um espaçamento de camada médio de 2-5 mm, preferencialmente 3 mm; a malha de chapa de alo é feita de 1Cr17.
13. Método de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pela malha de chapa de aço ter uma espessura de 0,8-1,5 mm, um tamanho de grade de malha de 3mmx8 mm - 8mm*15mm, e uma espessura de fio de 1-2 mm; preferencialmente, a malha de chapa de aço tendo espessura de 1 mm, um tamanho de grade de malha de 5mm*10mm e uma espessura de fio de 1,6mm.
14. Método de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo separador magnético de anel vertical compreender um mecanismo pulsátil, acoplado ao balde de rejeitos por meio de uma chapa de borracha.
15. Método de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo meio indutivo ser fornecido em todo o círculo do anel giratório.
16. Método de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pela bobina de excitação ser uma bobina solenoide de fio chato que é de alumínio esmaltado com envelopado por vidro duplo.
17. Método de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pela potência do campo magnético do separador magnético de anel vertical ser de 15.000 Gs ou mais, preferencialmente 15.000-20.000Gs, e mais preferencialmente 15.000- 17.500Gs.
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B06F Objections, documents and/or translations needed after an examination request according [chapter 6.6 patent gazette]
B06T Formal requirements before examination [chapter 6.20 patent gazette]
B07A Application suspended after technical examination (opinion) [chapter 7.1 patent gazette]
B09B Patent application refused [chapter 9.2 patent gazette]
B12B Appeal against refusal [chapter 12.2 patent gazette]
B16A Patent or certificate of addition of invention granted [chapter 16.1 patent gazette]

Free format text: PRAZO DE VALIDADE: 20 (VINTE) ANOS CONTADOS A PARTIR DE 27/04/2011, OBSERVADAS AS CONDICOES LEGAIS. PATENTE CONCEDIDA CONFORME ADI 5.529/DF, QUE DETERMINA A ALTERACAO DO PRAZO DE CONCESSAO.